KR100617922B1 - 평면 작업물의 품질을 검사하는 방법과 상기 방법을실행하기 위한 장치 - Google Patents

Abstract

1 이상의 일정한 종류의 기계 가공 반제품 (11) 으로 가공되는 반제품 (11) 의 품질을 검사하기 위한 방법과 독립적인 장치는,

- 상기 가능한 반제품 종류에 대한 기록을 수행하는 단계,

- 더미 당 필요한 반제품 개수를 한정하는 기록 매개변수 값 (n) 을 공급하는 단계,

- 더미 (21) 의 반제품 (11) 을 상기 반제품 (11) 의 인쇄, 따내기 또는 인쇄와 따내기 품질을 검사하는 기록 영역 (60) 에 통과시키는 단계,

- 기록된 반제품 (11) 이 어느 종류에 더 관계 있는지를 결정하는 단계,

- 반제품이 인쇄, 따내기 또는 인쇄와 따내기 결함이 있으면, 반제품을 제거하는 단계,

- n 개의 반제품이 (11) 포함될 때까지 새로운 더미 (22) 를 적층하도록 제거되지 않은 기록된 반제품을 적층하는 단계,

- 4 번째 단계에서부터 재시작하는 단계로 이루어진다.

Description

평면 작업물의 품질을 검사하는 방법과 상기 방법을 실행하기 위한 장치{METHOD FOR CHECKING THE QUALITY OF FLAT WORKPIECES AND DEVICE FOR CARRYING OUT SAID METHOD}

도 1 은 종래 기술에 공지된 제조 라인의 실시예의 정면도.

도 2 는 인쇄된 두루마리지 부분의 평면도.

도 3 은 본 발명의 평면 작업물의 품질을 검사하는 장치의 정면도.

도 4a, 4b 및 4c 는 각각 일반 반제품 더미의 상세도, 3 개의 반제품을 포함하는 1 개의 기준 더미의 개략도 그리고 기준 모델로서의 상기 3 개의 반제품의 개략도.

* 도면의 부분에 대한 보호의 설명 *

1. 기계 2. 두루마리지

3. 두루마리지 풀어내기 장치 4. 롤러

11. 반제품 (박스 재단품, 평면 작업물, 작업물)

15. 품질 검사 구역 16. 카메라

19. 이송 구역 40. 인입 장치

50. 컨베이어 100. 중앙 장치

본 발명은 평면 작업물의 품질을 검사하는 방법과 상기 방법을 실행하기 위한 장치에 관한 것으로 특히 예컨대 두루마리지 또는 판지와 같은 시트재로부터 접는 박스의 제조에 사용되는 박스 제조 기계를 위한 것이다.

이러한 기계는, 재료를 인쇄하고, 이 재료를 평면 또는 회전 공구에 의해 필요한 형태로 따내고, 이 따내기 (diecutting) 로부터 발생하는 찌꺼기를 제거하고, 그리고 나서 박스 재단품 (box cuttings), 즉 반제품 (blanks) 을 운반 구역 (delivery station) 내로 수집하기 전에 생산 품질을 검사할 수 있는 복수의 구역들 (stations) 을 차례로 포함한다.

인쇄 결함에 의한 얼룩이 생산품에 형성되지 않는 것을 보장하기 위해 품질을 검사하는 것이 필요한데, 이는 이러한 결함은 높은 수준의 품질에 있어서는 수용될 수 없기 때문이다. 이러한 제어는, 반제품이 운반 구역 내로 적층되기 전에 반제품을 제거할 수 있는 생산 라인으로 일반적으로 자동으로 처리되는데, 상기 반제품은 상기 인쇄에 대해 필요한 최소한의 인쇄, 따내기 또는 인쇄와 따내기 품질과 부합되지 않는다.

포장을 생산하는 기계로 이러한 제어를 작동시키는 장치가 이미 공지되어 있다. 이러한 장치중 특허 CH 689770 에 개시된 바와 같은 장치는 영상 처리 장치에 연결된 카메라를 포함하고, 상기 카메라는 시트의 전방 찌꺼기에 위치된 기록 표지의 위치를 기록 및 저장함으로써 작동한다. 이러한 전방 찌꺼기는, 그리퍼 바 (gripper bar) 에 연결된 무한 그리퍼 바 체인에 의해 제 1 구역 (the first station) 으로부터 최종 구역 (the last station) 까지 연속적으로 각 시트를 파지하고 운송하기 위한 그리퍼 바에 유용한 파지면을 또한 제공한다. 그리고 나서 이러한 카메라에 의해, 인쇄 및 따내기 기록 표지가 위치되는 전방 찌꺼기의 영상이 기록될 수 있다. 참고 영상과의 비교에 의해, 인쇄 및 따내기 품질과 관련된 공차가 고려되는 경우에 영상 처리 장치가 결정될 수 있다. 그러나, 상기 장치는, 만족스럽게 작동하긴 하지만, 색채들 간의 색채 기록 제어 및 따내기에 대한 인쇄의 위치결정 제어에 제한되며, 전체 인쇄 표면에 임의로 위치된 인쇄 결함을 기록할 수 없다.

인쇄 구역 (printing station) 의 인쇄 유닛중 각각의 유닛은, 예를 들어 길게 끌린 자국, 돌기, 얼룩, 강도 변동 또는 심지어는 비인쇄 영역으로 보이는 다양한 결함을 발생시키는 것으로 생각된다. 경면의 검사에 제한된 것이긴 하지만, 특허 CH 692847 에 개시된 장치는 전체 인쇄 두루마리지의 표면상의 이러한 결함을 기록하기 위한 장치에 관련된다. 결함 기록은 카메라에 의해 인쇄 판형의 전체 표면에 대해 처리되고, 그리고 나서 단일 기준 테마의 인쇄물과 비교하여 사전에 기록된다. 두루마리지 인쇄 판형은 일반적으로, 삽입된 찌꺼기를 가능한 한 많이 감소시키기 위해 상호 균일하게 분포된 다수의 반제품을 포함한다. 상기 각 반제품의 외형은 전개된 형상의 평면 박스와 일치한다. 최대의 인쇄 판형은 인쇄 유닛 실린더의 기하학적 치수, 즉 인쇄 실린더의 폭 및 원주에 의해 형성되거나, 또는 인쇄 기판의 폭, 즉 시트 또는 처리된 두루마리지의 폭에 의해 한정된다.

인쇄 결함이 카메라에 의해 기록되는 경우, 상기 결함에 의해 형성된 얼룩을 갖는 두루마리지 부분을 점검하여, 결함 부분을 이후 공정에서, 일반적으로 개별 반제품으로 따내기한 후에, 제거하도록 해야 한다. 전체 판형 면과 동일한 전체 시트 또는 두루마리지 부분을 제거하는 것보다 이미 분리된 작은 면을 제거하는 것이 더 쉽다. 상기 판형의 크기는 종종 중요하며, 예컨대 전형적으로 약 1/2 ㎡ 내지 1 ㎡ 이다. 따내기 작업은, 따내기 실린더와 앤빌 실린더 사이로 인쇄 기판을 운반하여 회전식으로 처리되거나, 또는 수직으로 순환적으로 이동되는 평면 따내기 공구를 구비한 압반 프레스 내로 플랫베드 (flatbed) 를 운반하여 처리된다. 이런 따내기 공구가 특허 EP 1060850 및 CH689975 에 각각 상세히 개시되어 있다.

찌꺼기의 제거은 항상 제품 라인의 인쇄 품질 제어에 관련된다. 따라서 항상 결과가 바로 나타난다.

현재, 기계의 전체 폭에 위치된 스윙 플랩에 의해, 따내기 반제품의 전체 라인을 제거하는 것이 이미 고려되고 있다. 특허 CH633761 에 개시되어 있는 이 방법은 중요한 쓸모없는 찌꺼기를 생성하는 단점을 갖는데, 동일 라인의 결함 반제품 다음에 위치된 반제품, 심지어 인쇄 없는 반제품 또한 제거되기 때문이다.

특허 US5235883 은 나란히 배열된 두 플랩을 포함하고 따내기 두루마리지의 전체 폭을 차지하는 제거 시스템을 개시하고 있다. 따라서, 인쇄 결함을 갖는 반제품만 제거하도록 하나 또는 다른 상기 플랩을 개별적으로 구동할 수 있다. 이 시스템이 중간에서 큰 크기까지의 반제품을 위한 작업을 만족시킬 수 있다면, 예컨대 담배 포장과 같은 작은 크기의 반제품에 관해서는 적용되지 않는다. 두루마리지 폭이 10 개의 반제품을 포함할 수 있다면, 많은 개별적인 이동성 플랩을 위한 배열이 필요하다. 이런 장치는 제조를 위해서는 빨리 너무 정교해지고, 복잡하며 심지어 고가인 것을 알 수 있다. 더욱이, 플랩의 폭과 플랩의 수가 라인당 반제품의 폭과 수와 관련하여 필요하기 때문에, 10 개의 반제품으로부터 라인당 6 개의 반제품중 하나로만 교체해야하는 경우와 같이, 상기 장치는 작업 교체가 불편하다는 것 또한 유의해야 한다.

나란히 배열된 다수의 제거 플랩을 갖는 장치에 의한 다른 단점은, 이송 구역 내에 상이한 높이의 반제품 더미 (blank piles) 를 생산하는 것이다. 인쇄 판형의 한 라인이 일부 얼룩진 반제품을 포함하는 경우, 반제품이 자동적으로 제거되면 확장된 라인의 반제품은 성공적으로 품질 제어되고 따라서 모두 수집된다. 따라서, 더미 당 위험한 변이 반제품 개수에 도달할 것이며, 이러한 사실은 상기 기계를 사용하는 제조자와 소비자에게는 불만족스러운 것이다.

찌꺼기를 바로 그 생산 라인 내부에서 제거하는 기계에 관한 다른 결함은, 기계의 빠른 생산 속도 때문에 발생한다. 상기 기계가 효과적으로 높은 속도로 작동할 수 있는 경우, 그들은 제거 장치를 상당히 더 복잡하게 만드는데, 이는 제거 장치가 매우 짧은 반응 시간으로 한정되고 따라서 제거하려는 반제품에 대한 센서에 의한 추종을 매우 까다롭게 만들기 때문이다. 더욱이, 각 재시작 순간에 높은 속도의 제거는 또한 전체 제조 기계를 멈출 수 있고 각 재시작 순간에 중요한 추가 두루마리지 찌꺼기를 처리해야 하는 정리작업 위험을 증가시킨다. 이런 속도에서는, 이전 공정에서 품질 제어 장치에 의해 적합하지 않은 것으로 기록된 바로 그 반제품을 제때 제거하기가 매우 어렵다는 점을 또한 유의해야 한다.

이 단점을 제거하기 위해, 결함 반제품을 실제로 확실히 제거하도록 결함 반제품에 이웃한 두 반제품을 제거하는 것이 고려되었다. 그러나, 이 공정은 불필요한 찌꺼기를 증가시키고, 이송시에 더미 당 변이 반제품에 관한 단점을 더 증가시킨다.

높은 속도의 제거에 관한 불편함을 제거하기 위해, 한 해결책은 단순히 결함 반제품을 제거하지 않고, 더미 이송 후 상기 작업시 수동으로 실행하는 것이다. 품질 제어 시스템은 결함 반제품이 기록된 더미를 검사할 수 있기 때문에, 이 반제품의 분류는 갑자기 너무 길어지고, 요구되며, 작고 적은 가시적 결함은 매우 명확하지 못하다. 더욱이, 결함있는 반제품을 더 이상 찾을 수 없는 위험이 계속 존재하며, 따라서 결함 없는 품질을 확실하게 보장할 수는 없었다. 마지막으로, 분당 8,000 내지 12,000 박스의 높은 생산 속도 때문에, 일부 작업자가 동일 분류의 기계의 수동 제조를 동시에 정렬해야 할 필요는 없다.

모든 시트 또는 인쇄 판형의 반제품이 일반적으로 동일하다고 해도, 동일한 인쇄 판형으로 동시에 3 또는 4 종류의 인쇄를 동시에 제조하기 때문에 가끔 반제품이 서로 조금 다를 수 있다. 이는 특히, 작은 독특한 지시문 덕분에 구별될 수 있는, 시장에서 판매되는 카트리지 내에서 서로 다른 박스 모델의 혼합이 발견될 수 있는 담배 포장의 경우에 더욱 그러하다. 따라서, 일부 반제품 또는 박스는 예컨대, "건강에 아주 해롭습니다", "담배는 암을 유발합니다" 또는 심지어 "담배는 청소년과 임산부에 해롭습니다" 라는 문구를 언급한다. 동일한 담배 카트리지 내로 들어갈 이 박스 모델의 혼합은 생산자의 요구 조건과 관련된다. 이는 동일한 시트 또는 동일한 인쇄 판형의 반제품이 동일하지 않고, 일반적으로 서로 조금 다른 일부 반제품의 혼합을 포함하기 때문이다. 따라서, 이런 경우에 상기 다수의 모델은, 주로 1 이상의 주 기준 모델 간의 비교에서뿐 아니라 서로 조금 다른 몇몇 적절한 일련의 모델 간의 비교시 자동적으로 인쇄 결함이 기록되는 동안 새로운 불편함을 일으킬 수 있다.

본 발명의 목적은 상기 단점을 제거하고, 적어도 부분적으로 상기된 해결책의 불편함을 만족시키며, 동시에 청구항 1 의 진술을 근거로 평면 작업물의 품질을 검사하기 위한 방법과 청구항 6 에 따른 상기 방법을 자동적으로 수행하는 장치를 제공한다.

본 발명으로, 생산 품질이 확실하게 보장되며, 따라서 단점이 재발생되는 것을 회피할 수 있다. 허술한 제거 공정 등에 기인하는 정리작업과 이에 따른 기계의 정지를 이제 완전히 회피할 수 있다. 본 발명의 해결책은 또한 경제적 이점을 포함한다. 더욱이, 제조시 어떤 불편함 없이 전체 반제품 더미를 얻는 것이 또한 보장된다. 마지막으로, 본 발명의 장치는 또한 견고하며 이동가능하다.

본 발명의 다른 세부사항과 장점은 무제한적이며 첨부된 개략도에 도시된 다음 실시예의 설명으로 더 쉽게 이해된다.

도 1 은 두루마리지 재료 (2) 로부터 접는 박스를 제조하는 팩키지를 생산하는 기계 (1) 의 개략도이다. 이 기계 또는 제조 라인은 우선 예컨대 판지로 이루어진 롤러 (4) 를 지지하는 두루마리지 풀어내기 장치 (3) 를 포함한다. 따라서 인입 구역 (infeed station; 5) 은 화살표 (8) 로 도시된 두루마리지의 이동 방향을 따라 두루마리지 (2) 를 제 1 인쇄 유닛 (6) 으로 운반할 수 있다. 도 1 에 도시된 4 개의 연속적인 인쇄 유닛은 표준 4 색 인쇄를 할 수 있다.

도 2 에 더 잘 도시된 바와 같이, 각각 다른 인쇄 유닛의 인쇄 실린더의 전체 이동시 두루마리지 (2) 는 인쇄 판형 (10) 으로 인쇄된다. 상기 판형 (10) 은 파선으로 도면에 도시되어 있다. 동일한 판형 (10) 의 반제품 (11) 은 선 (12) 또는 화살표 (8) 로 도시된 두루마리지 (2) 의 이동 방향을 따라 줄 (13) 에 배열된다. 각 반제품 (11) 은 도면에 접힐 부분이 보이는 전개된 형태의 박스를 나타내고 있다. 도면의 명확성을 위해, 이 박스의 인쇄 패턴은 도면에 도시되지 않았다. 따라서, 반제품, 박스 재단품 내지 흔히 평면 작업물은 동일한 작업물 (11) 로 기준이 되는 것을 유의해야 한다. 그러나, 실질적으로는 이 용어들의 길이 때문에, 상기 박스 재단품 및 평면 작업물 대신 반제품이 다음 설명에서 사용된다.

도 1 에서, 최종 인쇄 유닛 (9) 의 단부에서, 인쇄가 버 (bur), 인쇄 구멍, 빗나간 선 등과 같은 결함이 있는지를 검사하기 위해 두루마리지 (2) 가 품질 제어 구역 (quality controlling station; 15) 에 도달한다.

특히 인쇄 판형 (10) 의 전체면을 기록하는 카메라 (16) 에 의해 가공된 상기 검사는, 만일 기록된 두루마리지의 일부가 결함이 있다면 예로서 저장된 판형과 비교하여 결정된다. 만일 결함이 있다면, 이 품질 제어 구역 (15) 의 제어 장치는 결함이 기록된 판형 (10) 의 행 (12) 과 열 (13) 을 제한할 수 있다.

상기 품질 검사 후에, 두루마리지는 따내기 구역 (diecutting station; 17) 으로 운반되고, 즉시 수집되는 찌꺼기 (18) 를 생성하는 동안 두루마리지 (2) 의 나머지로부터 모든 반제품 (11) 을 분류한다. 그 후, 저장 또는 생산 라인 (1) 외부로 운반을 위해 화물 운반대에 얻을 수 있는 더미 (21) 형태로 연속으로 쌓이기 전에, 반제품 (11) 은 이송 구역 (19) 으로 들어간다.

도 1 에 도시된 제조 라인은 두루마리지 재료와 회전 따내기 구역을 이용한다. 그러나, 제조 라인은 두루마리지 재료 대신 인쇄 기판으로서 큰 판형의 시트를 사용하고, 회전 따내기 장치 대신 플랫베드 따내기를 위해 압반을 사용할 수 있는 것을 명확히 알 수 있다. 더욱이 생산 라인을 설명하기 위해 많은 다른 대안, 예컨대 품질 제어 구역 (15) 의 제거와 같은 것이 언급될 수 있다.

도 3 은 본 발명의 품질 제어 장치의 정면도이다. 이 장치 (30) 는 기계 또는 생산 라인 (1) 과는 별개의 유닛으로, 이송 구역 (19) 에서의 반제품 (11) 의 인쇄, 따내기 또는 인쇄와 따내기 품질을 기록하기 위한 것이다. 화살표 (38) 로 나타난 반제품의 이동 방향에 따라서, 최소 품질 요구 조건으로 상기 장치 (30) 는 상류에서 하류까지 반제품 (11) 의 인입 구역 (40), 기록 영역 (60) 에 완전하게 상기 반제품을 운반하기 위한 컨베이어 (50), 제거 구역 (70) 그리고 이송 구역 (80) 을 포함한다.

장치 (30) 는 휠 (32) 에 프레임 (31) 이 장착되어 쉽게 이동가능하다. 특히, 인입 장치 (40) 는 반제품 (11) 의 1 이상의 더미 (21) 가 적재될 수 있는 테이블 (41) 을 포함한다. 상기 테이블은 피스톤 (42) 에 의해 수직으로 이동되며, 이 피스톤은 컨베이어 (50) 에 반제품 (11) 의 정확한 인입을 보장하도록 더미 (21) 의 상부를 일정한 높이로 위치시킬 수 있다.

테이블의 수직 이동은, 예컨대 피스톤을 사용하여 기압 또는 수압으로 제어되는 압축스프링의 보조로 기계적으로 제어될 수 있고, 또는 예컨대 엔진에 의해 전기적으로 제어될 수 있다. 인입 장치는 효과적으로 다양한 전자 장치 및/또는 광학, 심지어 전기 장치를 포함하여, 테이블 (41) 의 이동 제어를 보장한다. 도 3 에서 알 수 있듯이, 인입 장치는 상기 더미 (21) 가 배열된 인입 장치 (43) 에 장착되어, 운전중에 더미 상부의 반제품은 인입 장치를 통해 화살표 (38) 를 향해 운반될 수 있다. 인입 장치는 예컨대 에이프런, 벨트, 롤러 또는 흡입 컵 장치로 나타날 수 있다. 더욱이 필요하다면, 반제품의 상부면과 인입 장치 (43) 의 하부면 사이의 마찰을 보장하기 위해 흡입 챔버 (44) 를 추가할 수 있다. 선택적으로는, 인입 장치 (43) 는 반제품의 상부 대신 바닥을 통해 반제품을 공급하는 장치를 포함할 수 있다. 그러나, 도 3 에 도시된 바와 같이 인입 실시예는 더미의 지속적인 무게 감소에 의한 압력 변화를 회피하며, 따라서 인입 장치 (43) 에 대한 각 반제품의 일정한 최적의 압력을 보장한다.

그 후, 반제품 (11) 은 컨베이어 (50) 에 연속적으로 공급되어, 반제품의 인쇄, 따내기 또는 인쇄와 따내기 품질을 검사하는 기록 영역 (60) 으로 운반된다. 필요하다면, 컨베이어 (50) 의 상부는 정렬 장치 (56) 를 통해 각 반제품이 정렬되는 정렬 영역 (55) 을 포함하며, 이 정렬 장치는 컨베이어의 길이 방향 단부에 평행으로 불변의 각으로 항상 수평하게 위치된다. 따라서, 반제품의 인입 기간 동안 반제품의 가능한 슬립과 회전은 교정되고 제어된다. 반제품을 컨베이어 (50) 로 운반하는 동안 다른 반제품의 슬립을 회피하기 위해, 컨베이어는 또한 상기된 흡입 챔버 (44) 와 같은 흡입 기구를 포함할 수 있다. 이런 경우, 컨베이어 (50) 는 1 이상의 보어 에이프런, 벨트 또는 구동 롤러에 의해 유익하게 나타날 수 있다.

기록 영역 (60) 의 장치는, 컨베이어 (50) 위쪽에 장착되고 반제품의 인쇄면을 향하도록 하방 배향된 1 이상의 카메라 (61) 를 포함한다. 발광장치 (62) 는 기록된 영역에 충분한 빛을 보장한다. 이 빛은 예컨대 섬광 또는 영구광일 수 있다. 필요하다면, 일정한 파장의 빛이 또한 인쇄 패턴의 광 대비를 더 증가시키기 위해 사용될 수 있다.

반제품 (11) 이 기록 영역 (60) 에 의해 품질 요구 조건을 만족시키지 못한다고 기록되면, 통과시 반제품은 제거 장치 (70) 을 통해 제거된다. 따라서 제거 장치는 작동시 결함 반제품 (11) 을 하부를 향해 편향하는 1 이상의 편향 장치 (71) 를 포함하고 그후 결함 반제품 (11) 은 수집 탱크 (72) 로 떨어진다.

성공적으로 품질 제어가 이루어진 후, 반제품 (11) 은 평향 장치 (71) 에 의해 컨베이어 (50) 로부터 제거되지 않고, 이송 구역 (80) 에 마지막으로 수집되기 위해 화살표 (38) 를 향한 경로를 따른다. 이송 장치는 간단하게 모든 대응 반제품이 1 이상의 새로운 더미 (22) 에 이송되는 용기 (81) 를 포함한다. 반제품 이송을 방해하지 않기 위해, 용기 (81) 는 유익하게는 아래를 향해 수직으로 이동되어, 새로운 더미 (22) 의 상부 높이를 동일하게 유지한다. 이 수직 이동을 가능하게 하는 기구는, 테이블 (41) 의 변위에 대한 것으로 이상적으로 설명되며, 또한 필요하다면 전기기계식으로 또는 포토셀 센서에 의해 출사 가능한 신호에 따른다. 새로운 더미 (22) 의 적층을 더 개선하게 위해, 이송 장치에는 새로운 더미 (22) 의 측면을 정렬하고, 정렬된 반제품을 평평하게 적층하기 위해 새로운 더미를 진동할 수 있는 선회 유닛에 의해 작동되는 조거 (도시되지 않음) 가 장착될 수 있다.

본 발명의 목적은 전체 더미 즉, 사용자에 따라 요구되는 불변의 반제품 개수의 새로운 더미 (22) 를 적층하게 하는 것이다. 이 수치는 본 발명의 제 1 공정 단계시 미리 인입된 기록 매개변수 (n) 로서 저장될 수 있다. 따라서, 상기 값은 소비자 또는 제조자의 요구에 따른 모든 새로운 더미 (22) 가 포함되는 반제품의 개수와 일치한다. 따라서, 인입 장치 (40) 에 정렬된 더미 (21) 로부터, 장치 (30) 는 품질 요구 조건을 만족하는 n 개의 반제품 (11) 을 각기 포함하는 몇몇 새로운 더미 (22) 를 적층할 수 있다. 공정시, 더미 (21) 에 남겨진 반제품의 개수가 기록된 매개변수 값 (n) 이하인 경우, 반제품 개수가 기록된 매개변수 값 (n) 이 될 때까지, 장치 (30) 는 새로운 더미 (22) 의 이송을 완료할 수 있는 부가의 반제품 (11) 또는 새로운 더미 (21) 를 인입 장치 (40) 로 수용할 수 있다.

장치 (30) 의 다양한 유닛과 부재는 유익하게는 중앙 유닛 (100) 을 통해 구동되고 제어될 수 있고, 이 중앙 유닛은 예컨대, 키보드 또는 터치 스크린 키보드와 같은 제어 인터페이스 (102) 와 스크린 또는 프린터와 같은 주변 출력장치 (103) 가 연결할 수 있다. 따라서, 특별한 소프트웨어를 갖는 중앙 유닛 (100) 은 예컨대 테이블 (42) 의 상승, 인입 장치 (43) 및 컨베이어 (50) 의 공정 속도, 카메라 (61) 와 램프 (62), 제거 장치 (71) 그리고 용기의 하강을 구동한다. 또한, 중앙 장치 (100) 는 유익하게는 기록 센서로 다양한 어려운 상황을 제어할 수 있다. 따라서, 더미 (21) 의 통로 단부, 정렬 영역 (55) 내의 반제품 (11) 의 결함 정렬, 빛 결함 또는 제거 장치 (71) 의 제조를 기록할 수 있다.

또한, 중앙 장치 (100) 는 우선적으로 기록 영역 (60) 으로 가공되는 공정을 제어할 수 있다. 가능한 모든 종류의 결함을 기록하고 적절한 품질 한계를 한정할 수 있다. 이렇게 작동하여, 카메라 (61) 는 각 반제품의 영상 픽셀의 분석을 통해 상기 반제품의 외형, 색선의 변화, 플랫베드 영역, 각 색의 명암 등을 기록할 수 있다. 중앙 장치 (100) 에 이미 기록된 기준 모델과 한계를 정하는 다양한 매개변수에 의해, 각 반제품의 각 인쇄와 따내기 결함을 대조하여 기록될 수 있다.

도 4a, 4b 및 4c 는, 동일한 더미 (21) (도 4a) 내의 비한정적 예들 중 3 개의 서로 다른 종류의 반제품 (11a, 11b, 11c) 의 단점에 관한 것이다. 이 단점은 동일한 카트리지의 담배 포장의 독특한 표기 인쇄와 같은 서로 작은 차이를 갖는 반제품에 관한 것임을 유의해야 한다. 이 차이를 간략화하기 위해, 도 4c 는 세 종류의 기준 반제품 (Ma, Mb, Mc) 을 도시하고 있으며, 기준 반제품의 패턴은 매 시각마다 조금 다른 태양 형상을 나타내고 있다. 그래서, 장치 (30) 가 이 기준 반제품을 기록하고 서로의 차이를 인쇄 결함으로 여기지 않는 경우, 더미 (21) 내로 발견된 모든 종류의 반제품을 기록하기 위한 장치를 준비하는 것이 바람직하다.

이렇게 하기 위해, 불량한 품질의 기준 반제품 (Ma, Mb, Mc) 으로 이루어진 기준 더미 (20) 는 테이블 (41) (도 4b) 내로 미리 인입된다. 게다가, 기준 더미 (20) 는 적어도 모든 다른 종류의 반제품 (즉, 기준 반제품 (Ma, Mb, Mc) 에 의해 나타난 3 종류의 반제품 (11a, 11b, 11c) 의 상기 실시예에 따름) 를 포함한다.

상기 가능한 여러 종류를 기록하는 동안, 장치 (30) 는 기준 더미 (20) 의 모든 반제품을 기록하고 그 영상을 저장한다. 카메라 (61) 와 적합한 소프트웨어에 의해, 중앙 장치 (100) 는 자동적으로 이미 기록된 기준 반제품과 작은 차이를 비교하여 다양한 종류의 반제품을 기록하고 계산할 수 있다. 상기 기록시 동일한 종류의 일부 기준 반제품이 기록되는 경우, 유익하게 반제품의 영상은 저장되기 전에 생성될 수 있다. 따라서, 동일한 기준 더미 (20) 의 일부 반제품 과정은 각 과정 동안 기록된 영상을 생성하게 하도록 또한 가공될 수 있다. 상기 기록의 단부에, 중앙 장치 (100) 는 다른 종류의 반제품 만큼 많은 기준 영상을 저장한다. 따라서, 도 4a, 4b 및 4c 에 도시된 바와 같이, 중앙 장치는 기준 반제품 (Ma, Mb, Mc) 의 영상에 대한 3 개의 기준 영상을 저장한다. 상기 장치로, 유익하게 작업자는 그 영상을 저장하기 위해 기준 반제품을 하나씩 서로 무리하게 인입하지 않는다. 더욱이, 가능한 다른 반제품 종류의 계산이 자동으로 이루어지기 때문에, 공정은 장치 (30) 를 위한 초기화를 더 쉽게 이룰 수 있다.

품질 검사 구역 (15) 을 포함하는 (또는 포함하지 않음) 인쇄, 따내기 또는 인쇄와 따내기 기계 (1) 를 통해 가공되는 반제품 (11) 을 위한 상기 장치를 유익하게 사용할 수 있는 공정의 연속적인 바람직한 단계는 다음과 같다.

1°더미 (21) 내에 배치된 다른 모든 종류 (11a, 11b, 11c, ...11z) 의 평면 작업물을 기록하는 단계,

2°새로운 더미 (22) 내로 필요한 평면 작업물 (11) 의 개수에 관계된 기록 매개변수 (n) 를 인입하는 단계,

3°인입 구역 내로 1 이상의 더미 (21) 를 적재하는 단계,

4°기록된 평면 작업물 (11) 의 인쇄, 따내기 또는 인쇄와 따내기 품질을 검사하는 기록 영역 (60) 에 1 이상의 더미 (21) 의 1 이상의 작업물 (11) 을 통과시키는 단계,

5°기록된 평면 작업물 (11) 이 어느 종류 (11a, 11b, 11c, ...11z) 와 더 관계 있는지를 결정하는 단계,

6°기록된 평면 작업물 (11) 내의 가능한 인쇄, 따내기 또는 인쇄와 따내기 결함을 검사하는 단계,

7°평면 작업물이 인쇄, 따내기 또는 인쇄와 따내기 결함이 있으면, 상기 저장된 평면 작업물을 제거하는 단계,

8°평면 작업물이 제거되지 않았다면 새로운 더미 (22) 를 적층하도록 이송 구역 (80) 내로 상기 평면 작업물을 적층하는 단계,

9°더미 (21) 의 모든 평면 작업물 (11) 이 기록되는 경우, 1 이상의 새로운 더미 (21) 의 적재를 기다리는 단계,

10°새로운 더미 (22) 의 평면 작업물 (11) 의 개수가 상기 매개변수 값 (n) 에 일치할 때까지 4 번째 단계에서 공정을 재시작하는 단계,

11°이송 구역 (80) 의 새로운 더미 (22) 를 적하하는 단계

12°동일한 시리즈의 모든 더미 (21) 가 기록될 때까지 4 번째 단계에서부터 공정을 재시작하는 단계.

생산 라인 (1) 의 개별적인 기준이 이미 있을 지라도, 본 발명의 품질을 검사하기 위해 장치 (30) 는, 생산 라인 (1) 의 이송 구역으로부터 나온 제조품 또는 더미 (21) 를 운반할 수 있고 장치 (30) 의 인입 구역으로 자동적으로 공급할 수 있는 자동화된 컨베이어를 통한 상기 제조 라인에 관계할 수 있다. 따라서, 상기된 바와 같이 더미 (21) 의 자동 적재는, 생산 라인 (1) 특히 제조 속도와 상호 의존적이다.

동일한 방식으로, 이송 구역 (80) 으로 가공되는 제조 작업의 자동화는, 용기 (81) 내의 모든 공간이 비어있도록 팔레트, 에이프런 또는 배출 캐리지 상의 새 더미 (22) 를 제거하기 위한 것이다. 더욱이, 한편으로 인입 구역 (40), 다른 한편으로 이송 구역 (80) 에서 포함할 수 있는 더미의 개수는 단지 본 발명의 장치에 더 추가될 수 있는 다수의 첨가물을 따른다.

상기된 발명의 구성을 갖는 본 발명으로, 생산 품질이 확실하게 보장되며, 따라서 단점이 재발생되는 것을 회피할 수 있고, 허술한 제거 공정 등에 기인하는 정리작업과 이에 따른 기계의 정지를 이제 완전히 회피할 수 있으며, 본 발명의 해결책은 또한 경제적 이점을 포함하고, 더욱이, 제조시 어떤 불편함 없이 전체 반제품 더미를 얻는 것이 또한 보장되며, 그리고 본 발명의 장치는 또한 견고하며 이동가능하다.

Claims (9)

1 이상의 종류 (11a, 11b, 11c, ...11z) 의 평면 작업물을 제조하는 인쇄, 따내기 또는 인쇄와 따내기 기계 (1) 로 가공되는 평면 작업물 (11) 의 품질을 검사하는 방법에 있어서, 상기 방법은 다음 연속적인 단계,

a) 더미 (21) 내에 발견될 수 있는 서로 다른 모든 종류 (11a, 11b, 11c, ...11z) 의 평면 작업물 (11) 을 기록하는 단계,

b) 더미 당 필요한 평면 작업물 개수에 관계된 기록 매개변수 (n) 를 인입하는 단계,

c) 품질 검사를 위한 장치 (30) 의 인입 구역 (40) 에 평면 작업물 (11) 의 1 이상의 더미 (21) 를 적재하는 단계,

d) 인입 구역 (40) 에 있는 1 이상의 더미 (21) 의 1 이상의 작업물 (11) 을 기록된 평면 작업물 (11) 의 인쇄, 따내기 또는 인쇄와 따내기 품질을 검사하는 기록 영역 (60) 에 통과시키는 단계,

e) 기록된 평면 작업물 (11) 이 평면 작업물 (11a, 11b, 11c, ...11z) 중 어느 종류와 더 관계 있는지를 결정하는 단계,

f) 기록된 평면 작업물 내의 가능한 인쇄, 따내기 또는 인쇄와 따내기 결함을 검사하는 단계,

g) 기록된 평면 작업물이 인쇄, 따내기 또는 인쇄와 따내기 결함이 있으면, 상기 평면 작업물 (11) 을 제거하는 단계,

h) 평면 작업물이 제거되지 않았다면 새로운 더미 (22) 를 적층하도록 이송 구역 (80) 내에 상기 평면 작업물을 적층하는 단계,

i) 더미 (21) 의 모든 평면 작업물 (11) 이 기록된 경우, 1 이상의 새로운 더미 (21) 의 적재를 기다리는 단계,

j) 새로운 더미 (22) 의 평면 작업물 (11) 의 개수가 상기 기록 매개변수 값 (n) 과 일치할 때까지 단계 d) 에서부터 공정을 재시작하는 단계,

k) 이송 구역 (80) 의 새로운 더미 (22) 를 적하하는 단계,

l) 동일한 시리즈의 모든 더미 (21) 가 기록될 때까지 d) 단계에서부터 공정을 재시작하는 단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 평면 작업물의 품질 검사 방법.

제 1 항에 있어서, 단계 a) 는, 적어도 평면 작업물 (11) 의 서로 다른 종류 (11a, 11b, 11c...11z) 만큼 많은, 양호한 품질의 기준으로 정해진 기준 평면 작업물 (Ma, Mb, Mc...Mz) 을 포함하는 기준 더미 (20) 에 의해 이루어지는 것을 특징으로 하는 평면 작업물의 품질 검사 방법

제 2 항에 있어서, 단계 a) 는 다음 하위 단계,

a1) 인입 구역 (40) 내로 기준 더미 (20) 를 적재하는 단계,

a2) 상기 기록 영역 (60) 에 제 1 기준 평면 작업물 (Ma, Mb, Mc...Mz) 을 통과시키는 단계,

a3) 상기 기준 평면 작업물의 영상을 저장하는 단계,

a4) 상기 기준 평면 작업물을 이송 구역 (80) 내로 적층하는 단계

a5) 단계 a2) 에서부터 기준 더미 (20) 의 마지막 기준 평면 작업물까지 공정을 재시작하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 평면 작업물의 품질 검사 방법.

제 3 항에 있어서, 평면 작업물의 종류당 단지 1 개의 기준 평면 작업물을 생성하도록 동일한 종류의 기준 평면 작업물 (Ma, Mb, Mc...Mz) 의 영상을 생성시키는 하위 단계 a6) 를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 평면 작업물의 품질 검사 방법.

제 1 항에 있어서, 더미 (21) 의 적재와 새로운 더미 (22) 의 적하가 자동적으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 평면 작업물의 품질 검사 방법.

제 5 항에 있어서, 더미 (21) 의 자동 적재는 상기 인쇄, 따내기 기계 (1) 또는 인쇄와 따내기 기계 (1) 에 관련된 것을 특징으로 하는 평면 작업물의 품질 검사 방법.

평면 작업물 (11) 의 인입 구역 (40), 평면 작업물을 기록 영역 (60) 에 보내기 위한 컨베이어 (50), 제거 구역 (70) 그리고 이송 구역 (80) 을 잇따라 포함하는 것을 특징으로 하는, 청구항 1 에 따른 방법을 실행하기 위한 장치 (30).

제 7 항에 있어서, 컨베이어 (50) 는 상류측에 상기 평면 작업물 (11) 의 정렬 장치 (56) 가 제공된 정렬 영역 (55) 을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치 (30).

제 7 항 또는 제 8 항에 있어서, 상기 구역들 (40, 70, 80), 컨베이어 (50), 및 정렬 영역 (55) 과 기록 영역 (60) 의 장치들 (56, 61, 62) 이 중앙 장치 (100) 를 통해 구동 및 제어되는 것을 특징으로 하는 장치 (30).

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