KR20040099173A - 평면 작업물의 품질을 검사하는 방법과 상기 방법을실행하기 위한 장치 - Google Patents

Abstract

1 이상의 일정한 종류의 기계 가공 블랭크 (11) 로 가공되는 블랭크 (11) 의 품질을 검사하기 위한 방법과 개별적인 장치는,

- 상기 가능한 블랭크 종류를 레지스터하는 단계,

- 파일당 필요한 수를 한정하는 레지스터 파라미터 값 (n) 을 공급하는 단계,

- 파일 (21) 의 블랭크 (11) 를 상기 블랭크 (11) 의 인쇄, 다이커팅 또는 인쇄와 다이커팅 품질을 스캔하는 레지스터링 영역 (60) 에 통과시키는 단계,

- 종류중 어느 것이 레지스터된 블랭크 (11) 에 더 관계있는지를 결정하는 단계,

- 블랭크가 인쇄, 다이커팅 또는 인쇄와 다이커팅 결함이 있으면, 블랭크를 제거하는 단계,

- (n) 블랭크가 (11) 포함될 때까지 새로운 파일 (22) 을 적층하도록 제거되지 않은 레지스터된 블랭크를 적층하는 단계,

- 4 번째 단계에서 재시작하는 단계로 이루어진다.

Description

평면 작업물의 품질을 검사하는 방법과 상기 방법을 실행하기 위한 장치{METHOD FOR CHECKING THE QUALITY OF FLAT WORKPIECES AND DEVICE FOR CARRYING OUT SAID METHOD}

본 발명은 평면 작업물의 품질을 검사하는 방법과 상기 방법을 실행하기 위한 장치에 관한것으로 특히 예컨데 웹재 또는 판지와 같은 시트재로부터 접는 박스의 제조에 사용되는 박스 제조 기계를 위한 것이다.

이러한 기계는, 재료를 인쇄하고, 이 재료를 평면 또는 회전 공구에 의해 필요한 형태로 다이커팅하고, 이 다이커팅으로부터 발생하는 찌꺼기를 제거하고, 그리고 나서 박스 절삭물, 예를 들어 소재를 운반 스테이션으로 수집하기 전에 생산 품질을 검사할 수 있는 복수의 스테이션을 차례로 포함한다.

인쇄 결함에 의한 얼룩이 생산품에 형성되지 않는 것을 보장하기 위해 품질을 검사하는 것이 필요하고, 이러한 결함은 높은 수준의 품질에 대해 수용될 수 없다. 이러한 제어는, 소재가 운반 스테이션으로 적층되기 전에 소재를 제거할 수 있는 생산 라인으로 일반적으로 자동으로 처리되는데, 상기 소재는 상기 인쇄에 대해 필요한 최소 인쇄, 다이커팅 또는 인쇄와 다이커팅 품질과 부합되지 않는다.

포장을 생산하는 기계로 이러한 제어를 작동시키는 장치가 이미 공지되어 있다. 이러한 장치중 특허 CH 689770 에 개시된 바와 같은 장치는 영상 처리 장치에 연결된 카메라를 포함하고, 상기 카메라는 시트의 전방 찌꺼기에 위치된 레지스터 마크의 위치를 레지스터 및 저장함으로써 작동한다. 이러한 전방 찌꺼기는, 그리퍼 바에 연결된 무한 그리퍼 바 체인에 의해 제 1 스테이션으로부터 최종 스테이션으로 연속적으로 각 시트의 크기를 정하고 그 시트를 운송하기 위한 그리퍼 바에 유용한 파지면을 또한 제공한다. 그리고 나서 이러한 카메라에 의해, 인쇄 및 다이커팅 레지스터 마크가 위치되는 전방 찌꺼기의 영상이 레지스터될 수 있다. 참고 영상과의 비교에 의해, 인쇄 및 다이커팅 품질과 관련된 공차가 고려되는 경우에 영상 처리 장치가 결정될 수 있다. 그러나, 상기 장치는, 만족스럽게 작동하더라도 그 사이의 색의 레지스터 제어 및 다이커팅에 대해 인쇄의 위치결정 제어에 제한되지만, 전체 인쇄 표면에 임의로 위치된 프린트 결함을 레지스터할 수 없다.

인쇄 스테이션의 인쇄 유닛중 각각의 유닛은, 예를 들어 트레인, 돌기, 얼룩, 강도 변동 또는 비인쇄 영역으로 보이는 다양한 결함을 발생시키도록 되어 있다. 경면의 설명에 제한된다 하더라도, 특허 CH 692847 에 개시된 장치는 전체 인쇄 웹의 표면에 이러한 결함을 레지스터하기 위한 장치에 관련된다. 레지스터된 결함은 카메라에 의해 인쇄판의 전체 표면에서 처리되고, 그리고 나서 단일 기준 동기의 인쇄물과 비교하여 이전에 레지스터된다. 웹 인쇄판은 일반적으로, 삽입된 찌꺼기를 가능한 한 많이 감소시키기 위해 차례로 균일하게 분포된 다수의 소재를 포함한다. 상기 각 소재의 외형은 전개된 형상의 평면 박스와 일치한다. 최대의 인쇄판은 인쇄 유닛 실린더의 기하학적 치수, 즉 인쇄 실린더의 폭 및 원주에 의해 형성되거나, 또는 인쇄 기판의 폭, 즉 시트 또는 처리된 웹 폭에 의해 형성된다.

인쇄 결함이 카메라에 의해 레지스터되는 경우, 일반적으로 개별 블랭크로 다이커팅한 후에 결함을 하류로 제거되도록 상기 결함에 의해 형성된 얼룩을 갖는웹 부분을 점검해야 한다. 전체 포멧 면과 동일한 전체 시트 또는 웹부를 제거하는 것 보다 이미 분리된 작은 면을 제거하는 것이 더 쉽다. 상기 포멧의 크기는 종종 중요하며, 예컨데 전형적으로 약 1/2 ㎡ 내지 1 ㎡ 이다. 다이커팅 작업은, 다이커팅 실린더와 앤빌 실린더 사이의 인쇄 기판을 운반하거나, 또는 평면베드를 압반 내로 수직으로 순환적으로 이동되는 평면 다이커팅 공구로 가압 장착하여 회전식으로 제조된다. 이런 다이커팅 공구가 특허 EP 1060850 및 CH689975 에 각각 상세히 개시되어 있다.

찌꺼기의 제거은 항상 제품 라인의 인쇄 품질 제어에 관련된다. 따라서 항상 결과가 바로 나타난다.

현재, 기계의 전체 폭에 위치된 스윙 플랩에 의해, 다이커팅 블랭크의 전체 라인을 제거하는 것이 이미 고려되고 있다. 특허 CH633761 에 개시되어 있는 이 방법은 중요한 쓸모없는 찌꺼기를 생성하는 단점을 갖는데, 동일 라인의 결함 블랭크 다음에 위치된 블랭크, 심지어 인쇄 없는 블랭크 또한 제거되기 때문이다.

특허 US5235883 은 나란히 배열된 두 플랩을 포함하고 다이커팅 웹의 전체 폭을 차지하는 제거링 시스템을 개시하고 있다. 따라서, 인쇄 결함을 갖는 블랭크만 제거하도록 하나 또는 다른 상기 플랩을 개별적으로 구동할 수 있다. 이 시스템이 중간에서 큰 크기까지의 블랭크를 위한 작업을 만족시킬 수 있다면, 예컨데 담배 포장과 같은 작은 크기의 블랭크에 관해서는 적용되지 않는다. 웹 폭이 10 개의 블랭크를 포함할 수 있다면, 많은 개별적인 이동성 플랩을 위한 배열이 필요하다. 이런 장치는 제조를 위해서는 빨리 너무 정교해지고, 복잡하며심지어 고가인 것을 알 수 있다. 더욱이, 플랩의 폭과 플랩의 수가 라인당 블랭크의 폭과 수와 관련하여 필요하기 때문에, 10 개의 블랭크로부터 라인당 6 개의 블랭크중 하나로만 교체해야하는 경우와 같이, 상기 장치는 작업 교체가 불편하다는 것 또한 유의해야 한다.

이웃하게 배열된 일부 제거 플랩을 갖는 장치에 의한 다른 단점은, 이송 스테이션 내로 다른 높이의 블랭크 파일을 제조하는 것이다. 인쇄 포멧의 한 라인이 일부 얼룩진 블랭크를 포함하는 경우, 블랭크가 자동적으로 제거되면 확장된 라인의 브랭크는 성공적으로 품질 제어되고 따라서 모두 수집된다. 따라서, 파일당 가변성의 위험한 블랭크 수는 상기 기계를 사용하는 제조자와 소비자를 위해 받아들일 수 없는 사실이다.

페물을 바로 그 생산 라인 내부로 제거하는 기계에 관한 다른 결함은, 기계의 빠른 생산 속도 때문에 발생한다. 상기 기계가 효과적으로 높은 속도로 작동할 수 있는 경우, 그들은 적합하게 더 복잡한 제거 장치를 만든다. 더욱이, 각 재시작 순간에 높은 속도의 제거은 또한 전체 제조 기계를 멈출 수 있는 추가 웹 찌꺼기는 중요한 스터핑 위험을 증가시킨다. 이런 속도로, 또한 제시간에 품질 제어 장치에 의해 확인되지 않는 상류에 레지스터된 적합한 블랭크를 제거하기가 매우 어렵다는 점을 유의해야 한다.

이 단점을 제거하기 위해, 결함 블랭크를 실제로 제거하도록 결함 블랭크에 이웃한 두 블랭크를 제거하는 것이 고려된다. 그러나, 이 공정은 불필요한 찌꺼기를 증가시키고, 이송시에 파일당 가변성 블랭크에 관한 단점을 더 증가시킨다.

높은 속도의 제거에 관한 불편함을 제거하기 위해, 한 해결책은 단순히 결함 블랭크를 제거하지 않고, 파일 이송 후 상기 작업시 수동으로 실행하는 것이다. 품질 제어 시스템은 결함 블랭크가 레지스터된 파일을 검사할 수 있기 때문에, 이 블랭크의 분류는 갑자기 너무 길어지고, 요구되며, 작고 적은 가시적 결함은 매우 명확하지 못하다. 더욱이, 결함있는 블랭크를 더 이상 찾을 수 없는 위험이 계속 존재하며, 따라서 결함 없는 품질을 확실하게 보장할 수는 없었다. 마지막으로, 분당 8,000 내지 12,000 박스의 높은 생산 속도 때문에, 일부 작업자가 동일 분류의 기계의 수동 제조를 동시에 정렬해야 할 필요는 없다.

모든 시트 또는 인쇄 포멧의 블랭크가 일반적으로 동일하다고 해도, 동일한 인쇄 포멧으로 동시에 3 또는 4 종류의 인쇄를 동시에 제조하기 때문에 가끔 블랭크가 서로 조금 다를 수 있다. 전형적으로 작은 특별한 지침으로 달라질 수 있는 다른 박스 모델의 혼합이 발견될 수 있는 카트리지로 시장에 팔리는 담패 포장의 경우에 더욱 특별하다. 따라서, 일부 블랭크 또는 박스는 예컨데, "건강에 아주 해롭습니다", "담배는 암을 유발합니다" 또는 심지어 "담배는 청소년과 임산부에 해롭습니다" 는 문구를 언급한다. 동일한 담배 카트리지 내로 들어갈 이 박스 모델의 혼합은 생산자의 요구 조건과 관련된다. 이는 동일한 시트 또는 동일한 프린트 포멧의 블랭크가 동일하지 않고, 일반적으로 서로 조금 다른 일부 블랭크의 혼합을 포함하기 때문이다. 따라서, 이런 경우에 상기 다수의 모델은, 주로 1 이상의 주 기준 모델과 서로 조금 다른 일부 적절한 모델 범위의 대조시 자동적으로 프린트의 결함이 레지스터되는 동안 새로운 불편함을 일으킬 수 있다.

본 발명의 목적은 상기 단점을 제거하고, 적어도 부분적으로 상기된 해결책의 불편함을 만족시키며, 동시에 청구항 1 의 진술을 근거로 평면 작업물의 품질을 검사하기 위한 방법과 청구항 6 에 따른 상기 방법을 자동적으로 수행하는 장치를 제공한다.

본 발명으로, 생산 품질이 확실하게 보장되며, 따라서 단점이 재발생되는 것을 회피할 수 있다. 나쁜 제거과 기계의 멈춤 때문에 같은 스터핑은 이제 완전히 회피할 수 있다. 본 발명의 해결책은 또한 경제적 이점을 포함한다. 더욱이, 제조시 어떤 불편함 없이 전체 블랭크 파일을 얻는 것이 또한 보장된다. 마지막으로, 본 발명의 장치는 또한 견고하며 이동가능하다.

본 발명의 다른 세부사항과 장점은 무제한적이며 첨부된 개략도에 도시된 다음 실시예의 설명으로 더 쉽게 이해된다.

도 1 은 종래 기술에 공지된 제조 라인의 실시예의 정면도.

도 2 는 인쇄된 웹부의 평면도.

도 3 은 본 발명의 평면 작업물의 품질을 검사하는 장치의 정면도.

도 4a, 4b 및 4c 는 각각 일반 블랭크 파이프의 상세도, 3 개의 블랭크를 포함하는 1 개의 기준 파이프의 개략도 그리고 기준 모델로 상기 3 개의 브랭크의 개략도.

* 도면의 부분에 대한 보호의 설명 *

1. 기계 2. 웹

3. 웹 풀림기 4. 롤러

11. 블랭크 (박스 절삭부, 평면 작업물, 작업물)

15. 품질 검사 스테이션 16. 카메라

19. 이송 스테이션 40. 인피드 장치

50. 컨베이어 100. 중앙 장치

도 1 은 웹재 (2) 로부터 접는 박스를 제조하는 팩키지를 생산하는 기계 (1) 의 개략도이다. 이 기계 또는 제조 라인은 우선 예컨데 판지로 이루어진 롤러 (4) 를 지지하는 웹 풀림기 (3) 를 포함한다. 따라서 인피드 스테이션 (5) 은 화살표 (8) 로 도시된 웹의 이동 방향을 따라 웹 (2) 을 제 1 인쇄 유닛 (6) 으로 운반할 수 있다. 도 1 에 도시된 4 개의 연속적인 인쇄 유닛은 표준 4 색 인쇄를 할 수 있다.

도 2 에 더 잘 도시된 바와 같이, 각각 다른 인쇄 유닛의 인쇄 실린더의 전체 이동시 웹 (2) 은 인쇄 포멧 (10) 으로 인쇄된다. 상기 포멧 (10) 은 파선으로 도면에 도시되어 있다. 동일한 포멧 (10) 의 블랭크 (11) 는 선 (12) 또는 화살표 (8) 로 도시된 웹 (2) 의 이동 방향을 따라 줄 (13) 에 배열된다. 각 블랭크 (11) 는 도면에 접힐 부분이 보이는 전개된 형태의 박스를 나타내고 있다. 도면의 명확성을 위해, 이 박스의 인쇄 패턴은 도면에 도시되지 않았다. 따라서, 블랭크, 박스 절삭부 또는 흔히 평면 작업물은 동일한 작업물 (11) 로 기준이 되는 것을 유의해야 한다. 그러나, 실질적으로는 이 용어들의 길이 때문에, 상기 박스 절삭부 및 평면 작업물 대신 블랭크가 다음 설명에서 사용된다.

도 1 에서, 최종 인쇄 유닛 (9) 의 단부에서, 인쇄가 버 (bur), 인쇄 구멍, 빗나간 선 등과 같은 결함이 있는지를 검사하기 위해 웹 (2) 이 품질 제어 스테이션 (15) 에 도달한다.

특히 인쇄 포맷 (10) 의 전체면을 레지스터하는 카메라 (16) 에 의해 가공된 상기 검사는, 만일 레지스터된 웹의 일부가 결함이 있다면 예로서 저장된 포멧과 비교하여 결정된다. 만일 결함이 있다면, 이 스테이션 (15) 의 제어 장치는 결함이 레지스터된 포멧 (10) 의 행 (12) 과 열 (13) 을 제한할 수 있다.

상기 품질 검사 후에, 웹은 다이 커팅 스테이션 (17) 으로 운반되고, 즉시 수집되는 찌꺼기 (18) 를 생성하는 동안 웹 (2) 의 나머지로부터 모든 블랭크 (11) 를 분류한다. 그후, 저장 또는 생산 라인 (1) 외부로 운반을 위해 화물 운반대에 얻을 수 있는 파일 (21) 형태로 연속으로 쌓이기 전에, 블랭크 (11) 는 이송 스테이션 (19) 으로 들어간다.

도 1 에 도시된 제조 라인은 웹재와 회전 다이커팅 스테이션을 이용한다. 그러나, 제조 라인은 웹재 대신 인쇄 기판으로서 큰 포멧의 시트를 사용하고, 회전 다이커팅 장치 대신 평면베드 다이커팅을 위해 압반을 사용할 수 있는 것을 명확히 알 수 있다. 더욱이 생상 라인을 설명하기 위해 많은 다른 대안, 예컨데 품질 제어 스테이션 (15) 의 제거와 같은 것이 언급될 수 있다.

도 3 은 본 발명의 품질 제어 장치의 정면도이다. 이 장치 (30) 는 기계 또는 생산 라인 (1) 과는 별개의 유닛으로, 이송 스테이션 (19) 에서의 블랭크 (11) 의 인쇄, 다이커팅 또는 인쇄와 다이커팅 품질을 레지스터하기 위한 것이다. 화살표 (38) 로 나타난 블랭크의 이동 방향에 따라서, 최소 품질 요구 조건으로 상기 장치 (30) 는 상류에서 하류까지 블랭크 (11) 의 인피드 스테이션 (40), 레지스터링 영역 (60) 에 완전하게 상기 블랭크를 운반하기 위한 컨베이어 (50), 제거 스테이션 (70) 그리고 이송 스테이션 (80) 을 포함한다.

장치 (30) 는 휠 (32) 에 프레임 (31) 이 장착되어 쉽게 이동가능하다. 특히, 인피드 유닛 (40) 은 블랭크 (11) 의 1 이상의 파일 (21) 이 적재될 수 있는 테이블 (41) 을 포함한다. 상기 테이블은 피스톤 (42) 에 의해 수직으로 이동되며, 이 피스톤은 컨베이어 (50) 에 블랭크 (11) 의 정확한 인피드를 보장하도록 파일 (21) 의 상부를 일정한 높이로 위치시킬 수 있다.

테이블의 수직 이동은, 예컨데 피스톤을 사용하여 기압 또는 수압으로 제어되는 압축스프링의 보조로 기계적으로 제어될 수 있고, 또는 예컨데 엔진에 의해전기적으로 제어될 수 있다. 인피드 장치는 효과적으로 다양한 전자 장치 및/또는 광학, 심지어 전기 장치를 포함하여, 테이블 (41) 의 이동 제어를 보장한다. 도 3 으로 알 수 있듯이, 인피드 유닛은 상기 파일 (21) 이 배열된 인피드 장치 (43) 에 장착되어, 운전중에 파일 상부의 블랭크는 인피드 장치를 통해 화살표 (38) 를 향해 운반될 수 있다. 인피드 장치는 예컨데 에이프런, 벨트, 롤러 또는 흡입 컵 장치로 나타날 수 있다. 더욱이 필요하다면, 블랭크의 상부면과 인피드 장치 (43) 의 하부면 사이의 마찰을 보장하기 위해 흡입 챔버 (44) 를 추가할 수 있다. 선택적으로는, 인피드 장치 (43) 는 블랭크의 상부 대신 바닥을 통해 블랭크를 공급하는 장치를 포함할 수 있다. 그러나, 도 3 에 도시된 바와 같이 인피드 실시예는 파일의 지속적인 무게 감소에 의한 압력 변화를 회피하며, 따라서 인피드 장치 (43) 에 대한 각 블랭크의 일정한 최적의 압력을 보장한다.

그후, 블랭크 (11) 는 컨베이어 (50) 에 연속적으로 공급되어, 블랭크의 인쇄, 다이커팅 또는 인쇄와 다이커팅 품질을 검사하는 레지스터링 영역 (60) 으로 운반된다. 필요하다면, 컨베이어 (50) 의 상부는 정렬 장치 (56) 를 통해 각 블랭크가 정렬되는 정렬부 (55) 을 포함하며, 이 정렬 장치는 컨베이어의 길이 방향 단부에 평행으로 불변의 각으로 항상 수평하게 위치된다. 따라서, 블랭크의 인피드 기간 동안 블랭크의 가능한 슬립과 회전은 교정되고 제어된다. 블랭크를 컨베이어 (50) 로 운반하는 동안 다른 블랭크의 슬립을 회피하기 위해, 컨베이어는 또한 상기된 흡입 챔버 (44) 와 같은 흡입 기구를 포함할 수 있다. 이런 경우, 컨베이어 (50) 는 1 이상의 보어 에이프런, 벨트 또는 구동 롤러에 의해 유익하게 나타날 수 있다.

레지스터링 영역 (60) 의 장치는 컴베이어 (50) 위에 장착된 1 이상의 카메라 (61) 를 포함하며, 블랭크의 인쇄면에 향하도록 하부로 배향된다. 광장치 (62) 는 레지스터된 영역에 충분한 빛을 보장한다. 이 빛은 예컨데 섬광 또는 영구광일 수 있다. 필요하다면, 일정한 파장의 빛이 또한 인쇄 패턴의 광 대비를 더 증가시키기 위해 사용될 수 있다.

블랭크 (11) 가 레지스터링 영역 (60) 에 의해 품질 요구 조건을 만족시키지 못한다고 레지스터되면, 통과시 블랭크는 제거 장치 (70) 을 통해 제거된다. 따라서 제거 장치는 작동시 결함 블랭크 (11) 를 하부를 향해 편향하는 1 이상의 편향 장치 (71) 를 포함하고 그후 결함 블랭크 (11) 는 수집 탱크 (72) 로 떨어진다.

성공적으로 품질 제어가 이루어진 후, 블랭크 (11) 는 평향 장치 (71) 에 의해 컨베이어 (50) 으로부터 제거되지 않고, 이송 스테이션 (80) 에 마지막으로 수집되기 위해 화살표 (38) 를 향한 경로를 따른다. 이송 장치는 간단하게 모든 대응 블랭크가 1 이상의 새로운 파일 (22) 에 이송되는 용기 (81) 를 포함한다. 블랭크 이송을 방해하지 않기 위해, 용기 (81) 는 유익하게는 아래를 향해 수직으로 이동되어, 새로운 파일 (22) 의 상부 높이를 동일하게 유지한다. 이 수직 이동을 가능하게 하는 기구는, 테이블 (41) 의 변위에 대한 것으로 이상적으로 설명되며, 또한 필요하다면 전기기계식으로 또는 포토셀 센서에 의해 출사 가능한 신호에 따른다. 새로운 파일 (22) 의 적층을 더 개선하게 위해, 이송 장치에는새로운 파일 (22) 의 측면을 정렬하고, 정렬된 블랭크를 평평하게 적층하기 위해 새로운 파일을 진동할 수 있는 선회 유닛에 의해 작동되는 조거 (도시되지 않음) 가 장착될 수 있다.

본 발명의 목적은 전체 파일 즉, 사용자에 따라 요구되는 불변의 블랭크 수의 새로운 파일 (22) 을 적층하게 하는 것이다. 이 수치는 본 발명의 제 1 공정 단계시 미리 인피드된 레지스터 파라미터 (n) 로서 저장될 수 있다. 따라서, 상기 값은 소비자 또는 제조자의 요구에 따른 모든 새로운 파일 (22) 이 포함되는 블랭크의 수와 일치한다. 따라서, 인피드 장치 (40) 에 정렬된 파일 (21) 로부터, 장치 (30) 는 품질 요구 조건을 만족하는 각 (n) 블랭크 (11) 를 포함하는 일부 새로운 파일 (22) 을 적층할 수 있다. 공정시, 파일 (21) 에 남겨진 블랭크의 수가 (n) 값 이하인 경우, 블랭크 수가 레지스터된 파라미터 (n) 값이 될 때까지, 장치 (30) 는 새로운 파일 (22) 의 이송을 완료할 수 있는 부가의 블랭크 (11) 또는 새로운 파일 (21) 을 인피드 유닛 (40) 으로 수용할 수 있다.

장치 (30) 의 다양한 유닛과 부재는 유익하게는 중앙 유닛 (100) 을 통해 구동되고 제어될 수 있고, 이 중앙 유닛은 예컨데, 키보드 또는 터치 스크린 키보드와 같은 제어 인터페이스 (102) 와 스크린 또는 프린터와 같은 주변 출력장치 (103) 가 연결할 수 있다. 따라서, 특별한 소프트웨어를 갖는 중앙 유닛 (100) 은 예컨데 테이블 (42) 의 상승, 인피드 장치 (43) 및 컨베이어 (50) 의 공정 속도, 카메라 (61) 와 램프 (62), 제거 장치 (71) 그리고 용기의 하강을 구동한다. 또한, 중앙 장치 (100) 는 유익하게는 레지스터 센서로 다양한 어려운 상황을 제어할 수 있다. 따라서, 파일 (21) 의 통로 단부, 정렬부 (55) 내의 블랭크 (11) 의 결함 정렬, 빛 결함 또는 제거 장치 (71) 의 제조를 레지스터할 수 있다.

또한, 중앙 장치 (100) 는 우선적으로 레지스터링 영역 (60) 으로 가공되는 공정을 제어할 수 있다. 가능한 모든 종류의 결함을 레지스터하고 적절한 품질 한계를 한정할 수 있다. 이렇게 작동하여, 카메라 (61) 는 각 블랭크의 영상 픽셀의 분석을 통해 상기 블랭크의 외형, 색선의 변화, 평면베드 영역, 각 색의 명암 등을 레지스터할 수 있다. 중앙 장치 (100) 에 이미 레지스터된 기준 모델과 한계를 정하는 다양한 파라미터에 의해, 각 블랭크의 각 인쇄와 다이커팅 결함을 대조하여 레지스터될 수 있다.

도 4a, 4b 및 4c 는, 동일한 파일 (21) (도 4a) 내의 무제한 예 중 3 개의 다른 종류의 블랭크 (11a, 11b, 11c) 의 단점에 관한 것이다. 이 단점은 동일한 카트리지의 담배 포장의 독특한 표기 인쇄와 같은 서로 작은 차이를 갖는 블랭크에 관한 것임을 유의해야 한다. 이 차이를 간략화하기 위해, 도 4c 는 세 종류의 기준 블랭크 (Ma, Mb, Mc) 를 도시하고 있으며, 기준 블랭크의 패턴은 타임이 조금 다른 태양 형상을 나타내고 있다. 그래서, 장치 (30) 가 이 기준 블랭크를 레지스터하고 서로의 차이를 인쇄 결함으로 여기지 않는 경우, 파일 (21) 내로 발견도리 모든 종류의 블랭크를 레지스터하기 위한 장치를 준비하는 것이 바람직하다.

이렇게 하기 위해, 불량한 품질의 기준 블랭크 (Ma, Mb, Mc) 로 이루어진 기준 파일 (20) 은 테이블 (41) (도 4b) 내로 미리 인피드된다. 게다가, 기준 파일 (20) 은 적어도 모든 다른 종류의 블랭크 (즉, 기준 블랭크 (Ma, Mb, Mc) 에 의해 나타난 3 종류의 블랭크 (11a, 11b, 11c) 의 상기 실시예에 따름) 를 포함한다.

상기 가능한 여러 종류를 레지스터하는 동안, 장치 (30) 는 기준 파일 (20) 의 모든 블랭크를 레지스터하고 그 영상을 저장한다. 카메라 (61) 와 적합한 소프트웨어에 의해, 중앙 장치 (100) 는 자동적으로 이미 레지스터된 기준 블랭크와 작은 차이를 비교하여 다양한 종류의 블랭크를 레지스터하고 계산할 수 있다. 상기 레지스터시동일한 종류의 일부 기준 블랭크가 레지스터되는 경우, 유익하게 블랭크의 영상은 저장되기 전에 생성될 수 있다. 따라서, 동일한 기준 파일 (20) 의 일부 블랭크 과정은 각 과정 동안 레지스터된 영상을 생성하기 하도록 또한 가공될 수 있다. 상기 레지스터의 단부에, 중앙 장치 (100) 는 다른 종류의 블랭크 만큼 많은 기준 영상을 저장한다. 따라서, 도 4a, 4b 및 4c 에 도시된 바와 같이, 중앙 장치는 기준 블랭크 (Ma, Mb, Mc) 의 영상에 대한 3 개의 기준 영상을 저장한다. 상기 장치로, 유익하게 작업자는 그 영상을 저장하기 위해 기준 블랭크를 하나씩 서로 무리하게 인피드하지 않는다. 더욱이, 가능한 다른 블랭크 종류의 계산이 자동으로 이루어지기 때문에, 공정은 장치 (30) 를 위한 초기화를 더 쉽게 이룰 수 있다.

품질 검사 스테이션 (15) 을 포함하는 (또는 포함하지 않음) 인쇄, 다이커팅 또는 인쇄와 다이커팅 기계 (1) 를 통해 가공되는 블랭크 (11) 를 위한 상기 장치를 유익하게 사용할 수 있는 공정의 연속적인 바람직한 단계는 다음과 같다.

1°파일 (21) 내에 배치된 다른 모든 종류 (11a, 11b, 11c, ...11z) 의 평면작업물을 레지스터하는 단계,

2°새로운 파일 (22) 내로 필요한 수의 평면 작업물 (11) 에 관계된 레지스터 파라미터 (n) 를 인피드하는 단계,

3°인피드 스테이션내로 1 이상의 파일 (21) 을 적재하는 단계,

4°레지스터된 평면 작업물 (11) 의 인쇄, 다이커팅 또는 인쇄와 다이커팅 품질을 스캔하는 레지스터링 영역 (60) 에 1 이상의 파일 (21) 의 1 이상의 작업물 (11) 을 통과시키는 단계,

5°한 종류 (11a, 11b, 11c, ...11z) 중 어느 것이 레지스터된 평면 작업물 (11) 과 더 관계있는지를 결정하는 단계,

6°레지스터된 평면 작업물 (11) 내의 가능한 인쇄, 다이커팅 또는 인쇄와 다이커팅 결함을 스캔하는 단계,

7°평면 작업물이 인쇄, 다이커팅 또는 인쇄와 다이커팅 결함이 있으면, 상기 저장된 평면 작업물 을 제거하는 단계,

8°평면 작업물이 제거되지 않았다면 새로운 파일 (22) 을 적층하도록 이송 스테이션 (80) 으로 상기 평면 작업물을 적층하는 단계,

9°파일 (21) 의 모든 평면 작업물 (11) 이 레지스터되는 경우, 1 이상의 새로운 파일 (21) 의 적재를 기다리는 단계,

10°새로운 파일 (22) 의 평면 작업물 (11) 의 수가 상기 파라미터 값 (n) 에 일치할 때 까지 4 번째 단계에서 공정을 재시작하는 단계,

11°이송 스테이션 (80) 의 새로운 파일 (22) 을 적하하는 단계

12°동일한 시리즈의 모든 파일 (21) 이 레지스터될 때까지 4 번째 단계에서 공정을 재시작하는 단계.

생산 라인 (1) 의 개별적인 기준이 이미 있을 지라도, 본 발명의 품질을 검사하기 위해 장치 (30) 는, 생산 라인 (1) 의 이송 스테이션으로부터 나온 제조품 또는 파일 (21) 을 운반할 수 있고 장치 (30) 의 인피드 스테이션으로 자동적으로 공급할 수 있는 자동화된 컨베이어를 통한 상기 제조 라인에 관계 할 수 있다. 따라서, 상기된 바와 같이 파일 (21) 의 자동 적재는, 생산 라인 (1) 특히 제조 속도와 상호 의존적이다.

동일한 방식으로, 이송 스테이션 (80) 으로 가공되는 제조 작업의 자동화는, 용기 (81) 내의 모든 공간이 비어있도록 팔레트, 에이프런 또는 배출 캐리지 상의 새 파일 (22) 을 제거하기 위한 것이다. 더욱이, 한편으로 인피드 스테이션 (40), 다른 한편으로 이송 스테이션 (80) 에서 포함할 수 있는 파일의 수는 단지 본 발명의 장치에 더 추가될 수 있는 다수의 첨가물을 따른다.

상기된 발명의 구성을 갖는 본 발명으로, 생산 품질이 확실하게 보장되며, 따라서 단점이 재발생되는 것을 회피할 수 있고, 나쁜 제거과 기계의 멈춤 때문에 같은 스터핑은 이제 완전히 회피할 수 있으며, 본 발명의 해결책은 또한 경제적 이점을 포함하고, 더욱이, 제조시 어떤 불편함 없이 전체 블랭크 파일을 얻는 것이 또한 보장되며, 그리고 본 발명의 장치는 또한 견고하며 이동가능하다.

Claims (9)

1 이상의 종류 (11a, 11b, 11c, ...11z) 의 평면 작업물을 제조하는 인쇄, 다이커팅 또는 인쇄와 다이커팅 기계 (1) 로 가공되는 평면 작업물 (11) 의 품질을 검사하는 방법에 있어서, 상기 방법은 다음 연속적인 단계,

a) 파일 (21) 내에 발견될 수 있는 다른 모든 종류 (11a, 11b, 11c, ...11z) 의 평면 작업물 (11) 을 레지스터하는 단계,

b) 파일당 필요한 수의 평면 작업물에 관계된 레지스터 파라미터 (n) 를 인피드하는 단계,

c) 품질 검사를 위한 장치 (30) 의 인피드 스테이션 (40) 에 평면 작업물 (11) 의 1 이상의 파일 (21) 을 적재하는 단계,

d) 인피드 스테이션 (40) 에 있는 1 이상의 파일 (21) 의 1 이상의 작업물 (11) 을 레지스터된 평면 작업물 (11) 의 인쇄, 다이커팅 또는 인쇄와 다이커팅 품질을 스캔하는 레지스터링 영역 (60) 에 통과시키는 단계,

e) 더 관계된 한 종류 (11a, 11b, 11c, ...11z) 중 어느 것이 레지스터된 평면 작업물 (11) 과 더 관계있는지를 결정하는 단계,

f) 레지스터된 평면 작업물 내의 가능한 인쇄, 다이커팅 또는 인쇄와 다이커팅 결함을 스캔하는 단계,

g) 레지스터된 평면 작업물이 인쇄, 다이커팅 또는 인쇄와 다이커팅 결함이 있으면, 상기 평면 작업물 (11) 을 제거 단계,

h) 평면 작업물이 제거되지 않았다면 새로운 파일 (22) 을 적층하도록 이송 스테이션 (80) 에 상기 평면 작업물을 적층하는 단계,

i) 파일 (21) 의 모든 평면 작업물 (11) 이 레지스터되는 경우, 1 이상의 새로운 파일 (21) 의 적재를 기다리는 단계,

j) 새로운 파일 (22) 의 평면 작업물 (11) 의 수가 상기 레지스터 파라미터 값 (n) 과 일치할 때 까지 단계 d) 에서 공정을 재시작하는 단계,

k) 이송 스테이션 (80) 의 새로운 파일 (22) 을 적하하는 단계

l) 동일한 시리즈의 모든 파일 (21) 이 레지스터될 때까지 d) 단계에서 공정을 재시작하는 단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 방법.

제 1 항에 있어서, 단계 a) 는, 적어도 평면 작업물 (11) 의 많은 다른 종류 (11a, 11b, 11c...11z) 만큼 양호한 품질의 기준으로 정해진 기준 평면 작업물 (Ma, Mb, Mc...Mz) 을 포함하는 기준 파일 (20) 에 의해 이루어지는 것을 특징으로 하는 방법

제 2 항에 있어서, 단계 a) 는 다음 하위 단계,

a1) 인피드 스테이션 (40) 내로 기준 파일 (20) 을 적재하는 단계,

a2) 상기 레지스터링 영역 (60) 에 제 1 기준 평면 작업물 (Ma, Mb, Mc...Mz) 을 통과시크는 단계,

a3) 상기 기준 평면 작업물의 영상을 저장하는 단계,

a4) 상기 기준 평면 작업물을 이송 스테이션 (80) 내로 적층하는 단계

a5) 단계 a2) 로부터 기준 파일 (20) 의 마지막 기준 평면 작업물로 공정을 재시작하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.

제 3 항에 있어서, 평면 작업물의 종류당 단지 1 개의 기준 평면 작업물을 생성하도록 동일한 종류의 기준 평면 작업물 (Ma, Mb, Mc...Mz) 의 영상을 생성시키는 하위 단계 a6) 를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.

제 1 항에 있어서, 파일 (21) 의 적재와 새로운 파일 (22) 의 적하가 자동적으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 방법.

제 5 항에 있어서, 파일 (21) 의 자동 적재는 상기 인쇄, 다이커팅 기계 (1) 또는 인쇄와 다이커팅 기계 (1) 에 관련된 것을 특징으로 하는 방법.

평면 작업물 (11) 의 인피드 스테이션 (40), 평면 작업물을 레지스터링 영역 (60) 에 보내기 위한 컨베이어 (50), 제거 스테이션 (70) 그리고 이송 스테이션 (80) 을 연속적으로 포함하는 것을 특징으로 하는 청구항 1 에 따른 방법을 실행하기 위한 장치 (30).

제 7 항에 있어서, 컨베이어 (50) 는 상류에서 상기 평면 작업물 (11) 의 정렬 장치 (56) 가 제공된 정렬부 (55) 를 포함하는 것을 특징으로 하는 장치 (30).

제 7 항 또는 제 8 항에 있어서, 상기 모든 스테이션 (40, 70, 80), 컨베이어 (50), 및 정렬부 (55) 와 레지스터링 영역 (60) 의 장치 (56, 61, 62) 및 중앙 장치 (100) 을 통해 구동 및 제어되는 것을 특징으로 하는 장치 (30).