KR100568334B1 - 압연기의 하중/벤더 동조 제어방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 압연기의 하중/벤더 동조 제어방법에 관한 것으로, 본 발명은 압연기의 하중/벤더 동조 제어방법에 있어서, (a) 설정주기로 하중 및 형상을 연속적으로 검출하여 하중 및 형상의 실적을 수집하는 단계; (b) 형상의 실적에 따라 워크롤 및 인터메쉬롤의 벤더 제어량을 구하는 단계; (c) 현재 하중과 이전하중 사이의 하중차를 구하는 단계; (d) 상기 하중차에 따라 하중차가 벤더에 미치는 워크롤 및 인터메쉬롤의 벤더 보정 계수를 구하는 단계; (e) 상기 단계(b)에서 구한 각 벤더 제어량에 벤더 보정 계수를 더하여 워크롤 및 인터메쉬롤의 벤더 제어량을 결정하는 단계; (f) 결정된 벤더 제어량을 벤더 조작량으로 변환하여 압연기의 벤더를 제어하는 단계;를 구비하며, 이와같은 본 발명에 의하면, 국내 및 국외의 제철소 다단압연기를 사용하는 냉간압연 공정중 압연속도 변동구간에서의 형상제어시, 다이내믹(Dynamic) 하중변동에 동조시켜 벤더를 제어함으로서, 압연재의 품질을 개선하고, 작업능율을 향상시킬 수 있다.
압연기, 하중, 벤더, 동조, 제어

Description

압연기의 하중/벤더 동조 제어방법{METHOD FOR CONTROLLING SYNTONY BETWEEN WEIGHT AND BENDER OF ROLL}
도 1은 종래의 압연기의 형상제어 시스템 블록도이다.
도 2는 도 1의 시스템에 의한 압연재의 형상도이다.
도 3은 본 발명을 수행하기 위한 하중/변동 동조 제어시스템 블록도이다.
도 4는 본 발명에 따른 하중/변동 동조 제어방법을 보이는 플로우챠트이다.
도 5는 도 4의 하중/변동 동조 제어방법의 설계 예시도이다.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 *
10 : 압연기 11a,11b : 워크롤(work roll)
12a,12b : 인터메쉬롤(Intermesh Roll) 13a,13b : 백업롤(Back Up Roll)
20 : 패스라인롤(pass line roll) 30 : 형상검출기(stressometer)
40 : 핀치롤(pinch roll) 50 : 텐션릴(tension reel)
160 : 하위제어부(PLC) 170 : 상위제어부(SCC)
R/F : 하중(Roll Force)
B/D : 벤더 ( B/D Gain : 하중계수)
△Fw : 워크롤 벤더 보정계수(Kg/㎠)
△Fi : 인터메쉬롤 벤더 보정계수(Kg/㎠)
△S : 압연레벨량(㎛)
FGC : 크기 변경점 제어(Flying Gauge Control)
ASC : 자동 형상 제어(Automatic Shape Control)
A1 : 델타 벤더 제어량
B1 : 금회 벤더제어량
본 발명은 압연기의 하중/벤더 동조 제어방법에 관한 것으로, 특히 국내 및 국외의 제철소 다단압연기를 사용하는 냉간압연 공정중 압연속도 변동구간에서의 형상제어시, 다이내믹(Dynamic) 하중변동에 동조시켜 벤더를 제어함으로서, 압연재의 품질을 개선하고, 작업능율을 향상시킬 수 있는 압연기의 하중/벤더 동조 제어방법에 관한 것이다.
일반적으로, 압연공정은 연속 공정으로서 선행 소재와 후행 소재간에는 연속의 조건을 만족시키기 위한 용접점이 발생하게 되는데, 이러한 지점을 용접부라고 부르며, 이 용접부를 중심으로 사이즈(두께,폭,강종)가 다른 지점을 FGC(Flying Gauge Control) 형상변경점이라고 하고, 압연기의 특성상 FGC 형상변경점이 압연기의 각 스탠드를 통과 할 때에는 제어의 세트 포인트(set point)가 바뀌게 되며, 이 세트 포인트에서는 제어의 시작값이 변경되어야 하며, 이 지점에서의 제어에 따라 압연소재의 품질이 결정된다.
여기서, 형상이란, 목표두께로 제품 두께를 만드는 일련의 압연과정에서 롤의 양 끝단에 가해지는 압력이 롤의 변형을 유발시켜 결국에는 압연소재의 폭방향으로 연신상태가 불균일해 지게 되는데, 이를 수치화 한 것을 급준도 또는 연신량이라고 하며, 일반적으로는 "형상"이라 칭한다.
이와같은 압연소재의 FGC(Flying Gauge Control) 형상변경점에 대해서 압연속도를 가감하여 형상에 대한 피드백 제어를 수행하여 형상 품질을 개선하려는 시도가 있다.
도 1은 종래의 압연기의 형상제어 시스템 블록도로서, 도 1을 참조하면, 종래의 압연기의 형상 제어 시스템은 형상검출기(30)(Shape Meter)에서 측정한 형상품질 정보를 이용하여 목표(Target) 형상으로 일정주기(2 Sec)의 피드백(Feed Back) 제어하는 시스템으로서, 이 시스템은 압연기(1)에서 압연된 압연소재의 형상을 검출하는 형상검출기(30)와, 이 형상 검출기(30)으로부터의 형상정보를 수집하여 목표형상으로 제어하는 하위제어부(60)와, 이 하위제어부(60)(PLC)에 목표형상, 제어량 초기값을 제공하는 상위제어부(70)(SCC)를 포함한다.
이와같은 종래의 제어는 하중에 기초해서 자동두께제어(AGC:Auto Gauge Control)를 수행하고, 벤더에 기초해서 자동형상제어(ASC:Auto Shape Control)를 수행하고 있는데, 이 형상제어는 상위제어부(70)에서 소재 사이즈(Size)에 따라 용접부 또는 FGC 형상변경점에서 부터 상위제어부(70)의 설정 데이타를 이용하여 하위제어부(60)가 형상제어를 시작하고, 그 이후는 하위제어부(60)의 자체 제어주기에 따라 형상검출기의 실적을 이용해 일정한 형태로 패턴(Pattern)화하고 이 패턴화된 결과에 따라 일정주기 간격으로 제어조작량을 작동기(Actuator)를 제어한다.
도 2를 참조하여 보다 구체적으로 설명하면, 전술한 바와같이, 형상불량 구간인 용점부를 중심으로 선,후행 소재의 탑/엔드부에 압연속도 가감 작업을 실시하게 되는데, 이는 도 2에 도시된 용접부를 중심으로 하여 "압연속도의 감소 ⇒ FGC 시작 ⇒ ASC 오프 ⇒ ASC 온 ⇒ 압연속도 가속 ⇒ 압연속도 안정"등의 사이클로 제어동작이 이루어지는데, 정상 압연 속도 구간에서의 형상실적(도 2의 "다"구간)과 가감속이 일어나는 구간(도 2의 "가"와 "나" 구간)을 비교해 보면, 압연소재 형상의 형태가 급격하게 변화된 것을 알 수 있으며, 특히 "가"와 "나" 구간은 ASC가 오프되는 동특성 천이구간으로서 특별하게 형상을 교정하려는 ASC 제어가 실시되지 않는 구간으로, 형상의 형태가 갑자기 반대방향의 형태로 발전되는 것은 속도 가감 에 의한 하중의 변화가 롤에 전사되어 롤크라운(roll crown)을 변화시키고 그 영향에 의해 압연소재의 형상의 형태가 변화된 것으로 판단된다.
이와같은 종래의 시스템에 있어서의 문제점으로는 다음과 같다.
1) 형상검출기의 실적에 의존한 Feed Back 제어를 실시 함으로서 압연중의 Speed 가감, 소재 Profile 변화 , 하중의 변화 등으로 이미 불량해져 버린 형상을 보고 제어를 실시하여 불량한 구간이 필연적으로 발생하고 개선까지는 일정 시간이 필요함.
2) 2초 주기의 장주기 제어를 실시함으로서 800 mpm 정도에서 1900 mpm 으로 작업하는 압연 공정의 특성상 26m/1회제어 ~ 62 m/1회제어 정도의 불량구간에 대한 제어주기 단축이 필요함.
3) 압연속도 및 하중의 변화는 Strip 폭방향에 직접적인 하중의 변화를 야기 함에도 이에 대한 대응 제어기능 이 없어 가감속 구간에서의 형상 불량이 심하데 발생함.[도.3 가,나]
4) 하중은 20msec 주기 미세주기 제어를 실시 하는데 비해 형상 Bender 는 2 Sec 주기 제어를 실시 함으로 인해 하중제어 능력에 비해 Bender 제어 능력이 1/100 에 미치 는 관계로 두께 품질의 영향을 많이 받게 되어 본래 형상제어 시스템 으로서는 그 효과가 부족함.
본 발명은 상기한 문제점을 해결하기 위해 안출한 것으로, 따라서, 본 발명의 목적은 냉간압연 공정중 압연속도 변동구간에서의 형상제어시, 다이내믹(Dynamic) 하중변동에 동조시켜 벤더를 제어함으로서, 압연재의 품질을 개선하고, 작업능율을 향상시킬 수 있는 압연기의 하중/벤더 동조 제어방법을 제공하는데 있다.
상기한 본 발명의 목적을 달성하기 위한 기술적인 수단으로써, 본 발명의 방법은 압연기의 하중/벤더 동조 제어방법에 있어서, (a) 설정주기로 하중 및 형상을 연속적으로 검출하여 하중 및 형상의 실적을 수집하는 단계; (b) 형상의 실적에 따라 워크롤 및 인터메쉬롤의 벤더 제어량을 구하는 단계; (c) 현재 하중과 이전하중 사이의 하중차를 구하는 단계; (d) 상기 하중차에 따라 하중차가 벤더에 미치는 워크롤 및 인터메쉬롤의 벤더 보정 계수를 구하는 단계; (e) 상기 단계(b)에서 구한 각 벤더 제어량에 벤더 보정 계수를 더하여 워크롤 및 인터메쉬롤의 벤더 제어량을 결정하는 단계; (f) 결정된 벤더 제어량을 벤더 조작량으로 변환하여 압연기의 벤더를 제어하는 단계를 구비함을 특징으로 한다.
이하, 본 발명을 수행하기 위한 하중/변동 동조 제어시스템에 대해서 첨부한 도면을 참조하여 상세하게 설명한다. 본 발명에 참조된 도면에서 실질적으로 동일 한 구성과 기능을 가진 구성요소들은 동일한 부호를 사용할 것이다.
도 3은 본 발명을 수행하기 위한 압연기의 하중/변동 동조 제어시스템 블록도로서, 도 3을 참조하면, 본 발명이 적용되는 압연설비는 압연소재를 직접 접촉하면서 압연하기 위한 상하 워크롤(11a,11b)(work roll)과, 이 상하 워크롤(11a,11b)의 외측에 설치된 인터메쉬롤(12a,12b)(Intermesh Roll) 그리고 백업롤(13a,13b)(Back Up Roll)을 포함하는 압연기(10)와, 이 압연기(10)에서 압연된 소재를 이송하는 패스라인롤(20)(pass line roll) 및 핀치롤(40)(pinch roll)과, 이 핀치롤(40)을 통한 압연소재를 권취하는 텐션릴(tension reel)(50)을 포함한다.
이와같은 압연설비에 적용되는 본 발명의 압연기의 하중/벤더 동조 제어 시스템은 상기 압연기(10)의 하중을 검출하는 압연하중 검출기(도시생략)와, 상기 압연기(10)에서 압연된 소재의 형상을 검출하는 형상검출기(30)(stressometer)와, 상기 강종별 목표형상 및 그 설정하중을 포함하는 초기값을 저장하고 있으며, 압연개시에 따라 저장하고 있는 정보를 가지고 압연 제어 개시를 명령하는 상위제어부(170)(SCC)와, 상기 상위제어부(170)의 제어에 따라 압연제어를 개시하며, 처음에는 상기 상위제어부(170)으로부터 제공받은 정보에 기초해서 제어하면서, 상기 압연하중 검출기로부터의 압연하중과, 상기 형상검출기(30)로부터의 형상 정보를 수집하고, 이 수집한 정보를 분류 및 제어량 계산을 통해 압연 하중 및 벤 더를 동기식으로 제어하는 하위제어부(160)(PLC)를 포함한다.
상기 하위제어부(160)는 설정주기로 하중 및 형상을 연속적으로 검출하여 하중 및 형상의 실적을 수집하고, 형상의 실적에 따라 워크롤 및 인터메쉬롤의 벤더 제어량을 구하며, 현재 하중과 이전하중 사이의 하중차를 구하고, 상기 하중차에 따라 하중차가 벤더에 미치는 워크롤 및 인터메쉬롤의 벤더 보정 계수를 구한후, 상기 구한 각 벤더 제어량에 벤더 보정 계수를 더하여 워크롤 및 인터메쉬롤의 벤더 제어량을 결정하고, 이후, 상기 결정된 벤더 제어량을 벤더 조작량으로 변환하여 압연기의 벤더를 제어하도록 구성한다.
상기 하위제어부(160)는 상기 수집된 하중 실적으로부터 하중의 변동주기를 구하고, 상기 단계(f)는 상기 단계(c)에서 구한 하중 변동의 주기에 동조시켜 벤더를 제어하고, 상기 벤더 보정 계수는 하중차와 하중계수를 곱하여 구하며, 상기 단계(d)의 하중계수는 강종별로 구분하여 각 스탠드별로 사전에 설정한다.
도 4는 본 발명에 따른 하중/변동 동조 제어방법을 보이는 플로우챠트이고, 도 5는 도 4의 하중/변동 동조 제어방법의 설계 예시도이다.
이와같이 구성된 본 발명에 따른 동작을 첨부도면에 의거하여 하기에 상세히 설명한다.
도 3 내지 도 5를 참조하여 본 발명을 설명하면, 먼저, 단계(a)에서는 설정주기로 하중 및 형상을 연속적으로 검출하여 하중 및 형상의 실적을 수집하는데, 즉, 상위제어부(170)의 제어에 따라 하위제어부(160)는 압연하중검출기로부터 압연하중을 입력받고, 또한 형상검출기(30)로부터 압연기(10)로부터 출력되는 압연소재의 형상을 입력받아 저장한다. 이러한 검출 정보를 설정시간간격으로 입력받아 수집하는 것이다.
그 다음, 단계(b)에서는 형상의 실적에 따라 워크롤 및 인터메쉬롤의 벤더 제어량을 구하는데, 여기서는 상기 단계(a)에서 수집한 실적정보로부터 워크롤 벤더 제어량(Fw) 및 인터메쉬롤 벤더 제어량(Fi)을 각각 구한다.
그 다음, 단계(c)에서는 현재 하중과 이전하중 사이의 하중차를 구하는데(S41), 이때, 하중의 변화는 두께제어 시스템에서의 제어 방향에 따라 하중/속도를 업(Up) 또는 다운(Down)하게 되며, 두께제어시스템(AGC: Automatic Gauge Controller)에서 제어한 하중의 변화값(△하중)을 하기 수학식1과 같이 산출한다.
Figure 112001009397801-pat00001
이와동시에, 상기 단계(c)에서는 상기 수집된 하중 실적으로부터 하중의 변동주기를 구한다.
그 다음, 단계(d)에서는 상기 하중차에 따라 하중차가 벤더에 미치는 워크롤 및 인터메쉬롤의 벤더 보정 계수를 구하는데, 이때, 상기 각 벤더 보정 계수는 하중차와 하중계수를 곱하며, 이 하중계수는 강종별로 구분하여 각 스탠드별로 사전에 설정한다.
이러한 하중 계수는 실 압연중 각 설비가 갖고 있는 특성에 따라 차이가 있으므로 많은 압연소재을 작업한 실적을 이용하여 그 영향도 및 상관 계수를 도출하고 도출된 결과를 최종 계수로 확정하는 방법으로서 도출하는 방법중 첫 번째은 다음과 같다.
- 동일한 속도조건 , 자동형상제어 및 스팟 냉각 시스템(Spot Coolant System)을 오프(Off)한 상태
- 장력의 변화가 생기지 않도록 AGC(Auto Gauge Control)를 오프
- 각 스탠드 별 하중을 10kg 단위로 증가
- 형상실적인 연신(Elongation)의 변화 측정
- 하중의 변화가 형상에 미치는 영향도를 학습(통계분석기법)
그리고, 두 번째 방법은 벤더(Bender)에 의한 압연기 변형을 이용하는 방법으로서, 이는 벤더(Bender)도 하중의 일종으로서 벤더(Bender)량의 변화를 유도하여 형상제어를 실시하는 것과 같이, 벤더에 의한 압연기 변형을 하중에 의한 압연기 변형으로 변환시키는 것이다. 다만 압연소재(또는 스트립(Strip))와 직접 접촉하는 워크롤(W/R Roll)과 인터메쉬롤(IMR Roll)의 영향도는 미세한 차이가 있으므로 실 검사(Test)를 통하여 그 민감도를 판정하며, 각 스탠드별 하중변동에 따른 형상 변화계수(Pe)는 하기 표1에 보인 바와 같으며, 그리고, 각 스탠드별 하중변동 롤크라운(roll crown) 민감도(Re)는 하기 표2에 보인 같다.
스탠드 번호 #1 #2 #3 #4 #5
롤 W/R 벤더 W/R 벤더 W/R 벤더 W/R 벤더 W/R 벤더 IMR 벤더
Pe 0.67 0.67 0.67 0.66 0.18 0.012
스탠드 번호 #1 #2 #3 #4 #5
롤 W/R W/R W/R W/R W/R IMR
Re 0.00126 0.001212 0.001068 0.000826 0.003251 0.002077
상기 표1에 보인 각 스탠드별 하중변동에 따른 형상 변화계수(Pe)와, 상기 표2에 보인 각 스탠드별 하중변동 롤크라운(roll crown) 민감도(Re)를 이용하면 하중계수(βw,βi)를 하기 수학식 2와 같이 구할 수 있다.
Figure 112005069110770-pat00012
상기 수학식2에서, βw, βi는 워크롤(WORK ROLL) 및 인터메쉬롤(IMR ROLL)의 하중계수이고, Pew, Pei는 워크롤(WORK ROLL) 및 인터메쉬롤(IMR ROLL)의 형상 변화계수이며, Rew, Rei는 워크롤(WORK ROLL) 및 인터메쉬롤(IMR ROLL)의 민감도이다.
상기한 바와같이, 하중계수를 구하는 방법에는 2가지를 사용할 수 있으며, 이중 첫번째 방식이 설비별 특징을 감안 하는 것으로 간단하면서도 안정적인 측면에서 유리하다.
전술한 바와같이, 하중의 차가 형상에 미치는 영향을 하중계수( β) 라고 할 때 대응 되는 벤더 보정계수(△Fw:WORK Roll Bender , △Fi: IMR Bender)는 하기 수학식 3에 보인 바와같이 구할 수 있다.
Figure 112001009397801-pat00003
Figure 112001009397801-pat00004
그 다음, 단계(e)에서는 상기 단계(b)에서 구한 벤더 제어량(Fw,Fi)에 벤더 보정 계수(△Fw,△Fi)를 더하여 워크롤 및 인터메쉬롤의 벤더 제어량을 결정하는데, 하중 변동에 따른 벤더 제어량(Fw , Fi )은 하기 수학식 4에 보인 바와같이 구 한다.
Figure 112001009397801-pat00005
Figure 112001009397801-pat00006
한편, 도 4를 참조하여 본 발명의 방법중 중요부분에 대해서 실제 제어순서에 입각해서 간단히 설명하면, 하중차가 있는지 없는지의 여부를 판단하고(S42), 하중차의 차이가 없을 경우에는 종래와 같은 실적에 기초한 벤더 제어를 수행하고(S44), 하중차가 있을 경우에는 하중차에 대한 벤더 보정계수를 구한후 이 벤더 보정 계수를 벤더 제어량에 더하고, 이 보정된 벤더 제어량으로 제어를 수행한다(S43,S44,S45). 이 경우에 하중차가 없을 경우에는 이 하중차에 의한 벤더 보정계수를 구하지 않으므로, 이는 상술한 바와같이, 하중차에 하중계수를 곱하므로, 하중차가 "0"일 경우에는 벤더 보정 계수가 "0"이므로 동일한 결과이다.
마지막으로, 단계(f)에서는 결정된 벤더 제어량을 실제 각 롤에 설치된 실린더등의 액추에이터를 조작하기 위한 벤더 조작량으로 변환하여 압연기의 벤더를 제어하는데, 이 단계(f)는 상기 단계(c)에서 구한 하중 변동의 주기에 동조시켜 벤더를 제어한다.
이때 제어 조작량은 전 하중의 변동이 큰 4,5 번 스탠드 로 한정하여 전방 스탠드 의 벤더변동에 따른 최종 제어 조작량(Fw , Fi)는 제어 조작량의 제어출력 주기는 하중 변동 주기와 동일한 주기(24 msec)로 하여, 액추에이터(Actuator)의 동특성을 설비능력에 맞게 함으로서 형상의 변화를 예측제어 하게 된다.
본 발명은 도 2에서와 같이, "가" 및 "나"부분에서의 압연속도 가감시, 스트립(Strip), 즉 압연소재에 전사되는 롤 크라운(Roll Crown)의 변형을 억제하기 위해서, 도 4 및 도 5의 하중변동에 대응되는 벤더량을 하중변동 주기와 동일한 주기로 역제어 함으로서, 결국에는 스트립에 전사되는 폭방향 하중분포의 변화를 억제 할 수 있는 것이다.
상술한 바와같이, 본 발명에서는, 하중차를 구하고 하중차가 없는 경우는 동조제어의 필요성이 없어짐에 따른 제어를 종료하고, 하중차가 있는 경우에 동조제어 벤더량을 산정하게 된다. 여기서 다만 하중변동에 의한 영향의 동조제어는 작업 롤 벤더는 #4,#5 스탠드, 인터메쉬 벤더(IMR Bender)는 5번(#5) 스탠드에서 효과가 크므로 해당되는 수 많큼 루핑(Loopping)을 돌면서 연산을 실시한다.
도 5는 도 4의 하중/변동 동조 제어방법의 설계 예시도로서, 도 5에 도시한 제어용 프로그램으로서 이는 상술한 내용을 실제 적용가능 하도록 도식한 실제 사 용가능한 소스이다. 다만 벤더이득(B/DGAIN)으로 표시한 하중계수에 한하여는 설비별 특징을 고려하여야 한다.
상술한 바와같은 본 발명에 따르면, 따라서 본 고안에 의하면 속도 가감에 의한 하중 의 변동폭이 가장 큰 코일(압연소재) 탑/엔드(Top/End)부에서 가장 큰 효과를 볼 수 있고, 정상 구간이라 하더라도 속도변동에 따른 하중의 변동이 발생되는 경우를 포함하여 초기 탑부 및 엔드부의 형상이 조기에 안정됨 으로서 압연 운전자의 수 개입 요인이 줄어들고 속도 상승 패턴(Speed Up Pattern)이 단순화 해져 평균 작업 속도의 향상 및 형상의 품질을 개선 할 수 있는 효과가 있다.
이상의 설명은 본 발명의 일실시예에 대한 설명에 불과하며, 본 발명은 그 구성의 범위내에서 다양한 변경 및 개조가 가능하다.

Claims (4)

  1. 압연기의 하중/벤더 동조 제어방법에 있어서,
    (a) 설정주기로 하중 및 형상을 연속적으로 검출하여 하중 및 형상의 실적을 수집하는 단계;
    (b) 형상의 실적에 따라 워크롤 및 인터메쉬롤의 벤더 제어량을 구하는 단계;
    (c) 현재 하중과 이전하중 사이의 하중차를 구하는 단계;
    (d) 상기 하중차에 따라 하중차가 벤더에 미치는 워크롤 및 인터메쉬롤의 벤더 보정 계수를 구하는 단계;
    (e) 상기 단계(b)에서 구한 각 벤더 제어량에 벤더 보정 계수를 더하여 워크롤 및 인터메쉬롤의 벤더 제어량을 결정하는 단계;
    (f) 결정된 벤더 제어량을 벤더 조작량으로 변환하여 압연기의 벤더를 제어하는 단계;를 구비함을 특징으로 하는 압연기의 하중/벤더 동조 제어방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 단계(c)는 상기 수집된 하중 실적으로부터 하중의 변동주기를 구하고,
    상기 단계(f)는 상기 단계(c)에서 구한 하중 변동의 주기에 동조시켜 벤더를 제어하는 것을 특징으로 하는 압연기의 하중/벤더 동조 제어방법.
  3. 제2항에 있어서, 상기 단계(d)의 벤더 보정 계수는
    하중차와 하중계수를 곱하여 구한 것을 특징으로 하는 압연기의 하중/벤더 동조 제어방법.
  4. 제3항에 있어서, 상기 단계(d)의 하중계수는
    강종별로 구분하여 각 스탠드별로 사전에 설정한 것을 특징으로 하는 압연기의 하중/벤더 동조 제어방법.
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