KR100555037B1 - 서로 다른 단위체의 창고를 체계화하는 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 여러 개의 컨테이너의 좌표-형성 층으로 수직 프레임워크(6)에 결합되어 있는 적층된 규격화 평행육면체형 컨테이너(1)에 서로의 상단에 그리고 그 옆에 밀접하게 배열된 이형 단위체로 구성된 재고를 위한 상품의 흐름을 체계화하는 방법에 관한 것이다. 그립핑 장치(3)가 있는 한 개 또는 그 이상의 컴퓨터-제어 리프팅 장치(5)로서 각 개별 컨테이너를 수동 보충 또는 수동 포장 장소(7)를 위한 적재 더미 위로 그리고 그 밖으로 기계적으로 올린다. 급송 후 컨테이너(1)를 새로 랜덤하나, 연속적으로 알려진 위치로 복귀한다. 랜덤하고 연속적인 위치 변경은 통계적으로 가장 자주 판매된 상품을 최근에 적재 더미의 상부 층으로 복귀된 컨테이너에 위치하게 하며, 반면에 통계적으로 일정 기간에 걸쳐 좀처럼 판매되지 않은 상품을 적재 더미의 하부 층에 있는 컨테이너에 위치하게 할 것이다.

Description

서로 다른 단위체의 창고를 체계화하는 방법{Method for organising the storage of different units}

본 발명은 본 발명의 실시에 사용된 규격화된 컨테이너(container)의 이동과 연속적인 등록을 위한 장치와 함께, 이종 단위체(hetorogeneous unit)로서 수평적으로 층을 이루고 깊숙히 적재된 재고(stock) 상품을 위한 상품의 흐름(flow)을 체계화하는 (organising) 방법에 관한 것이다.

입고를 위해 이종 형태, 크기 및 중량의 복수 단위체를 구입하고 이 창고로부터 고객에게 서로 다른 형태와 수의 단위체를 판매하는 거래 체계에 있어서, 상품의 흐름을 용이하게 하기 위하여 창고에서 단위체의 위치를 조직적으로 정리하는 것이 요구되고 있다.

재고품을 판매에 적합하게 유지할 수 있도록, 재고품에서 각 단위체의 수를 예상 판매에 적합하게 채택할 필요가 있다.

또한, 선택을 용이하게 하기 위하여 상품을 물리적으로 용이한 접근 범위내에 위치시켜야 하며, 그 결과 재고품의 회전(rolling)이 수행될 수 있도록 하는 것이 바람직하다.

일부 창고는 내부 이동을 줄이기 위해 대부분의 시판 상품을 포장 테이블 등의 근처에 모아 둔다.

데이터 기술의 이용이 점차 증가함에 따라, 각 개별 품목을 모니터링하고, 그 결과 물리적 위치가 측정되고 구입된 새로운 적송품 마다 그 위치가 변경될 것이다.

더구나, 급송(dispatch)과 재고 조사 중에 그리고 고객의 수령 검사 중 두 가지 모두에서 회수(retrieval)와 검사를 위해 기계적으로 판독되는 바 코드로 각 개별 단위체를 표시할 수 있다.

회수는 통상적으로 창고의 접근 통로망을 통한, 예를 들어 트럭 또는 수집 차량으로 이동하는 직원에 의하여 수행된다. 고객 주문을 기초로 하고, 창고 내의 다른 단위체의 위치에 따라 편집되는 선택 목록을 근거로, 단위체를 수집하며 이는 포장과 급송을 위한 개별 주문의 일부를 형성한다.

특히, 이러한 창고로부터 단위체의 회수를 위한 이러한 창고의 다양한 형태의 자동화가 이미 알려져 있다. 미국특허 제 5,147,176 호에서는 단위체에 랜덤 위치를 부여하고, 컴퓨터 프로그램이 개별 단위체의 위치의 연속 트랙(track)을 유지하는 자동화 창고 시스템을 개시하고 있다. 이 시스템은 보관된 단위체를 박스 내에 위치시키는 창고 선반을 더 포함한다. 창고 선반들 사이에 접근 통로가 있으며, 크레인(crane) 또는 호이스트(hoist) 장치가 창고 박스를 차량으로 이동시키고 차량은 창고 박스를 포장 장소 등으로 운송한다.

또다른 일 예가 EP 767 113 호에 기재되어 있으며, 본 문헌은 단위체를 창고로 위치시키거나 창고로부터 꺼내기 위한 로봇 시스템을 개시하고 있다. 단위체를 수직으로 쌓아 올리고, 로봇은 단위체를 수직으로 들어 올려 적재 더미로부터 단위체를 꺼낼 수 있는 그립핑(gripping) 장치를 가지고 있다.

미국특허 제 5,340,262 호는 상품이 그들의 물리적 위치에 관계없이, 표준 팔레트 창고 선반에 위치된 입고 상품의 바코드 표지를 이용하는 데이터를 기초로한 창고 시스템을 설명하고 있다.

EP 0 217 757 호는 창고 위치로부터 취급 위치로 상품을 이동시키는 자동 이송 장치를 설명하고 있다.

NO 163276 호에서는 제과점에서 생산되어 연속적으로 나오고 개인 고객 주문에 따라 박스로 포장되어야 하는 상품을 분류하고 지지하는 창고 설비를 설명하고 있으며, 표준 박스는 고객 장소를 경유하여 각 포장 장소로부터 배달 장소로 순차적으로 이동된다.

제조 회사 및 무역 회사는 때로 실질적인 창고 공간을 요구하고 있으며, 이용 가능한 공간에 대해 가장 효과적으로 사용할 수 있게 하는 것이 필수적이다. 본 발명의 목적은 바닥 면적의 이용과 수직 적재 두 가지 모두에 관련하여 이미 알려진 해결책에 따라 이루어진 것을 훨씬 능가하는 공간 이용을 제공하는 것이다. 또한, 한가지 목적은 보관된 상품의 회전과 함께 보관된 상품으로의 접근을 위해 매우 효과적인 편리성을 제공하는 것이다.

체계화의 창고 조건은 접근성을 위한 조건에 밀접하게 연관되어 있다.

- 재고품에서 개별적이고 가장 오래된 단위체로의 직접적인 물리적 접근은 재고품에서 단위체의 효과적인 취급 및 회전을 위해 필수적이고 중요하며, 이것은 통상적으로 새로운 단위체를 도입할 때 그리고, 예를 들어 주문을 신속히 처리할 때 선택하는데 고려되어야 한다.

- 이종 단위체는 통상 깊숙히 적재될 수 없으며, 즉 동일 선반에서 또는 동일 팔레트 상에 서로의 상단 또는 서로에 근접하게 쌓아 올려질 수 없다. 따라서 창고가 가득 찰 때 존재할 단위체의 수에 충분한 공간이 개별 선반에 할당되어야 한다. 최대 재고는 예를 들어, 소정 단위체의 48개 단위를 가진 - 예를 들어 1개월 판매에 대응할 수 있는- 팔레트를 위한 공간을 필요로 하며 구입 단위가 완전한 한개 팔레트라는 사실과 함께, 예를 들어 비어 있거나 다 판매된 상황이 일어나기 10일 전에 새로운 상품이 도달될 것이라는 가정에 주문 견적이 기초한다면, 두개의 팔레트 장소가 창고 내에 할당되어야 한다.

- 공간 요구 조건을 산출하는 다른 요인은 개별적이고 선착 품목으로의 물리적 접근을 위한 직원의 요구이다. 관통 접근 통로가 트럭, 소화물 트롤리 등을 위해 배치되어야 하며, 이들은 때로 쌍방향 운송이 허용되어야 하며, 이는 접근 도로 폭의 2배 이상이다.

직원이 보관된 단위체에 접근하는 것을 요구하는 현대 대규모 창고를 위한 실제 부피 이용에 대한 계산은 단지 15 내지 20%의 이용 요소를 나타낸다.

이러한 종류의 전형적인 창고를 개발할 때, 원자재 상품 생산자와 적은 종류의 상품을 가진 산업 창고 그리고 소수의 고객에게 비교적 적으나 메이저 배달 업체만이 심층 적재, 즉 균일 제품을 집단 적재 더미에서 서로의 상단에 그리고 서로에 근접하게 적재할 여유가 있을 수 있다. 이러한 종류의 창고는 보다 큰 이용 요소를 제공하지만, 개별 품목으로 접근되지는 않는다.

재고 체계화를 위한 필요한 조건과 상기에 언급된 목적 및 추가 목적은 청구항 1항에서 설명된 바를 특징으로 하는 방법에 의해 이루어진다.

도 1은 본 발명을 이용하는 창고를 위한 레이아웃(layout).

도 2와 도 2a는 리프팅(lifting) 장치의 가능한 디자인을 가진, 도 1에 도시된 창고의 일부 측면도,

도 3은 보관된 단위체용 컨테이너 및 이러한 컨테이너의 제어를 위한 프레임과 같이 위에서 본 도면,

도 4는 다수의 구획으로의 도 3에 도시된 컨테이너의 가능한 분할을 도시한 도면.

도 5는 도 3에 도시된 것과 같은 컨테이너를 잡고 들어올리기 위한 호이스트 클로 보드(hoist claw board)를 도시한 도면,

도 6은 본 발명을 이용하는 창고에서 꺼내진 단위체를 위한 포장 장소의 가능한 예를 도시한 도면,

도 7은 도 6 내의 포장 장소의 상세 도면.

본 발명에 대해 첨부 도면과 관련하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

이형 단위체의 상품 재고를 위한 상품 흐름의 체계화를 위한 본 발명은 도 1의 실시예에 도시된 바와 같이 수직 프레임워크(framework)에서 규격화 컨테이너의 완전히 콤팩트한 조립체를 기초로 한다. 여러 가지 보관 단위체를 이들 규격화 컨테이너 내에 위치시킨다.

소정 창고에 대한 컨테이너의 표준 규격은 개별 단위체의 최대 크기를 기초로 계산되며, 컨테이너는 도 4에 도시된 바와 같이, 한 개 또는 그 이상의 종방향 또는 횡방향 칸막이에 의해 여러 개의 구획으로 분할함으로써 분할될 수 있다.

창고에 위치해야 할 다양한 단위체의 크기가 너무 많이 달라지지 않는다는 것이 필수 조건일 것이다. 실제 일 예로서, 전자 부품 등을 위한 창고를 참고할 수 있다. 이 경우에, 길이 70cm, 폭 40cm 및 높이 25cm인 컨테이너 12,000개 사이에 분포된 대략 50,000개 이형체 중에서 99%의 구색 물건(assortment)을 포함할 수 있을 것이다.

이러한 재고품이 접근성과 동작 효율성에 관해 만족스런 방식으로 전형적인 창고에 수용되기 위하여, 선반과 접근 통로를 갖추기 위한 창고 면적이 4800 m²이의 창고 면적을 위한 예상 조건을 갖는다.

본 발명을 이용함으로써 420m²의 창고 면적이 동일 조건을 커버할 것이다. 길이로 60개의 컨테이너, 폭으로 25개의 컨테이너 및 높이로 8개의 컨테이너로서, 필요한 12,000개의 컨테이너가 42m X 10m의 바닥 면적을 갖는 창고 내에 배치될 수 있고 2m의 높이로 적재될 수 있다(60 X 0.7m = 42m, 25 X 0.4m = 10m, 8 X 0.25m = 2m). 이는 820m³의 총 체적을 제공한다.

본 실시예에서 창고는 7개의 포장 장소, 6개의 수납 장소 및 4개 이하의 선적 장소를 갖추고 있다.

따라서 상기 실시예가 도 1에 도시되어 있으며, 도 2는 측면에서 본 창고를 도시한다. 또한 도 2에 컨테이너의 각 적재 더미를 서로 분리하는 프레임워크(6)와 함께 리프팅 장치(5)의 가능한 디자인을 도시하고 있으며, 따라서 매우 콤팩트한 단위체 창고를 제공한다. 보관된 상품으로의 효과적인 접근을 보장하는 특징을 설명하면 다음과 같다.

리프팅 장치(5)는 주행 크레인, 창고 상단 상의 레일 시스템을 이동하고 크레인 장치를 갖춘 캐리지(carriage), 또는 창고에서 상단으로부터 개별 적재 더미로 직접적인 접근을 제공하는 어느 형태의 크레인으로 구성될 수 있다. 리프팅 장치(5)의 실제적인 디자인은 본 발명의 일부는 아니며 일 예로서 크레인 장치를 이용하도록 선택하였다.

이제 도 3을 설명한다. 모든 컨테이너(1)는 동일한 디자인과 규격을 갖고 있으며, 바람직하게는 평행육면체 형태이다. 컨테이너(1)는 통상 덮개가 없고 그립핑 장치의 삽입과 부착을 위한 다수의 홈(9)을 갖고 설계될 것이다. 이러한 그립핑 장치가 도 5에 도시되어 있다. 컨테이너가 수직 이동 상승되고 프레임워크(6)와 연결 상태(engagement)를 벗어날 때, 수직 프레임워크(6)에 대한 접촉면을 감소시키고 이로서 마찰을 감소시키기 위하여 컨테이너들은 유리하게는 4개의 외부 수직면상에 미끄럼-형성 수직 홈을 설치할 수 있다.

도 4에 도시한 바와 같이 컨테이너(1)는 다수의 종방향 또는 횡방향 칸막이에 의해 분할될 수 있으며, 따라서 복수의 구획을 형성할 수 있다. 이것은 한 개의 완전 컨테이너를 필요로 하지 않는 소량으로 보관되는 단위체가 불필요한 공간량을 차지하지 않게 할 것이다.

그립핑 장치(3)를 포함하는 리프팅 장치(5)를 상단에서 컨테이너의 적재 더미에 접근하는 위치로 옮김으로서 컨테이너가 이송된다.

그립핑 장치(3)의 가능한 디자인이 도 5에 제시되어 있다. 이것은 컨테이너 (1)와 연결할 수 있는 적어도 2개의 그립핑 핑거(finger; 3')를 갖는 보드(board) 형태이다. 이러한 디자인의 그립핑 장치가 컨테이너와 연결 상태에 있을 때, 그립핑 장치는 컨테이너에 보관되는 단위체가 이동 중 낙하되는 것을 방지하는 덮개를 형성할 것이다.

이 적재 더미에서 소정의 컨테이너(1)로 접근하기 위하여, 원하는 컨테이너를 이 적재 더미 밖으로 들어올릴 때까지, 컨테이너를 상단에서 하나씩 들어내고, 임시 장소, 예를 들어 바로 인접한 다른 적재 더미의 상단에 놓는다. 원하는 컨테이너를 상단 위에 놓여진 컨테이너와 동일한 방식으로 임시로 놓아두고, 반면에 이들 다른 컨테이너를 그 창고에서 바람직하게는 동일 적재 더미에서 그리고 이들이 서로와 관련하여 동일 순서가 되도록 바꾸어 놓는다. 그후 원하는 컨테이너(1)는 리프팅 장치(5)에 의해 그의 임시 위치에서 창고 밖으로, 예를 들어 포장 장소 (7)로 이송된다. 이러한 포장 장소의 가능한 디자인이 도 6과 도 7에 도시되어 있다.

관련 단위체를 컨테이너(1)에서 꺼낸 후, 컨테이너를 리프팅 장치(5) 중 하나에 의해 창고로 복귀시킨다.

각 개별 컨테이너(5)와 각 컨테이너 내의 각 개별 구획(4)에 참조 번호가 부여되어 있다. 이 참조 번호는 컴퓨터 시스템에 의해 소정 시간에 각 컨테이너(1)의 위치의 트랙을 유지하고, 소정 단위체가 언제든지 어느 컨테이너에서 어느 구획에 위치하는 지를 유지하도록 사용된다. 컨테이너(1)가 창고 밖으로 나올 때마다, 이와 같은 사실이 컴퓨터 시스템에 기록된다. 따라서 각 컨테이너(1)는 항상 실제 창고에서, 소정 중간 보관 장소에서, 소정 리프팅 장치(5)내의 또는 소정 포장 장소(7) 내의 소정 위치에 위치한다는 것이 기록될 것이다. 시스템이 또한 수납 장소와 선적 장소를 포함하고 있다면, 또한 이러한 위치가 컴퓨터 시스템에 의해 기록될 수 있을 것이다. 요컨대, 어떤 시간에서의 각 컨테이너의 각 위치 측정이 컴퓨터 시스템에서 정의되고 기록될 것이다. 실제 창고에서 이러한 위치는 프레임워크(6) 내의 수평 좌표와 수직 높이를 포함할 것이다.

창고에 추가되는 단위체의 보충 후에 또는 컨테이너가 포장 장소(7)로부터 복귀될 때 컨테이너(1)가 창고로 위치할 때에, 컨테이너는 창고 내의 어느 장소에 위치할 수 있다. 이 위치는 컴퓨터 시스템에 기록될 것이며, 따라서 컨테이너는 최초 이용 가능한 빈 공간에 위치할 수 있다.

복수의 서로 다른 보관 단위체를 포함하는 대부분의 창고에서, 일부 단위체는 다른 것들 보다 더 자주 판매될 것이다. 따라서 자주 요구되는 단위체를 포함하는 컨테이너를 소정 적재 더미의 상단 근처에, 바람직하게는 포장 장소(7) 근처에 위치시키는 것이 바람직하다. 이것은 일반적으로 창고를 위한 회수 시간을 감소시킬 것이다.

이것은 위에서 설명된 방법에 의해 자동으로 수행될 것이며, 자주 회수되는 컨테이너들이 복귀될 때, 이들을 적재 더미의 상단에 위치시키고, 반면에 좀처럼 회수되지 않는 컨테이너는 하부에 놓여진 컨테이너를 꺼내고 적재 더미의 상단으로 복귀할 때마다 적재 더미의 하단으로 내려놓을 것이다.
이미 설명한 실시예를 고려함으로서, 매상고의 약 80%가 이형체 수 20%의 어카운트(account)를 고수하는 경우에, 회수 시간을 줄이기 위하여 가장 많이 판매된 이형체는 상단층에 또는 상단층 근처에 언제든지 위치하고 있어야 하는 것이 바람직하다라는 것을 보여준다.

삭제

3 개월의 주문을 통해 실행된 데이터 시뮬레이션은 수평 9층 창고에서, 이러한 기준에서 급송(dispatch) 처리가 다음과 같이 수행될 것이라는 것을 보여준다:

적재 더미 표면의 상단층에서 33%, 제 2 층에서 14% 및 제 3 층에서 11%, 또는 3개 상단층에서 함께 58%.

일과 중에 나오는 주문은 예견된 총 주문으로 체계화될 수 있으므로, 창고 컨테이너의 회수의 재배치는 밤 중에 수행될 수 있으며, 그 결과 다음날의 급송에 필요한 모든 컨테이너를 상단, 또는 제 2 상단층으로 올리고, 따라서 포장 장소로의 컨테이너의 이송을 최대 속도로 수행될 수 있게 한다.

창고로의 입고 상품을 컨테이너(1)에서 별도의 새로운 챔버(4)에 채우고, 그 결과 목록에 따른 각 개별 입고 적송품(consignment)은 항상 확인으로서 공급자의 수령 번호를 갖추고 있다. 따라서 동일 형태의 제품, 그러나 서로 다른 수령 일자를 가진 제품이 여러 개의 챔버(4)에서 발견될 수 있다.

창고로부터의 연속적인 급송은 개별 챔버 전체 내용물의 최종 점검을 수반하며, 챔버가 비어 있을 때 최종 판매에 대해 검사가 이루어진다.

개별 품목은 급송과 송장 작성 중에 별도의 최종 검사를 위해, 그리고 고객의 수령 검사를 용이하게 하기 위해 바 코드로 표시된다.

다음에 설명된 바와 같은 주목받는 안전 세부 사항들이 이러한 종류의 시스템에 확립된다.

- 어느 컨테이너도 시스템 밖으로 사라지지 않을 것이다. 이들은 항상 복귀되어야 한다. 존재하는 주문이 있을 때 컨테이너를 꺼내는 것만이 가능할 것이다.

- 창고 적재 더미에서 채집(picking) 장소로의 컨테이너의 이송을 위한 매우 집중적이고 균일한 경로는 순회 직원 없이 매우 짧은 회수 시간을 제공할 것이다.

- 컨테이너 이동이 조립 창고에서 일어나며, 따라서 조용하고 완전히 차단되고, 이로서 클램핑(clamping) 손상이 제거된다.

- 별도 시험 프로그램을 가동함으로써 재고 검사가 가능하다.

부식을 방지하기 위하여 불활성 분위기, 예를 들어 완전 건조 공기 또는 질소가 창고에 도입될 수 있다. 이것은 실제 창고 공간이 최소 규격으로 유지될 수 있으며, 즉 공간을 관련 장치로서 실제 재고품으로 최대 범위로 채우므로 가능할 것이며, 창고 직원이 창고에 신체적으로 접근할 필요가 없으므로 가능할 것이다. 따라서 공기 체적의 범위는 비교적 적다.

본 발명은 예시된 일 예에 한정되지 않으며, 많은 변형이 본 발명의 범위 내에서 가능하다. 따라서 크레인 장치 대신에 레일 상의 캐리지와 같은, 예시된 것 외에, 예를 들어 다른 형태의 그립핑 장치와 리프팅 장치가 이용될 수 있다.

Claims (6)

1. 보관 단위체의 물리적 크기에 적합한 규격화된 다수의 평행육면체형 컨테이너에 단위체를 공급하되, 상기 컨테이너는 수직 프레임워크에 결합된, 수평적으로 층을 이루고 깊게 쌓아 올려진 재고품 내에 배열되며, 상기 컨테이너의 임의적인 위치는 연속적으로 컴퓨터 시스템에 알려지고 기록되는, 컨테이너들의 수평 좌표-형성층을 형성하며; 상단으로부터 창고로 접근하는 리프팅 장치에 의해 각 컨테이너가 창고로부터 회수되고, 회수되어야 하는 컨테이너를 위하여 컴퓨터 시스템에 기록되는 수평 위치로 리프팅 장치가 이동하며, 그 후 그립핑 장치에 의해 리프팅 장치가 상단 컨테이너를 잡고 창고 밖으로 들어올리는, 이형 단위체의 재고를 위한 상품의 위치와 흐름을 체계화하는 방법에 있어서,

   상단 컨테이너가 원하는 컨테이너가 아니면, 원하는 컨테이너가 적재 더미 밖으로 올려질 때까지 적재 더미 내의 각 추가 컨테이너와 함께 반복하기 전에 그립핑 장치는 그 컨테이너를 임시 위치에 위치시키며, 다른 컨테이너를 그들의 임시 위치로부터 그들이 서로에 관해 순서를 유지하고 있는 적재 더미로 복귀시키고, 원하는 컨테이너를 리프팅 장치에 의해 포장 장소로 이동시킨 다음, 원하는 컨테이너를 창고로 복귀시키고 적재 더미의 상단 층에 위치시키고, 관련된 모든 컨테이너에 대한 모든 임시 및 새로운 위치를 컴퓨터 시스템에서 계속적으로 갱신하는 것을 특징으로 하는 이형 단위체의 재고를 위한 상품의 위치와 흐름을 체계화하는 방법.
2. 제 1 항에 있어서, 그들의 목적에 따라 서로 다른 구획으로 분리된 컨테이너를 이용하는 것을 특징으로 하는 방법.
3. 제 1 항에 있어서, 사용되는 그립핑 장치는 컨테이너 상의 대응하는 홈과 결합되도록 설계된 그립핑 핑거를 갖는 보드 형태이며, 그 결과 그립핑 장치가 컨테이너와 결합 상태에 있고, 이 보드는 컨테이너 위에 덮개를 형성하는 것을 특징으로 하는 방법.
4. 제 1 항에 있어서, 창고와 포장 장소 사이의 회수 및 분배 시간을 최소화하기 위하여 소정의 기간에 수행되어 계산되는 창고로부터 모든 반환(withdrawals)이 함께 더해지고 컴퓨터 시스템에 제공되며, 그 기간 이전의 기간 중에 컴퓨터 시스템은 각 적재 더미에서 컨테이너의 재배치를 수행하고, 그 결과 그 기간 중에 급송을 위해 가장 자주 회수되어야하는 컨테이너를 각 적재 더미의 상단에 위치시키는 한편, 회수될 필요가 없는 컨테이너는 적재 더미 내의 더 하방으로 위치시키는 것을 특징으로 하는 방법.
5. 제 1 항에 있어서, 컨테이너가 프레임워크와의 연결 상태를 벗어나 수직 이동할 때 이동 제어와 마찰 및 수직 프레임워크에 대한 접촉면 감소를 위하여 상기 미끄럼-형성 수직 홈을 4개의 외부 수직부 상에 구비한 컨테이너를 사용하는 것을 특징으로 하는 방법.
6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서, 불활성 분위기를 창고에 도입하는 것을 특징으로 하는 방법.

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