KR100519085B1

KR100519085B1 - 스크린 직물

Info

Publication number: KR100519085B1
Application number: KR10-1998-0027493A
Authority: KR
Inventors: 준요 나카가와; 다카시 가타야마; 도루 요코미조; 히로키 사노
Original assignee: 가부시키가이샤 구라레; 엔비씨 가부시키가이샤
Priority date: 1997-07-10
Filing date: 1998-07-08
Publication date: 2005-12-16
Also published as: CA2242217C; CN1138881C; CN1211596A; DE69819609D1; HK1018624A1; ID20947A; TW418266B; EP0890444A3; DE69819609T2; KR19990013697A; EP0890444B1; US5981408A; ES2210622T3; EP0890444A2; BR9804096A; CA2242217A1

Abstract

개시된 내용은, 코어 성분이 열유동성 액정 폴리에스테르(A폴리머)로 형성되고, 시스 성분이 가요성의 열가소성 폴리머(B폴리머)와 열유동성 액정 폴리에스테르(C폴리머)가 C폴리머의 혼합비가 0.15∼0.45가 되게 혼합하여서 형성되는, 코어 및 시스형 복합섬유로 제조된 높은 정확성 및 고 밀도의 스크린 프린팅용 스크린 직물에 관한 것이다. 상기 코어 및 시스형 복합섬유는 헐레이션 방지에 의해 높은 질의 프린팅을 행하기 위해 특정 색 표시 값을 갖는다.

Description

스크린 직물

본 발명은 스크린 직물에 관한 것이다.

스크린 직물에 의해 고 밀도 및 고 정밀의 프린팅을 실현하기 위해, 가능한 한 높은 인장으로 위치되고, 보다 작은 크기 변화율 및 보다 큰 탄성복원률을 지닌 스크린 직물이 필요하다. 나일론과 폴리에스테르 같은 가요성 폴리머로 제조된 섬유를 사용하는 스크린 직물이 널리 사용된다고 하더라도, 이러한 스크린 직물은 낮은 강도 및 탄성 모듈러스를 가지며 만족스러운 크기 안정성을 지니고 있지 않다.

프린트 회로 보드 상의 프린팅과 같은 프린팅 분야에서의 높은 실행을 위해, 미세한 스테인레스 와이어로 제조된 스크린 직물이 사용되어 왔으나, 이 스테인레스 와이어는 물질을 다루는데 용이하지 않다는 문제점이 발생한다. 이러한 문제점을 해결하기 위해, 열유동성 액정(thermotropic liquid crystalline) 폴리에스테르 섬유로 제조된 스크린 직물이, 일본 특허공개공보 평2-80,640호 및 평3-220,340호 등에 기재되어 있는 것과 같이 제안되어 왔다.

열유동성 액정 폴리에스테르만으로 제조된 스크린 직물이 강도 및 탄성 모듈러스의 점에서 어떠한 문제점도 없다고 하더라도, 이 물질은 경질의 폴리머로 제조되기 때문에 쉽게 피브릴화 되며, 그래서 직조 공정시 발생되는 피브릴이 잉크의 투과성을 방해하고, 고 정밀의 프린팅을 손상시키는 문제점을 일으킨다.

열유동성 액정 폴리에스테르가 용출 성분을 만들고 폴리에틸렌-테레프탈레이트가 비용출 성분을 만드는 해도형 섬유(islands-in-sea type fiber), 또는 열유동성 액정 폴리에스테르가 코어 성분을 만들고 또 다른 가요성 폴리머가 시스 성분을 만드는 코어 및 시스형 복합섬유(core and sheath type conjugate fiber)로 형성되는 몇몇의 스크린 직물이 제안되어 있다. 그러나, 이러한 물질로는, 시스 또는 비용출 성분을 구성하는 가요성 폴리머가 당겨지지 않기 때문에 매우 잘 부서지며, 그래서 기계적 강도가 적절하지 않을 뿐만 아니라 시스 부분이 쉽게 벗겨지거나 떨어진다고 하는 문제점이 있다. 만일 적절한 기계적 특성을 획득하기 위해 용출 성분이나 코어 성분의 비율을 더 높인다면, 코어 성분은 노출될 것이며, 그렇게 해서 연마 저항성이 줄고, 사업적인 면에서의 생산성을 극단적으로 어렵게 할 것이다.

상기 문제점을 해결하기 위해, 본 발명자는, 일본 특허공개공보 평5-230,715호 및 평8-260,249호(KOKAI)에 기재되어 있듯이, 코어 성분이 열유동성 액정 폴리에스테르(A폴리머)로 형성되고 시스 성분이 가요성의 열가소성 폴리머(B폴리머)와 열유동성 액정 폴리에스테르(C형)를 혼합시켜서 형성된, 코어 및 시스형 복합섬유를 사용한 스크린 직물을 제안하였다. 이러한 스크린 직물은 우수한 크기 안정성, 우수한 기계적 강도 및 우수한 피브릴 저항성을 지니고 있다. 이러한 물질은 미세한 스테인레스 와이어로 제조한 것보다 훨씬 더 만족할 만한 특성을 지니고 있다.

본 발명의 목적은, 고 밀도 및 고 정밀의 프린팅을 위한, 보다 우수한 프린팅 능력을 지닌 스크린 직물을 제공하는데 있다.

상기 목적은, 코어 성분이 열유동성 액정 폴리에스테르(A폴리머)로 형성되고, 시스 성분이 가요성의 열가소성 폴리머(B폴리머)와 열유동성 액정 폴리에스테르(C형)를 C폴리머의 혼합비가 0.15∼0.45가 되도록 혼합시켜서 형성되는, 코어 및 시스형 복합섬유를 사용하는 스크린 직물에 의해 달성되며, 상기에서 코어 및 시스형 복합섬유는 다음과 같은 색 표시 값(colar specification values)을 가진다.

18≤b^*≤35 ……… (1)

0.5≤a^*≤10 ……… (2)

55≤L^*≤80 ……… (3)

여기에서 b^*= 200[(Y/Y₀)^1/3-(Z/Z₀)^1/3]

a^*= 500[(X/X₀)^1/3-(Y/Y₀)^1/3]

L^*= 116(Y/Y₀)^1/3- 16이며, X, Y, 및 Z는 3자극치 값(tristimulus value)을 나타낸다.

바람직한 실시예에 따르면, 스크린 직물을 형성하는 코어 및 시스형 복합섬유는, 10g/d 이상의 강도, 400g/d 이상의 탄성 모듈러스, 45마이크론 이하의 직경, 부드러운 요철(gentle ups and downs)을 가지는 표면과 같은 몇몇의 특징들을 바람직하게 가진다. 코어 및 시스형 복합섬유는 0.1중량% 이하의 양을 포함하는 착색제(colorant)를 포함할 수 있다. 가요성의 열가소성 폴리머는 폴리페닐렌 설파이드(polyphenylene sulfide)일 수 있다. 이 스크린 직물은 코어 및 시스형 복합 모노필라멘트를 사용하는 망사 직조(mesh woven)의 형태일 수 있다. 망사 직조가 인열 강도 X(gf)와 망사 직조를 구성하는 사(yarns) 중에서 인열 방향을 따라서 배열된 사들의 사 직경 Y(마이크론)를 가지는 경우, 망사 직조는 0.32이상의 X/Y²의 값과 35%이상의 개구 면적을 만족시킨다. 스크린 직물은 200gf이상의 인열 강도와 200메쉬 이상의 밀도를 가질 수 있다.

본 발명의 상기 및 다른 목적들과 특징들은 첨부된 도면과 관련된 다음의 바람직한 실시예들에 의해 본 분야의 기술자들에게 분명해질 것이다.

본 발명에서 "열유동성 액정(이방성)[thermotropic liquid crystalline(anisotropy)]"이란 용어는, 녹는 상태에서의 광학 액정성(이방성)을 의미한다. 예를 들어, 견본이 뜨거운 상태가 되고 질소 분위기에서 가열되는 경우 이 견본을 통한 빛의 전송을 조사하는 것에 의해 알 수 있다.

본 발명에 사용되는 방향족 폴리에스테르는, 방향족 디올, 방향족 디카르복실산, 또는 방향족 하이드록시카르복실산인 각각의 단위구조로 제조되며, 각각의 단위 구조를 다음의 구조식과 같이 조합하여 형성하는 것이 바람직하다.

상기에서 X,Y' 및 Y,Y'는 H,Cl,Br, 또는 CH₃ 및 Z이며,

방향족 폴리에스테르는 구조식 (11) 및 (12)로 나타낸 각각의 단위 구조의 조합으로 제조된 폴리머인 것이 더욱 바람직하다. 특히, 65중량% 이상의 구조식 (11)의 각각의 단위 구조 (A) 및 (B)을 갖는 폴리머와, 더욱 바람직하게 (B) 성분이 4∼45중량%인 방향족 폴리에스테르가 더욱 바람직하다.

바람직한 열유동성 액정 폴리에스테르의 녹는점("MP")은 260∼360℃, 바람직하게는 270∼350℃이다. "녹는점"이라는 것은, JIS K7121로 라면, 디퍼렌셜 스캐닝 칼로리미터(differential scanning calorimeter)(DSC; 예를 들어 메틀러사(Mettler Corp)에 의해 제조된 TA300이 있음)에 의해 조사된 주요 흡열 피크의 피크 온도를 말한다. 보다 상세하게는, 10∼20㎎의 샘플을 DSC장치 내의 알루미늄 팬에 집어넣고, 캐리어 가스로서 질소 가스를 100cc/min으로 제거하고, 20℃/min에서 가열될 때, 흡열 피크를 측정한다. 여러 종류의 폴리머에 의해 첫 번째 시간에서 분명한 흡열 피크가 전혀 나오지 않을 때, 견본이 50℃/min의 가열율에서 기대되는 온도의 흐름보다 50℃ 더 높은 온도에서 가열되고 이 온도에서 3분 동안 완전하게 녹은 후, 80℃/min의 비율로 견본이 50℃에서 냉각되는 곳의 흡열 피크를 20℃/min의 가열율로 측정할 수 있다.

본 발명에 사용된 B폴리머는 가요성의 열가소성 폴리머에 한정되는 것은 아니며, 예로서 폴리올레핀, 폴리아미드, 폴리에스테르, 폴리카보네이트, 폴리페닐렌 설파이드(PPS), 폴리에테르 에테르케톤, 플루오로플라스틱 등이 있다. 특히, B폴리머로서, PPS 또는 폴리에틸렌 나프탈레이트가 바람직하며, 그 중에서도, PPS, 특히 직선-사슬(straight-chain) PPS가 우수한 방사 능력을 부여하며, 화학적 저항성, 기계적 강도, 연마 저항성 등의 점에서 주목할 만한 효과를 가진다. 본 명세서에서 "가요성 폴리머(flexible polymer)"라는 용어가, 주요 사슬에 어떠한 방향족 환도 가지지 않는 폴리머, 또는 주요 사슬에 방향족 환과 방향족 환 사이의 주요 사슬에 4개 이상의 원자를 가지는 폴리머를 의미한다는 것이 주목된다.

C폴리머는 A폴리머뿐만 아니라, 열유동성 액정 폴리에스테르로도 형성할 수 있으며, A폴리머는 수지형이라는 점에서 C 폴리머와 동일할 수도 또는 다를 수도 있다. C폴리머의 녹는점은 녹는점 MP보다 단지 온도가 80℃ 더 높고, B폴리머의 녹는점 MP보다 온도가 10℃ 더 낮은 정도인 것이 바람직하다.

본 발명에 사용되는 A, C폴리머에, 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 변형 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 폴리올레핀, 폴리카보네이트, 폴리아릴레이트, 폴리아미드, 폴리페닐렌 설파이드, 폴리에테르 에테르케톤, 플루오로플라스틱 등과 같은 몇몇의 열가소성 폴리머를, 이러한 폴리머가 본 발명의 효과를 줄이지 않는 한, 첨가할 수 있다. B폴리머는 B폴리머가 본 발명의 효과를 상실시키지 않는 한, 가요성의 열가소성 폴리머외의 다른 폴리머 또는 폴리머들을 포함할 수 있으며, B폴리머는 복수형의 가요성의 열가소성 폴리머들을 사용할 수 있다. A, B, 및 C폴리머들은, 이 폴리머들이 본 발명의 효과를 상실시키지 않는 한, 티타늄 산화물, 카올린, 실리카, 바륨 산화물 등의 무기 물질, 카본 블랙, 염료, 및 안료와 같은 착색제, 산화방지제, 자외선 흡수제, 및 광-안정제 등과 같은 다양한 첨가물로 혼합될 수 있다.

본 발명에서, 시스 성분은 가요성의 열가소성 폴리머(B폴리머)만이 아니라, 가요성의 열가소성 폴리머(B폴리머)와 열유동성 액정 폴리에스테르(C폴리머)로도 제조할 수 있으며, 그렇게 해서 시스 성분과 코어 성분간의 부착뿐만 아니라 시스 성분의 강도를 상당히 증진시킨다.

시스 성분을 형성하기 위한 혼합은, 정적 믹서 등에 의해 용해하면서, B폴리머와 C폴리머의 믹싱 칩 또는 양 폴리머의 믹싱에 의해 획득할 수 있다. 본 발명에서, 시스 성분을 C폴리머에 비해서 많은 양의 연질의 B폴리머를 사용하여 구성하기 때문에, 시스 성분이, C폴리머가 용출성분을 형성하고 B성분이 비용출 성분을 형성하는 해도 구조를 가질 것으로 생각된다(도 2 참조). 도 2에서, A는 A폴리머를 가리키며; B는 B폴리머를 가리키며; C는 C폴리머를 가리킨다. 경질이고, 물리적 특성이 우수한 C폴리머는 보강 효과를 행하기 위해 용출 성분을 구성하고, 우수한 연마 저항성을 가진 B폴리머는 비용출 성분을 구성하며, C폴리머의 둘레를 충분히 에워싸서 연마 저항성을 뚜렷하게 향상시킨다. "해도 구조(islands-in-sea structure)"라는 용어는, 섬유의 단면에서 살펴볼 때, 50 또는 60에서 50000 또는 60000까지의 용출 성분이 매트릭스로서의 비용출 성분에 위치된 상태를 의미한다. B 및 C폴리머의 혼합비와 녹는 온도를 변화시키는 것에 의해, 용출 성분의 수를 조절할 수 있다. 섬유 강도 및 피브릴 저항성의 면에서 볼 때, 용출 성분은 미세한 크기인 것이 바람직하며, 용출 성분이 0.01∼0.5마이크론의 직경을 가지는 것이 바람직하다.

시스 성분을 구성하는 B폴리머의 강도를 향상하기 위해, 섬유의 적절한 잡아당김에 따른 B폴리머의 배향이 필요하게 될 것이다. 그러나, 코어 성분을 구성하는 열유동성 액정 폴리에스테르는, 단지 방사에 따라, 잡아당기는 일없이 우수한 물성을 지니며, 원(raw) 스펀사 그 자체로 의미 있는 배향을 가진다. 만일 원 스펀사가 시스 성분의 강도를 높이기 위해 더 잡아당겨진다면, 이러한 더 많은 잡아당김은, 코어 성분을 구성하는 A폴리머가 이미 높게 배향 되어 있기 때문에, 실질적으로 성공적이지 못할 것이다. 결과적으로, 획득된 복합섬유의 시스 성분이 매우 부서지기 쉬워지게 되고, 시스 성분은 코어 성분으로부터 쉽게 벗겨져 나갈 것이며, 그렇게 해서, 섬유 고화를 진행시키고, 연마 저항성을 부적절하게 만들고, 코어 및 시스 성분이 벗겨지고 피브릴이 만들어진 곳에서의 잉크 투과성을 손상시켜서 고 정밀의 프린팅을 방해한다.

그러나, 본 발명으로는, 열유동성 액정 폴리에스테르를 시스 성분과 혼합하기 때문에, 시스 성분이 시스 성분과 비슷한 폴리머로 만들어진 코어 성분에 더 높은 친화력을 가지는 곳에서의 시스 성분은, 코어 성분으로부터 거의 벗겨져 나가지 않으며, 시스 성분을 구성하는 열유동성 액정 폴리에스테르가 원 스펀사 상태와 같이 높게 배향 되며, 그렇게 해서, 시스 성분의 강도를 향상시키는 것에 의해, 연마 저항성 등을 뚜렷하게 향상시킨다. 특히, 스크린 직물이 작은 틈 또는 틈들을 가지는 경우에 있어서도, 스크린 직물은 크기 안정성, 연마 저항성 등의 우수한 특성을 누린다.

시스 성분에서 C폴리머의 혼합비 C/(B+C)는 0.15∼0.45, 바람직하게는 0.25∼0.4(중량비)로 설정한다. C폴리머의 혼합비가 너무 높은 경우에는, 섬유의 연마 저항성이 부적절하게 되며, 섬유의 경질성에 의해, 직조 단계에서 섬유의 고화가 진행되게 된다. 이와는 반대로, C폴리머의 혼합비가 너무 낮은 경우에는, 시스 성분의 강도가 부적절하게 되고, 그렇게 해서 코어와 시스 성분간에 쉽게 필링이 가해지고, 직조 공정에서 생산성을 떨어뜨린다. 더욱이, 섬유가 규정된 색 표시 값을 거의 획득할 수 없다.

본 발명에 따른 코어 및 시스형 복합섬유는, 편심 코어를 가진 코어 및 시스형 섬유와 멀티 코어를 가진 코어 및 시스형 섬유를 포함할 수 있다. 복합섬유에서 코어 성분비는 0.25∼0.80, 바람직하게는 0.3∼0.7이다. "코어 성분비(core component ratio)"라는 용어는, 복합섬유의 단면비 (A)/(A+B+C)를 의미한다. 단면비는 섬유의 횡단면을 보여주는 현미경 사진에서 구할 수도 있지만, 제조될 때의 코어 및 시스 성분의 방적 볼륨비로부터 계산될 수 있다.

본 발명의 주요 특징은 특정 색 표시 값을 가지는 코어 및 시스형 복합섬유의 사용이다. 특정 색 표시 값을 설정하는 것은, 에멀션이 빛에 노출될 때 일어나는 헐레이션을 억제해서, 마스크 부분과 비마스크 부분간의 분명한 경계를 만들고, 물질이 짙고 정확한 패턴을 형성할 수 있게 한다.

색 표시 값 b^*, a^*, L^*은 1976년 CIE에 의해 추천된 것이며, 다음의 식에 의해 정의된 값으로서, 다음의 식에서 X, Y, 및 Z는 완벽하게 확산한 표면상에서의 3자극치 값이다.

18≤b^*≤35 ……… (1)

0.5≤a^*≤10 ……… (2)

55≤L^*≤80 ……… (3)

상기에서 b^*= 200[(Y/Y₀)^1/3-(Z/Z₀)^1/3]

a^*= 500[(X/X₀)^1/3-(Y/Y₀)^1/3]

L^*= 116(Y/Y₀)^1/3- 16이고, X, Y, 및 Z는 3자극치 값을 나타낸다.

일반적으로, b^*은 노란 빛깔을 나타내며; a^*은 붉은 빛깔을 나타내며; L^*은 하얀 빛깔을 나타낸다. 노란, 붉은, 하얀 빛깔은 상기 수가 클수록 더 진하게 만들어진다. 이러한 색 표시 값은 칼라 분석기(예를 들어, 히다치(Hitachi)에 의해 제조된 C-200S)에 의해 쉽게 측정할 수 있다. 이러한 색 표시 값을 가지는 착색된 복합섬유 등을 이용하는 것에 의해, 헐레이션에 의한 영향을 줄이고, 마스크 부분과 비마스크 부분간의 경계를 분명하게 만들어서, 짙고 정확한 패턴 형성을 제공한다. 그래서, 스테인레스 미세 와이어로 제조된 스크린에 의해 획득할 수 없는 분명하고 미세한 패턴 프린팅을 만들 수 있다. 특히, b^* 값이 프린팅 능력에 영향을 주는 중요한 역할을 하며, 이것은 20 이상 35이하로 설정하는 것이 바람직하며, 더 바람직하게는 25이상 33이하로 설정한다. b^*가 너무 작은 경우에는, 가장자리를 불명료하게 만드는 헐레이션이 발생하며; b^*가 너무 큰 경우에는, 노란 빛깔뿐만 아니라 검은 빛깔의 증가에 따라서 빛이 스크린의 뒤측으로 부적절하게 전달되어서, 뒤측에 존재하는 에멀션이 빛에 노출되는 것을 아마 막을 것이다. a^*가 너무 작은 경우에는, b^*가 적절한 경우라 하더라도, 단지 노란 빛깔만의 증가에 의해 헐레이션이 충분히 방지될 수 없으며; 반대로, a^*가 너무 큰 경우에는, 붉은 빛깔의 큰 증가에 의해 헐레이션이 충분히 방지될 수 없다. L^*이 너무 작은 경우에는, 회색 빛깔의 증가에 의해 헐레이션이 충분히 방지될 수 없으며; 반대로, L^*이 너무 큰 경우에는, 하얀 빛깔에 가깝기 때문에, 비슷하게 헐레이션이 충분히 방지될 수 없다. a^*값은 1.0이상 5.5이하로 설정하는 것이 바람직하며; L^*은 60이상 78이하로 설정하는 것이 바람직하다.

이러한 색 표시 값을 가지는 섬유를 획득하는 방법은 제한되지 않는다. 예컨대, 노란 착색제(예를 들어, 안료, 염료 등)가 B폴리머 및/또는 C폴리머에 첨가되는 방법을 예로 들 수 있다. 착색제들의 혼합은 이것들을 B폴리머 및/또는 C폴리머에 직접 첨가하거나, 또는 섬유가 형성되는 동안 혼합법에 의해 고 농도의 마스터 칩을 희석하는 것에 의해 행해질 수 있다. 착색제로서, 열 저항성을 가지는 카본 블랙, 안료(티타늄 산화물을 포함함), 염료가 사용될 수 있으며, 이것은 0.01∼2마이크론의 입자 직경을 가지는 것이 바람직하다. 그러나, 만일 착색제가 혼합된다면, 섬유의 물성이 손상될 수도 있으며, 코어 및 시스 성분이 분리되려고 하는 문제점이 발생한다. 그래서, 착색제의 혼합양은 섬유의 전체 중량에 비례해서 0.1중량% 이하, 바람직하게는 0.01중량%이하, 더 바람직하게는 실질적으로 어떠한 착색제도 혼합되지 않는 것이 좋으며, 그래서 섬유가 어떤 착색제도 사용하지 않는 방법에 의해 착색되는 것이 바람직하다. 섬유 직경이 작은 경우, 특히, 섬유 직경이 33마이크론 이하인 경우에는, 착색제의 혼합이 큰 영향을 미친다. 바람직한 색 표시 값을 가진 섬유가 열유동성 액정 폴리에스테르 섬유를 활성 분위기에서 열처리하여 제조하는 경우에 정상적으로 획득됨에도 불구하고, 시스 성분을 B폴리머 및 C폴리머의 혼합으로 제조하는 경우에는, 이러한 보통의 방법은 복합섬유를 생산하지 않는다. 그 이유는 아직 확실하지는 않으나, C폴리머 및 B폴리머가 해도 구조를 형성하기 위해 각각 용출 성분 및 비용출 성분을 형성해서, 결과적으로, 시스 성분을 형성하는 B폴리머가 더 높은 혼합비를 가지는 곳에서, 섬유 표면이 비용출 성분인 B폴리머로 충분히 덮여지기 때문에, 섬유가 활성 분위기에서 열 처리되는 경우에도 바람직한 색 표시 값으로 거의 착색되지 않기 때문이라고 생각된다. 만일 C폴리머가 더 높은 혼합비로 혼합된다면, 섬유는 쉽게 착색되나 손상된 직조능력 및 연마 저항성을 겪게 된다.

그러나, PPS와 같이 원래 하얀 색깔을 가지는 수지가 B폴리머로서 사용되는 경우에도, 색 표시 값을 가지는 착색된 섬유는 예컨대 다음과 같은 특정 조건을 적용하여서 획득할 수 있다.

바람직한 제조 방법으로서, B 및 C폴리머의 전체 중량에 대해 C폴리머의 중량비 C/(B+C)를 0.15∼0.45로 설정하고, 사가 다음의 조건을 만족하기 위해 방적된 후, 이 사를 활성 분위기에서 열처리한다.

MVb≥MVc

방사 온도≥MPc+30℃

γ(γ=4Q/πr³)≥20000

상기에서: MVb, MVc는 각각 다음의 실시예에서의 방법에 의해 측정된 B 및 C폴리머의 용녹는점성(포아즈)이며; MPc는 C폴리머의 녹는점이며; γ는 방적될 때의 변형 속도이며(sec^-1); Q는 코어 및 시스형 복합섬유가 방적될 때의 한 홀당 폴리머의 방사양(㎤/sec)이며; r은 노즐 홀의 변형 표면 방향에서의 반지름(㎝)이다.

이러한 방법의 사용이 바람직한 색 표시 값을 가지는 복합섬유를 초래하는 이유가 확실하지는 않지만, C폴리머가 아주 작은 용출성분을 형성하는 곳과 C폴리머의 점도가 B폴리머와 비교해서 적절하게 낮추어진 곳에 높은 변형력을 가하고, 활성 분위기에서 열처리를 가할 때, C폴리머로 제조된 용출성분이 뿔뿔이 흩어져서 위치되며, 섬유 표면 주위에 위치한 C폴리머가 특정 색 표시 값을 나타내기 위해서 다양한 보조 반응에 의해 색깔을 수용하기 때문이라고 생각된다. 특히, 직선 사슬 PPS가 B폴리머로서 사용되는 경우에는, 우수한 물성 및 바람직한 색 표시 값을 가진 복합섬유를 산소 농도와 진행 시간 및 온도를 조절하는 생산 방법으로 획득할 수 있다.

착색의 효과 면에서 볼 때, γ는 30,000이상, 바람직하게는 40,000이상으로 설정하는 것이 바람직하다. 이러한 이유는 확실하지는 않지만, C폴리머로 제조된 용출 성분이 변형 속도를 상승하는 것에 의해 섬유 주변보다는 확산된 방식으로 위치하기 쉽기 때문이다. 방사 및 착색의 생산성의 관점에서 볼 때, 섬유 직경을 더 크게 하기 위해 변형 속도를 상승하는 것이 바람직하다. 또한, γ는 방사 공정의 점에서 볼 때, 80,000이하로 설정하는 것이 바람직하다.

상기 방법을 사용할 때, 방사 온도는 MPc+30℃의 온도로 해야할 것이다. 이런 이유는 분명하지는 않지만, 방사 온도가 매우 낮은 곳에서는 C폴리머의 점도가 충분히 감소되지 않기 때문에, C폴리머로 제조된 용출 성분이 섬유 표면 주위에 흩어져서 위치될 수 없기 때문이라고 생각된다. 그러나, 만일 방사 온도가 상승된다면, 폴리머가 분해를 겪기 때문에, MPc+60℃이하로 설정하는 것이 바람직하다.

보다 높은 착색 효과 및 높은 섬유 특성을 위해, 방사 속도는 650m/min이상으로 설정하는 것이 바람직하며, 더 바람직하게는 900m/min이상으로 설정하며, 방사의 안정성의 면에서는 3,000m/min이하로 설정한다. MVb는 방사 및 더 작은 직경의 섬유의 이용 가능성에서 볼 때, (MVc+1100)포아즈 이하로 설정하는 것이 바람직하다. 착색의 점에서 볼 때, MVb는 MVc이상으로 설정하며, 바람직하게는 MVc+350이상으로, 더 바람직하게는 MVc+400이상으로 설정한다. MVc는 방사, 착색 효과, 및 섬유의 연마 저항성을 고려하여 600포아즈 이하로 설정하며, 바람직하게는 500포아즈 이하로 설정하고, 섬유 특성의 점에서는 380포아즈 이상으로 설정하는 것이 바람직하다.

전 공정에서 열 처리를 활성 분위기에서 행할 필요는 없으며, 공정 중 적어도 일부를 활성 분위기에서 행한다. 이때, 느슨하게 인장된 열 처리 및 단단하게 인장된 열처리를 사용한다. 착색 효과와 섬유 특성 면에서 볼 때, (MPb-80℃)와 (MPb)사이의 온도 조건을 사용하는 것이 바람직하며, 특히, 1시간 이상 동안, 열처리 후반부에서 부피당 5∼22%의 산소 농도 분위기에서 섬유를 처리하는 것이 바람직하다. MPb는 B폴리머의 녹는점을 가리킨다.

바람직한 열처리 분위기는 이슬점이 -40℃ 이하인 습도가 낮은 가스이다. 열처리는, 코어 성분의 녹는점 온도-40℃ 또는 그 보다 아래의 온도에서부터 시스 성분의 녹는점 온도까지로 온도를 예정해서 행하는 것이 바람직하다. 진행 시간은 몇 분에서부터 50 또는 60시간까지 경우에 따라서 다양화한다.

열을 공급하기 위해, 열처리는 매개 수단으로서 캐리어 가스를 사용하는 방법, 예를 들어 핫 플레이트 또는 적외선 히터로부터의 방사선을 사용하는 방법, 핫 롤러 또는 핫 플레이트와 접촉시키는 방법, 또는 마이크로파 등을 사용하는 내부 가열 방법 등을 사용할 수 있다. 이러한 열처리는, 섬유가 링상으로 감기거나 또는 접혀져서 행해지는 형태(예를 들어, 섬유가 금속 네트 상에 탑재되는 동안 행해짐), 또는 섬유가 롤러 사이에서 연속적으로 진행되어서 행해지는 형태일 수 있다. 섬유에 단단하게 인장된 열처리를 행할 때는, 코어 성분의 녹는점의 온도-80℃, 또는 파괴 강도(breaking strength)의 1∼10%의 인장을 행할 때 보다 낮은 온도에서 가열하는 것이 바람직하며, 이 공정은 다양한 특성, 특히 탄성 모듈러스를 향상시킬 것이다. 직물 형태로 만들어진 후에 섬유를 열처리 할 수도 있으나, 진행의 효율 면에서 볼 때, 직물이 형성되기 전에 열처리를 하는 것이 바람직하다.

착색 효과를 높이기 위해, 섬유 중량에 비례해서 0.01중량% 이상, 특히 0.05중량% 이상의 오일제(oiling agent)를 원 스펀사 상에 가한 후, 열처리를 행하는 것이 바람직하다. 이 섬유 표면상의 오일제는 다양한 보조 반응을 촉진하고 본 발명에 알맞은 착색을 촉진하기 위해 작용한다. 오일제를 가하는 것에 의해, 착색 효과를 뚜렷하게 향상시키며, 그래서, 섬유가 상기 특정한 방법으로 방적되고 불활성 가스(예를 들어, 질소 분위기)로 열 처리되는 경우에도, 본 발명에서 정의된 것과 같은 색 표시 값을 가지는 복합섬유를 획득할 수 있다. 섬유 특성의 관점에서 볼 때, 오일제의 적용 양은, 3중량% 이하로 설정하는 것이 바람직하며, 더 바람직하게는 1중량% 이하로 설정한다.

착색 효과의 점에서 볼 때, 이러한 오일제와 같은 약품은 열처리 동안 증발되며, 에멀션으로 제조된 오일제는 용이성을 고려하여 섬유에 적용하는 것이 바람직하다. 섬유에 평단화 및 정전기 방지 특성을 가할 수 있는 오일제가 바람직하다. 보다 상세하게는 미네랄 오일, 알킬렌 산화물 코폴리머, 또는 지방성 에스테르를 주요 성분으로 가지는 오일제를 사용하는 것이 바람직하며, 그리고 상기와 같은 관점에서 볼 때, 다음의 구조식 (13), (14)의 오일제가 바람직하며, 이것들을 함께 사용할 때 보다 현저한 효과가 있다.

R-O-(CH₂CH₂0)_n-R (13)

R-O-(CH₂CH₂0)_m-POOX (14)

구조식 (13), (14)에서, R은 탄소 수가 3∼30인 탄화수소 그룹을 가리키며; n은 1∼30의 정수를 가리키며; m은 1∼30의 정수를 가리키며; X는 Na 또는 k를 가리킨다.

착색효과, 취급성 등을 위하여, 8∼15의 탄소 수를 가지는 직선 사슬의 탄화수소 그룹에서 R을 선택하고, n을 8∼15의 정수에서 선택하고, m을 1∼5의 정수에서 선택하고 X를 K로 하는 것이 바람직하다. 오일제 중에서 다음에 나타낸 구조식 (15), (16)의 오일제가 특히 유용하다. 상기 구조식 (13)의 오일제와 상기 구조식 (14)의 오일제의 혼합비(중량비)는 30:70∼70:30으로 정하는 것이 바람직하다.

CH₃(CH₂)₁₁-O-(CH₂CH₂O)₁₀-(CH₂)₁₁CH₃ (15)

CH₃(CH₂)₁₁-O-(CH₂CH₂O)₂-POOX (16)

상기 조건을 만족시키고 열처리를 행하는 것에 의해 섬유를 바람직한 색 표시 값으로 착색할 수 있음에도 불구하고, 열처리는 섬유의 물성을 뚜렷하게 강화시킬 수 있을 뿐만 아니라 착색 효과를 제공한다. 착색을 위한 열처리 및 섬유의 물성 향상을 위한 열처리를 동일한 공정으로 행할 수 있으나, 또한 다른 공정으로도 행할 수 있다. 예를 들어, 섬유의 물성 향상을 위한 열처리 후에, 착색을 위한 또 다른 열처리를 공기 등에서 행할 수 있다. 각각의 목적에 해당하는 가열 조건이 다른 경우, 한 목적을 위한 열처리를 행한 후, 다른 목적을 위한 가열에서 부족함을 보충하기 위해 다른 한 열처리를 행하는 것에 의해 양 목적을 모두 수행하는 것이 바람직하다. 섬유의 물성 향상을 위한 열처리는 질소 가스등과 같은 불활성 가스 분위기, 산소를 포함하는 공기와 같이 활성 가스 분위기 또는 줄어든 압력으로 행할 수 있다.

복합섬유를 실질로 어떤 착색제를 혼합하지 않는 방법으로 제조할 때, 이것은 섬유의 물성을 잃지 않기 때문에, 섬유는 우수한 특성을 얻을 수 있다. 보다 상세하게는, 복합섬유는 10g/d이상의 섬유강도와 400g/d 이상의 모듈러스, 특히, 12g/d이상의 강도와 450g/d이상의 모듈러스, 특히 16g/d이상의 강도와 500g/d이상의 모듈러스를 획득할 수 있다. 고 인장 강도 및 고 모듈러스를 가진 섬유가 사용되는 경우, 스크린 직물은 크기 안정성, 내구성 및 프린팅 특성과 같은 우수한 특징으로 제조할 수 있다.

본 발명으로, 섬유 표면은 바람직하게 요철(ups and down)을 가질 수 있다. 섬유 표면상에서의 요철의 형성은 감광성 수지 등에 대한 부착성을 향상시키고, 섬유에 우수한 연마 저항성을 부여한다. 이러한 요철을 형성하는 방법은 제한되지 않으며, 이방성 단면의 홀을 가진 노즐을 사용하여 섬유를 방사시키는 방법, 부분적인 잡아당김에 의해 크고 작은 직경의 일부분들을 형성하는 방법, 폴리머에 많은 무기 입자를 포함하는 섬유를 만드는 방법, 섬유를 형성한 후 화학적 공정 방법으로 섬유를 에칭 하는 방법, 또는 플라스마 하에서 섬유를 에칭 하는 방법과 같은 몇몇의 알려진 방법을 사용할 수 있다.

이러한 방법을 사용해서 수많은 매우 미세한 요철을 가지는 복합섬유를 획득할 수 있다고 하더라도, 섬유 표면에서 부드러운 요철을 가지는 섬유를 사용하는 것이 바람직하며, 그 이유는 이러한 섬유들이 연마에 의해 요철에서 거의 금이 가지 않고 훨씬 뚜렷한 효과를 제공하기 때문이다. 이러한 섬유표면에서의 부드러운 요철의 형성은 다양한 효과를 나타내며, 예를 들어, 열처리 동안 가닥이 줄어들게 해서, 섬유가 고온에서 열처리 될 수 있게 하며, 보다 용이한 섬유 공정(직조등)을 위해서 연마 저항성을 줄이는 효과를 나타낸다.

본 섬유의 또 다른 우수한 효과로서, 감광성 에멀션(이하에서는 "에멀션"이라 약칭함)에 대한 섬유의 부착성을 향상시켜서, 프린팅 플레이트의 내구성을 향상시키고, 나아가서, 에멀션 부착의 증가에 따른 불필요한 과잉 노출을 만들어서, 단면 방향에서 위 및 수직 가장자리에서 봤을 때, 역패턴형 또는 가장자리가 모난 스텐실형 에멀션을 형성할 수 있다. 결과적으로, 잉크가 충분히 전달될 수 있으며, 이 섬유로 미세한 피치의 에멀션 층을 가진 프린팅 플레이트를 생산할 수 있다. 즉, 프린팅이 미세한 피치로 만들어질 수 있기 때문에, 섬유가 뚜렷하게 프린팅 특성을 향상시킨다. 이것은 프린팅 정밀도 및 깨끗함이 보다 더 요구되는 분야에서 더 분명하다.

본 발명에 따라서, 섬유는 섬유 표면에서 부드러운 요철을 가지며, 도 3의 주사 전자현미경 사진이 섬유 표면에서의 이러한 부드러운 요철 구조를 보여준다. 이러한 부드러운 요철을 가지는 섬유는, 극도로 작은 입자에 의해 요철을 가지는 섬유와 달리, 사에서 가이드 넘버나 스크랩핑의 연마를 거의 일으키지 않아서, 망사의 막힘 방지와 잉크 전달의 향상에 뚜렷한 효과를 부여할 뿐만 아니라, 고 밀도의 스크린 직물의 직조를 용이하게 만든다. 많은 미세한 요철로 형성된 섬유에 비해서, 요철이 연마에 의해 섬유 표면에서 쉽게 제거되기 때문에, 섬유는 보다 나은 효과를 가진다. 이러한 요철을 형성하는 방법은 제한되지 않는다. 예를 들어, 다음의 방법이 사용될 수 있다.

0.15≤C/(B+C)≤0.45

MVb≥MVc+350

γ(γ=4Q/πr³)≥20000

상기에서 C/(B+C)는 C폴리머의 중량비를 가리키며, MVb, MVc, γ, Q 및 r은 상술한 방사 조건에서와 동일한 의미를 가리킨다.

상기 방법에 의해 이러한 부드러운 요철을 형성하는 메카니즘은 분명하지는 않지만, C폴리머가 매우 미세한 용출 성분을 만들고, 섬유 표면에서 많은 성분들을 분산시키고, 그렇게 해서 경질의 C폴리머가 표면에서 선형 융기들을 형성하기 때문이라고 생각된다.

부드러운 요철을 형성하기 위해, B 및 C폴리머의 점도를 특정한 관계로 설정하는 것이 바람직하다. B폴리머의 점도 MVb가 (MVc+350)포아즈보다 떨어지는 경우, 분명한 구조의 요철을 쉽게 형성할 수 없으며, 이와 반대로, B폴리머의 점도 MVb가 (MVc+1100)포아즈를 넘는 경우에는, 용해 파괴 현상과 비슷한 현상이 노즐 아래에서 일어나서, 방사 능력을 손상시킬 뿐만 아니라 더 작은 직경을 가지는 섬유를 형성하기 어렵게 만든다. 요철 구조를 형성하기 위해, MVb≥MVc+400으로 설정하는 것이 바람직하다. 직선 사슬 PPS를 B폴리머로 사용하는 경우, 큰 방사 능력 및 우수한 물성을 가지며, 쉽게 부드러운 요철을 만들어서, 직선 사슬 PPS가 바람직하게 사용될 수 있다.

0.15≤C/(B+C)≤0.45의 조건을 만족하지 않는 경우, 부드러운 요철을 형성할 수 없는 이유는 알려져 있지는 않으나, 만일 C폴리머의 혼합비가 매우 작다면, C폴리머로 제조된 용출의 수가 감소할 것이며, 그래서 C폴리머에 의해 발생되는 요철이 형성되지 않는 경향이 있으며, 만일 C폴리머의 혼합비가 너무 크다면, C폴리머로 제조된 용출 성분이 형성되기 어렵게 되기 때문이라고 생각된다.

본 발명에 따른 이러한 부드러운 요철을 가지는 섬유의 바람직한 구조를 도 4에 도시한다. 도 4에 나타나듯이, 주사 전자현미경을 사용하여 1000배 확대한 섬유 사진의 외측 둘레의 측면이 묘사되어 있으며, 여기에서: 번호 1은 섬유를 나타내며; 번호 2는 섬유의 외측 둘레의 가장자리를 나타낸다. 섬유 길이 3D(D: 섬유 직경을 의미함)에 위치한 최대점은 L로서 언급하며; 최소점은 S로 언급하며; 중심선 C로부터 점 L까지의 수직 선 길이는 LL로 언급하며; 중심선 C로부터 점 S까지의 직선길이는 LS로 언급한다. 인접한 LL과 LS간의 차이(LL-LS)가 0.005D이상인 인접한 점 L과 S의 조합 수(NM)는 양 측면에 관하여서 전체로서 계산된다. 3개 이상의 점에서 측정한 경우 NM의 적절한 평균값은 5∼100이며, 더 바람직하게는 10∼50이다. 섬유 강도의 관점에서 볼 때, (LL-LS)는 0.05D 이하, 바람직하게는 0.03D 이하로 한다. 여기에서 중심선 C는, 섬유 길이 3D로 설정된 면적에서 섬유의 축방향으로 확장하는 두 선 (a, b)의 중심을 연결하는 선이다.

코어 및 시스 형 복합섬유는 예를 들어 도 5에 도시된 노즐을 사용하여, 알려진 방법을 사용하여 방적할 수 있다. 도 5에서, A는 A폴리머를 나타내며; B는 B폴리머를 나타내며; C는 C폴리머를 나타낸다. 획득된 폴리머의 횡단면의 형태는 특별히 제한되지 않는다. 그러나, 도 1a∼1g 및 도 2에 도시된 형을 바람직한 예로서 들 수 있다. 도 1에서, A는 A폴리머를 나타내며; B는 B폴리머를 나타내며; C는 C폴리머를 나타낸다. A폴리머는 코어 성분을 구성하며; B 및 C폴리머의 혼합이 시스 성분을 구성한다. 시스 성분은 용출 성분과 비용출 성분을 포함하는 해도 구조를 아마 가질 것이다. 도 2는, 아마도 B폴리머가 비용출 성분을 구성하고 C폴리머가 용출 성분을 구성하는 상태를 도시한다. 상기 코어 및 시스형 복합섬유를 사용하는 것에 의해, 이 섬유는 프린트된 이미지가 번지거나 또는 흐르지 않게 하며, 결점을 고르게 하는 것과 같은 문제점이 거의 발생하지 않게 하고, 균일한 두께를 가진 높은 질의 잉크 층을 형성될 수 있게 하며, 그리고 우수한 크기 안정성 및 오랜 시간 동안 안정성을 가진 스크린 직물이 획득될 수 있게 한다.

본 발명에서는, 상기 색 표시 값을 가진 다른 섬유들(즉, 발명된 복합섬유 외의 섬유들)을 본 섬유와 함께 사용할 수 있다. 색 표시 값을 가지지 않는 몇몇의 섬유들은 이것들이 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 한 함께 사용할 수 있다. 헐레이션 방지, 크기 안정성 등의 효과와 같은 다양한 특정의 점에서 볼 때, 스크린 직물을 형성하기 위해, 상술한 50중량%로 복합섬유를 사용하는 것이 바람직하며, 보다 바람직하게는 80중량%, 더 바람직하게는 90중량%를 사용한다. 전체 스크린 직물이 상기 색 표시 값의 조건을 만족하도록 제조되는 경우, 높은 질의 프린팅이 스크린 직물의 어느 부분을 사용하더라도 만들어질 수 있다.

코어 및 시스형 복합섬유를 사용하여 스크린 직물을 제조하기 위한 방법은, 특별히 한정되지는 않지만, 씨실 및/또는 날실로서, 코어 및 시스형 복합섬유를 사용하여, 알려진 방법으로 직조하는 것이 바람직하다. 예를 들어, 직조 패턴 또는 사의 일부가 얽히는 형태로 처리되고; 다른 직경을 가진 복수의 섬유들이 함께 직조되고; 비교적 우수한 가요성을 가진 섬유를 사용하고; 또는 상기 중 몇몇을 적절한 방식으로 사용한다. 예를 들어, 능직 직물지 구조를 직조 패턴으로 사용한다면, 직물은 비교적 높은 인장을 가질 수 있다. 만일 섬유 가요성을 크게 만들기 위해, 섬유를 얽혀진 상태로 직조한다면, 직물은 비교적 높은 인장을 가질 것이다. 다른 직경을 가진 섬유들을 함께 직조하는 것에 의해, 개구 면적이 넓게 유지될 수 있으며, 더 나아가서, 섬유가 얽힌 부분에서, 섬유의 큰 가요성에 따라서 직물이 비교적 높은 인장을 가질 수 있다. 또한, 우수한 가요성, 바람직하게는 높은 인장 강도 및 비교적 우수한 표면 탄성력을 가진 섬유를 사용하는 것에 의해, 직물이 높은 인장을 가지게 할 수 있다. 공정의 용이성, 프린팅 특성, 연마 저항성 등의 점에서, 스크린 직물을 코어 및 시스형 복합 모노필라멘트를 사용하여 망사 직조로 제조하는 것이 바람직하다.

스크린 직물의 구조는 특별히 제한되지는 않는다. 높은 질의 프린팅을 행하기 위해, 개구 면적을 35%이상, 보다 바람직하게는 37%이상, 더 바람직하게는 40%이상으로 설정하는 것이 바람직하다. 크기 안정성의 점에서, 스크린 직물의 인열 강도가 X(gf)이고 망사 직조를 구성하는 사 중에서 인열 방향을 따라서 배치된 사 직경이 Y(마이크론)인 경우, X/Y²의 값을 0.32이상, 보다 바람직하게는 0.35이상으로 설정하는 것이 바람직하다. 스크린 직물이 상기 개구 면적 및 X/Y² 값의 조건을 만족할 때, 넓은 개구 면적 및 높은 인장을 가진 프린팅 플레이트를 획득할 수 있다. 따라서, 높은 질의 프린트된 이미지를 가진 프린팅을 만들 수 있고, 프린트될 물질이 프린팅 이미지와 가깝게 위치되는 상태에서 직물을 사용할 수 있기 때문에, 프린팅 플레이트 이미지에 대해서 프린트된 이미지의 낮은 스큐 또는 연장, 우수한 크기 안정성, 및 프린팅 위치가 이동하지 않는 것과 같은 더 나은 위치 정확성을 가진 탁월한 프린팅을 만들 수 있다.

인열 강도는 JIS L 1096D[펜저럼(Penjurum) 방법]에 따른 엘레멘돌프(Elemendolf)형 인열 장력 테스트기를 사용하여 측정한 값이다. 본 발명에서, 측정 샘플 포인트는 씨실 및 날실 방향에서 각각 열 포인트이며; 측정된 열 포인트 중 최대 및 최소값을 제외한 8포인트로 평균을 내며; 그리고 나서, 인열 강도를 계산하기 위해 씨실 방향의 평균과 날실 방향의 평균을 더 낸다.

"개구 면적(opening area)"이라는 용어는, 이 물질의 평면에서 볼 때, 스크린 직물을 구성하는 씨실 및 날실 섬유의 1피치 내에서 개구(섬유가 존재하지 않는 것)가 점하는 면적비를 의미한다. 이 개구 면적은 섬유 직경과 사용된 섬유 밀도 값으로 계산된다. 이 면적을 계산하기 위해, 공식 섬유 직경 값이 섬유 직경으로 사용되고, 획득한 스크린 직물로부터 밀도계에 의해 실제 측정한 값이 밀도(1인치 내에 섬유가 점하고 있는 섬유의 수, 단위는 수/인치 또는 메쉬)로 사용된다. 개구 면적 S(%)는 다음과 같이 표현하며, 여기에서 날실 섬유 또는 날실의 섬유 직경은 f1(마이크론)이며; 씨실 섬유 또는 씨실의 섬유 직경은 f2(마이크론)이며; 날실의 밀도(씨실방향의 밀도)는 M1(수/인치 또는 메쉬)이며; 씨실의 밀도(날실방향의 밀도)는 M2(수/인치 또는 메쉬)이다.

S=[(25400/M1-f1)·(25400/M2-f2)]/[(25400/M1)·(25400/M2)]

주목할만한 것은, 상기 f1은 날실 섬유의 섬유 직경 Y에 해당하며, 상기 f2는 상기 씨실 섬유의 섬유 직경 Y에 해당한다.

스크린 직물의 인장 강도는 200gf이상으로 정하는 것이 바람직하며, 특히 300gf이상, 더 바람직하게는 400gf이상으로 정한다. 만일 인장 강도가 200gf이하라면, 어떻게 인장 되는 가에 따라서 높게 인장될 경우 이 물질은 부서질 것이며, 그렇게 해서 아마도 충분히 높은 인장의 프린팅 플레이트를 이용할 수 없게 할 것이다.

스크린 직물의 밀도는, 이러한 밀도가 고 밀도로 배열된 선형 패턴의 용이한 프린팅을 가능하게 하기 때문에, 200메쉬 이상이며, 바람직하게는 250메쉬이상, 더 바람직하게는 300메쉬 이상이고, 가격과 생산성의 점에서 봤을 때, 350메쉬 이하, 특히 330메쉬 이하로 설정하는 것이 바람직하다.

스크린 직물을 구성하는 섬유의 직경은, 미세 선형 패턴을 보다 용이하게 프린팅하기 위해, 45마이크론 이하, 특히 40마이크론 이하이며, 더 바람직하게는 35마이크론 이하, 더욱 바람직하게는 33마이크론 이하이다. 섬유 직경을 35마이크론 이하, 특히 33마이크론 이하로 정한 경우, 폭이 150마이크론, 특히 60마이크론인 선형 패턴의 프린팅이 틀림없이 만들어진다.

종래에는, 개구 면적을 보다 넓게 함으로서, 높은 질의 프린팅을 제조할 수 있다. 즉, 잉크가 흘러내리지 않고 우수한 형태를 가진 프린팅 잉크 층을 획득할 뿐만 아니라, 잉크가 충분히 고르게 된 균일한 두께를 가진 페이스 층(facial layer)을 획득하기 위해, 높은 질의 프린팅을 수행하는 프린팅 플레이트를 구성하는 스크린 직물에서 개구 면적을 보다 넓게 정하는 것이 좋다. 그러나, 보다 넓은 개구 면적을 가진 물질은 높은 인장의 프린팅 플레이트를 정상적으로 제공하지 않으며, 그래서 높은 질의 프린팅 이미지를 획득하기 위해, 프린팅 플레이트로부터 프린트된 물품의 프린팅 표면에 간격을 만들기 위해 스퀴징 되어야만 한다. 그러나, 만일 프린팅 플레이트가 프린팅 표면으로부터 간격을 크게 두고 있다면, 프린팅 플레이트의 크기 및 형태를 유지하면서 더 작은 스큐를 가진 프린팅 이미지가 획득될 수 없을 것이며, 또는 위치 이동이 발생하고 이러한 이동이 결과적으로 얼룩을 발생할 것이기 때문에 미세 선 프린팅이 만들어질 수 없을 것이다.

특히, 종래에는, 미세 선을 포함하는 이미지가 우수한 크기 재생산성 및 프린팅 이미지의 연장, 위치 이동 또는 얼룩이 없게 프린트되는 프린팅 플레이트를 만들 수 없었다. 미세 선들을 프린트하기 위해, 이러한 프린팅 플레이트용 스크린 직물을 더 얇은 섬유로 만드는 것이 더 유리하다. 미세 섬유로 만들어진 스크린 직물로 만들어진 프린팅 플레이트는 높은 인장을 가지지 않고 크기 재생산이 불량한 것 같다. 본 발명은 상기 X/Y²의 충족에 따라, 이와 같은 종래의 문제를 해결할 수 있다.

본 발명에 따른 스크린 직물은, 패턴 프린팅, 캐릭터 또는 문자 프린팅, 문패 프린팅, 또는 칼라 프린팅 등과 같은 스크린 프린팅 분야에서, 미세하고, 깨끗하며, 안정한 프린팅을 수행할 수 있다. 특히, 이 물질은 높은 크기 정확성, 높은 질, 및 프린팅 안정성으로, 150마이크론 이하의 선 폭과 선 간격을 가진 정확한 프린팅을 가능하게 하며, 또한, 60∼100 마이크론의 선 폭과 선 간격을 가진 프린팅을 가능하게 한다. 따라서, 이 물질을 에칭 레지스트 잉크, 금속 플레이팅 레지스트 잉크 등에 적용할 때, 이 물질은 제조 공정, 예를 들어 전자 장치용 미세 패턴을 가진 보드를 제조하는 제조공정의 원가를 크게 내릴 수 있다. 프린팅 분야에 응용하는 것에 덧붙여, 이 물질은 필터용 망사천, 전자기파용 차단물질 등과 같은 다양한 분야에 사용할 수 있다.

＜실시예＞

다음으로, 본 발명을 특정 실시예들을 들어서 보다 상세히 설명한다. 본 발명은 다음의 실시예들에 한정되는 것은 아니다. 각 실시예에서 측정된 물질의 특성을 측정하는 방법은 다음과 같다.

[용녹는점성(MV)(포아즈)]

300℃, 변형 속도 γ=1,000sec^-1의 조건으로, 토요 세이키사(Toyo Seiki Co)가 제작한 카피로그래프(Capyrograph)를 사용하여 측정하였다.

[대수 점도(ηinh) ]

각 견본을 펜타플루오로페놀에 0.1중량%(60∼80℃) 용해하고, 각 견본의 상관 점도(ηrel)를 60℃의 자동온도 조절장치 욕조에서 유페로드(Uppelode) 점도계를 사용하여 측정하였다. ηinh를 식, ηinh=ln(ηrel)/c에 의해 계산하였다. c는 폴리머 농도(g/dl)를 가리킨다.

[색 표시 값]

본 섬유로 구성된 직물지를 만들고, 20㎜×20㎜의 4장의 직물지를 중첩해서 칼라 분석기[예를 들어, 히다치(Hitachi) 제조회사가 제작한 C-200S]로 측정하였다. 만일 밀도 등이 다르다면, 이러한 차이가 색 표시 값에 영향을 줄 수도 있다. 4장을 중첩하는 것은 실제로 오류 없이 색 표시 값을 측정하는 것을 보장한다. 색 표시 값 측정에서 오류를 최소화하기 위해, 20㎜×20㎜의 직물지를 사용하는 것이 바람직하나, 이러한 측정은 만일 직물지 크기가 20㎜×20㎜보다 작다고 하더라고, 직물지 크기가 약 10㎜×10㎜이라면 비교적 오류 없이 행해질 수 있다.

[강도 g/d]

JIS L 1013에 따라서, 쉬마즈(Shimazu) 제조회사가 제작한 인장 테스트기 DCS-100을 사용하여, 샘플 길이 20㎝, 초기 로드 0.1g/d, 인장율 10㎝/min의 조건으로 인장 파괴 테스트를 행하였다. 강도는 획득한 스트레스-스트레인(stress-strain) 곡선으로 조사하였다. 5개 이상의 측정 포인트의 평균을 구하였다.

[모듈러스 g/d]

JIS L 1013에 따라서, 쉬마즈(Shimazu) 제조회사 제작한 인장 테스트기 DCS-100을 사용하여, 샘플 길이 20㎝, 초기 로드 0.1g/d, 인장율 10㎝/min의 조건으로 인장 파괴 테스트를 행하였다. 획득한 스트레스-스트레인 곡선으로부터 다음: 모듈러스=(w/D)/(△L/L)에 따라서 모듈러스를 구하였다. w는 △L만큼 연장될 때의 로드이며; D는 섬유의 데니어(d)이며; △L은 로드에 의해 연장된 길이이며; L은 섬유의 본래의 길이이다.

[섬유 직경 (마이크론)]

섬유 측면의 사진을 1,000배 확대한 주사 전자현미경으로 찍었다. 섬유 직경을 임의의 10포인트에서 측정하고, 이 포인트의 합의 평균으로 섬유 직경을 가정하였다.

[연마 저항성(가이드 연마)(수)]

대일 카가쿠(Daiei Kagaku) 기계회사가 제작한 홀딩 폴스 테스트기(holding force tester)를 사용하여, 6개의 모노필라멘트를 3개의 콤 가이드를 통해 각각 통과시키고, 이것을 120°각도가 되게 배열시키며, 각 필라멘트에 1g/d의 로드를 가하여서, 보풀(필링 또는 피브릴)이 생기기 시작하는 연마 수(수)를 측정하였으며, 여기에서 필라멘트에 3㎝길이의 스트로크 및 95수/min의 속도 조건으로 상호운동을 가한다.

[직조 능력(weavability)]

섬유를 견본을 사용하여 직조한 후, 광학 현미경으로 섬유 표면을 관찰하는 것에 의해, 시스 성분에서 실질적으로 필링이 없는 견본을 A로서, 필링이 거의 없는 견본을 B로서, 필링이 조금 있는 견본을 C로서, 그리고 필링이 많은 견본을 D로서 평가하였다.

[개구 면적(OPA)(%)]

개구 면적은, 물질의 평면에서 볼 때, 스크린 직물을 구성하는 씨실과 날실 섬유의 1피치 내에서 개구(섬유가 존재하지 않는 곳)가 차지하는 면적비이며, 다음에 의해 계산한다.

S=[(25400/M1-f1)·(25400/M2-f2)]/[(25400/M1)·(25400/M2)]

상기에서, 날실 섬유 또는 날실의 섬유 직경은 f1(마이크론)이며; 씨실 섬유 또는 씨실의 섬유 직경은 f2(마이크론)이며; 날실의 밀도(씨실 방향의 밀도)는 M1(수/인치 또는 메쉬)이며; 씨실의 밀도(날실 방향의 밀도)는 M2(수/인치 또는 메쉬)이다. 섬유 직경은 공식 섬유 직경 값이며, 밀도(이것은 1인치 내에 섬유가 점하는 수이며, 단위는 수/인치 또는 메쉬임)는 밀도계에 의해 획득된 스크린 직물의 직경으로부터 실제 측정한 값이다.

[인열 강도(gf)]

인열 강도를 엘레멘돌프(Elemendolf)형 인열 인장 테스트기를 사용하여 JIS L 1096D[펜저럼(Penjurum) 방식]에 따라서 측정하였다. 본 발명에서, 측정 샘플 포인트들은 씨실 및 날실 방향으로 각 10포인트이며; 10개 포인트의 측정 값 중 최대 및 최소 값을 제외하고 8개의 측정값들의 평균을 내고; 그리고 나서, 씨실 방향에서의 평균과 날실 방향에서의 평균을 더 평균 내어서 인열 강도를 계산한다.

[직물 인장(㎜)]

스크린 직물 및 철 프레임(외부 크기가 950㎜×950㎜이며, 내부 크기가 910㎜×910㎜이며, 높이가 30㎜, 금속 두께가 2㎜인 사각의 속이 빈 구조)을 사용하였다. 직물을 다음의 조건하에 인장으로 프레임에 위치시켰다. 고정 프레임의 중심에서 씨실 및 날실 방향에서의 측정값의 평균(인장력)은 산지켄(Sangiken)사가 제작한 인장 게이지로 매시간 측정하였으며, 그리고 직물이 프레임에 고정되기 직전의 각 인장(즉, 직물이 인장 되면서 직물을 프레임에 고정하기 직전), 직물이 프레임에 고정된 직후의 인장, 및 직물이 고정되고 7일 후의 인장을 평가하였다.

-직물에 대한 인장 조건-

직물 인장력: 최대 인장은 스크린 직물이 날실 및 씨실 방향에서 물질을 인장 하는 경우에 이 스크린 직물을 파괴하지 않는 최대 인장(즉, 파괴되기 직전의 인장)

직물 인장 방법: 간접 인장 방법(스크린 인장 각도는 22.5°로 치우침)

직물 고정: 스크린 직물을 당기는 힘으로 페이스 방향으로 인장한 후, 고정 프레임을 물질 아래에 두고 접착제 등으로 안정화시겼다.

[최소 오프 컨택트(off-contact)(㎜)]

직물을 고정하고 7일이 지난 후, 상기 직물 인장의 측정방법에서 설명한 방법에 의해 획득한 물질을, 다음의 조건으로 테스트 패턴을 가지는 프린팅 플레이트를 형성하기 위해 사용하였다. 그리고 나서, 프린트된 물질(구리로 덮여진 플레이트)과 프린팅 플레이트의 표면 사이의 거리(오프-컨택트)를 다음의 프린팅 조건하에 변화시키는 것에 의해 연속적인 프린팅을 수행하였다. 최소 오프 컨택트는, 100장이 연속적으로 프린트되는 동안에도 어떠한 이미지의 잉크 번짐도 만들어지지 않는 경우에, 프린트될 물질과 프린팅 플레이트 표면 사이의 최소 거리로 정의하였다.

1)플레이트를 만드는 조건

감광성 에멀션: 쿠리타 카가쿠(Kurita Kagaku)사가 제작한 EX-420(상표명)

필름 두께: 10∼11마이크론

포토 마스크: 도 6에 도시하듯이, 스트립 패턴을 가진 포토 마스크로서, 도 6의 T에서 선 폭/선 간격=60/100마이크론이며, 도 6의 K에서 선 폭/선 간격=100/100 마이크론이다.

노출 기계: 우시오 유테크(Ushio yuteku)가 제작한 FL-2S(상표명)

노출 시간: 120k(417mJ/㎠)

현상: 샤워 스프레이(수압 8㎏/㎠, 시간 120sec)에 의한 물 현상

2) 프린팅 조건

프린팅 기계: 뉴 통 세미츄(New Long Semitsu)사가 제작한 LS-77A(상표명)

스퀴즈: 경도 70°, 부착 각도 70°의 우레탄 고무로 제작한 스퀴즈

프린팅 압력: 0.25㎜

리프트 업(lift up): 0㎜

스퀴즈 속도: 300㎜/sec

사용한 잉크: 점도 120포아즈(25℃)의 소마후루(Somahru)사가 제작한 ER-70B(상표명)

[헐레이션 방지 효과(HL)(마이크론)]

연속 프린팅을 최소 오프 컨택트의 측정 방법(최소 오프 컨택트를 측정하여 실행함)에서 상술한 방법으로 만들었으며, 획득한 101번째에서 103번째 프린트된 시트 상에서 잉크가 건조되는 곳의 이미지의 패턴 선들의 상태(선 폭/선 간격=60/100 마이크론)를 조사하였다.

우선, 대니폰 스크린(Dainippon Screen) 제조회사의 길이 미터기 DR-550F에 의해 이미지 패턴 선을 200배 확대하여서 사진을 찍었다. 그리고 나서, 사진(5㎝×5㎝ 이상)상에서 선 폭의 최대 및 최소 값을 20개 이상의 선에 대해서 측정하고, 최대 선 폭 값(마이크론)과 기준 선 폭 값(60마이크론)간의 차이 및 최소 선 폭 값(마이크론)과 기준 선 폭 값(60마이크론)간의 차이의 합을 계산하였다. 각 복수의 섬유에 대한 각각의 계산 값의 평균을 HL값으로 잡았다. 코어와 시스간의 필링 또는 보풀에 의해 발생될 수도 있는 선폭 상의 부서진 부분에서의 선 폭 변화는 제외하였다. 보다 작은 HL값은 헐레이션 방지 효과가 크다는 것을 나타낸다.

[선 인열 특성]

연속 프린팅을 상술한 최소 오프 컨택트의 측정방법(최소 오프 컨택트의 측정으로 실행함)과 같은 방식으로 만들어서, 획득한 101번째에서 103번째 프린트된 시트에서 잉크가 건조한 곳의 이미지의 패턴 선 상태를 조사하였다.

이미지 패턴 선들을 대니폰 스크린(Dainippon Screen) 제조회사의 길이 미터기 DR-550F에 의해 150배 확대하고, 선 폭인 60, 100마이크론인 패턴 선들을 각각 관찰하였다. 이 선의 인열을 다음의 기준 부호를 사용하여 평가하였다.

A…어떠한 인열도 발견되지 않음

B…인열이 거의 발견되지 않음

C…많은 인열이 발견됨

[실시예 1∼5, 비교예 1∼7]

A폴리머로서, 73/27몰%의 구조식 (11), (13)에 나타낸 단위 구조 (A), (B)를 가지는 열유동성 액정 폴리에스테르(녹는점 280℃, 용녹는점성 410포아즈, ηinh=4.20dl/g)를 사용하였으며; B폴리머로서, 직선 사슬 PPS(MVb, MPb에 대해서 표 1A 및 1B 참조)을 사용하였으며; C폴리머로서, 73/27몰%의 구조식 (11), (12)에 나타낸 단위 구조 (A), (B)를 가지는 열유동성 액정 폴리에스테르를 사용하였다(MVc, MPc에 대해서 표 1A 및 1B 참조).

우선, B 및 C폴리머를 사용하였다. 표 1A, 1B에 나타낸 C 혼합비 C/(B+C)를 갖는 혼합 페렛트(pellet)를 2축 압출기로 혼합해서 생산하였다. 그리고 나서, 코어 성분 및 시스 성분을 다른 압출기로 공급하고, 수지를 용해한 후, 아래와 표 1A 및 1B에 설정된 조건으로 시스 성분 비 R=0.40을 만들기 위해, 코어 및 시스형 복합섬유를 약 9데니어로 복합적으로 방사하였다.

노즐 직경: 2r=0.015㎝

단위 홀 당 폴리머 방사 양: Q=0.015㎤/sec

변형 속도: γ=44300sec^-1

방사 속도: 1100m/min

비교예 6, 7에서, 노즐 홀 직경 2r=0.02㎝, 변형 속도 γ=18700sec^-1의 조건을 사용하였다.

60:40의 비율로 구조식 (15)과 같은 오일제와 구조식 (16)과 같은 오일제를 혼합한 오일제를, 모노필라멘트에 대해서 표 1A, 1B에 나타낸 비율(중량%)의 획득 모노필라멘트에 가하였다. 그리고 나서, 밀도를 약 0.55g/cc으로 만들기 위해, 모노필라멘트로 멀티-홀의 보빈 둘레에 감고 나서 열 처리하였다. 열 처리 동안, 5시간동안, 질소 분위기로, 실온에서 250℃까지의 고정된 온도 증가율로 가열하였으며, 그리고 나서, 10시간 동안, 질소 분위기로, 250℃에서부터 표 1A, 1B에 나타낸 온도까지의 고정된 온도 증가율로 가열하였으며, 표 1A, 1B에 나타낸 온도에서 3시간동안, 대기(표 1A, 1B에서, N공정은 질소 분위기를 가리키며; A공정은 시스템에 공기를 끌어들인 경우에 산소 농도가 10%인 대기를 가리킴)에서 가열하여, 섬유를 제조하였다.

평평한 직물지를 짜기 위해, 획득한 모노필라멘트 섬유를 씨실 및 날실로 사용하였으며, 씨실 및 날실에서의 밀도가 각각 약 250메쉬인 평평한 직물지의 원 직물을 만들었다. 계속하여, 획득한 원 직물을 텐터(tenter)에 위치시키고, 본 발명의 스크린 직물을 보통의 방법으로 열 세팅 공정에 의해 형성하였다. 그 결과를 표 1A, 1B에 나타내었다.

[실시예 6, 7]

A폴리머로, 73/27몰%의 구조식 (11), (13)에 나타낸 단위 구조 (A), (B)를 가지는 열유동성 액정 폴리에스테르(녹는점 280℃, 용녹는점성 410포아즈, ηinh=4.20dl/g)를 사용하였으며; B폴리머로, 직선 사슬 PPS(MVb, MPb에 대해서 표 1A 및 1B 참조)을 사용하였으며; C폴리머로, 73/27몰%의 구조식 (11), (12)에 나타낸 단위 구조 (A), (B)를 가지는 열유동성 액정 폴리에스테르를 사용하였다(MVc, MPc에 대해서 표 1A 및 1B 참조).

우선, B 및 C폴리머를 사용하였다. 표 1A에 나타낸 C 혼합비 C/(B+C)를 갖는 혼합 페렛트를 2축 압출기로 혼합해서 생산하였다. 그리고 나서, 코어 성분 및 시스 성분을 다른 압출기로 공급하고, 수지를 용해한 후, 아래에 나타낸 조건으로 시스 성분 비 R=0.40을 만들기 위해, 코어 및 시스형 복합섬유를 약 13데니어로 복합적으로 방사시켰다.

노즐 직경: 2r=0.015㎝

단위 홀 당 폴리머의 방사 양: Q=0.021㎤/sec

변형 속도: γ=63900sec^-1

방사 속도: 1100m/min

상기 실시예 1과 실질적으로 동일한 오일제를 표 1A에 나타낸 비율(중량%)의 획득된 모노필라멘트에 가하였다. 그리고 나서, 밀도를 약 0.42g/cc로 만들기 위해, 모노필라멘트로 멀티-홀의 보빈 둘레를 감고 나서 열 처리하였다. 열 처리 동안, 5시간 동안, 질소 분위기로, 실온에서 250℃까지의 고정된 온도 증가율로 가열하였으며, 그리고 나서, 10시간 동안, 질소 분위기로, 250℃에서부터 표 1A에 나타낸 온도까지의 고정된 온도 증가율로 가열하였으며, 그리고 나서, 표 1A, 1B에 나타낸 온도에서 3시간 동안, 대기에서(표 1A, 1B에서, N공정은 질소 분위기를 가리키며; A공정은 공기를 시스템에 끌어온 경우에 산소 농도가 10%인 대기를 가리킴) 가열하여, 섬유를 제조하였다. 본 발명의 스크린 직물을 실시예 1과 실질로 동일한 방법으로 형성하였다. 그 결과는 표 1A에 나타내었다.

[실시예 8]

B폴리머로서 직선 사슬 PPS(MPb 280℃, MVb 1170포아즈)을 사용하였으며, B폴리머에 0.3중량%의 카드뮴 노란 색소(색소 노란 35:C.I. 77117)가 혼합되어 있다는 것을 제외하고는, 실시예 6과 실질적으로 동일한 방법으로 복합섬유를 제조하였으며, 그렇게 해서 스크린 직물을 제조하였다. 그 결과는 표 1A에 나타내었다.

표 1A

표 1B

본 발명의 바람직한 실시예들의 상술한 설명은 이해와 묘사를 위한 것이며, 본 발명을 공개하기 위해 정규의 형태로 한정 또는 제한하기 위한 것은 아니다. 본 설명은 본 발명의 원리와 그 실질적인 응용을 가장 잘 설명하여, 본 발명의 다른 기술자들이, 예상되는 특정 사용에 적절하도록 본 발명을 다양한 실시예와 다양한 변형으로 가장 잘 이용하게 하기 위해 선택된 것들이다. 본 발명의 범위는 명세서에 의해 제한되는 것이 아니라, 첨부한 청구범위에 의해 정의된다.

본 발명의 실시예들의 스크린 직물은 깨끗한 프린팅용으로 적절하다는 것과 같은 특성이 우수하며, 특히, 어떤 착색제를 사용하지 않는 방법에 의해 특정한 색 표시 값으로 착색되고, 섬유 직경이 매우 작은 경우에 높은 인장 강도 및 높은 모듈러스를 갖는 복합섬유를 사용하기 때문에, 실시예 1∼4에서 제조된 물질들은 직조용의 우수한 특성을 가지며, 오랜 시간 프린팅을 반복하더라도 코어 및 시스 사이에 보풀 또는 필링을 거의 나타내지 않으며, 또한, 이 물질은 헐레이션의 방지에 큰 효과를 가지기 때문에, 오랜 시간 동안 위치 이동 없이 깨끗한 프린팅을 행할 수 있다. 본 발명에 따라서, 훨씬 더 미세한 선들을 깨끗하고 정확하게 프린트할 수 있으며, 이 스크린 직물은 프린팅 위치 이동 없이 반복적인 프린팅을 제공한다.

도 1a∼1g는 본 발명에 사용된 복합섬유의 횡단면도이며,

도 2는 본 발명에 사용된 복합섬유에 의해 형성될 수 있는 섬유의 단면 구조를 나타내는 도이며,

도 3은 부드러운 요철을 가지는 복합섬유의 표면 구조의 일 예를 나타내는 주사 전자현미경 사진이며,

도 4는 섬유의 측면 구조의 일 예를 나타내는 모식도이며,

도 5는 코어 및 시스형 복합섬유를 방적할 때 사용할 수 있는 방적돌기를 나타내는 단면도이며,

도 6은 프린팅 테스트에서의 테스트 패턴을 대략 나타내는 도이다.

Claims

코어 성분이 열유동성 액정 폴리에스테르(A폴리머)로 형성되고, 시스 성분이 가요성의 열가소성 폴리머(B폴리머)와 열유동성 액정 폴리에스테르(C폴리머)를 C폴리머의 혼합비가 0.15∼0.45가 되게 혼합하여서 형성되고, 다음:

18≤b*≤35 ……… (1)

0.5≤a*≤10 ……… (2)

55≤L*≤80 ……… (3)으로서,

상기에서 b*= 200[(Y/Y₀)^1/3-(Z/Z₀)^1/3],

a*= 500[(X/X₀)^1/3-(Y/Y₀)^1/3],

L*= 116(Y/Y₀)^1/3- 16이며, X, Y, 및 Z는 3자극치 값(tristimulus value)을 나타내는 색 표시 값을 가지는 코어 및 시스형 복합섬유를 사용하는 스크린 직물.
제 1항에 있어서, 상기 코어 및 시스형 복합섬유가 10 내지 21g/d의 강도를 갖는 것을 특징으로 하는 스크린 직물.
제 1항에 있어서, 상기 코어 및 시스형 복합섬유가 400 내지 600g/d 이상의 탄성 모듈러스를 갖는 것을 특징으로 하는 스크린 직물.
제 1항에 있어서, 상기 코어 및 시스형 복합섬유가 0 내지 0.1중량% 이하의 양을 포함하는 착색제를 포함하는 것을 특징으로 하는 스크린 직물.
제 1항에 있어서, 상기 가요성의 열가소성 폴리머가 폴리페닐렌 설파이드인 것을 특징으로 하는 스크린 직물.
제 1항에 있어서, 상기 코어 및 시스형 복합섬유가 29 내지 45㎛의 직경을 가지는 코어 및 시스형 복합섬유를 가지는 것을 특징으로 하는 스크린 직물.
제 1항에 있어서, 상기 코어 및 시스형 복합섬유가 다음의 방법:

0.15≤C/(B+C)≤0.45

MVb≥MVc+350γ(γ=4Q/πr3)≥20000

상기에서 C/(B+C)는 C폴리머의 중량비를 가리키며, MVb, MVc는 B 및 C폴리머의 용녹는점성(포아즈)이며; γ는 방적될 때의 변형 속도이며(sec-1); Q는 코어 및 시스형 복합섬유가 방적될 때의 한 홀당 폴리머의 방사양(㎠/sec)이며; r은 노즐홀의 변형 표면 방향에서의 반지름(㎝)인 방법에 의해 형성되는

부드러운 요철(up and down)을 갖는 표면을 가지는 것을 특징으로 하는 스크린 직물.
제 1항에 있어서, 상기 스크린 직물이 코어 및 시스형 복합 모노필라멘트를 사용하는 망사 직조인 것을 특징으로 하는 스크린 직물.
제 8항에 있어서, 상기 망사 직조가 인열 강도 X(gf)와 망사 직조를 구성하는 사 중에서 인열 방향을 따라서 배열된 사들의 사 직경 Y(㎛)를 가지며, 상기에서 망사 직조가 X/Y₂의 값이 0.32 내지 1.40이며, 개구 면적이 35 내지 50%인 것을 만족하는 것을 특징으로 하는 스크린 직물.
제 1항에 있어서, 상기 스크린 직물이 200 내지 1800gf이상의 인열 강도를 갖는 것을 특징으로 하는 스크린 직물.
제 1항에 있어서, 상기 스크린 직물이 200 내지 350메쉬의 밀도를 갖는 것을 특징으로 하는 스크린 직물.
제 1항에 있어서, 상기 C폴리머의 혼합비가 0.25∼0.4인 것을 특징으로 하는 스크린 직물.