KR100694474B1 - 가공특성이 우수한 열가소성 수지 조성물 및 이의제조방법 - Google Patents

가공특성이 우수한 열가소성 수지 조성물 및 이의제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 가공특성이 우수한 열가소성 수지 조성물 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 유화중합에 의해 유기계 소재 라텍스를 제조하는 라텍스 제조단계; 및 상기 유기계 소재 라텍스에 상온에서 라텍스와 블렌딩 실시한 후 응집 및 건조하는 방법, 분무건조하는 방법, 및 산 또는 염으로 응집하는 과정에서 Tg -20 내지 +0℃에서 투입하는 방법으로 이루어진 군으로부터 선택되는 방법으로 무기계 분산체를 투입하는 단계를 포함하여 이루어지며, 본 발명에 의한 열가소성 수지 조성물은 기계적 물성의 저하를 방지하는 동시에 실 이끌림현상, 난연성, 내열성 및 치수 안정성을 개선시키는 효과가 있다.
열가소성, 가공특성, 라텍스, 유기소재, 무기소재

Description

가공특성이 우수한 열가소성 수지 조성물 및 이의 제조방법 {Thermoplastic resin having good process ability}
본 발명은 가공특성이 우수한 열가소성 수지 조성물 및 이의 제조방법에 관한 것이다. 더욱 상세하게는, 유화중합에 의하여 제조되는 유기계 라텍스에 무기계 성분을 분산체로 도입함으로써, 무기계 성분의 분산을 효과적으로 유도하며, 기계적 물성의 저하를 방지하는 동시에 실 이끌림현상, 난연성, 내열성 및 치수안정성을 개선시키는 효과가 있는 열가소성 수지 조성물 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
오랜 기간 학계나 산업계에서는 일반적으로 일컫는 수지, 유기계 수지상에 무기계 성분을 첨가하는 것에 대해 연구가 진행되어 왔다.
일반적으로 알려진 바로는 유기계 수지상에 무기계 성분이 도입될 경우 충격보강제의 역할 뿐만 아니라 내열성, 난연성, 치수 안정성등 유기계 수지가 가지는 한계점을 효과적으로 보완하는 것이 가능한 것으로 알려져 있다. 하지만 이러한 유기계 수지상의 무기성분의 분산은 그 사용범위가 제한적이며 그 효과에 있어서도 부분에 국한되는 경우가 일반적이다.
이러한 무기계 성분 도입에 따른 기대효과가 미미한 것은 1차적으로 무기계 성분들과 유기계 성분들 간의 상용성이 극단적으로 차이가 나는 것에 따른 것으로 단순한 압/사출 공정에 있어 무기계 성분을 단독으로 투입하여 가공시에는 유기계 수지의 기계적 물성을 크게 저하시킬 뿐 아니라 무기계 성분의 도입으로 인한 부수적인 기대 효과도 크게 반감되는 결과를 보이게 되는 문제점이 있었다.
특히 고무성분이 첨가되어 있는 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 수지(이하 “ABS” 수지), 아크릴로 니트릴-스티렌-아크릴레이트 수지(이하 “ASA” 수지), 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌 수지(이하 “MBS” 수지) 등과 같은 주로 유화 중합에 의해 제조되는 수지들의 경우 취성이 강한 스티렌-아크릴로니트릴 공중합체 및 폴리비닐 클로라이드, 알파메틸스티렌-아크릴로니트릴, 폴리카보네이트 등 다양한 수지상에 첨가되어 충격보강제로서의 역할을 수행하게 되는데 이 경우 무기계 수지가 첨가되는 경우는 기존의 수지상에 단독으로 무기계가 도입되는 경우보다 훨씬 더 상용성에 의한 물성 저하의 문제점이 있었다.
이는 기본적으로 충격보강제로 쓰이는 수지가 기본적으로 3원 공중합체의 구조를 가지고 그 자체가 메트릭스 수지상에 분산하기 위해 특정한 공중합 조성 및 분자량을 가짐으로 인해 무기 성분이 이들과의 상용성은 물론 메트리릭스 수지와의 상용성을 동시에 만족해야 하기 때문이다.
이러한 상용성 저하로 인한 물성의 저하를 막기 위한 방법으로 일반적으로 학계나 산업계에서 시도되고 있는 방법으로는 무기계 성분의 파우더를 유화제로 분산시키는 방법, 유무기 커플링제를 투여하는 방법 또는 중합시 무기계 성분을 직접 투입하여 캡슐화 하는 방법들이 시도되고 있다.
그러나, 상기 방법들은 대체적으로 산업계에서 아직 적용이 활발히 진행되지 못한 방법이거나 그 사용범위가 제한적이며 동시에 공정상의 복잡함과 더불어 비싼 원부 원료의 과다사용 등이 요구되는 등 산업적으로 널리 사용하기에는 많은 무리가 있다.
특히 실이끌림 현상은 열가소성 수지를 사용하여 사출 및 열융착 공정을 통한 성형시 고온에서 용융된 수지가 가늘고 길게 연신되면서 성형물 표면에 점착되는 것으로 이러한 것이 사출물 표면에 점착될 경우 특히 자동차 램프류등과 같은 사출물 상부에 알루미늄 증착 및 도장등을 실시할 경우 도장면의 균일성 저하로 제품의 효율성을 크게 저하시킬 수 있다.
일반적으로 이러한 것을 해결하기 위해 수지상에 소구경의 고무입자를 도입한다거나 그라프트율을 조절함으로 이를 개선하는 것이 알려져 있으나 소구경을 도입할 경우 고온가공시의 체류 광택 저하의 문제가 발생되며 그라프트 율의 조정 역시 그 범위에 대해 산업적으로 일정한 제품을 얻기 힘들 뿐만 아니라 그 자체만으로는 그와 같은 현상을 완전히 제거하는 것은 어려운 문제점이 있었다.
상기와 같은 문제점을 해결하고자 본 발명은 유화중합에 의하여 제조되는 유기계 라텍스에 무기계 성분을 분산체로 도입함으로써, 무기계 성분의 분산을 효과적으로 유도하며, 기계적 물성의 저하를 방지하는 동시에 실 이끌림현상, 난연성, 내열성 및 치수안정성을 개선시키는 효과가 있는 열가소성 수지 조성물 및 이의 제 조방법에 관한 것이다.
상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명은,
유기계 라텍스 100중량부에 대하여 무기계 분산체 5 내지 15중량부로 이루어지는 것을 특징으로 하는 열가소성 수지 조성물을 제공한다.
또한, 본 발명은 유화중합에 의해 유기계 소재 라텍스를 제조하는 라텍스 제조단계; 및 상기 유기계 소재 라텍스에 상온에서 라텍스와 블렌딩 실시한 후 응집 및 건조하는 방법, 분무건조하는 방법, 및 산 또는 염으로 응집하는 과정에서 Tg -20 내지 0℃에서 투입하는 방법으로 이루어진 군으로부터 선택되는 방법으로 무기계 분산체를 투입하는 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 열가소성 수지 조성물 제조방법을 제공한다.
상기 유기계 라텍스는 ABS 수지, ASA 수지, 및 MBS 수지로 이루어진 군으로부터 1이상 선택될 수 있다.
상기 무기계 분산체의 무기계 성분은 탄산칼슘, 실리카, 탈크, 및 마그네타이트로 이루어진 군으로부터 1종 이상 선택될 수 있다.
상기 무기계 분산체의 입도크기는 20 내지 100nm일 수 있다.
상기 무기계 분산체는 무기계 성분 100중량부에 대하여 유화제 1 내지 5중량부를 첨가하여 호모 믹서를 이용하여 5000rpm이상의 교반속도에서 1시간 교반을 실시하여 제조될 수 있다.
이하, 본 발명에 대하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
본 발명은 유기계 성분, 특히 고무성분을 포함한 충격보강제인 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 수지상에 무기계 성분을 효과적으로 도입함으로써 기계적 물성의 저하를 방지하고 동시에 실이끌림 현상, 난연성, 내열성, 치수안정성을 효과적으로 확보하는 것에 관한 것이다.
유화중합법에 의해 제조된 ABS 수지 라텍스를 산 또는 염으로 응집하는데 있어 무기물 분산체를 적절한 시점에서 투입함으로써 무기물 소재 코어상에 유기계 소재 셀의 형성 내지 유기물 소재 코어상에 무기소재 셀 또는 이들의 하이브리드 형태를 이룸으로써 유기 소재내 무기 소재의 1차 분산을 이루고 이를 용액중합으로 제조된 아크릴로 니트릴 공중합 수지 상에 압/사출 가공을 통해 2차 분산을 이루게 하는 것으로 이때 무기물 분산체는 나노 입자의 탄산칼슘 내지 실리카, 탈크, 마그네타이트 등이 사용될 수 있다.
유화중합법에 의한 라텍스 제조 방법
입자경이 2500Å내지 3500Å되고 겔함량이 65%내지 95%되며 팽윤지수가 12내지 30되는 폴리부타디엔 고무라텍스(A) 10 내지 50중량부와 입자경 및 겔함량은 동일한 범위의 것이나 팽윤지수가 18내지 40정도인 고무라텍스 (B)50 내지 90중량부로 구성된 폴리부타디엔 혼합물40내지 80중량부에 방향족비닐 화합물이나 비닐시안 화합물로 구성된 2종의 단량체 혼합물 60-20중량부를 20:80내지 40:60으로 그라프트 공중합시킨다.
이때 유화중합 안정성 및 개시반응을 유도하기 위해 유화제 0.1 내지 2중량부, 분자량조절제 0.2 내지 1.0중량부, 중합개시제 0.05 내지 1.0중량부 등이 사용 될 수 있다.
이러한 그라프트 중합체를 제조하는 구체적인 방법에 있어서는 사용하는 총단량체의 0-30%를 초기 반응에서 일괄 투여하여 반응을 시키고 이와 동시에 0-60분 사이, 바람직하게는 0-30분 사이에 0-70%의 단량체 및 유화제, 개시제로 구성이 된 유화상태의 단량체를 연속적으로 투여한다. 투여가 끝난 후 1시간동안 더 반응을 진행하고 반응을 마무리 한다.
상기의 중합방법 외에 중합을 실시방법에 있어서는 이들 모노머 100%를 분할하여 일괄 투여하거나 전량을 연속 투여하여 반응을 실시할 수가 있는데 중합방법에 있어서는 특정중합방법에 국한하지 않는다.
다만 ABS 수지 본연의 높은 충격강도와 효과적인 중합안정성을 기하기 위해서는 적절한 범위에서의 모노머가 분할되어 일괄 투입되고 나머지 부분에 대해서는 상기와 같이 유화된 상태로 연속 투입되어 사용되는 것이 바람직하다. 아울러 상기와 같이 중합이 될 때의 적절한 중합온도는 40℃ 내지 80℃의 범위에 중합시간은 2 내지 7시간이 적당하며 이것 역시 사용이 되는 개시제나 요구되는 물성에 따라 변화가 가능하다.
무기계 소재의 도입
상기 유기계 소재 라텍스 내에 무기계 소재를 도입은 무기계 소재 분산체를 제조한 다음 이를 유기계 소재 응집시 적절한 온도에서 투입하는 방법으로 가능하다.
이때 무기계 소재의 분산체는 일반적으로 20nm~100nm의 입자크기를 가지는 탄산칼슘 입자 100 중량부에 대하여 유화제 1 내지 5 중량부를 첨가하고 호모 믹서등을 이용하여 5000rpm 이상의 교반속도에서 1시간동안 교반을 실시한다.
이때 사용이 가능한 유화제로는 소디윰 라우릴 설페이트, 소디윰 도데실 벤젠 설포네이트, 소디윰 알킬 벤젠 설포네이트 등과 같은 PH 가 7이하인 설포네이트계 유화제가 사용되는 것이 바람직하다.
PH 가 7 이상인 것을 사용할 경우 탄산칼슘 입자의 분산 안정성이 크게 저하될 뿐만 아니라 이를 유기 소재내 도입시 (응집시) 상분리 현상의 발생 및 가공시 상분리 현상으로 기계적 물성의 저하를 유발 할 수 있다.
유기계 소재내 무기계 소재를 도입하는 방법으로는 유기소재 라텍스 내에 무기계 분산체를 도입하여 라텍스 블렌딩을 실시한 후 산 또는 염으로 응집하고 이를 탈수 건조하는 방법 내지는 이를 분무 건조 방법으로 건조하여 고형분을 얻는 방법이 선택 될 수 있으며 또한 선택적으로 산 또는 염으로 응집하는 가운데 온도 상승과 더불어 Tg 근방에서의 2차 응집이 발생되는 지점 직후에 투입하는 방법이 선택될 수 있다.
위의 내용중 라텍스 내에 무기계 분산체를 용액상에서 블렌딩 한 후 이를 산 또는 염으로 응집하는 경우 내지 분무 건조 방식으로 파우더를 얻는 경우는 제조 공정상에서 간편한 이점을 가지나 유기계 라텍스와 블렌딩이 되어야 하는 이유로 무기계 분산체의 제조시 유화제의 선택시 제약이 따를 수 있으나, 하지만 적절한 유화제 선택만 될 수 있다면 유기계 소재내에 무기계 소재를 도입하는 방법으로는 충분히 검토되어질 수 있다.
아울러 유기계 소재의 응집시 특정 온도 영역에서 무기계 분산체를 도입하는 경우 원하는 물성의 특징에 따라 무기계 소재의 위치를 적절히 조절할 수 있을 뿐만 아니라 유기계 라텍스 본연의 안정성을 크게 저하하지 않은 범위에서 무기계 소재를 도입할 수 있는 장점이 있다.
이 경우 무기계 소재를 도입하는 온도 영역은 일반적으로 소재의 유리전이 온도(Tg)를 근방으로 Tg?20℃ ~ Tg+0℃ 범위에서 실시한다.
무기계 소재의 도입은 유기계 라텍스 고형분 함량 기준 100중량부에 대하여 1 내지 25중량부의 투입이 가능하나 바람직하게는 5 내지 15중량부를 투입하는 것이 바람직하다.
너무 작은 양의 무기계 소재 투입시는 기계적 물성의 저하는 없으나 원하는 부수적인 효과, 내열성, 난연성, 실이끌림 특성등의 발연하는 것이 어렵고 15 중량부 이상이 투입될 경우 원하는 효과면에서는 뛰어나나 응집시 파우더의 입자 형성시 온도 상승 및 파우더내부에 포함되지 못한 무기계 소재가 과량 발생되어 기계적 물성의 저하를 유발할 가능성이 있다.
이와 같은 온도에서 무기계 소재를 투입하고 난 뒤 좀더 단단한 입자의 형성을 위하여 유기계 소재의 Tg 내지 Tg +10℃ 부근의 온도에서 30~40 분간 체류 시간을 둔 뒤 이를 탈수 건조하여 탄산칼슘이 첨가된 유기계 소재 파우더를 얻는다.
이때 사용이 가능한 응집제로는 황산이나 아세트산과 같은 산 응집제 또는 MgSO4, CaCl2 등과 같은 염응집제가 사용이 가능하며 경우에 따라서 건조시 화재 위험성을 최소화하기 위하여 산화방지제가 투여될 수도 있다.
얻어진 파우더는 분자량이 10만이고 아크릴로 니트릴 함량이 27% 인 스티렌 아크릴로니트릴 공중합체 70 중량부에 대하여 30 중량부가 첨가되어 아래와 같은 방법으로 물성 측정되고 평가되었다.
이하, 하기의 실시예를 통하여 본 발명을 더욱 상세히 설명하지만, 본 발명의 범위가 실시예에 한정되는 것은 아니다.
[실시예 1]
무기소재 분산체의 제조
교반기가 설치된 4구 둥근 플라스크내에 물 200 중량부, 소디윰 라우릴 설페이트 2중량부를 투입하여 호모 믹서를 이용하여 5000rpm 조건에서 교반을 실시하였고, 이에 대해 탄산칼슘 (Socal 312) 100중량부를 40℃ 조건에서 서서히 투입하여 탄산칼슘 분산액을 제조하였다.
유기 소재 라텍스의 제조
질소 치환된 중합반응기에 겔함량이 65% 이고 입자경이 3000Å 인 고무라텍스 30중량부와 입자경은 동일하나 겔함량이 85%인 고무라텍스 25중량부의 혼합물에 대하여 이온교환수 90중량부, 로진산칼륨 유화제 0.5중량부, 스티렌 15.8중량부, 아크릴로니트릴 6.7중량부, 3급 도데실메르캅탄 0.3중량부, 피로인산나트륨 0.048중량부, 덱스토로즈 0.062중량부, 황화제1철 0.001중량부, 3급 부틸 하이드로 퍼옥사이드 0.08중량부를 45℃에서 일괄 투여하고 반응온도를 70℃ 까지 60분에 걸쳐서 상승시키면서 반응을 시켰다.
그리고 여기에 이온교환수 10중량부, 로진산칼륨0.8중량부, 스티렌 15.8중량 부, 아크릴로니트릴 6.7중량부, 피로인산나트륨 0.048, 덱스트로즈 0.062중량부, 황화제1철 0.001중량부, 큐멘하이드로퍼옥사이드 0.10중량부의 혼합 유화 용액을 60분 동안 연속 투여한 후 다시 80℃로 승온한 후 1시간 동안 숙성시키고 반응을 종료시켰다. 이때 중합전환율은 98.9%였고, 총고형분함량은 48.2%, 고형 응고분은 0.02%였다.
유기소재내 무기소재의 도입
100℃까지 급격한 승온이 가능한 응집조에 대하여 물 450중량부 및 황산1.5 중량부를 미리 투입한뒤 온도를 84℃ 로 유지한 다음, 상기에서 제조된 유기계 라텍스 (ABS 라텍스) 100중량부(고형분 기준)를 연속적으로 투입하였다.
투입된 라텍스의 1차 응집이 일어난 후 10분간에 걸쳐 92℃로 승온하여 라텍스 점도가 급격히 상승하는 지점에 무기계 분산체 5중량부(고형분 기준) 를 투입하였다. 투입 후 95℃로 온도를 상승시킨 후 승온을 멈추고 30 분간에 걸쳐 숙성을 시켰다. 숙성을 완료하였을 당시 온도는 92℃ 이고 숙성 후 샘플의 모액 분리를 통해 무기 소재 분산체의 분리 여부를 확인하였다.
[실시예 2]
실시예 1과 동일한 방법으로 무기소재 분산체를 제조하고 이를 유기소재 라테스에 적용하되 무기소재 분산체의 도입에 있어 무기소재 분산체를 10중량부 사용한 것을 제외하고는 동일한 방법으로 실시되었다.
[실시예 3]
실시예 1과 동일한 방법으로 무기소재 분산체를 제조하되 유기소재 라텍스에 적용함에 있어 상온에서 미리 블렌딩을 실시한 후 이를 응집/건조한 것을 제외하고는 동일한 방법으로 실시되었다.
[실시예 4]
실시예 3과 동일한 방법으로 무기소재 분산체를 유기소재 라텍스에 도입하되 분무건조 방식을 이용하여 분체를 제조한 것을 제외하고는 동일한 방법으로 실시되었다. 이때 투입된 공기의 온도는 170℃ 이며 출구쪽의 공기 온도는 90℃였다.
[비교예 1]
실시예 1과 같이 유기소재 라텍스를 제조하고 이를 이용하여 응집/건조를 실시하여 파우더를 얻고 무기소재의 도입없이 이를 압/사출하여 물성을 평가하였다.
[비교예 2]
실시예 1과 같이 유기소재 라텍스를 제조하는 방법 및 이를 이용하여 응집 / 건조 하는 방법은 동일하나 이에 대하여 무기소재 분산체를 적용하지 않고 압출 가공시 탄산칼슘 5중량부를 투입하여 압출하고 이를 사출하여 물성을 평가하였다.
A. 아이조드 충격강도 시험:
ASTM D256의 방법에 따라 측정하였다. 시편의 두께는 1/4”이다.
B. 인장시험:
인장강도는 ASTM D638방법으로 측정하였다.
C. 유동지수 (Melt Flow Index: MI):
220℃, 10Kg의 조건하에 ASTM D1238방법으로 측정하였다.
D. 표면광택:
45。각도에서 ASTM D528방법으로 측정하였다.
E. 성형 수축률
가로 및 세로 축 방향에 대해 D955 방법으로 측정을 실시하였다.
F. 실 이끌림
40× 80 × 3 mm 시편을 250℃ 로 가열된 철판에 대해 50 kg 하중으로 10초간 누른 후 이를 20m/s 의 속도로 분리시켰을 때의 실발생을 측정하였다.
G. 내열도 (HDT)
D648, 방법에 의해 1/4” 시편에 대해 18.5kg/㎠ 하중을 가하고 이를 측정하였다.
H. 난연도
UL 94 HB Test 법에 의거하여 5× 1/2” × 3.0 mm 시편 5개에 대해 불꽃을 30 초간 접촉시킨 후 각각의 연소속도에 대한 평균값을 취하였다.
실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4 비교예 1 비교예 2
충격강도 (kg ㎝/㎝) 31 29 30 27 32 34
인장강도 (kg/㎠) 475 479 476 485 465 480
유동성 (220℃, 10kg) 22 21 21 19 19 21
광택 95 96 97 98 95 75
실이끌림 정도 (㎝) 0.5 0.2 0.4 0.2 20 4
성형 수축률(%) 0.45 0.41 0.43 0.41 0.55 0.54
난연도 (mm/min) 30 20 25 25 70 65
내열도 (HDT, ℃) 95 93 92 92 87 88

이상에서 설명한 바와 같이 본 발명에 대한 열가소성 수지 조성물은 유화중 합에 의하여 제조되는 유기계 라텍스에 무기계 성분을 분산체로 도입함으로써, 무기계 성분의 분산을 효과적으로 유도하며, 기계적 물성의 저하를 방지하는 동시에 실 이끌림현상, 난연성, 내열성 및 치수안정성을 개선시키는 효과가 있는 유용한 발명이다.
상기에서 본 발명은 기재된 구체예를 중심으로 상세히 설명되었지만, 본 발명의 범주 및 기술사상 범위 내에서 다양한 변형 및 수정이 가능함은 당업자에게 있어서 명백한 것이며, 이러한 변형 및 수정이 첨부된 특허청구범위에 속하는 것도 당연한 것이다.

Claims (8)

  1. ABS(아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌) 수지, ASA(아크릴로니트릴-스티렌-아크릴레이트) 수지, 및 MBS(메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌) 수지로 이루어진 군으로부터 1 종 이상 선택되는 유기계 라텍스 100중량부에 대하여 탄산칼슘, 실리카, 탈크, 및 마그네타이트로 이루어진 군으로부터 1종 이상 선택되는 무기계 성분을 포함하는 무기계 분산체 5 내지 15 중량부로 이루어지는 것을 특징으로 하는 열가소성 수지 조성물.
  2. 유화중합에 의해 ABS(아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌) 수지, ASA(아크릴로니트릴-스티렌-아크릴레이트) 수지, 및 MBS(메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌) 수지로 이루어진 군으로부터 1 종 이상 선택되는 유기계 소재 라텍스를 제조하는 라텍스 제조단계; 및
    상기 유기계 소재 라텍스 100 중량부에 상온에서 라텍스와 블렌딩 실시한 후 응집 및 건조하는 방법, 분무건조하는 방법, 및 산 또는 염으로 응집하는 과정에서 Tg -20 내지 Tg +0℃에서 투입하는 방법으로 이루어진 군으로부터 선택되는 방법으로 탄산칼슘, 실리카, 탈크, 및 마그네타이트로 이루어진 군으로부터 1종 이상 선택되는 무기계 성분을 포함하는 무기계 분산체 5 내지 15 중량부를 투입하는 단계;를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 열가소성 수지 조성물 제조방법.
  3. 삭제
  4. 삭제
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 무기계 분산체의 입도크기가 20 내지 100nm인 것을 특징으로 하는 열가소성 수지 조성물.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 무기계 분산체가 무기계 성분 100중량부에 대하여 유화제 1 내지 5중량부를 첨가하여 호모 믹서를 이용하여 5000rpm이상의 교반속도에서 1시간 교반을 실시하여 제조되는 것을 특징으로 하는 열가소성 수지 조성물.
  7. 제 2 항에 있어서,
    상기 무기계 분산체의 입도크기가 20 내지 100nm인 것을 특징으로 하는 열가소성 수지 조성물 제조방법.
  8. 제 2 항에 있어서,
    상기 무기계 분산체가 무기계 성분 100중량부에 대하여 유화제 1 내지 5중량부를 첨가하여 호모 믹서를 이용하여 5000rpm이상의 교반속도에서 1시간 교반을 실시하여 제조되는 것을 특징으로 하는 열가소성 수지 조성물 제조방법.
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