KR100517044B1 - 피혁형 시트 및 그 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명의 피혁형 시트는, 0.5 데시텍스 이하의 극세 섬유로 이루어지는 3 차원 낙합 부직포의 내부에 충전된 다공질 고분자 탄성체로 이루어지는 기체의 표면에 극세 섬유로 이루어지는 입모부와 비다공질 탄성 폴리머로 이루어지는 은면부가 혼재되어 있는 피혁형 시트에 있어서, 상기 비다공질 탄성 폴리머가 상기 기체 표면으로부터 5 ~ 20㎛ 아래의 기체 내부까지 침투하고 있는 것을 특징으로 하는 피혁형 시트이다.

또한 본 발명의 제조 방법은, 기체 표면에 수지와 극세 섬유로 이루어지는 은면과 그 극세 섬유가 혼재되고, 천연 피혁과 유사한 우아하고 입체감이 있는 누벅풍의 외관과 내표면마모성능이 우수한 피혁형 시트와 그 제조 방법이다.

Description

피혁형 시트 및 그 제조 방법{LEATHER-LIKE SHEET AND METHOD FOR PRODUCTION THEREOF}

본 발명은, 피혁형 시트 및 그 제조 방법에 관한 것으로, 특히 카 시트, 인테리어용으로 사용되는 내표면마모성이 우수하고, 유연하며 고급스런 표면 터치, 및 입체감이 있는 외관을 갖는 누벅풍(nubuck-like)의 피혁형 시트와 그 제조 방법에 관한 것이다.

종래부터, 은면(銀面)을 갖는 피혁형 시트에 대해 여러가지 제안이 이루어져 많은 소재가 생산되어 왔다. 이들의 대부분은 잔주름 패턴의 요철부에서 윤기감, 색조에 차이가 없어, 요철감 및 입체감이 부족한 단조로운 외관이기 때문에 고급스러운 감각의 외관을 가진 상품을 생산하기 위한 소재로는 어딘가 부족한 것이었다. 최근, 이것을 개량하려는 시도가 거듭되어, 많은 제안이 이루어지고 있다.

우선 잔주름 패턴의 오목부를 매트풍으로 하여 요철의 윤기 차를 형성하여 볼록부를 두드러지게 함으로써 입체감을 표현하려는 시도가 일본 특허공보 소 59-34821 호나 일본 특허공보 소 59-33715 호에 제안되어 있다. 또한, 요철부의 색조를 변경함으로써 이색감(異色感) 및 입체감을 형성하려는 시도가 일본 공개특허공보 소 63-42980 호에 제안되어 있다. 그리고, 스웨이드풍의 피혁 형상물의 입모면(立毛面: nap portion)에 탄성 중합체의 용액, 또는 분산액을 주름패턴으로 도포하여 요철감 및 이색감을 표현하고자 하는 시도가 일본 특허공보 평 5-45717 호 및 일본 특허공보 평 3-42358 호에 제안되어 있다. 또한, 표면 피복층을 갖는 섬유질 시트에 요철모양을 부여하고 볼록부의 피복층을 버핑(buffing)에 의해 제거하여 섬유 입모를 형성시켜, 입모와 은면이 혼재된 표면으로 하는 방법이 일본 공개특허공보 소 63-50580 호에 제안되어 있다. 이들은, 어느 정도 흥미있는 외관을 얻을 수는 있지만, 이것만으로는 실질적으로 잔주름 패턴의 피혁과 같은 요철은 없어 충분한 입체감이 표현되지 않을 뿐만 아니라, 표면마모성이 우수하지 못한 것이었다.

또한, 표면의 마모성 보풀 탈락에 대한 개량에 대해서는, 중합체의 용제로 입모의 근원인 중합체의 일부를 용해하고, 표면의 입모 섬유의 근원을 고정하는 방법이 일본 공개특허공보 소 57-154468 호에 제안되어 있다. 그러나 이것은 의류재 등으로 사용하는 경우에 어느 정도의 보풀 탈락, 필링(pilling)의 개질에는 유효하지만, 카 시트나 인테리어 용도와 같이 강한 마모 조건하에서 견딜 수 있는 것은 아니었다.

또한, 일본 공개특허공보 평 5-78986 호에는 멜트블로우법에 의해 수득한 평균 섬유직경이 0.1 ~ 6㎛ 인 극세 섬유가 서로 얽혀져 구성된 부직포에 고분자 탄성체를 함침 부여할 때에 이면층측보다도 표면층측에 많이 분포하도록 함으로써, 극세 섬유의 파지력을 강화하여 내마모성이 우수한 누벅풍 인공피혁이 개시되어 있다. 그러나 이 경우 극세 섬유가 고분자 탄성체에 강하게 접착되어서, 천연 피혁과 같은 유연한 질감을 얻기 어렵다.

또 일본 특허공보 소 56-16235 호에는, 용제 용해성이 상이한, 2 종류의 고분자물질로 이루어지는 혼합 섬유의 부직포에 고분자 탄성체를 부여할 때, 혼합 섬유의 하나의 성분을 용제로 추출하여 극세 섬유를 발생시키기 전이나 또는 후에 함침함으로써, 극세 섬유와 고분자 탄성체의 접착을 컨트롤하여 유연한 질감을 얻으면서, 극세 섬유의 탈락을 적게 하는 개량 방법이 개시되어 있다.

일본 공개특허공보 평 3-137281 호에는, 단사 섬도가 0.5 데니어 이하인 극세 단섬유의 시트를 직편물과 교락(交絡) 일체화한 부직 시트형상물에 폴리우레탄의 디메틸포름아미드 (이하 DMF 라고 약기하는 경우도 있다) 용액을 함침하여 건식 응고하거나, 수계(水系) 폴리우레탄 에멀션을 함침하고 건조시켜 건식 응고한 후, 표면을 샌드페이퍼에 의해 보풀을 일게 한 인공피혁이 개시되어 있다. 이 경우, 건식 응고에 의해 극세 섬유와 고분자 탄성체의 접착이 강고하게 되어 어느 정도 섬유 탈락이 억제되지만, 인공피혁의 질감이 딱딱해진다는 결점을 갖고 있다. 또한 유연한 질감으로 하고자 하여 고분자 탄성체를 적게 부여하면 내표면마모성도 저하되는 문제를 갖고 있다.

이상과 같이 지금까지의 스웨이드풍의 인공피혁은 천연 스웨이드와 같은 입체감과 고급스런 표면 품위 및 유연한 질감을 갖고 있지만, 카 시트, 인테리어 용도로 장기간 사용하는 경우에 견딜 수 있는 내표면마모성을 충분히 겸비하고 있지는 못했다.

본 발명의 목적은, 상기한 바와 같이 종래의 인공피혁을 카 시트, 인테리어 분야에 사용할 때의 결점을 개량하여, 거기에 적합한 내표면마모성과 천연 누벅풍의 외관, 질감을 가진 인공피혁을 제공하는 것에 있다.

본 발명자들은, 이들 문제점을 해결하여 내표면마모성이 우수한 아름답고 입체적인 외관을 갖는 피혁형 시트에 대해 예의 연구한 결과, 본 발명을 완성하기에 이르렀다.

즉, 0.5 데시텍스 이하의 극세 섬유로 이루어지는 3 차원 낙합(絡合) 부직포의 내부에 충전된 다공질 고분자 탄성체로 이루어지는 기체(基體)의 표면에 극세 섬유로 이루어지는 입모부와 비다공질 탄성 폴리머로 이루어지는 은면부가 혼재되어 있는 피혁형 시트에 있어서, 상기 비다공질 탄성 폴리머가 상기 기체 표면으로부터 5 ~ 2O㎛ 아래의 기체 내부까지 침투하고 있는 것을 특징으로 하는 피혁형 시트로서, 바람직하게는 상기 은면부가 실질적으로 상기 극세 섬유와 상기 비다공질 탄성 폴리머가 혼재된 상태인 피혁형 시트이다. 또, 은면부와 입모부의 면적 비율이 은면부/입모부 = 90/10 ~ 50/50 의 범위인 것이 바람직하고, 또한 표면의 마모 감량이 마틴데일법 1 만회에서 10mg 이하인 피혁형 시트이다.

또한 본 발명은, 피혁형 시트를 제조함에 있어서, 하기 ① ~ ③ 의 공정을 ①②③ 의 순서로 수행하는 것을 특징으로 하는 피혁형 시트의 제조 방법이다.

① 0.5 데시텍스 이하의 극세 섬유가 3 차원 낙합된 부직포와, 그 내부에 충전된 다공질 고분자 탄성체로 이루어지고, 표면이 기모된 입모 기체의 입모 표면에 침투제를 부여하는 공정,

② 침투제 처리한 입모 표면에 비다공질 탄성 폴리머의 수계 에멀션을 불연속상으로 도포하여, 건식 고화시키는 공정,

③ 수득된 피혁형 시트를 온수 중에서 처리하여 세로, 가로 모두 2 ~ 10% 수축을 발현시키는 공정.

발명을 실시하기 위한 최선의 형태

본 발명을 구성하는 섬유에 관해서는 특별히 한정되는 것이 아니라, 공지의 셀룰로오스계 섬유, 아크릴계 섬유, 폴리에스테르계 섬유, 폴리아미드계 섬유, 폴리올레핀계 섬유 및 폴리비닐알코올계 섬유 등의 합성 섬유, 천연 섬유, 재생 섬유, 반합성 섬유 등을 들 수 있고, 이들 섬유는 단독으로 사용하거나, 또는 복수 종류를 혼합 사용하여도 된다.

양호한 핸들링성 및 천연 피혁과 같은 유연성이나 질감 및 촉감을 얻기 위해서는 표면 입모 섬유의 섬도가 0.5 데시텍스 이하인 것이 필수적이고, 또한 우수한 외관을 얻기 위해서는 0.2 데시텍스 이하가 바람직하다. 특히 본 발명에 있어서 기체층을 구성하는 섬유로는, 단섬도는 0.2 데시텍스 이하인 극세 섬유를 수개 ~ 수백개 묶어(收束), 극세 섬유속(束) 단위에서의 합계 데시텍스가 0.5 ~ 50 데시텍스인 것이 극세 섬유속의 유연성이나 입모성 면에서 바람직하다. 합계 데시텍스가 0.5 데시텍스 미만이면 충분한 입모성, 라이팅 효과 및 충분한 내표면마모성을 얻기 어렵고, 50 데시텍스를 초과하면 질감이 딱딱하게 되는 경향이 있다.

이러한 극세 섬유속은, 상용성을 갖지 않는 2 종 이상의 폴리머를 혼합하여 용융하고 방사 구금(spinning nozzle)으로부터 토출하여 연신하거나 또는 이 폴리머를 따로따로 용융하고 용융물을 방사 구금에서 합하여 토출하고 연신하는 것에 의해, 섬유 단면이 해도(海島) 구조 또는 다층 접합 구조가 되는, 소위 극세 섬유 발생형 섬유를 제조하고, 이 섬유로부터 해(海)성분 폴리머를 제거하거나 또는 층간에서 박리하는 것에 의해 얻어진다.

이 극세 섬유 발생형 섬유를 구성하는 도(島)성분 폴리머로는, 나일론 6, 나일론 66, 나일론 610, 나일론 612 등의 폴리아미드류, 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 폴리프로필렌 테레프탈레이트, 폴리부틸렌 테레프탈레이트 등의 폴리에스테르류 등을 들 수 있고, 또한 해성분 폴리머로는, 폴리에틸렌, 폴리스티렌 및 이들의 반복 단위를 구성 단위의 일부로 하는 공중합체, 및 공중합 폴리에스테르 등을 들 수 있다.

이러한 섬유를 카드(card)에 걸어 웨브(web)로 하고, 수득된 웨브를 니들 펀치에 의해 또는 고압 수류를 부여함으로써 3 차원 낙합 부직포로 한다. 3 차원 낙합 부직포의 단위 면적당 중량으로는 500 ~ 1500g/m² 이 바람직하다. 이러한 3 차원 낙합 부직포의 내부에 다공질 고분자 탄성체를 충전하는데, 고분자 탄성체와 그 고분자 탄성체의 부여 방법은 종래 공지되어 있는 수지 및 부여 방법을 채용할 수 있다. 고분자 탄성체로서, 예를 들어 폴리우레탄계 수지, 폴리염화비닐계 수지, 폴리아크릴계 수지, 폴리아미노산계 수지, 규소계 수지, 및 이들의 공중합체 및 이들의 혼합물 등에서 목적 용도에 따라 선택할 수 있지만, 유연성과 충실감이 우수하다는 점에서 폴리우레탄계 수지가 바람직하게 사용된다.

바람직한 폴리우레탄으로는, 디올과 디카르복실산 또는 그 에스테르 형성성 유도체를 반응시켜 수득되는 폴리에스테르 디올이나 그것과 폴리에테르와의 블록 공중합 디올, 폴리락톤 디올, 폴리카보네이트 디올, 폴리에테르 디올 등으로 이루어지는 군에서 선택된 수평균 분자량이 500 ~ 5000 인 폴리머 디올을 1 종 이상 사용하고, 이것과 디이소시아네이트 화합물과 저분자 사슬 신장제를 반응시켜 수득되는, 소위 세그먼티드 폴리우레탄을 들 수 있다. 상기 폴리에스테르 디올의 합성에 사용되는 디올 화합물로는, 내구성 또는 피혁과 유사한 질감이라는 점에서 탄소수 6 이상 10 이하의 화합물을 적어도 일부에 사용하는 것이 바람직하고, 이러한 디올 화합물로는, 예를 들어 3-메틸-1,5-펜탄디올, 1,6-헥산디올, 2-메틸-1,8-옥탄디올, 1,9-노난디올, 1,10-데칸디올 등을 들 수 있다. 또한, 디카르복실산의 대표예로서, 숙신산, 글루탈산, 아디프산, 아젤라산, 세바크산 등의 지방족 디카르복실산, 테레프탈산, 이소프탈산 등의 방향족 디카르복실산 등을 들 수 있다.

폴리머 디올의 수평균 분자량이 500 미만인 경우에는, 유연성이 부족하여 천연 피혁과 같은 질감이 얻어지지 않기 때문에 바람직하지 않다. 폴리머 디올의 수평균 분자량이 5000 을 초과하는 경우에는 폴리우레탄 중의 우레탄기 농도가 감소하기 때문에, 유연성, 내구성, 내열성 및 내가수분해성의 균형이 잡힌 인공피혁을 수득하기 어렵다. 또한, 저분자 사슬 신장제로서, 예를 들어 에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 부탄디올, 헥산디올, 에틸렌디아민, 이소포론디아민 등의 활성 수소원자를 2 개 갖는 저분자량 화합물을 들 수 있다. 또한, 디이소시아네이트 화합물로는, 예를 들어 4,4'-디페닐메탄-디이소시아네이트, 트릴렌 디이소시아네이트, 페닐렌 디이소시아네이트, 자일릴렌 디이소시아네이트 등의 방향족계, 헥사메틸렌 디이소시아네이트로 대표되는 지방족계, 4,4'-디시클로헥실메탄-디이소시아네이트, 이소포론 디이소시아네이트로 대표되는 지환족계의 화합물을 들 수 있다. 또한 필요에 따라, 안료, 염료, 응고조절제, 및 안정제 등을 첨가할 수도 있고, 2 종 이상의 폴리머를 병용해도 상관없다.

다공질 고분자 탄성체를 본 발명의 3 차원 낙합 부직포 내부에 충전시키는 방법에 대해서는 특별히 한정되지 않지만, 상기 폴리우레탄 DMF 용액을 그 부직포 내부에 함침하여 DMF/물의 혼합액이나, 또는 물 단독 등의 폴리우레탄의 빈(貧)용제 또는 비(非)용제 중에서 그 부직포 내부의 폴리우레탄을 응고시키는 소위 습식 응고 방법이나, 폴리우레탄을 물 등의 비용제와 메틸에틸케톤 (이하 MEK 라고 약기하는 경우도 있다)/톨루엔 등의 저비점 용제의 혼합액에 분산시킨 용액을 그 부직포 내부에 함침하고 가열 건조하여 용액 중의 저비점 용제를 먼저 증발시키고 용액 중의 비용제의 비율을 서서히 높여 폴리우레탄을 응고시키는 소위 건식 응고 방법 등이 바람직하게 사용되지만, 치밀하고 균일한 다공질 형상을 얻을 수 있고, 유연한 질감을 얻기 쉽다는 점에서 습식 응고 방법이 보다 적절하게 사용된다. 또한, 천연 피혁과 같은 유연한 질감이라는 점에서, 기체층의 3 차원 낙합 부직포를 구성하는 극세 섬유와 고분자 탄성체의 중량비는 30/70 ~ 95/5 의 범위가 바람직하다. 더욱 바람직하게는 50/50 ~ 90/10 의 범위이다.

기체층에서 섬유의 비율이 지나치게 낮아지면 고무와 같은 느낌의 질감으로 되기 쉽고, 또 섬유의 비율이 지나치게 높아지면 페이퍼와 같은 느낌의 질감이 되어, 목표로 하는 천연 피혁과 같은 질감을 얻기 어렵다.

다음에 3 차원 낙합 부직포를 구성하는 섬유가 극세 섬유 발생형 섬유로 이루어지는 경우에는 극세 섬유 발생형 섬유를 극세 섬유 또는 그 속(束)형 섬유의 상태로 변환해야 한다. 그리고 극세 섬유화 또는 그 속형 섬유화는, 고분자 탄성체를 함유시키기 전 또는 후의 어느 공정에서 실시해도 좋다. 극세 섬유화 및 그 속형 섬유로 변환하는 방법으로는, 극세 섬유 및 다공질 고분자 탄성체의 비용제이면서 극세 섬유 발생형 섬유의 제거 성분 (예를 들어 해성분) 에 대하여 용제 또는 분해제로 처리함으로써 극세 섬유로 변환하는 방법, 또는 극세 섬유 발생형 섬유가 분할형 섬유로 이루어지는 경우에는 그 분할 섬유를 구성하는 하나의 성분에 대하여 팽윤제에 의해 팽윤 처리하거나 또는 물리적, 기계적으로 처리하여 각 성분으로 분할함으로써 극세 섬유로 변환하는 방법 등이 바람직하게 사용된다. 그리고 극세 섬유로 이루어지는 3 차원 낙합 부직포와 다공질 고분자 탄성체로 이루어지는 기체를 수득한다.

본 발명에서는, 유연한 질감 및 표층과의 외관의 균형이라는 점에서, 다공질 고분자 탄성체를 충전시킨 후 극세 섬유 발생형 섬유를 극세 섬유 또는 그 속형 섬유로 변환하는 것이 바람직하다.

수득된 기체층의 두께로는, 0.3 ~ 2.0mm 가 천연 피혁과 유사한 층을 얻기 쉽다는 점에서 바람직하다. 또한, 단위 면적당 중량으로는, 피혁과 유사한 질감 및 충실감이란 점에서, 바람직하게는 120 ~ 1600g/m², 더욱 바람직하게는 200 ~ 1200g/m² 의 범위이다.

다음에 기체의 표면을 샌드페이퍼 또는 침포(針布)로 버핑하여 기체 표면의 극세 섬유를 기모 처리함으로써 표면에 극세 섬유의 입모를 형성한다. 극세 섬유의 입모 상태가 균일하고 스웨이드와 같은 라이팅이 있는 우아한 외관을 가진 것이 바람직하다. 그 때문에, 사용하는 페이퍼는 가능하면 240 번 이상의 고운 페이퍼를 사용하는 것이 바람직하다. 극세 섬유의 입모의 형성은 버핑의 접촉 압력을 작게 하여 고속 회전시킨다. 또는, 연마용 샌드의 입자를 작게 하는 등의 조건을 공지의 기모 조건으로 달성할 수 있다.

기체 표면의 섬유 입모 상태 즉 섬유 입모 길이는 그 제품의 용도 및 요구되는 외관에 따라 변화하지만, 일반적으로 섬도가 굵은 것은 길게 하고 섬도가 가는 것은 짧게 하는 것이 표면의 라이팅을 아름답게 한다는 점에서 효과적이다.

0.1 데시텍스 이하의 섬도가 가는 것을 기모하고, 섬유 길이를 짧게 하는 경우는, 섬유의 근원을 고정한 후에 버핑하는 것이 바람직하다. 섬유의 근원을 고정하기 위해서는, 기체 표면의 기체를 구성하는 다공질 고분자 탄성체와 친화성이 있는 용제를 도포하는 것이 바람직하다. 다공질 고분자 탄성체와 친화성이 있는 용제란, 다공질 고분자 탄성체를 용해 또는 팽윤시키는 용제로서, 이 용제로는, 예를 들어 다공질 고분자 탄성체가 폴리우레탄인 경우, 디메틸 포름아미드, 디메틸 술포옥사이드, 테트라히드로푸란, 시클로헥사논 등의 단독 용제 또는 2 종 이상의 혼합 용제를 들 수 있다.

상기 용제의 도포량은 섬유 섬도에 따라 다르지만, 기체 표면 부분이 얇은 피막을 형성할 수 있을 정도의 양이 입모 상태의 균일성 면에서 바람직하다. 일반적으로는, 50g/m² 이하, 바람직하게는 5 ~ 35g/m² 범위의 양이다. 도포량이 적은 경우는 보풀의 길이가 길어지고, 도포량이 많으면 짧아지며, 도포량이 지나치게 많은 경우에는 표면의 질감이 딱딱하게 되는 등의 문제가 발생한다. 기체층 표면에 도포하는 방법은, 그라비아 코팅법, 나이프 코팅법, 스프레이법, 전사법 중의 어떠한 방법도 사용할 수 있으나, 도포의 균일성이란 점에서 그라비아 코팅법이 바람직하다. 이와 같이 표면 보풀 길이는, 극세 섬유의 섬도를 고려하면서 버핑 조건, 용제 도포량에 따라 조정할 수 있다. 이 용제 처리에 의해 균일한 입모가 얻어지고, 또한 후술하는 바와 같이 그 입모 표면에 비다공질 탄성 폴리머를 불연속상으로 도포함으로써 본 발명의 피혁형 시트 표면에서 어느 부분을 (직경 1mm 인 원내에서) 샘플링하여 관찰해도 은면부와 입모부가 혼재된 상태가 된다.

다음에 기모 처리된 입모 기체 (스웨이드풍의 피혁형 시트) 에 침투제를 부여한다. 본 발명에 사용하는 침투제로는 침투성을 갖는 계면활성제로, 예를 들어, 습윤제, 침투제, 또는 레벨링제로서 당업자에게 주지된 것을 사용할 수 있다. 이들 중에서도 술포숙신산 디-2-에틸헥실 에스테르나트륨염, 술포숙신산 디옥틸 에스테르나트륨염, 도데실 벤젠술폰산 나트륨 등의 술폰산염형 음이온 계면활성제: 라우릴 황산 에스테르나트륨, 황산화 올레산 부틸 에스테르나트륨염, 디부틸 나프탈렌술폰산 나트륨 등의 황산 에스테르염형 음이온 계면활성제: 폴리에틸렌글리콜-모노-4-노닐페닐에테르, 폴리에틸렌글리콜-모노-옥틸에테르, 폴리에틸렌글리콜-모노-데실에테르 등의 HLB (친수성 친유성 밸런스) 값이 6 ~ 16 인 폴리에틸렌글리콜형 비이온 계면활성제: 불소계 계면활성제, 규소계 계면활성제 중에서 선택되는 1 종 이상을 사용하는 것이 바람직하다. 기체에 부여하는 방법은, 그라비아 코팅법, 나이프 코팅법, 스프레이법, 함침법, 전사법 중 어느 방법이어도 상관없지만, 부여의 균일성 면에서 함침법 및 그라비아 코팅법이 바람직하다. 침투제의 부여량으로는, 고형분 부착량으로 0.5 ~ 5.0g/m² 의 범위가 바람직하고, 보다 바람직하게는 1.0 ~ 3.0g/m² 의 범위가, 수득되는 피혁형 시트의 질감과 우수한 표면 물성을 겸비한다는 점에서 바람직하다. 부여량이 0.5g/m² 미만인 경우는, 비다공질 탄성 폴리머가 기체층 내부까지 균일하고 충분히 침투하기 어렵고, 5.0g/m² 를 초과하여도 침투 효과는 그다지 차이가 없고 부착량만이 늘어나는 경향을 보인다.

침투제를 부여한 기체는, 그 기체 표면에 물방울을 떨어뜨렸을 때의 물방울의 소실 시간 (물방울을 떨어뜨린 직후에 물방울의 형상이 붕괴되고, 물방울이 기체층 내에 침투하여 그 흔적은 남지만 기체 표면상에서 육안으로 확인할 수 없는 상태) 이 20 초 이내인 것이 바람직하고, 10 초 이내인 것이 보다 바람직하다. 물방울의 소실 시간이 20 초를 초과하는 경우는 후술하는 비다공질 탄성 폴리머의 수계 에멀션의 침투성이 불충분하여, 입모 기체에서 수계 에멀션의 균일한 도포 및 침투를 높은 생산성으로 수행할 수 없다.

다음에 침투제를 도포한 입모 기체 표면에 비다공질 탄성 폴리머로서 고분자 탄성체의 수계 에멀션을 도포하고 기체층 내에서, 이 기체 표면으로부터 5 ~ 20 ㎛ 아래의 기체층 내부까지 침투시킬 필요가 있다.

본 발명에서 사용하는 비다공질 탄성 폴리머의 수계 에멀션으로는 물의 제거 후에 엘라스토머성을 나타내는 것이면 어느 것이라도 되고, 예를 들어 폴리우레탄 에멀션, 아크릴 에멀션, SBR 에멀션, NBR 에멀션 등을 들 수 있다. 이들 중에서도 폴리우레탄 에멀션이 유연성, 강도, 내후성 등의 점에서 바람직하다. 폴리우레탄 에멀션으로는, 폴리에스테르계, 폴리에테르계, 폴리카보네이트계 등 어느 폴리우레탄이라도 사용할 수 있지만, 상품으로서 어느 정도의 내구성이 필요한 경우는 폴리에테르계, 폴리카보네이트계의 폴리우레탄 에멀션이 바람직하게 사용된다. 또한, 이 중에서도 하드 세그먼트를 구성하는 디이소시아네이트가 지방족계로 이루어지는 무황변타입 폴리우레탄은 변색이나 퇴색이 없어, 보다 더 바람직하다.

수계 에멀션을 기체층 내에서, 기체층 표면 부근에 침투시키는 방법으로서, 예를 들어 수계 에멀션을 함침하고, 건조시에 이 에멀션을 표면에 마이글레이션 (migration) 시키는 방법이 시도되고 있다. 그러나, 함침한 에멀션은 기체의 상하의 최표층 부분에 많고 기체의 중심 부분에는 적은 상태로 분포하는 경향이 있다. 또 이 대책으로, 함침 후의 건조를 한쪽 면에서만 실시하여 마이글레이션을 한쪽 면에만 선택적으로 조작하는 방법이 시도되고 있다. 그러나, 이 방법에 의해서도 건조시킨 측의 한쪽 면은 수지량이 많고, 반대측 면은 수지량이 적은 경향이 될 뿐, 어떠한 방법으로 하여도 기체층 전체에 함침 부여된 수계 에멀션으로 이루어지는 수지가 존재하는 것에는 변함이 없다. 따라서 기체층 내에 함침 부여하는 방법을 사용함으로써 필요량의 수지를 표면에 국소화시키더라도, 기체층 내 전역에 부여 수지가 존재하기 때문에 질감이 딱딱하게 되어 본 발명에는 적합하지 않다.

또, 나이프 코팅법에서는, 표면 전체를 수지로 덮게 되어 본 발명의 은면부분과 입모부가 혼재된 누벅풍의 외관을 표현하기 어렵다. 본 발명에서는, 그라비아 코팅법에 의해 수계 에멀션을 도포하여, 수계 에멀션이 도포된 부분과 도포되지 않은 부분을 기체 표면에 형성한다. 도포된 부분의 수계 에멀션은 기체 내 및 표면에 도포된 침투제에 의해 기체 안으로 끌려들어가고, 100 ~ 170 ℃ 에서 건조 응고 즉 건식 고화함으로써 기체 표면 상에 비다공질 탄성 폴리머로 이루어지는 은면부를 형성하며, 또 도포되어 있지 않은 부분은 입모부로서 존재하게 된다.

수계 에멀션은 침투제에 의해 기체층의 섬유와 다공질 고분자 탄성체 사이 및 다공질 고분자 탄성체의 공간에 침투하기 때문에, 상기 기체층의 밀도에 따라서 수계 에멀션의 도포량을 조절하여 비다공질 탄성 폴리머를 기체층 표면으로부터 5 ~ 20 ㎛ 아래의 기체층 내부까지 침투시킴으로써, 내표면마모성능과 질감이 우수하고, 은면과 입모가 혼재하는 누벅풍의 피혁형 시트로 할 수 있다. 그리고 10 ~ 15 ㎛ 아래의 기체층 내부까지 침투시키는 것이 상기 누벅풍의 피혁형 시트를 안정적으로 제작한다는 점에서 바람직하다.

비다공질 탄성 폴리머의 침투 상태가 5 ㎛ 미만인 경우에는, 기체 표면층 부분의 섬유를 고정하는 수지량이 적기 때문에 마찰에 의한 입모 등의 탈락 방지가 충분하게 이루어지지 않아, 카 시트, 인테리어 용도에 필요한 내표면마모성능을 얻을 수 없다. 또한 20 ㎛ 을 초과하는 경우에는, 우수한 내표면마모성능을 갖기 쉽지만, 피혁형 시트로서의 질감이 딱딱하게 되어, 기체 표면 부분이 딱딱하고, 접흰 주름의 거친 시트가 된다.

수계 에멀션의 도포량으로는, 수지 환산으로 3 ~ 3Og/m² 의 범위가 비다공질 탄성 폴리머의 침투와, 이하에 나타내는 은면부와 입모부의 바람직한 면적 비율의 양립을 취하기 쉽다는 점에서 바람직하다. 즉, 본 발명의 피혁형 시트의 표면에서 차지하는 은면부와 입모부의 면적 비율로는 은면부/입모부 = 90/10 ~ 50/50 의 범위가 바람직하다. 상기 범위보다 은면부가 차지하는 비율이 증가하면 표면 터치가 까칠까칠한(銀付調) 피혁형 시트가 되기 쉽고, 입모부가 차지하는 비율이 늘면 스웨이드풍의 피혁형 시트가 되는 경향이 있다.

본 발명의 피혁형 시트는, 표면의 마모 감량이, 마틴데일법 1 만회에서 10mg 이하인 피혁형 시트가 바람직하다. 마모 감량이 10mg 를 초과하는 경우는, 내표면마모성의 면에서 특히 카 시트, 인테리어용으로는 안심하고 이용하기 곤란한 경향이 있다. 마모 감량의 대소는 기체층의 내표면마모성에 따르는 바가 크지만, 본 발명에 있어서 필수적인 비다공질 탄성 폴리머와 그 침투 상태에 따라 내표면마모성을 향상시켜, 마모 감량을 감소시킬 수 있다. 내표면마모성을 향상시키기 위해서는, 비다공질 탄성 폴리머로서 내마모성이 우수한 것을 사용하는 것은 물론, 그 침투 깊이나 도포량, 도포 상태를 전술 또는 후술하는 범위에서 적절히 선택하는 것에 의해 가능하다.

본 발명에 있어서, 기모에 의해 극세 섬유 입모가 전면에 형성된 기체 표면은, 미시적으로는 극세 섬유 입모가 존재하는 부분과 극세 섬유 입모가 존재하지 않고 기체층이 노출된 부분이 혼재된 상태로서, 불연속상으로 부여된 비다공질 탄성 폴리머로 이루어지는 은면부는 극세 섬유 입모가 포함되어 형성된 부분과 기체층 상에 탑재된 형태로 형성된 부분이 있지만, 본 발명에서 적절한 양태인 상기의 높은 내표면마모성능을 실현하기 위해서는, 은면부의 대부분이 전자, 즉 비다공질 탄성 폴리머와 극세 섬유의 혼재 상태로서 기체층 구조와 강하게 일체화되어 있는 것이 바람직하다. 물론, 후자의 은면부라도 비다공질 탄성 폴리머의 침투에 의해 기체층 구조와는 충분히 일체화되어 있기 때문에, 실질적으로 전자 은면부가 대부분을 차지하는 피혁형 시트 표면에 후자 은면부가 산재되어 있어도, 수득되는 내표면마모성능에는 실질적인 영향이 없다.

또한, 본 발명에 있어서, 연속하는 입모부 상에 스폿형상으로 은면부가 존재하고 있는 상태이거나, 연속하는 은면부 상에 스폿형상으로 입모부가 존재하고 있는 상태이거나, 또는 입모부나 은면부가 모두 스폿형상으로 존재하고 있는 상태여도 된다. 요컨대, 본 발명에 있어서 입모부와 은면부가 표면에 혼재되어 있으면 된다. 이들 전부를 합하여 본 발명에서는 「불연속상」으로 칭하고 있다.

본 발명에 있어서, 입모부와 은면부의 혼재 상태로는, 피혁형 시트의 표면 위의 임의의 부분에서 직경 5mm, 특히 직경 1mm 의 원의 범위 내를 확인한 경우, 어느 원 내에서도 입모부와 은면부가 존재하고 있는 것과 같은 혼재 상태가 바람직하다.

본 발명에 있어서, 은면부를 형성하기 위해 비다공질 탄성 폴리머의 수계 에멀션을 사용하지만, 이것을 대신하여 비다공질 탄성 폴리머의 유기 용제 용액을 사용한 경우에는, 수득되는 피혁형 시트의 표면의 입모부가 기체층의 다공질 고분자 탄성체에 접착하고 비다공질 탄성 폴리머에 의해 고정되어, 까칠까칠한 느낌의 피혁형 시트로 되므로 본 발명의 목적 및 효과를 얻을 수 없다.

다음에 상기 시트를 온수 중에서 처리한다. 처리하기 전에 요철 모양이 있는 열 프레스에 의해 표면 모양을 형성시켜도 좋다. 요철 모양이 있는 열 프레스로 처리하는 방법은, 표면에 요철모양을 갖는 엠보싱롤을 사용하여 롤 표면에 피혁형 시트의 표면을 열압착시키는 방법이 바람직하다. 이 표면의 요철모양은 온수 처리시의 주름의 발생 기점도 되어, 목적에 따라 적절한 모양을 선택하면 된다. 온수 처리는 염색 처리를 겸하고 있어도 좋다. 예를 들어 분산 염료, 산성 염료, 금함유 착염 염료, 황화 염료를 함유하는 수용액 중에서 처리한다. 온수 처리기로는, 윈스(wince) 염색기, 지거(jigger) 염색기, 고압액류 염색기 등 어느 방법을 사용하여도 되지만, 특히 효과가 있는 방법으로, 고압액류 염색기를 사용하여 열수류와 함께 피혁형 시트를 좁은 노즐을 통과시키는 방법이, 본 발명의 피혁형 시트의 은면부에 있어서 충분히 고정되어 있지 않은 입모 부분을 고압액류 염색기의 외력에 의해 발현시키고, 은면부에도 추가로 극세 섬유와 상기 비다공질 탄성 폴리머를 혼재시키는 점, 또는 유연한 질감이나 자연스러운 수축 (shrink) 주름에 의한 입체감을 부여한다는 점에서 바람직하다.

천연 피혁과 같은 구김 주름을 부여하기 위해서는, 온수 처리 후에 세로, 가로 방향 모두 처리 전에 대하여 2 ~ 10% 수축시킨다. 이 수축을 발현시키는 방법으로는, 피혁형 시트의 두께 또는 단위 면적당 중량에 따라 적절히 폭내기 (tentering) 조정을 실시한다. 예를 들어, 두께 0.8 ~ 1.5mm 의 범위, 단위 면적당 중량 400 ~ 1500g/m² 의 범위이면 다공질 고분자 탄성체와 3 차원 낙합 부직포로 구성하는 기체에 있어서 용제 또는 분해제로서 극세 섬유 발생형 섬유를 극세 섬유화하는 경우, 용제 또는 분해제를 제거한 후 건조시킬 때에 건조 전의 폭에 대하여 5 ~ 15% 폭을 넓히면서 100 ~ 150℃ 에서 건조한다. 그 후, 전술한 온수 처리 (염색 처리를 포함) 를 실시함에 따라 웨트상태의 피혁형 시트는 상기 건조시에 넓힌 만큼의 폭에 대하여 5 ~ 60% 가 복귀하지만, 그 복귀한 폭에 대하여 다시 10% 폭을 넓히면서 120 ~ 150℃ 에서 건조하는 것에 의해, 결과적으로 온수 처리 전후의 폭 변화로는 2 ~ 10% 의 수축을 발현시킬 수 있다.

목표로 하는 수축률은 폭내기율과 온수 처리 조건에 의해 적절히 조정할 수 있다. 온수 처리 조건으로는 일반적으로 40 ~ 150℃ 의 온수욕 중에서 1 ~ 90 분간 처리한다.

또한 천연 피혁과 같은 수축모양의 주름은, 본 발명의 범위내에서의 표면층 부분에 국소적으로 존재하는 비다공질 탄성 폴리머의 비율, 침투 깊이 및 온수 처리에 의한 수축률을 선택함으로써 수축모양의 크기나 오목부의 깊이를 조정하여, 입체감이 우수한 누벅풍의 피혁형 시트로 할 수 있다. 수축률이 2% 미만에서는 요철감이 저하되는 경향이 있고, 10% 를 초과하면 요철의 깊이가 큰 상태인 품위가 떨어지는 것으로 되기 쉽다. 따라서, 가로 세로 모두 온수 처리 전후에서 4 ~ 7% 수축시키는 것이 바람직하다.

또, 수득된 시트는 필요에 따라 구김 처리, 정모(整毛) 처리 등을 가함으로써, 더욱 유연하고 충실감이 있는 질감과 내표면마모성이 우수한 누벅풍의 인공피혁이 수득된다.

다음에 본 발명의 실시 태양을 구체적인 실시예에 의해 설명하지만, 본 발명은 이들 실시예로 한정되는 것이 아니다. 또, 실시예 중의 부 및 % 은 언급이 없는 한 중량에 관한 것이다.

[비다공질층의 침투 깊이의 측정]

피혁형 시트의 단면을 전자현미경으로 500 배로 확대 사진 촬영하고, 피혁형 시트의 두께 방향으로 수직인 임의 2 mm 폭 사이에서 비다공질 탄성 폴리머의 침투 상태를 관찰하여, 기체층 표면으로부터의 침투 깊이가 가장 얕은 부분으로부터 3 점, 가장 깊은 부분으로부터 3 점을 골라내어 이들 침투 깊이의 평균치로 나타내었다.

[마모 감량의 측정]

JIS L 1096 (6. 17. 5E 법 마틴데일법) 에 의해 측정. 가압 하중 12 kPa (gf/cm²), 마찰 회수 1 만회, 측정수 4 회의 평균치로 나타낸다.

[섬유의 굵기] : 전자현미경으로 500 ~ 2000 배 정도의 배율로 관찰한 섬유직경 실측치로부터 환산하였다.

실시예 1

폴리에틸렌테레프탈레이트 (도성분) 와 폴리에틸렌 (해성분) 으로 이루어지는 섬도 6 dr 의 복합 방사 섬유의 낙합 부직포에 폴리에테르계 폴리우레탄의 14 % 농도의 DMF 용액을 함침하고, DMF 수용액에 침지하여 이 폴리우레탄을 응고하였다.

이어서 톨루엔 중에서 처리하여 섬유 중의 폴리에틸렌을 용해 제거하고, 제거 후의 낙합 부직포 폭에 대하여 폭을 1O% 넓히면서 140℃ 에서 건조함으로써 폴리에틸렌테레프탈레이트의 극세 섬유속형 섬유 (평균 단섬도 0.02 데시텍스) 의 3 차원 낙합 부직포에 폴리우레탄이 다공질 구조로 되어 충전된, 두께 1.3mm, 단위 면적당 중량 470g/m² 의 기체를 얻었다.

이 기체의 일면에 200 메쉬의 그라비아롤을 사용하여, DMF/시클로헥사논의 비율이 50/50 인 혼합 용제를 18g/m² 도포하고, 건조시켰다. 이 혼합 용제 도포면을 입도 40O 번의 샌드페이퍼로 버핑함으로써, 표면의 섬유를 기모하여 극세 섬유로 이루어지는 입모 기체를 얻었다.

다음에 침투제로서 폴리플로우 (Kyoeisha Chemical Co., Ltd. 제조) 의 1.5% 수용액을 함침, 건조하여, 고형분 부착량으로 1.5g/m² 부여한 입모 기체에 수계 에멀션으로서 본덱 1310 NS (Dainippon Ink And Chemicals, Inc. 제조) 의 고형분 환산으로 15% 농도의 수용액을 70 메쉬의 그라비아롤로 1 회, 고형분 부착량으로 7.5g/m² 도포하여 150℃ 에서 40 초간 건조시켰다. 다음에 고압액류 염색기를 사용하여 짙은 갈색의 분산 염료를 130℃ 에서 60 분간 염색을 겸하여 온수 처리하고, 세정, 환원, 산화, 중화 처리 후, 다시 온수 세정한 다음, 130℃ 에서 건조 전의 폭에 대하여 폭을 10% 넓히면서 건조시켰다. 수득된 시트의 치수는, 염색 처리 전의 치수에 대하여 세로 3%, 가로 6% 수축되어 있었다. 그 후, 손으로 문지르는 것을 상정한 마찰기(rubbing machine)로 기계 마찰을 실시하여 피혁형 시트를 얻었다.

수득된 피혁형 시트의 표면은 비다공질 탄성 폴리머로 이루어지고, 그 대부분에 있어서 극세 섬유가 혼재된 상태의 은면부와 상기 극세 섬유로 이루어지는 입모부의 면적 비율이 은면부/입모부 = 70/30 이고, 임의의 직경 1mm 의 원내 어디에나 입모부와 은면부가 존재하고 있도록 혼재되어, 천연 피혁과 유사하게 수축된 입체감이 있는 외관 및 유연하고 고급스런 누벅풍의 피혁형 시트였다. 전자현미경으로 그 단면을 관찰한 결과, 비다공질 탄성 폴리머는 기체층 표면으로부터 기체층 내부 8 ~ 13㎛ 아래까지 도달하고 있으며, 평균 침투 깊이는 11㎛ 이었다. 또한, 그 침투 부분은, 기체층 내를 구성하는 폴리우레탄 수지 또는 극세 섬유와 비다공질 탄성 폴리머가 혼재된 상태였다. 이 누벅풍의 피혁형 시트의 표면을 마틴데일법으로 마모 감량을 측정한 결과 1 만회에서의 감량은 4mg 이고, 표면의 필링도 없어, 카 시트, 인테리어용으로 충분한 성능을 갖고 있었다.

실시예 2

염색을 겸한 온수 처리를 지거 염색기에 의해 실시한 것 외에는 실시예 1 과 동일한 방법으로 피혁형 시트를 얻었다. 수득된 시트의 치수는, 염색 처리 전의 치수에 대하여 세로 3%, 가로 6% 수축되어 있었다. 그 후, 손으로 문지르는 것을 상정한 마찰기로 기계 마찰을 실시하여 피혁형 시트를 얻었다.

수득된 피혁형 시트의 표면은 비다공질 탄성 폴리머로 이루어지는 은면부와 극세 섬유의 입모부가 은면부/입모부 = 65/35 의 면적 비율이고, 임의의 직경 1mm 의 원내 어디에나 입모부와 은면부가 존재하고 있도록 혼재된, 천연 피혁과 유사하게 수축된 입체감이 있는 외관 및 유연하고 고급스런 누벅풍의 피혁형 시트였다. 전자현미경으로 그 단면을 관찰한 결과, 비다공질 탄성 폴리머는 기체층 표면으로부터 기체층 내부 8 ~ 13㎛ 까지 도달되어 있으며, 평균 침투 깊이는 11㎛ 였다. 또한, 그 침투 부분은, 기체층 내를 구성하는 폴리우레탄 수지 또는 극세 섬유와 비다공질 탄성 폴리머가 혼재된 상태였다.

이 누벅풍의 피혁형 시트의 표면을 마틴데일법으로 마모 감량을 측정한 결과 1 만회에서의 감량은 4mg 이고, 표면의 필링도 없어, 카 시트, 인테리어용으로서 충분한 성능을 갖고 있었다.

비교예 1

실시예 1 에 있어서, 침투제 처리 및 수계 에멀션의 처리를 실시하지 않은 것 외에는 동일한 방법으로 피혁형 시트를 얻었다. 수득된 시트의 외관은 은면부분과 입모부가 혼재된 우아한 누벅풍이 없이, 표면 전체가 극세 섬유로 이루어지는 입모를 갖는 통상의 스웨이드풍의 피혁형 시트로서, 또한 표면층 부근에 국소적으로 존재하는 비탄성체 폴리머가 없기 때문에, 마틴데일법에 의해 마모 감량을 측정한 결과 1 만회에서의 감량은 55mg 이고, 마모 후의 표면 필링 상태도 심한 것이었다.

비교예 2

실시예 1 에서 수득한 입모 기체 표면에, 침투제를 도포하지 않고, 수계 에멀션으로서 본덱 1310 NS (Dainippon Ink And Chemicals, Inc. 제조) 의 고형분 환산으로 15% 농도의 수용액을 70 메쉬의 그라비아롤로 1 회 도포하고 150℃ 에서 40 초간 건조시켰다. 다음에 고압액류 염색기를 사용하여 짙은 갈색의 분산 염료를 130℃ 에서 60 분간 염색을 겸하여 온수 처리하고, 세정, 환원, 산화, 중화 처리 후, 다시 온수 세정한 다음, 130℃ 에서 건조 전의 폭에 대하여 폭을 10% 넓히면서 건조시켰다. 수득된 시트의 치수는, 염색 처리 전의 치수에 대하여 세로 3%, 가로 7% 수축되어 있었다. 그 후, 손으로 문지르는 것을 상정한 마찰기로 기계 마찰을 실시하여 피혁형 시트를 얻었다.

수득된 피혁형 시트의 표면은 비다공질 탄성 폴리머와 극세 섬유가 혼재된 은면부와 그 극세 섬유의 입모부가 은면부/입모부 = 80/20 의 면적 비율이고, 임의의 직경 1mm 의 원내 어디에나 입모부와 은면부가 존재하고 있도록 혼재되어, 천연 피혁과 유사하게 수축된 입체감이 있는 외관 및 유연하고 고급스런 누벅풍의 피혁형 시트였다. 전자현미경으로 그 단면을 관찰한 결과, 비다공질 탄성 폴리머는 기체층 표면으로부터 기체층 내부 1 ~ 3㎛ 아래까지밖에 도달되어 있지 않기 때문에 평균 침투 깊이는 2㎛ 에 불과하고, 또 이 누벅풍의 피혁형 시트의 표면을 마틴데일법에 의해 마모 감량을 측정한 결과 1 만회에서의 감량이 28mg 이고, 표면의 필링이 부분적으로 심한 부분이 있어, 카 시트, 인테리어용으로서 충분한 성능을 갖고 있지 않았다.

비교예 3

실시예 1 에서 얻은 입모 기체의 표면에, 침투제로서 폴리플로우 (Kyoeisha Chemical Co., Ltd. 제조) 의 1.5% 수용액을 함침, 건조하고, 고형분 부착량으로 1.5g/m² 부여한 시트에 수계 에멀션으로서 본덱 1310 NS (Dainippon Ink And Chemicals, Inc. 제조) 의 고형분 환산으로 15% 농도의 수용액을 50 메쉬의 그라비아롤로 2 회, 고형분 부착량으로 33g/m² 도포하여 150℃ 에서 약 1 분간 건조시켰다. 다음에 고압액류 염색기를 사용하여 짙은 갈색의 분산 염료를 130℃ 에서 60 분간 염색을 겸하여 온수 처리하고, 세정, 환원, 산화, 중화 처리 후, 다시 온수 세정한 다음, 130℃ 에서 건조 전의 폭에 대하여 폭을 10% 넓히면서 건조시켰다. 수득된 시트의 치수는, 염색 처리 전의 치수에 대하여 세로 3%, 가로 5% 수축되어 있었다. 그 후, 손으로 문지르는 것을 상정한 마찰기로 기계 마찰을 실시하여 피혁형 시트를 얻었다.

수득된 피혁형 시트의 표면을 마틴데일법에 의해 마모 감량을 측정한 결과 1 만회에서의 감량이 4mg 으로, 표면의 필링은 인정되지 않았다. 그러나 피혁형 시트의 표면은 비다공질 탄성 폴리머로 이루어지는 은면부분이 대부분을 차지하고, 그 극세 섬유의 입모부는 실시예 1 에 비해 상당히 감소하여 표면의 대부분이 은면부로 되어 있어 입모부를 찾아내기가 어려웠다. 그리고, 입체감은 있지만 수축 주름이 크고, 표면이 기체층에 대하여 매우 딱딱하기 때문에 질감이 균형잡혀 있지 않으며, 누벅풍이라고 하기보다는 까칠까칠한 느낌에 가까운 외관을 가진 피혁형 시트였다. 전자현미경으로 그 단면을 관찰한 결과, 비다공질의 우레탄 에멀션은 기체층 표면으로부터 기체층 내부 30 ~ 50㎛ 아래까지 도달되어 있고, 평균 침투 깊이는 41㎛ 였다. 또한, 그 침투 부분은, 기체층 내를 구성하는 폴리우레탄 수지와 극세 섬유가 혼재된 상태였다.

본 발명의 피혁형 시트의 구조를 취함으로써, 내표면마모성능이 우수하고, 유연성이 있으며 충실감이 있는, 우아하고 입체감이 있는 외관을 가진 누벅풍의 피혁형 시트로서, 인공피혁으로서 고급 의류재, 구두, 특히 카 시트, 인테리어 용도로서 이용할 수 있다.

Claims (5)

1. 0.5 데시텍스 이하의 극세 섬유로 이루어지는 3 차원 낙합 부직포의 내부에 충전된 다공질 고분자 탄성체로 이루어지는 기체의 표면에 극세 섬유로 이루어지는 입모부와 비다공질 탄성 폴리머로 이루어지는 은면부가 혼재되어 있는 피혁형 시트에 있어서, 상기 비다공질 탄성 폴리머가 상기 기체 표면으로부터 5 ~ 2O㎛ 아래의 기체 내부까지 침투하고 있는 것을 특징으로 하는 피혁형 시트.
2. 제 1 항에 있어서, 은면부가, 실질적으로 극세 섬유와 상기 비다공질 탄성 폴리머가 혼재된 상태인 피혁형 시트.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 은면부와 입모부의 면적 비율이 은면부/입모부 = 90/10 ~ 50/50 의 범위인 피혁형 시트.
4. 제 1 항에 있어서, 표면의 마모 감량이, 마틴데일법 1 만회에서 10mg 이하인 피혁형 시트.
5. 피혁형 시트를 제조함에 있어서, 하기 ① ~ ③ 의 공정을 ①②③ 의 순서로 수행하는 것을 특징으로 하는 피혁형 시트의 제조 방법.

   ① 0.5 데시텍스 이하의 극세 섬유가 3 차원 낙합된 부직포와, 그 내부에 충전된 다공질 고분자 탄성체로 이루어지고, 표면이 기모된 입모 기체의 입모 표면에 침투제를 부여하는 공정,

   ② 침투제 처리한 입모 표면에 비다공질 탄성 폴리머의 수계 에멀션을 불연속상으로 도포하여, 건식 고화시키는 공정,

   ③ 수득된 피혁형 시트를 온수 중에서 처리하여 세로, 가로 모두 2 ~ 10% 수축을 발현시키는 공정.