KR100785576B1

KR100785576B1 - 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR100785576B1
Application number: KR1020030041864A
Authority: KR
Inventors: 유키하루히로; 혼마요시야스; 마루야마요시오
Original assignee: 마츠시타 덴끼 산교 가부시키가이샤
Priority date: 2002-06-27
Filing date: 2003-06-26
Publication date: 2007-12-14
Also published as: CN1301529C; CN1471124A; US20040061442A1; US6903507B2; KR20040002730A

Abstract

본 발명은, 방전 셀의 방전 공간을 감소시키는 일없이, 형광체층의 표면적을 확대시켜, 고휘도화를 달성하는 고세밀의 플라즈마 디스플레이 패널과 그 제조 방법이다.

형광체층을 형성할 때에, 적어도, 유기 용매와 유기 용매에 대해 용해성이 상이한 복수의 수지 성분을 가열 용해하여 유기 바인더를 제작하고, 이 유기 바인더와 형광체 입자에 의해서 형광체 페이스트를 제작하며, 형광체 도포막 중의 용해성이 작은 수지 성분에 의해서 형성되는 겔 형상 물질을 소실시킨 공동부에 의해 요철부를 형성하고, 형광체층의 표면적을 증대시켜, 고 휘도화를 실현한다.

Description

플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조 방법{PLASMA DISPLAY PANEL AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}

도 1은 본 발명의 실시예 1에 있어서의 플라즈마 디스플레이 패널의 배면 패널에 형광체층을 형성하는 공정도,

도 2는 본 발명의 실시예 1에 있어서의 배면 패널의 소성 공정에 있어서의 온도 프로파일을 도시하는 도면,

도 3은 본 발명의 실시예 1에 있어서의 형광체 페이스트의 구조를 모식적으로 도시하는 도면,

도 4는 본 발명의 실시예 2에 있어서의 각 색의 형광체층의 표면적을 변경한 배면 패널의 단면도,

도 5는 본 발명의 실시예 3에 있어서의 플라즈마 디스플레이 패널의 배면 패널에 형광체층을 형성하는 공정도,

도 6은 AC형 면 방전 플라즈마 디스플레이 패널의 구성 사시도,

도 7은 도 6의 A-A 선에 있어서의 단면도,

도 8은 도 6의 B-B 선에 있어서의 단면도.

도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명

8 : 기판 11 : 격벽

12 : 형광체층 13 : 방전 셀

30 : 배면 패널

본 발명은, 시인성이 우수한 박형 표시 디바이스로서 텔레비전 수상기 등에 사용되는 AC형이며 면 방전형의 플라즈마 디스플레이 패널과 그 제조 방법에 관한 것이다.

플라즈마 디스플레이 패널은, 구동 형식으로서 AC형과 DC형이 있고, 방전형식으로서 면 방전형과 대향 방전형의 2 종류가 있다. 고세밀도, 대화면화 및 제조의 간편성 등으로부터, 현 상태에서는 AC형이며 면 방전형의 플라즈마 디스플레이 패널이 주류를 차지하도록 되어 오고 있다.

플라즈마 디스플레이 패널은, 유리 기판 상에 전극이나 격벽 등으로 이루어지는 각종의 오목부를 형성하여 표면판 패널과 배면판 패널을 제조하고, 표면판 패널과 배면판 패널을 대향시킨 후, 주위를 밀봉하여 그 내부에 방전 가스로 되는 불 활성 가스를 봉입하고 있다.

이하, 일반적인 AC형이며 면 방전형의 플라즈마 디스플레이 패널의 구성에 대해 도 1을 이용하여 설명한다. 도 6은 AC형 면 방전 플라즈마 디스플레이 패널의 구성 사시도, 도 7은 도 6의 A-A 선에 있어서의 단면도, 도 8은 도 6의 B-B 선에 있어서의 단면도이다. 유리 기판 등의 투명한 표면측의 기판(1) 상에는, 주사 전극(2)과 유지 전극(3)으로 쌍을 이루는 스트라이프 형상의 표시 전극(4)이 복수 쌍 형성되고, 그리고 표면측의 기판(1)의 이웃하는 표시 전극(4) 사이에는 차광층(5)이 배치 형성되어 있다. 이 주사 전극(2) 및 유지 전극(3)은, 각각 투명 전극(2a, 3a)과 이 투명 전극(2a, 3a)에 전기적으로 접속된 은 등의 모선(2b, 3b)으로 구성되어 있다. 또한, 표면측의 기판(1)에는, 복수 쌍의 표시 전극(4)을 덮도록 유전체층(6)이 형성되고, 또한 유전체층(6) 상에는 보호막 및 2차 전자 방출막으로서 기능하는 MgO막(7)이 형성되어 있다. 이들에 의해 전면 패널(20)이 형성되어 있다.

또한, 표면측의 기판(1)에 대향 배치되는 배면측의 기판(8)상에는, 주사 전극(2) 및 유지 전극(3)으로 이루어지는 표시 전극(4)과 직교하는 방향으로, 유전체층(9)으로 덮어진 복수의 스트라이프 형상의 데이터 전극(10)이 형성되어 있다. 이 데이터 전극(10) 사이의 유전체층(9) 상에는, 데이터 전극(10)과 평행하게 스트라이프 형상의 복수의 격벽(11)이 배치되고, 인접하는 격벽(11) 사이에서, 격벽(11)의 측면 및 유전체층(9)의 표면에 형광체층(12)이 마련되어 있다. 이들에 의해 배면 패널(30)이 형성되어 있다.

전면 패널(20)과 배면 패널(30)은, 주사 전극(2) 및 유지 전극(3)과 데이터 전극(10)이 직교하도록, 미소한 방전 공간을 사이에 두고 대향 배치됨과 동시에, 주위가 봉지된다. 방전 공간에는, 헬륨, 네온, 아르곤, 크세논 중의 1종 또는 혼합 가스가 방전 가스로서 봉입되어 있다. 방전 공간은, 격벽(11)에 의해서 복수의 구획으로 구분되는 것에 의해, 표시 전극(4)과 데이터 전극(10)과의 교점이 방전 셀(13)을 형성하고 있다.

복수의 방전 셀(13) 중, 데이터 전극(10)에 의해서 선택된 방전 셀(13)에 있어서, 최초, 표시 전극(4)과 데이터 전극(10)과의 사이에 기입 방전을 발생시킨다. 그 후, 주사 전극(2)과 유지 전극(3)과의 사이에서 주 방전을 발생시킴으로써 진공 자외광이 발생하고, 그 진공 자외광이 형광체층(12)에 닿아 형광체층(12)으로부터의 가시광으로 변환되어, 플라즈마 디스플레이 패널로서의 디스플레이 표시가 행해진다.

또한, 인접하는 각 방전 셀(13)에는, 적색, 녹색 및 청색으로 되도록 R, G, B의 각 색의 형광체층(12)이 1색씩 순차적으로 배치되어, 각 방전 셀(13) 사이에는 차광층(5)에 의해서 덮어져 있고, 인접하는 방전 셀(13)로부터 누설하는 광을 차단하고 있다.

플라즈마 디스플레이 패널은, 고화질화의 요구에 대해, 고세밀도화가 진행되고 있다. 고세밀의 플라즈마 디스플레이 패널은 디스플레이 표시면의 단위 면적 당의 화소 수, 즉, 방전 셀(13)의 수가 증가한다. 따라서, 화면 사이즈가 동일하면, 1 화소 당의 방전 셀(13)의 면적이 작게 되기 때문에 진공 자외광에 노출되는 형광체층의 표면적이 감소하여, 패널 휘도가 저하한다.

한편, 패널 휘도를 향상시키는 예로서 방전 셀 내에 격벽보다도 높이가 낮은 돌기를 마련하고, 그 돌기 상에도 형광체를 도포함으로써 형광체 표면적을 증가시키는 예나, 형광체가 도포되는 격벽이나 유전체층에 요철을 마련하여 형광체층의 표면적을 증가시키는 예가 일본 특허 공개 제 2000-77002 호 공보, 일본 특허 공개 제 2001-273854 호 공보, 일본 특허 공개 제 2002-8544 호 공보에 개시되어 있다.

그러나, 상기한 바와 같은 방전 셀 내에 격벽보다도 높이가 낮은 돌기를 마련하는 예나, 격벽 혹은 유전체층 표면에 요철을 마련하는 방법은, 특히 고세밀의 방전 셀로 되면 이들의 돌기, 요철을 형성하는 형성 프로세스가 번잡하게 된다. 또한, 돌기나 요철이 방전 공간의 체적을 작게 함으로써 방전에 악영향을 미치게 한다고 한 과제를 갖고 있었다.

본 발명은 상기의 과제를 감안하여 이루어진 것으로, 고세밀의 플라즈마 디스플레이 패널에 있어서도, 방전 공간 체적을 감소시키는 일없이 형광체층의 표면적을 증가시켜, 휘도를 향상시킬 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널과 그 제조 방법을 실현하는 것이다.

본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널은, 방전 공간을 사이에 두고 대향 배치된 한 쌍의 기판 한쪽의 기판 상에, 적어도 전극과, 전극을 덮어 마련된 유전체층 과, 유전체층 상에 전극과 평행하여 마련된 격벽과, 격벽의 측면과 격벽 사이의 유전체층 상에 마련된 형광체층을 갖고, 형광체층이, 적어도 방전 공간측의 표층부에서, 형광체층을 형성하는 형광체 최대 입자경 이상의 폭 혹은 깊이의 요철부를 갖고 있다.

이 구성에 의해서, 방전 공간의 체적을 확보한 채로 형광체층의 표층부의 표면적을 증가시키는 것이 가능해져, 형광체층의 유효 표면적을 넓게 할 수 있기 때문에 형광체층의 이용 효율 및 발광 효율을 향상시켜, 고세밀 패널에 있어서도 고휘도를 실현할 수 있다.

또한, 요철부가 5㎛∼10㎛의 폭 혹은 깊이를 갖고 있기 때문에, 사용되는 형광체 입자에 대해 표면적을 확대할 수 있는 최적의 요철부를 형성하여, 고휘도 패널을 실현할 수 있다.

(발명의 실시예)

이하, 본 발명의 실시예에 대해 도면을 참조하면서 설명한다.

(실시예 1)

도 1은 본 발명의 실시예 1에 있어서의 플라즈마 디스플레이 패널의 배면 패널에 형광체층을 형성하는 공정도, 도 2는 배면 패널의 소성 공정에 있어서의 온도 프로파일을 나타내는 도면, 도 3은 형광체 페이스트의 구조를 모식적으로 도시하는 도면이다.

또, 본 발명에 있어서의 플라즈마 디스플레이 패널의 전체 구성은, 도 6에 나타낸 일반적인 AC형이며 면 방전형의 플라즈마 디스플레이 패널과 마찬가지이고, 배면 패널의 형광체층의 형상이 상이할 뿐이다. 따라서, 동일 구성 요소에 관해서는 동일 참조 부호를 부여하고 있다.

도 1을 이용하여 본 발명의 실시예 1에 있어서의 배면 패널로의 형광체층을 형성하는 공정에 대해 설명한다. 단계(1)는 유기 바인더 제작 공정이며, 수지 성분으로서의 에틸 셀룰로오스와 용매로서의 α-타피네올(α-TPO)이나 부틸카비톨(BCA)을 가열 용해시켜 유기 바인더를 제작한다. 여기서, 에틸 셀룰로오스를 이용하여 유기 바인더를 제작하는 목적은, 이후의 공정에서 형광체 페이스트를 제작할 때에, 형광체 입자의 용매로의 분산성을 향상시키는 것을 목적으로 하고 있다. 또, 본 발명에서는, 에틸 셀룰로오스의 수지 성분으로서, 에톡실기 함유율이 상이한 복수의 수지 성분을 이용하고 있다. 에톡실기 함유율이 작은 수지는 수용성을 나타내기 때문에, α-타피네올, 부틸카비톨아세테이트 등의 극성 용매에는 용해하지 않고 겔화한다. 따라서, 단계(1)에서 제작된 유기 바인더는 일부에 겔화한 수십 ㎛∼수백 ㎛의 입자 형상의 수지를 포함하고 있다. 본 실시예에서는, 에톡실기 함유율이 48.0∼49.5%의 에틸 셀룰로오스 18%와, 에톡실기 함유율이 45.0∼47.0%의 에틸 셀룰로오스 2%와, α-타피네올 60%와, 부틸칼비톨아세테이트 20%를 가열하면서 용해시켜 유기 바인더를 제작하였다. 또, 에톡실기 함유율이 48.0∼49.5%의 에틸 셀룰로오스는 극성 용매에 거의 용해하고, 에톡실기 함유율이 45.0∼47.0%의 에틸 셀룰로오스는 용해하지 않고 겔을 형성하기 쉽게 되는 것이 실 험적으로 확인되어 있다.

또, 바인더로서, PMA의 고분자를 용매로 하여, 디에틸렌글리콜, 메틸에테르 등의 유기 용매를 이용할 수도 있다.

다음에, 단계(2)는 상술한 유기 바인더와 적색, 청색, 녹색 각 색의 형광체 입자를 혼련(混鍊)하여 형광체 페이스트를 제작하는 공정이다. 여기서 이용되는 형광체로서는, 적색 형광체로서는, (Y, Gd)_1-XBO₃:Eu_X, 또는 Y_2-XO₃:Eu_X로 표시되는 화합물, 녹색 형광체로서는, Ba_1-XAl₁₂O₁₉:Mn_X, 또는 Zn_2-XSiO₄:Mn_X로 표시되는 화합물, 청색 형광체로서는, Ba_1-XMgAl₁₀O₁₇:Eu_X, 또는 Ba_1-x-ySr_yMgAl₁₀O₁₇:Eu_X로 표시되는 화합물이 이용된다. 각 형광체의 입자경은 각각의 형광체에 따라서 상이하지만, 평균 입경으로 2㎛∼3㎛이며, 최소 입경으로 0.1㎛, 최대 입경으로 5㎛ 정도이다. 형광체 페이스트는, 각 색의 형광체 입자와 유기 바인더가 혼합되어, 1500∼30000센티포이즈(CP)로 되도록 조합되고, 필요에 따라서, 계면 활성제, 실리카, 분산제(0.1∼5wt%) 등을 첨가하더라도 좋다. 여기서는, 단계(1)에서 제작한 유기 바인더 40∼80%와 각 색 형광체 입자 20∼60%를 3개 롤 등으로 혼련하여 형광체 페이스트를 제작한다.

다음에, 단계(3)는, 단계(2)에서 제작한 형광체 페이스트를 플라즈마 디스플레이 패널의 배면 패널(30)의 기판(8) 상에 형성된 격벽(11) 사이에 도포하여, 형광체층(12)으로 되는 형광체 도포막을 형성하는 공정이다. 형광체 도포막을 형성하는 방법으로서는, 노즐로부터 형광체 페이스트를 토출시키면서 도포하는 잉크젯 법이나, 포토리소그레피법, 스크린 인쇄법 등 각종 방법을 이용할 수 있다.

다음에, 단계(4)는, 단계(3)에서 도포된 형광체 도포막을 건조하여, 유기 용매를 제거하는 공정이다. 100∼150℃로 제어된 가열 화로에 의해서 소정 시간 유지하여, 유기 용매를 제거하고 있다. 이 때, 에톡실기 함유율이 작은 수지에 의해서 형성되어 겔화한 수십 ㎛∼수백 ㎛의 입자 형상의 수지가, 건조, 응축하여 그 크기를 감소시킨다. 또한, 겔화한 수지는 유기 용매가 증발하는 과정에서 도포막의 표층부에 모여지기 쉽게 된다.

다음에, 단계(5)는, 형광체 도포막을 가열 소성하여 유기 바인더를 소실시키는 소성 공정으로, 형광체층을 형성하는 최종 공정이며, 이 공정에 의해서 형광체층(12)이 완성된다. 소성 공정은 연속 소성로에서 소성 온도 프로파일을 변화시키면서 처리를 행하고 있다. 도 2에 본 실시예에 있어서의 소성 공정의 온도 프로파일을 나타낸다. 도 2에 도시하는 바와 같이, 온도 프로파일은 S1 내지 S7까지의 프로파일을 갖고 있다.

승온 과정 S1에서는, 단계(4)의 건조 공정에서 제거된 유기 용매의 잔존분이 더 축출된다. 유지 스테이지 S2에서는, 유기 바인더 중 에톡실기 함유율이 큰 수지를 소실시키는 탈 바인더 처리가 행해진다. 또한 겔화한 수지의 크기가 감소하여 수 ㎛∼수십 ㎛로 된다.

다음에, 유지 스테이지 S4에서, 유기 바인더 중 에톡실기 함유율이 작은 수지를 소실시키는 탈 바인더 처리를 실행하고, 겔화하여 거기까지의 열 처리 과정에서 수 ㎛∼수십 ㎛로 된 수지를 소실시키고 있다. 다음에 유지 스테이지 S6에서 잔존 불순물 등을 소실시킴으로써 형광체층을 완성시킬 수 있다. 또, 본 실시예에서는 탈 바인더 처리를 위해 S2, S4 2개의 유지 스테이지를 마련하고 있지만, 유지 시간을 조정함으로써 하나로 하는 것도 가능하다. 또한, S3, S5는 다음 스테이지로의 승온 과정이며, S7은 강온 과정이다.

도 3에, 이들의 공정에 의해서 격벽(11) 사이에 도포된 형광체 페이스트의 구조가 변화되는 모양을 모식적으로 나타내고 있다. 도 3의 (a)에 도시하는 바와 같이, 형광체 페이스트가 격벽(11) 사이에 도포되어 형광체 도포막(50)을 형성한 직후에는, 입경 분포가 0.1∼5㎛에서 평균 입경이 2㎛ 정도의 형광체 입자(51) 주위에, 수지와 유기 용매에 의해 형성된 유기 바인더(52)가 얽혀 있고, 또한 에톡실기 함유율이 작은 수지에 의해서 형성된 겔 형상 물질(53)이 분포되어 있다. 겔 형상 물질(53)의 사이즈는 이 때 수십 ㎛∼수백 ㎛으로 큰 사이즈이다.

건조 공정과 소성 공정에 있어서의 승온 과정 S1을 거친 형광체 도포막(50)은, 유기 용매가 증발함과 동시에 겔 형상 물질(53)이 응축하여 사이즈가 감소한다.

다음에, 소성 공정의 S2에 있어서 에톡실기 함유율이 큰 수지를 탈 바인더 처리를 행한 후의 형광체 도포막(50)은, 형광체 입자(51) 사이의 유기 바인더가 소실하여 형광체 입자(51)가 치밀하게 충전되고, 표층부(54)에는 사이즈가 더 축소하여 수 ㎛∼수십 ㎛의 사이즈로 된 겔 형상 물질(53)이 분산되어 있다. 그러나, 이 경우에 겔 형상 물질(53)이 모두 표층부(54)에 있는 것에 한하지 않고, 형광체 도포막(50)의 내부에도 존재하고 있다.

다음에, 소성 공정의 유지 스테이지 S4 및 S6을 거친 형광체 도포막(50)은, 겔 형상 물질(53)이 소실하여 그 영역에 공동부(55)를 형성한다. 그 때문에, 형광체 도포막(50)의 표층부(54)는, 형광체 입자(51)의 최대 입경보다도 폭 혹은 깊이가 큰 요철부가 형성되어, 형광체의 유효 표면적을 증가시킬 수 있다.

또, 종래의 형광체층을 형성하는 방법에서도, 형광체 도포막의 표면은 소정의 거칠기를 갖고 있지만, 그 거칠기는 형광체의 입자경에 의존하고, 실효적으로 표면적을 증가시키는 것은 곤란하다. 특히, 최근에는 형광체의 특성을 향상시키기 위해서 형광체 입자경이 작게 되어 있기 때문에, 표층부(54)이 거칠기가 작게 되어 실효적인 표면적은 감소하는 경향에 있었다. 그러나, 본 발명에 의하면, 형광체의 입자경에 의하지 않고, 거칠기를 제어하는 것이 가능하고, 유기 바인더를 제작할 때에, 에톡실기 함유율과 수지의 분자량 혹은 그 배합을 제어함으로써 표면적을 변경하는 것이 가능하다.

(실시예 2)

플라즈마 디스플레이 패널은, 인접하는 각 방전 셀(13)에 1색씩 순차적으로 배치한 적색, 녹색 및 청색의 각 색 형광체층(12)의 표면적을 제어하여, 적색, 녹색 및 청색의 밸런스를 취하도록 설계되어 있는 경우가 많다. 예컨대, 격벽(11) 간격을 변경하여 청색의 방전 셀 면적, 즉 형광체 표면적을 크게 하거나, 도 6에 나타내는 표시 전극(4)에 인가하는 펄스 수에 의해서 시감도가 높은 녹색의 발광을 억제하기도 하고 있다. 본 발명에 의하면, 각 색의 형광체 페이스트에 혼입하는 유기물의 입경, 형상, 혼합 비율을 적색, 녹색, 청색의 각 색마다 독립적으로 제어하여 각 색 형광체층(12)의 표면적을 제어함으로써 고휘도이고 또한 고세밀로 색 온도가 높은 백색을 표현할 수 있다.

도 4는 실시예 2에 있어서의 각 색의 형광체층의 표면적을 변경한 배면 패널의 단면도이다. 도 4의 (a)는 도 3에 나타내는 소성 공정에서의 유지 스테이지 S2 이후의 상태를 나타내고, 도 4의 (b)는 소성 공정 종료 후의 상태를 나타낸다. 실시예 2에 있어서는, 도 4의 (a)에 도시하는 바와 같이, 적색 형광체층(12a), 청색 형광체층(12b), 녹색 형광체층(12c)의 각각에서, 표층부의 겔 형상 물질(53a, 53b, 53c)의 수를 제어하고 있다. 즉, 적색 형광체층(12a)의 겔 형상 물질(53a)과 녹색 형광체층(12c)의 겔 형상 물질(53c)에 비해, 청색 형광체층(12b)의 겔 형상 물질(53b)의 수가 많아지도록 유기 바인더를 조정하고 있다. 이 상태에서 소성 공정을 거치면, 도 4의 (b)에 도시하는 바와 같이, 청색 형광체층(12b)의 표면적을 적색 형광체층(12a)이나 녹색 형광체층(12c)에 비해 크게 할 수 있다. 그 때문에, 등간격으로 격벽을 형성할 수 있어 배면 패널(30)의 제조 양품율이 향상할 뿐만 아니라, 지극히 시감도가 높고, 휘도가 높은 플라즈마 디스플레이 패널을 실현하는 것이 가능해진다. 또, 겔 형상 물질의 수가 아니라, 그 크기를 각각의 색의 형광체층으로 변경하여, 그 표면적을 제어할 수 있는 것은 물론하다.

또, 본 발명에서는, 겔 형상 물질의 소실에 의해서 형성되는 요철부의 폭 혹은 깊이를 5㎛∼10㎛으로 하고 있다. 그 때문에, 사용 형광체 입자경의 최대 입자경보다도 큰 요철부를 형성할 수 있어, 실효적인 표면적의 증대를 도모할 수 있다. 예컨대, 실시예 2에서는 각 색의 방전 셀 면적을 동일하게 하고, 적색 형광체에서 1.1배, 녹색 형광체에서 1.05배, 청색 형광체에서 1.2배의 표면적 증가를 실현하여, 휘도로서 1.1배의 향상을 실현할 수 있었다.

(실시예 3)

또, 실시예 1과 실시예 2에서는, 각 색의 형광체층을 형성할 때에, 에톡실기 함유율이 상이한 복수의 수지를 혼합한 한 개의 형광체 페이스트를 이용하고 있었다. 그러나, 형광체층 표층부의 표면적의 확실한 증대 효과와, 형광체층 내부에 공동부를 발생시키지 않기 위해서는, 형광체층을 다층 구성으로 하는 것이 유효하다.

즉, 형광체층의 하층부에는 겔 형상 물질이 형성되기 어려운 형광체 페이스트를 이용하고, 상층부에 겔 형상 물질이 형성되기 쉬운 형광체 페이스트를 이용할 수 있다. 도 5는 본 발명의 실시예 3에 있어서의 플라즈마 디스플레이 패널의 배면 패널에 형광체층을 형성하는 공정도이다.

도 5에 도시하는 바와 같이, 실시예 3에서는, 형광체 도포 공정까지를 2개로 나누고 있다. 즉, 단계(1)∼단계(3)의 제 1 유기 바인더 제작 공정, 제 1 형광체 페이스트 제작 공정, 제 1 형광체 도포 공정과, 마찬가지로 제 2 유기 바인더 제작 공정, 제 2 형광체 페이스트 제작 공정, 제 2 형광체 도포 공정이다. 제 1 유기 바인더를 이용한 형광체 페이스트는 형광체층의 하층부를 형성하고, 제 2 유기 바인더를 이용한 형광체 페이스트는 형광체층의 상층부, 즉 표층부를 형성하도록, 2 층으로 나누어 도포하고 있다. 제 1 유기 바인더는 에톡실기 함유율이 큰 에틸 셀룰로오스를 이용하여, 겔 형상 물질이 발생하지 않는 페이스트를 제작하여, 형광체 입자의 충전 밀도를 높인 형광체층을 형성할 수 있다. 또한, 제 2 유기 바인더에는, 에톡실기 함유율이 작은 에틸 셀룰로오스를 이용하여 겔 형상 물질이 발생하기 쉽게 하고 있다. 그 때문에, 형광체층의 표층부에 요철부를 발생시켜, 표면적을 증가시킬 수 있다.

또, 실시예 3에서는, 제 1 유기 바인더로서는, 에톡실기 함유율이 48.0∼49.5%의 에틸 셀룰로오스 20%와, α-타피네올 60%와, 부틸칼비톨아세테이트 20%를 가열하면서 용해시켜 제작했다. 또한, 제 2 유기 바인더로서는, 에톡실기 함유율이 48.0∼49.5%의 에틸 셀룰로오스 12%와, 에톡실기 함유율이 45.0∼47.0%의 에틸 셀룰로오스 8%의 혼합 수지와, α-타피네올 60%와, 부틸칼비톨아세테이트 20%를 가열하면서 용해시켜 제작했다. 또한, 형광체는 실시예 1 및 실시예 2에서 서술한 것과 마찬가지이고, 단계 3, 단계 4, 단계 5는 마찬가지의 공정으로 하고 있다.

실시예 3에 의하면, 형광체층의 하층부의 형광체 충전 밀도를 높여, 하층부에서의 자외선 반사 효과를 증대시킬 수 있음과 동시에, 표층부에서의 표면적 증대 효과에 의해서 패널 휘도를 더 향상시킬 수 있다. 또, 형광체층을 복수층으로 더 나누어 형성하는 것이나, 각 색에 따라 표층부의 표면성을 변경하는 것도 가능하다.

이상과 같이, 본 발명의 실시예에 의하면, 방전 셀 내에 격벽보다도 높이가 낮은 돌기를 마련하는 것이나, 형광체가 도포되는 격벽이나 유전체층에 요철을 마련할 필요가 없기 때문에, 간편하게 형광체층의 표면적을 증가시켜, 휘도 특성이 우수한 플라즈마 디스플레이 패널과 그 제조 방법을 제공할 수 있다.

Claims

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플라즈마 디스플레이 패널로서,

방전 공간을 사이에 두고 대향 배치된 한 쌍의 기판 중 한쪽 기판 상에, 적어도 전극과, 상기 전극을 덮도록 마련된 유전체층과, 상기 유전체층 상에 마련된 격벽과, 상기 격벽의 측면과 상기 격벽 사이의 상기 유전체층 상에 마련된 형광체층을 갖되,

상기 형광체층은 적색, 청색, 녹색의 3색의 형광체층을 갖고, 상기 형광체층은 적어도 상기 방전 공간쪽의 표층부에 요철부를 가지며, 상기 요철부의 폭 또는 깊이 중 적어도 한쪽은 상기 형광체층을 형성하는 형광체 최대 입자경 이상이고, 상기 청색 형광체층의 상기 요철부의 유효 표면적을 상기 적색 형광체층 및 상기 녹색 형광체층의 상기 요철부의 유효 표면적보다 크게 하고 있는

플라즈마 디스플레이 패널.
기판 상에, 적어도 전극과, 상기 전극을 덮도록 마련된 유전체층과, 상기 유전체층 상에 상기 전극에 평행하게 마련된 격벽을 갖는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법으로서,

적어도, 유기 용매와, 상기 유기 용매에 대해 용해성이 큰 수지 성분을 가열 용해한 유기 바인더와, 상기 유기 용매에 대해 용해성이 작은 수지 성분을 가열 용해하여 형광체 입자의 최대 입자경 이상의 사이즈의 겔 상태 물질을 포함하는 유기 바인더를 제작하는 유기 바인더 제작 공정과,

각각의 상기 유기 바인더에 형광체 입자를 혼련(混鍊)하여 각각의 형광체 페이스트를 작성하는 형광체 페이스트 공정과,

각각의 상기 형광체 페이스트를 인접하는 상기 격벽 사이에 도포하여 형광체 도포막을 형성하는 형광체 도포 공정과,

상기 격벽 사이에 도포된 상기 형광체 도포막을 건조시키는 건조 공정과,

상기 형광체 도포막을 가열 소성하여 상기 유기 바인더를 소실(燒失)시키는 소성 공정

을 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
제 4 항에 있어서,

상기 유기 용매는 α-타피네올과 부틸카비톨아세테이트의 혼합 용매이며, 상기 수지 성분은 에톡실기를 함유하는 에틸 셀룰로오스이고, 용해성이 큰 수지 성분의 에톡실기의 함유율은 용해성이 작은 수지 성분의 에톡실기의 함유율보다 큰 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
제 5 항에 있어서,

용해성이 큰 수지 성분의 에톡실기 함유율은 48∼49.5%이고, 용해성이 작은 수지 성분의 에톡실기 함유율은 45.0∼47.0%인 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
기판 상에, 적어도 전극과, 상기 전극을 덮도록 마련된 유전체층과, 상기 유전체층 상에 상기 전극에 평행하게 마련된 격벽을 갖는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법으로서,

에톡실기 함유율이 48∼49.5%인 에틸 셀룰로오스와 유기 용매를 가열 용해하여 제 1 유기 바인더를 제작하는 제 1 유기 바인더 제작 공정과,

상기 제 1 유기 바인더에 형광체 입자를 혼련하여 제 1 형광체 페이스트를 작성하는 제 1 형광체 페이스트 제작 공정과,

상기 제 1 형광체 페이스트를 인접하는 상기 격벽 사이에 도포하여 제 1 형광체 도포막을 형성하는 제 1 형광체 도포 공정과,

에톡실기 함유율이 45.0∼47.0%인 에틸 셀룰로오스와 유기 용매를 가열 용해하여 형광체의 최대 입자경 이상의 사이즈의 겔 상태 물질을 포함하는 제 2 유기 바인더를 제작하는 제 2 유기 바인더 제작 공정과,

상기 제 2 유기 바인더에 형광체 입자를 혼련하여 제 2 형광체 페이스트를 작성하는 제 2 형광체 페이스트 제작 공정과,

상기 제 2 형광체 페이스트를 상기 제 1 형광체 도포막 상에 도포하여 제 2 형광체 도포막을 형성하는 제 2 형광체 도포 공정과,

상기 격벽 사이에 도포된 상기 제 1 형광체 도포막과 상기 제 2 형광체 도포막을 건조시키는 건조 공정과,

상기 제 1 형광체 도포막과 상기 제 2 형광체 도포막을 가열 소성하여 상기 유기 바인더를 소실시키는 소성 공정

을 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
제 7 항에 있어서,

상기 유기 용매는 α-타피네올과 부틸카비톨아세테이트의 혼합 용매인 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
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