KR100496607B1 - 열연코일의 제조방법 및 그 장치 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 열간압연하여 고온으로 권취된 열연코일을 소재로 하여 산화막에 제거된 열연코일을 제조하는 방법 및 그 장치에 관한 것으로서, 언코일러(1)와 급속냉각기(2), 교정압연기(3), 산화막 제거기(4), 건조기(5) 및 리코일러(6)로 구성 되어 열간압연한 고온의 열연강판으로부터 산화막이 제거된 상온의 열연코일을 제조하는 방법에 있어서, 고온의 열연코일을 400℃ 이상의 온도에서 풀어 100℃ 이하의 온도로 수냉각한 다음 형상교정을 한 후 초고압수를 이용하여 강대표면의 산화막을 제거하고, 이어 건조하여 권취함으로써 산세에 따른 환경오염 등의 제반 문제점을 해결할 수 있고 전체적인 제조공정의 효율성을 높이는 한편 생산성을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 보다 경제적으로 산화막을 제거시킬 수 있는 장점이 있는 것이다.

Description

열연코일의 제조방법 및 그 장치{Method And Device For Manufacturing A Hot Rolled Steel Strip}
본 발명은 열간압연하여 고온으로 권취된 열연코일을 소재로 하여 산화막이제거된 열연코일을 제조하는 방법 및 그 장치에 관한 것으로서, 특히 열간압연설비의 권취기에서 추출한 고온의 열연 권취코일을 풀어 이송하면서 강판상태에서 냉각수를 이용하여 균일하게 급속 냉각한 후 연속하여 형상교정 공정과의 연속화를 통해 열연강판의 형상을 교정하는 동시에 산화막의 박리성을 향상시킨 후 연속하여 초고압수를 이용한 산화막 제거기를 통과시키며 강대표면의 산화막을 제거한 후 건조하여 재 권취함으로서 단시간 내에 산화막이 제거된 열연코일의 제조방법 및 그 장치에 관한 것이다.
일반적으로 열연강대의 제조공정은 도 1에 도시한 바와 같이 가열된 슬라브( slab)를 연속식 열간압연기를 통해 1∼25㎜ 정도의 제품의 두께로 압연한 다음 수냉각대에서 적정온도까지 수냉각 하여 권취기에서 두루말이 코일(coil) 형태로 권취하게 된다. 권취 직후의 열연코일의 온도는 대략 600∼500℃ 정도로 이를 코일야드에 3~5일정도의 기간동안 적치하여 상온까지 자연냉각 시키고 있다. 자연냉각 된 열연코일은 필요에 따라 정정(교정)공정 예를 들어 스킨패스(skin pass)압연기를 이용하여 형상교정을 한다.
이와 같은 열연강판은 최종 사용 목적에 따라 여러 형태로 제품화가 되는데 예를 들어 열연코일 상태로 바로 제품화 되어 출하되기도 하고, 산세공정을 거쳐 강대표면의 산화막을 제거한 후 도유하여 PO(pickled and oiled)제품이 되기도 하며, 산세 후 도금 등의 표면처리를 거쳐 표면처리 제품 혹은 냉연공정을 거쳐 냉연제품이 되기도 한다.
열연공정의 권취기로부터 추출한 고온의 권취코일은 차 공정인 형상 교정공정 또는 산세공정에 투입하기 위해서 반드시 100℃ 이하로 냉각시켜야만 한다. 특히 저탄소강의 경우 형상 정정공정은 100℃ 이하에서 이루어져야만 곱쇠(coil break) 현상이 방지되는 것으로 알려져 있으므로 반드시 이 이하의 온도까지 권취코일을 냉각시킨 후 작업을 해야만 한다.
이와 같이 600 ∼ 500℃의 열연권취코일을 100℃이하로 자연냉각 시키려면 적어도 3 ∼ 5일 정도의 시간이 소요되어 수주에서 출하까지의 시간이 지연되며, 또한 장시간에 걸쳐 서냉되는 경우 강판표면의 산화막은 공기중의 산소와 결합하여 두께가 증가하는 한편 밀착성이 강한 산화막이 형성되어 산세공정을 어렵게 한다.
열연코일의 냉각시간을 단축하기 위한 방법으로는 일본국 특허공개 소63-20417, 소57-134207, 소 55-10355호 공보에 게시되어 있는 것으로 권취된 열연코일에 물을 분사하거나 물에 침적시켜 강제 냉각하는 방법이 알려져 있다. 그러나 이 러한 종래의 기술에서는 단순히 물이 열연코일의 외부에 접촉할 뿐이여서 물과 직접 접촉하는 코일의 외권부는 빨리 냉각되나 냉각수와 직접 접촉하지 못하는 코일의 내권부는 냉각시간이 6 ∼ 24시간 소요되어 냉각시간을 획기적으로 줄이지는 못할 뿐만 아니라 내권부와 외권부의 냉각이력의 차이 및 폭방향 양단부 및 중심부의 냉각이력 차이에 기인한 재질의 편차가 발생하거나 냉각효율이 낮은 문제점들이 있다.
상기한 문제점들을 개선하기 위하여 한국 공개특허 제1999-026910호 공보에개시된 것으로서, 강판사이에 대강을 삽입하면서 열연코일을 권취한 다음에 열연코일을 침수하여 대강에 의해 일정간격 유격된 코일내 강판사이에 물을 스며들게 하여 냉각하는 기술이 제안되어 있다. 이 기술에 따르면 1시간 10분 정도의 냉각시간이 소요되어 냉각시간의 단축효과는 크나 대강을 삽입하여 코일을 권취해야 하는 번거로움이 있으며, 이 대강으로 인하여 형상 품질이 열화되는 등의 문제점이 있다.
상기한 문제점들을 효과적으로 해결하기 위한 방법으로서 고온의 권취코일을 권취 후 1시간 정도 유지 후 풀어 이송시키면서 100℃ 이하의 온도로 급속히 수냉각 한 후 건조하여 형상을 교정한 후 재 권취하는 열연 권취코일의 강제냉각 방법으로 보다 빠른 냉각속도 및 균일한 냉각이 가능하며 이의 효과로서 냉각시간의 단축 뿐만 아니라 재질편차의 저감 및 산세성을 향상시킬 수 있다.
한편 산화막이 덮여 있는 열연강대는 PO재 제조 또는 냉간압연이나 도금 등의 2차 가공을 위해서는 우선 표면의 산화막을 제거하는 공정을 거치게 된다. 현재 사용되는 통상의 산화막 제거방법은 도 2에 나타낸 개략도와 같이 권취된 열연코일을 언코일러(uncoiler)에 장입하여 풀면서 강대를 연속적으로 염산, 황산 등의 강산 수용액에 침적하거나 산 수용액을 분무하여 산화막을 용해 시켜 제거한 후 산을 씻어내는 수세를 거쳐 건조하는 화학적 산세(pickling) 방법이 사용되고 있다.
그러나 상기한 화학적 산세방법의 경우 산세공정이 비교적 느린 반응이므로 장시간이 요구되어 생산성 확보를 위해 적절한 강판의 이송속도를 얻기 위해서는 수십 m 정도의 길이가 매우 긴 산세조를 포함하는 대단위 설비가 요구되며, 이로부터 증발되는 산세용액에 의한 공기오염, 조업환경의 열악, 주변설비의 부식에 따른 문제, 폐산의 계속적인 발생에 따른 오염 문제 등을 피할 수 없다.
상기한 산화막 박리의 비효율적인 문제 및 화학적 산세에 따른 환경오염문제를 개선하기 위해 여러가지 기술이 제안된 바 있다. 일례로 중성용액을 이용하여 전기분해 방법으로 산화막을 박리하고자 하는 방법, 산세조 앞에서 압연기를 설치하여 소량의 압하를 부가하거나 레벨러 형태의 스케일 브레이커(scale breaker)를 설치하여 표면에 변형을 부가하거나 숏 블라스팅(shot blasting)을 하여 산화막을 분쇄함으로써 산세성을 향상시키는 방법 등이 일부 활용되고 있으나 근본적인 해결방법이 되지 못하고 설비가 복잡해지는 문제가 있다. 이밖에 고 에너지의 레이저 빔(laser beam)을 강판의 표면에 조사하여 스케일을 박리 시키는 방법이 제안되었으나 생산성 및 설비운용의 어려움이 있는 방법이다.
상기한 문제점을 해결하기 위하여 1,000 bar 이상의 초고압수를 열연강판의 표면에 분사하여 산화막을 제거하는 기계적 박리법이 제안된 바 있다.
한국 공개특허 제1998-048550호 공보에는 열연공정의 권취기 후면에 급속냉각을 위한 급냉을 위한 퀀칭존과 건식 디스케일러를 설치하고 냉연공정을 연결하는 레이아웃의 온라인화 된 강판의 제조방법이 게시되어 있는데 이 방법은 열연코일의 냉각기간을 단축하고 무산세 건식 탈스케일링 공정의 채용에 따른 환경오염 문제를 해결하면서 전체적인 공정을 연속화 및 간략화 하는 효과가 있다.
그러나 상기한 레이아웃은 열연공정과 냉연공정 사이 물류의 흐름조절 등을 위해 버퍼가 필요한 경우를 적절히 대응할 수가 없으며, 강종에 따라 권취후 급냉까지의 사이에 1시간 정도의 유지가 필요한 경우 등 열연과 냉연 사이에 버퍼가 필요한데 이를 해결할 수 없고 무산세 건식 탈스케일링 공정에 대한 구체적인 방법이 제시되어 있지 않아 실현하는데 문제가 있다.
본 발명은 상기한 실정을 감안하여 종래 기술의 제반 문제점들을 해결하고자 발명한 것으로서, 강판의 표면에 형성된 산화막을 제거하는 공정을 포함하는 열연강대의 제조방법에 있어서, 고온의 열연 권취코일을 풀어 이송시키며 급속 냉각하는 공정과 형상 교정공정을 연속화 하여 냉각에 소요되는 시간을 획기적으로 단축하고 산화막의 박리성을 향상한 후 연이어 초 고압수를 강대의 표면에 분사하여 산화막을 기계적인 방법으로 제거함으로써 산세에 따른 환경오염 등의 제반 문제점을 해결할 수 있고 전체적인 제조공정의 효율성을 높이는 한편 생산성을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 보다 경제적으로 산화막을 제거시킬 수 있는 열연코일의 제조방법 및 그 장치를 제공함에 그 목적이 있다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명 열연코일의 제조방법은 열간압연한 고온의 열연강판으로부터 산화막이 제거된 상온의 열연코일을 제조하는 방법에 있어서, 고온의 열연코일을 400℃ 이상의 온도에서 풀어 100℃ 이하의 온도로 수냉각한 다음 형상교정을 한 후 초고압수를 이용하여 강대표면의 산화막을 제거하고, 이어 건조하여 권취하는 것을 특징으로 한다.
또한 본 발명 열연코일의 제조장치는 고온의 열연코일을 강판(S)으로 풀어 연속공급하는 언코일러(1)와; 상기 언코일러(1)의 후단에 배치되어 이송되는 강판(S)을 냉각하는 급속냉각기(2)와; 상기 급속냉각기(2)로부터 이송되는 강판(S)에 0.5∼5% 범위의 압하를 부가하는 교정압연기(3)와; 상기 교정압연기(3)로부터 이송되는 강판(S)의 산화막을 제거하는 산화막 제거기(4)와; 상기 산화막 제거기(4)로부터 이송되는 강판(S)을 건조하는 건조기(5) 및; 상기 건조기(5)로부터 이송되는 강판(S)을 권취하는 리코일러(6)로 구성된 것을 특징으로 한다.
이하, 첨부 도면을 참조하여 본 발명을 상세하게 설명한다.
도 3은 본 발명의 방법을 나타낸 제조공정의 개략도, 도 4는 본 발명에 따른 노즐 및 고압 수류와 강판의 산화막 박리를 나타낸 개략도, 도 5는 본 발명의 방법을 나타낸 제조공정의 개략도, 도 6은 본 발명에 따른 파이프 라미나 냉각방식을 이용한 열연코일 냉각장치의 단면을 나타낸 개략도, 도 7은 본 발명에 따른 고압수를 이용한 산화막 제거기의 단면을 나타낸 개략도이다.
본 발명에서는 고온의 코일을 풀어 열연강판을 급속냉각하고 형상교정을 한 후 산화막을 제거함에 있어 나아가 이러한 냉각공정과 형상교정 및 산화막 제거공정의 연속화를 통해 냉각시간의 단축과 제조공정의 효율성을 높이는 한편, 급속냉각을 통해 강대표면의 산화막의 성장 및 변태를 억제하여 산화막 박리성을 향상시키고, 형상교정과 동시에 산화막에 균열을 유도하여 산화막 박리성을 향상시키는데 그 특징이 있다.
이러한 본 발명의 특징을 급속냉각과 형상교정 및 산화막 박리로 구분하여 제조방법 및 그 장치로 나누어 설명한다.
〈열연코일의 제조방법〉
[급속냉각]
본 발명에서 급속냉각 공정은 고온의 열연강판을 풀면서 급속히 수냉각하여 냉각시간을 단축하고 산화막 박리성을 향상하는 한편 열연강판의 기계적 성질을 열화시키지 않아야 한다. 이를 위해서는 통상의 방법에 따라 연속압연설비에서 열간압연하여 고온으로 권취된 코일을 다시 풀면서 수냉각하는 공정에서 수냉각 개시 시간 및 온도, 수냉각 종료온도, 그리고 냉각속도를 적절히 관리하는 것이 요구된다.
(1) 수냉각 개시 시간 및 온도
연속식 열간압연 설비에서는 슬라브를 열연강판으로 열간압연하고 이를 수냉각대(run out table)에서 일정온도(약 600∼500℃)로 냉각한 후 두루말이 코일형태로 권취하여 추출하는데, 일반적인 탄소강의 경우 수냉각대에서 상변태가 대부분 완료하므로 이 권취코일을 바로 풀면서 급냉을 해도 재질에는 큰 변화가 없다. 또한 전기강판이나 스텐레스강과 같이 수냉각대에서 상변태가 없는 강 역시 권취 후 급냉을 하여도 재질에는 큰 변화가 없다.
그러나 고탄소강이나 고합금강 처럼 합금원소가 다량 첨가되어 경화능( hardenability)이 큰 소재의 경우 수냉각대에서 상변태가 미처 종료하지 않고 고온의 열연코일을 바로 급속냉각하는 경우에는 미변태한 오스테나이트가 베이나이트나 마르텐사이트로 변태함으로서 강도가 크게 증가하고 연신율이 저하하는 등의 재질변화가 크게 일어나 목표로 하는 재질을 얻을 수 없다.
따라서 급냉각 개시 전에 약 30분 정도 유지하여 상변태를 완료한 후 코일을 풀면서 냉각시키는 것이 바람직하다.
또한 가공성이 요구되는 냉연용 소재의 경우 권취직후 급냉할 경우 냉간압연 후 어닐링 시 재결정 거동에 영향을 미치는 AlN 또는 TiC 등의 석출이 충분치 않아 냉연 후 최종제품의 가공성이 열화 될 수 있다. 따라서 이러한 냉연용 소재의 경우 권취코일을 추출한 후 급속냉각 개시까지 약 1시간 정도 유지하여 AlN 또는 TiC 등의 미량원소 석출물을 형성시킨 후 코일을 풀면서 냉각시키는 것이 바람직하다.
본 발명에서는 상기와 같이 강판의 재질에 따라 일정시간 유지한 후 수냉각을 개시하도록 한다. 이때 항복점 현상이 있는 탄소강 소재의 열연코일은 적어도 400℃ 이상에서 강판상태로 풀어 냉각하도록 한다. 언코일링 온도가 400℃ 미만의 경우에는 언코일링 시 항복점 현상이 있는 탄소강 소재의 경우 변형이 국부적으로 집중되어 표면품질을 열화시키는 곱쇠현상이 일어날 수 있기 때문이다.
(2) 수냉각 종료온도
고온의 열연코일을 언코일링하면서 수냉각하는데, 이때의 수냉각 종료온도는 60 ~ 100℃ 범위로 하는 것이 바람직하다. 수냉각 종료온도가 100℃를 초과할 경우에는 이어지는 공정인 형상교정 압연에서 곱쇠현상이 발생할 수 있으며, 60℃이하로 낮게 하려면 수냉각대의 길이가 길어져야 한다. 특히 이어지는 공정에서 잔류수분을 건조하기 위해서는 강판이 어느 정도의 열을 함유하고 있는 것이 유리하므로 바람직하게는 80℃ 정도를 목표로 하는 것이 좋다.
(3) 냉각속도
수냉각 개시온도와 수냉각 종료온도 사이에서의 냉각속도는 산화막 박리성 개선 측면에서 중요한 의미를 갖는다. 열간압연 시 강판의 표면은 공기중의 산소와 결합하여 산화막을 형성하며 이는 주로 비스타이트(wustite, FeO)이다. 통상의 방법으로 3 ∼ 5일간에 걸쳐 서냉이 되는 경우 고온에서 장시간 유지되면서 공기중의 산소와 결합하여 산화막의 두께가 증가하며 동시에 고온에서 생성되었던 비스타이트상의 산화막은 점차 마그네타이트(magnetite, Fe3O4) 및 헤마타이트(hematite, Fe2O3)로 변태를 하게 된다.
이때 산화막의 상변태 과정 중에 산화막과 기지금속과의 결합력이 증가하며, 변태상인 마그네타이트 및 헤마타이트는 고온상인 비스타이트에 비해 조직이 치밀하고 파괴강도가 높아 산화막의 박리성을 나쁘게 하는 작용을 한다. 따라서 본 발명의 방법으로 고온의 열연코일을 권취 직후 급냉하는 경우 산화막 두께의 증가가 없으며, 마그네타이트 및 헤마타이트로의 변태를 억제하여 이어 연속되는 산화막 제거공정에 있어서 산화막의 박리성을 양호하게 하는 작용을 한다.
또한 수냉각으로 급속냉각할 때 산화막에는 많은 균열이 발생한다. 냉각수가 강판과 접촉하는 순간 표면의 산화막이 우선적으로 냉각되어 산화막과 기지금속 사이에는 순간적으로 높은 온도편차가 발생한다. 이 과정에서 온도 및 열팽창계수의 차이로 인해 산화막에는 높은 인장응력이 형성되어 냉각에 의해 인성이 감소한 산화막에 많은 미세균열이 발생한다. 이와 같은 미세균열은 산화막 제거공정에서 박리성을 향상시키는 요인으로 작용하게 된다.
이와 같은 산화막의 성장 억제 정도, 산화막 상변태의 억제 정도, 균열의 발생 정도는 모두 냉각속도에 의존하며 냉각속도가 빠를수록 산화막 박리성이 향상되는 요인으로 작용하므로 가능한 한 빠르게 냉각시키는 것이 효율적이며, 적어도 50℃/sec 이상의 냉각속도가 얻어지도록 하는 것이 바람직하다.
[교정압연]
상기와 같이 급속냉각을 통해 100℃ 이하로 수냉각 된 열연강판은 연이어 설치된 교정압연기로 연결된다. 교정압연기 입측에서의 강대의 온도가 100℃ 이하이므로 통상 곱쇠가 발생하는 온도구역인 100 ~ 400℃ 구역을 피할 수 있어 곱쇠의 발생을 방지할 수 있다. 통상의 형상 교정은 스킨패스(skin pass)압연기를 이용하여 강대에 수 % 미만의 소성변형을 가하여 열간압연 및 냉각 시 도입된 강판형상 왜곡의 교정 및 잔류응력의 교정 등을 행하게 된다.
그러나 본 발명에서의 교정압연기의 역할은 상기와 같은 형상 및 잔류응력의 교정 목적 이외에도 표면 산화막에 기계적인 변형을 가하여 강대 표면의 산화막에 균열을 생성시킴으로써 산화막의 박리성을 향상시키는 역할을 하게 된다. 또한 압연기에 의해 전단변형이 집중되는 표면의 기지금속이 가공경화되어 이어지는 초 고압수에 의한 산화막 박리 시 기지금속의 손상을 방지하는 역할을 하게 된다.
부가된 변형량 즉 교정압연시의 압하율이 0.5% 이상이 되면 산화막에 균열이 발생하며, 이상의 압하가 부가될 경우 압하율에 비례하여 균열생성 정도가 증가하며 이에 따라 산화막의 박리성이 증가하므로 압하율을 크게 하는 것이 바람직하다. 그러나 5% 이상의 압하율을 부가하는 경우 산화막 균열 촉진효과가 더 이상 증가하지 않으며, 특히 산화막 제거 후 바로 제품화 하는 경우 부가된 변형량이 너무 크면 최종제품의 강도증가 및 연신율의 저하가 나타나므로 5% 정도 이하로 제한하는 것이 바람직하다. 하지만 산화막 박리 후 냉연공정으로 연결되는 냉연강 소재의 경우 교정압연에서 변형량을 증가시키는 것은 냉간 압하율의 부하를 저감하는 효과가 있으므로 수십%(50%)의 변형량을 부가해도 문제가 없다.
[산화막 박리]
교정압연기를 통과한 강대는 이어 설치된 산화막 박리기를 거치면서 표면의 산화막이 제거된다. 본 발명의 산화막 박리 방법의 핵심은 열간압연 혹은 열처리 등을 통해 강대 표면에 형성된 산화막을 제거함에 있어서 산 수용액을 이용하는 화학적인 방법 대신에 초 고압수를 이용하여 산화막을 기계적으로 박리 시키는 방법이다.
고압수를 이용한 산화막 박리방법은 열간압연 공정중 가열로에서 생성된 산화막의 제거를 위해서 혹은 조압연 후 마무리 압연 직전에 산화막의 제거를 위해서 고압수 스프레이를 이용한 디스케일러를 설치하여 사용되는 기술이다. 이 경우 산화막이 상대적으로 두껍고, 다공질이며, 고압수에 의한 기계적인 충격 이외에도 급냉에 의한 열충격도 작용하므로 통상 300bar 이하의 압력으로도 쉽게 산화막이 제거된다.
그러나 본 발명의 경우와 같이 100℃ 이하로 냉각된 열연코일의 경우 산화막이 상대적으로 얇고 치밀하며, 열충격의 효과가 없기 때문에 적어도 1000bar 이상의 초 고압수를 강판의 표면에 분사하는 경우에만 적절한 조건에서 강판 표면의 산화막을 분쇄, 박리시킬 수 있다. 이때 적절한 조건이란 산화막의 성상, 고압수의 압력, 노즐 당 유량, 노즐과 강판과의 거리, 고압수 충돌각도, 강판의 이송속도, 노즐헤더의 수 등에 의존하게 된다. 즉, 초고압수에 의해 강판의 표면에 투여 된 에너지가 산화막과 기지금속간의 결합에너지 보다 클 때 산화막을 박리시킬 수 있으며, 투여한 에너지가 부족한 경우에는 산화막의 완전한 박리가 일어나지 않게 된다. 한편 초고압수에 의한 충격 에너지가 과다한 경우에는 산화막 뿐 만 아니라 기지금속이 파이는 등의 손상이 발생할 수 있다.
한편, 초고압수에 의한 충격 에너지의 크기 뿐만 아니라 산화막의 상태 즉, 강재의 화학성분, 열간압연 조건, 본 발명의 방법처럼 권취코일의 급냉 및 교정압연을 통해 산화막에 균열을 발생시키는 방법 등에 따라서 산화막의 박리성이 변화하므로 이러한 변수들을 적절히 제어함으로써 기지금속의 손상이 없이 산화막을 완전히 제거할 수 있다.
이들 조건 중 가장 중요한 것은 고압수가 강판 표면에서 산화막을 박리시키는데 작용하는 유효 에너지라고 볼 수 있다. 즉 이 에너지가 특정 상한값 이상이 부가되면 산화막 제거뿐 만 아니라 기지금속의 손상이 일어나며 특정 하한값 이하로 부가되면 산화막의 제거가 완전하게 일어나지 않으므로 이 두 특정값들 사이의 적절한 에너지를 갖는 초고압수가 투여 될 때 산화막이 완전히 제거된 바람직한 표면성상을 갖는 강대를 제조할 수 있게 된다.
단위시간당 하나의 노즐로부터 토출되는 고압수에 의해 강판으로 전달되는 충돌에너지를 e 라고 하면 하기 수학식 1과 같이 충돌에너지(e)는 고압수의 토출압력(P)과 노즐당 유량(Q)에 의해 표현된다.
e = P Q
이때 단위시간당 고압수가 충돌하는 면적(A)은 노즐과 강판간의 거리(h), 분사각도(θ1), 노즐 기울임 각도(θ2) 및 강판 이송속도(v) 에 의해 결정된다. 도 4 에 나타낸 바와 같이 수류가 부채꼴 모양으로 퍼지는 팬(fan) 타입의 노즐인 경우 단위 시간당 고압수의 충돌면적(A)은 하기 수학식 2로 표현된다.
A =2 tan(θ1/2) cos(θ2) h v
따라서 노즐로부터 강판의 단위 면적당 전달되는 에너지 밀도값을 E 라고 하면 하기 수학식 3으로 표현된다.
급냉 및 교정압연 처리를 하지 않았을 경우 이와 같이 계산된 에너지 밀도 값(E)이 3,000(kJ/m2) 보다 작으면 산화막의 박리가 완전하게 일어나지 않으며, 약 6,000(kJ/m2) 보다 큰 경우 산화막의 박리는 충분하게 되나 산화막 직하의 기지금속에 손상이 발생됨을 발견하여 하기 수학식 4와 같이 적정한 에너지 밀도값(E)의 범위를 제시하였다.
3,000(kJ/m2) ≤ E ≤ 6,000(kJ/m2)
그러나 본 발명의 방법과 같이 고온의 열연코일을 급냉 한 후 0.5 ~ 5% 정도의 압하를 부가한 후 스케일 박리를 실시하면 적정 에너지 밀도의 범위가 상대적으로 확장됨을 발견하였으며, 하기 수학식 5와 같이 적정한 에너지 밀도값(E)의 범위를 제시하였다.
1,000(kJ/m2) ≤ E ≤ 8,000(kJ/m2)
이와 같이 하한값이 감소하는 이유는 수냉각에 의한 급냉 및 교정압연시 압하에 의해 산화막의 박리성이 증가하였기 때문이며, 상한값이 증가한 원인은 압하에 의해 산화막 직하의 기지금속의 가공경화에 따른 결과이다. 이러한 산화막 박리에 적정한 에너지밀도 범위가 넓어진다는 점은 안정적인 조업가능 범위가 넓어짐을 의미하며, 특히 에너지 밀도의 하한 임계값이 작아짐은 낮은 에너지를 투여하여 산화막을 박리시킬 수 있음을 의미하므로 에너지의 효율적인 활용 측면에서 매우 중요하다.
한편, 강판의 진행방향으로 수개의 노즐이 설치된 경우 단위 시간당 강판에 투여되는 에너지는 노즐 수에 비례하겠지만 산화막 박리에 기여하는 유효 에너지 밀도는 단순히 비례하여 증가하지는 않는다. 예를 들어 강판의 진행방향으로 n 개의 노즐헤더를 설치한 경우 하기 수학식 6으로 계산된 유효 에너지밀도(En)가 상기의 범위를 만족하는 경우 산화막의 박리가 적절히 일어남을 발견하였다.
따라서 상기한 에너지밀도 추정 수학식 및 범위를 기준으로 고압수 펌프의 압력 및 유량, 노즐의 분사각도 및 기울임 각도, 강판과 노즐간의 간격, 강판의 이송속도, 노즐헤더의 수에 의해 결정되는 에너지 밀도 값이 상기의 범위를 만족하도록 설비를 구성 함으로서 만족스러운 표면 성상을 갖는 강대를 제조할 수 있다. 또한 상기 수학식으로부터 생산성을 결정하는 이송속도를 증가시키기 위해서는 이에 비례하여 압력 및 유량 또는 노즐헤더의 수를 증가시키거나 노즐과 강판 사이의 간격을 감소시키면 됨을 알 수 있다.
상기한 공정을 거쳐 산화막이 박리된 열연강대는 표면의 잔류 수분을 제거하기 위하여 연이어 설치된 건조기를 통과하면서 건조된다. 잔류 수분을 완전히 건조시키지 않을 경우 녹이 발생할 우려가 있기 때문이다. 건조된 강판은 방청유 도유공정을 거쳐 리코일러(recoiler)에서 다시 권취되어 PO(pickled and oiled) 제품이 되거나 냉간압연, 도금 등의 다음 공정으로 연결된다.
또한 본 발명의 방법은 도 5와 같이 소규모의 산세설비를 산화막 제거기 후단에 연속하여 설치할 수도 있다. 즉, 일부 강종, 예를 들어 스텐레스강과 같이 강종에 따라서 산화막과 강판 사이의 결합력이 매우 강한 경우가 있으며 이 경우에는 고압수를 이용한 산화막의 제거가 완전하지 않을 수 있으므로 고압수를 이용한 산화막 제거 설비에 연이어서 소규모의 산세조를 설치하여 산세를 함으로서 보다 완전한 표면을 얻기 위한 보조수단으로 이용할 수 있다. 물론 이때의 산세설비는 기존 설비보다 훨씬 짧은 규모가 될 것이며, 산세속도 및 강판의 이송속도를 증가시킬 수 있어 생산성 향상에 큰 효과가 있다.
〈열연코일의 제조장치〉
[급속냉각기]
고온 강판의 급속냉각을 위한 도 3의 급속냉각기(2)는 열간압연설비의 수냉각 공정에서 사용하는 파이프 라미나(pipe laminar)방식의 수냉각기, 워터 커튼( water curtain) 방식의 수냉각기, 워터 스프레이(water spray)방식의 수냉각기 또는 침적냉각 방식의 수냉각기 등 다양한 종류의 수냉각기가 사용될 수 있다. 즉, 수냉각기로 공급되는 소재의 입측 온도가 600℃ 이하 이므로 수냉각은 막비등(film boiling)이 아닌 핵비등(nucleation boiling) 영역에서 주로 이루어 지므로 물이 강판(S)과 직접 접촉하는 과정을 통해 급속 냉각이 가능하며, 이 경우 냉각능은 냉각 방식 보다는 냉각수 유량에 의존하기 때문이다.
도 6에서는 냉각설비의 한 예로서 파이프 라미나 방식의 수냉각기의 일례가 제시되어 있다. 파이프 라미나 노즐이 일렬로 배열된 상, 하부 냉각수 헤더(21),( 22)를 강판(S)의 상, 하부에 위치시키고 이 사이로 테이블 롤러(23;table roller)를 설치하여 그 위로 강판(S)을 이송함으로써 상, 하부의 노즐로부터 토출되는 상, 하부 냉각수(24),(25)와 접촉하도록 하여 냉각이 진행되도록 한다.
냉각설비를 실제로 구성함에 있어 수냉각대의 길이는 설비의 규모를 결정하는 중요한 인자이다. 600℃ 정도의 고온의 강판을 100℃ 이하로 냉각시키기 위한 수냉각대의 길이는 강판의 두께, 이송속도, 냉각속도 및 냉각수 유량등에 의해 결정된다. 강판의 평균 냉각속도를 100℃/sec로 하기 위해서는 5초간의 냉각시간이 필요하며, 강판의 이송속도를 분당 100m로 한다면 이 시간 동안 이송되는 거리가 8.33m 이므로 이 거리가 최소한의 수냉각대의 길이가 된다. 강판의 두께가 6mm 인 경우를 가정하면 이정도의 냉각속도를 얻기 위해서는 약 2.5 MW/m2 정도의 열유속이 필요하며 이를 위한 냉각수의 유량밀도는 약 1500 ℓ/㎡/min 정도이다.
따라서 최대 강판의 폭을 2m 라고 한다면 25000 ℓ/min 의 냉각수가 공급되어야 함을 의미하며, 이정도의 유량밀도를 구현하는 수냉각 설비를 구축하면 최대 두께 6mm, 폭 2m의 600℃ 강판을 10m 이내의 구간에서 100℃ 까지 냉각시킬 수 있다. 물론 통판속도가 느리거나 6mm보다 얇은 강판은 더 빠른 시간 내에 냉각이 완료된다. 한편, 강판의 이송속도를 더욱 빠르게 하고자 한다면 이에 반비례 하여 수냉각 시간 및 수냉각대의 길이가 짧아지지만 냉각속도는 비례하여 증가하여야 하므로 냉각수 유량밀도를 증가시켜야 한다. 따라서 목표로 하는 강판의 두께, 냉각속도, 강판 이송속도, 냉각대 길이 등을 감안하여 냉각수 유량 및 이에 필요한 펌프를 구비하면 되나 약 1000 ℓ/㎡/min 이상의 냉각수 용량이면 길이 20m 이내의 냉각대로서 50℃/초 이상의 냉각속도를 얻을 수 있다.
한편 강대의 냉각 시 다량의 수증기가 발생하여 조업환경 및 설비의 부식문제를 야기할 수 있으므로 이를 적절히 배출시키는 것이 바람직한데 일례로 냉각대를 감싸는 쳄버(chamber) 또는 차단막 및 팬(fan)등을 이용한 환기장치를 설치하여 발생되는 수증기를 외부로 방출시키는 방법이 바람직하다.
[교정압연기]
본 발명에서 도 3에 나타낸 교정압연기의 역할은 열간압연 및 수냉각에 의해 도입된 형상불량 및 잔류응력의 불균일을 해소하기 위한 목적과 산화막 층에 균열을 발생시키기 위한 두 가지이다. 따라서 형상교정 능력을 갖춘 통상의 스킨패스 압연설비를 사용할 수 있으나 통상의 스킨패스 압연기의 최대 압하율이 1 ~ 3% 정도 이므로 바람직하게는 5% 정도까지 압하가 가능한 설비를 설치하는 것이 바람직하다. 한편 냉연강 소재를 제조하는 경우는 수십 % 까지 압하를 할 수 있는 압연기를 설치하여도 무방하며, 이를 통해 냉연의 압하율을 저감 할 수도 있다.
교정압연기는 건식 혹은 습식으로 운영할 수 있다. 다만 건식의 경우에는 수냉각후 강판표면의 잔류수분을 제거하기 위한 건조장치를 급속냉각기와 교정압연기 사이에 설치한다. 건조는 압축공기 또는 열풍을 이용할 수 있으며 수냉각 후에 강판의 온도를 너무 낮지 않은 50 ~ 80℃ 정도까지 유지하여 강대 자체의 열로 쉽게 수분을 증발시킬 수도 있도록 하는 것이 바람직하다.
[산화막 제거기]
초고압수를 이용한 산화막 제거설비는 고압수를 만들기 위한 펌프와 고압의 수류를 강판에 분사하기 위한 노즐, 노즐을 지지하고 고압수를 제공하는 노즐헤더 및 강판의 이송 시 강판의 진동을 막고 노즐과 강판의 간격을 일정하게 유지하기 위한 가이드 롤러(guide roller)로 구성된다.
도 7은 바람직한 산화막 제거설비의 단면을 개략적으로 나타낸 것으로서, 외부는 쳄버(31;chamber)를 설치하여 고압수 노즐로부터의 수류, 상,하부 고압수류( 32),(33)가 강판과의 충돌 후 발생하는 비산수 및 강판을 따라 흐르는 체류수가 밖으로 나오는 것을 막아주는 것이 바람직하다. 쳄버(31)의 입측에는 조업하고자 하는 최대 강판(S)의 폭을 감안한 길이의 입측 슬릿(34;slit)이 있으며 입측 슬릿(34 ) 후면의 상하부에는 이측 상,하부 핀치롤(36,37;pinch roll)이 설치되어 강판(S)을 이송시키는 구동력을 전달하는 동시에 출측 상,하부 핀치롤(42),(43)을 통해 출측 슬릿(35)으로 빠져나가는 체류수 및 비산수를 막아준다.
입측 슬릿(34) 및 입측 상,하부 핀치롤(36),(37)을 통과한 강판(S)이 자중에 의해 하부로 처짐을 방지하고 강판(S)과 노즐간의 간격을 일정하게 유지하기 위한 상,하부 가이드 롤러(38),(39)가 패스라인(pass line)을 기준으로 상, 하부에 배열되어 있다. 산화막 제거를 위한 고압수 노즐이 강판(S)의 폭방향으로 일렬로 배열된 상,하부 고압수 헤더(40,41;nozzle header)는 가이드 롤러 사이에 위치하며, 노즐헤더는 상하 구동장치에 연결되어 있어 필요 시 강판(S)과 노즐간의 간격을 변경시킬 수 있도록 하는 것이 바람직하다.
고압수 노즐은 원뿔형으로 수류가 퍼지는 풀콘(full cone)타입도 가능하지만 부채꼴 모양으로 퍼지는 팬(fan)타입의 노즐을 이용하는 것이 노즐간의 수류의 간섭을 방지할 수 있으며, 동일 유량으로 노즐 당 박리시킬 수 있는 길이가 증가하므로 바람직하다. 노즐의 분사각도는 충돌길이를 결정하므로 가능한 한 큰 각도가 유리하지만 너무 크면 충돌면 길이방향으로의 충돌압의 불균일이 증가하므로 15 ~ 45도 정도의 범위로 제한하는 것이 바람직하다. 특히 도 4에 나타낸 바와 같이 각 분사노즐(11)을 고압수 헤더(12)에 일렬로 배열하고 강판(S)의 폭 방향을 기준으로 약간의 기울임 각도를 가지도록 함으로서 각 분사노즐(11)에서 분사되는 고압 수류 간의 간섭을 방지하고 강판(S)이 이송방향(A)으로 이송됨에 따라 고압수와 강판이 충돌하는 고압수 충돌면(13)의 양 끝이 약간씩 겹치도록 배열하는 것이 바람직하다.
이 때 노즐의 기울임 각도(θ)는 노즐간 수류의 간섭이 없는 범위 내에서 가능한 한 작은 것이 좋으며 10 ~ 20도 정도, 바람직하게는 15도 정도가 적절하다. 한편, 노즐간 유효 충돌면이 겹치는 부위는 강판과 노즐간의 간격, 노즐과 노즐간의 간격, 노즐 분사각(δ) 및 기울임 각도(θ)에 의해 결정되지만 겹치는 부위의 길이가 충돌부 길이의 3 ~ 5% 정도가 되도록 배열함으로써 폭방향으로 가능한 한 균일한 충돌압의 분포를 갖도록 하는 것이 바람직하다. 노즐의 오리피스(orifice)는 1,000 bar 이상의 초 고압수가 장시간 초음속으로 토출되는 부위이므로 내마모성이 큰 합성 사파이어나 합성 다이아몬드를 이용하여 장시간 고압수의 분사에도 마모가 없도록 하는 것이 바람직하다.
노즐 헤더의 수는 상, 하면 한 세트의 노즐 헤더에서 산화막이 박리되는 정도를 고려하여 결정하며 도 7과 같이 두 세트 이상 여러 세트를 설치하여 전 단계 헤더에서 미 박리된 산화막을 다음 단계의 헤더에서 완전히 제거하도록 하는 것이 바람직하다. 이때 각 헤더에 배열된 노즐의 위치를 앞 헤더에 배열된 노즐의 사이에 오도록 배열함으로써 폭방향으로 보다 균일한 박리조건을 제공하는 것이 바람직하다. 각 노즐헤더는 고압수 공급관과 연결되며, 고압수 공급관은 고압수 생성을 위한 펌프로 연결된다. 이때 각 노즐헤더에는 밸브를 설치하여 필요 시 고압수를 분사하도록 한다 이 때 밸브는 바이패스 타입으로 하여 노즐 오프 시 고압수를 우회 시킴으로써 밸브의 온/오프 시 전체적인 고압수 압력의 변동을 막는 것이 바람직하다.
출측에는 입측과 마찬가지로 핀치롤과 쳄버 슬릿을 설치하여 산화막의 제거가 완료된 강판이 쳄버를 빠져 나올 때 체류수 및 비산수의 유출을 막도록 한다. 이때 쳄버에 공기흡입펌프를 연결하여 쳄버 내의 압력을 대기압 이하로 유지함으로써 슬릿과 강판의 틈새로 외부의 공기가 체류수 및 비산수와 함께 빨려 들어가게 하여 유출을 막는 방법이 효과적이다. 산화막 제거 후 출측 슬릿을 빠져나온 강대는 건조기를 통과하며 표면의 잔류수분을 제거하는데 통상의 방법처럼 고압공기나 열풍 등을 이용할 수 있다.
이하 실시 예를 통해 본 발명을 보다 구체적으로 설명한다.
실시예 1.
강판의 재질변화
권취된 고온의 열연코일을 다시 풀면서 급냉하여 상온으로 냉각시키는 방법을 이용하려면 급냉 후의 재질이 통상의 방법으로 3 ~ 5일간 걸쳐 공냉 하였을 때의 재질과 큰 차이가 없어야만 가능하다. 이와 같은 급냉에 의한 재질의 변화를 살펴보기 위해 대표적인 두가지의 열연강판 소재(탄소함량이 0.042%, 망간함량이 1.50%인 저탄소강과 탄소함량이 0.19%, 망간함량이 1.52%인 중탄소강 소재)를 이용하여 종래의 방법으로 즉, 권취 후 4일간에 걸쳐 코일상태로 공냉하여 서냉하는 방법으로 제조한 경우와 권취 후 여러가지 냉각속도로 냉각시킨 경우의 소재를 이용하여 인장강도의 변화를 비교하여 그 결과를 도 8에 나타냈다.
도 8에 나타낸 바와 같이 통상의 자연공냉법으로 제조된 소재의 경우 저탄소강은 약 36㎏/㎟, 중탄소강은 약 48㎏/㎟의 인장강도를 보이고 있으며, 권취 후의 냉각속도를 300℃/초 까지 증가시켜도 저탄강은 약 2㎏/㎟, 중탄소강은 약 3㎏/㎟ 정도의 미미한 강도 증가를 보이고 있다. 또한 광학현미경을 이용하여 미세조직의 변화를 살펴보아도 큰 차이가 없었다.
이와 같이 재질의 변화가 크지 않은 이유는 열연강판의 재질은 오스테나이트로부터 상변태가 일어나는 조건 즉 열간압연 후 냉각 조건에 의해 결정되며, 이 상변태는 열간압연설비의 수냉각대에서 주로 일어나 권취시점 이전에 대부분 종료된다. 따라서 상변태가 이미 종료된 열연코일을 다시 풀어 급냉을 해도 재질의 변화가 크지 않기 때문이다.
따라서 본 발명에서 제안한 바와 같이 권취된 열연코일을 30분 ~ 1시간 정도 유지 후 급냉을 하는 경우 급냉 전에 상변태가 충분히 완료하기 때문에 최종 제품의 재질변화는 거의 없음을 알 수 있다. 물론 이정도의 재질변화가 문제를 야기할 수도 있으나 필요하다면 열연조업 시 권취온도를 적절히 높이거나 합금원소 함량을 줄이는 방법을 통해서 재질을 통상의 경우와 동일하게 할 수도 있다.
실시예 2.
시편의 상태 및 에너지 밀도에 따른 산화막 제거정도
본 실시 예에서는 열연공정에서 생산되는 대표적인 소재인 저탄소강을 종래의 방법으로 서냉 한 경우와 본 발명의 방법 즉, 상변태 종료 후 100℃/초의 속도로 급냉한 후 2.5%의 압하를 준 경우의 시편을 대상으로 산화막 제거 정도를 조사하였다. 산화막 제거를 위한 고압수 압력은 2,500 bar 이고 노즐 당 유량이 2 liter/분, 분사각이 15도인 팬 타입의 노즐을 노즐 기울임 각도를 15도로 하여 장착한 설비를 이용하여 노즐과 강판과의 거리 및 강판의 이송속도를 변경시킨 다양한 조건에서 산화막 제거를 실시하였다. 이때 강판의 이송속도는 10 ~ 50m/분, 노즐과 강판과의 거리는 20 ~ 100 mm의 범위에서 변경하여 에너지밀도 값이 다양하게 변화되도록 하였다.
도 9는 각각의 시편의 조건에 대해 강판과 노즐간 간격별로 강판의 이송속도에 따른 산화막의 박리정도 및 계산된 에너지 밀도인 E값의 변화를 그림으로 나타낸 것이다. 이 결과로부터 알 수 있듯이 강판과 노즐간 간격 및 강판 이송속도가 증가함에 따라 반비례하여 E값이 감소하며, 강판 이송속도가 증가할수록 산화막의 박리가 적절히 일어나는 노즐 높이가 반비례하여 감소하고 있음을 알 수 있다. 특히 통상의 방법으로 서냉각시킨 시편의 박리정도를 나타낸 도 9a의 경우 적정 박리영역이 협소한 반면, 본 발명의 방법으로 급냉 후 압하를 준 경우인 도 9b에서 보면 적정 박리영역이 상대적으로 넓어짐을 알 수 있다.
즉, 주어진 강판과 노즐간 간격 및 강판 이송속도에서의 E값이 본 발명에서 제시한 하한값인 1,000kJ/㎡ 보다 작아지는 조건에서 산화막의 박리가 일어나지 않으며, 주어진 조건에서의 E값이 본 발명에서 제시한 상한값인 8,000kJ/㎡ 보다 커지는 경우 기지금속의 손상이 발생함을 보여주고 있어 본 발명의 방법 중 고온의 권취코일을 급냉한 후 압하를 부가함으로서 산화막 제거가 용이해 짐을 알 수 있다.
표 1은 본 발명에서 제시한 방법으로 산화막을 제거한 강판 표면과 통상의 산세방법을 통해 산화막을 제거한 경우의 강판 표면의 거칠기를 비교하여 나타낸 것이다.
표면거칠기박리방법 Ra(㎛) Rt(㎛
화학적 산세법 0.44 3.8
본 발명의 방법 0.51 4.2
상기 표 1로부터 본 발명에 의한 방법이 통상의 방법과 거의 동등한 표면 거칠기를 나타내어 만족스러운 표면을 갖는 강대를 제조할 수 있음을 알 수 있다.
상기한 바와 같이 본 발명에 따르면
첫째, 자연냉각공정을 생략함으로써 물류 흐름을 개선하고 공냉기간에 해당하는 재고비용을 단축할 수 있으며,
둘째, 수요가에 대한 납기의 단축이 가능하며, 자연공냉을 위한 대단위 코일야적장을 축소할 수 있고,
셋째, 열연코일을 풀면서 급냉 시킴으로써 코일의 전정, 전폭에 걸쳐 균일한 냉각이 이루어 지므로 균일한 재질을 얻을수 있으며,
넷째, 고온의 열연코일을 급냉 함으로서 표면 산화막에 미소 크랙을 형성하고 산화막 성장을 억제하는 한편 산화막의 마그네타이트 및 헤마타이트로의 상변태를 억제하여 산화막의 박리성을 크게 향상시키며, 표면품질을 개선하는 효과가 있고,
다섯째, 초 고압수를 이용하여 산화막을 기계적으로 박리시키는 방법에 의해 산화막이 제거된 강대를 제조함으로써 종래의 화학적 산세방법에 의한 공기오염 및 설비 부식 등의 제반 환경문제를 개선할 수 있으며,
여섯째, 전체적인 산화막 제거공정이 단순해 짐에 따라 산화막 제거를 위한 시설 투자비가 크게 절감될 수 있을 뿐만 아니라 본 발명의 방법을 통상의 산세설비에 결합함으로써 산세의 생산성을 크게 향상시키거나 산세설비를 간략화 시킬 수 있는 효과가 있다.
도 1은 종래의 열연강대 제조공정의 개략도,
도 2는 종래의 열연 권취코일 산화막 제거공정의 개략도,
도 3은 본 발명 열연코일 제조공정의 일예를 나타낸 개략도,
도 4는 본 발명에 따른 노즐 및 고압 수류와 강판의 산화막 박리를 나타낸 개략도,
도 5는 본 발명의 열연코일 제조공정의 일예를 나타낸 개략도,
도 6은 본 발명에 따른 파이프 라미나 냉각방식을 이용한 열연코일 냉각장치의 단면을 나타낸 개략도,
도 7은 본 발명에 따른 고압수를 이용한 산화막 제거기의 단면을 나타낸 개략도,
도 8은 종래의 코일 공냉법 및 권취 후 냉각속도의 변화에 따른 소재의 인장강도를 비교한 개략도,
도 9는 본 발명 채용시 강판 이송속도 및 노즐과 강판간의 간격과 에너지 밀도 와 시편의 조건에 따른 산화막 박리정도를 나타낸 개략도이다.
〈도면의 주요부분에 대한 부호의 설명〉
1 : 언코일러 2 : 급속냉각기
3 : 교정압연기 4 : 산화막 제거기
5 : 건조기 6 : 리코일러
7 : 산세조 11 : 산세조분사노즐
12 : 고압수 헤더 13 : 고압수 충돌면
21 : 상부 냉각수 헤더 22 : 하부 냉각수 헤더
23 : 테이블 롤러 24 : 상부 냉각수
25 : 하부 냉각수 31 : 산화막 제거 챔버
32 : 상부 고압수류 33 : 하부 고압수류
34 : 입측 슬릿 35 : 출측 슬릿
36 : 입측 상부 핀치롤 37 : 입측 하부 핀치롤
38 : 상부 가이드 롤러 39 : 하부 가이드 롤러
40 : 상부 고압수 헤더 41 : 하부 고압수 헤더
42 : 출측 상부 핀치롤 43 : 출측 하부 핀치롤
S : 강판 θ : 노즐 기울임각
δ: 노즐 분사각 A : 강판 이송방향

Claims (9)

  1. 열간압연한 고온의 열연강판으로부터 산화막이 제거된 상온의 열연코일을 제조하는 방법에 있어서, 고온의 열연코일을 400℃ 이상의 온도에서 풀어 100℃ 이하의 온도로 수냉각한 다음 형상교정을 한 후 초고압수를 이용하여 강판 표면의 산화막을 제거하고, 이어 건조하여 권취하는 것을 특징으로 하는 열연코일의 제조방법.
  2. 제 1항에 있어서, 수냉각이 1,000ℓ/㎡/min 이상의 냉각수 유량과 50℃/초 이상의 속도로 수냉각 하는 것임을 특징으로 하는 열연코일의 제조방법.
  3. 제 1항에 있어서, 상기 초고압수의 유효에너지 밀도(En)가 하기 수식으로 계산된 범위에 들어가도록 고압수 압력 및 유량, 노즐과 강판과의 간격, 노즐의 분사각 및 기울임 각도, 강대의 이송속도 및 강판 이송방향으로의 노즐 수 등을 설정하는 것을 특징으로 하는 열연코일의 제조방법.
    1,000 (kJ/m2) ≤ En ≤ 8,000 (kJ/m2)
    En : 유효에너지 밀도 Q : 노즐 당 유량
    θ1 : 노즐의 분사각 θ2 : 노즐의 기울임각
    h : 노즐과 강판간의 간격 v : 강대의 이송속도
    n : 강대 진행방향으로의 노즐 수
  4. 제 1항 또는 제2항에 있어서, 상기 형상교정과 동시에 산화막의 박리성 향상을 목적으로 0.5 ~ 50% 범위의 압하를 가하는 것을 특징으로 하는 열연코일의 제조방법.
  5. 고온의 열연코일을 강판(S)으로 풀어 연속공급하는 언코일러(1)와; 상기 언코일러(1)의 후단에 배치되어 이송되는 강판(S)을 냉각하는 급속냉각기(2)와; 상기 급속냉각기(2)로부터 이송되는 강판(S)에 0.5∼5% 범위의 압하를 부가하는 교정압연기(3)와; 상기 교정압연기(3)로부터 이송되는 강판(S)의 산화막을 제거하는 산화막 제거기(4)와; 상기 산화막 제거기(4)로부터 이송되는 강판(S)을 건조하는 건조기(5) 및; 상기 건조기(5)로부터 이송되는 강판(S)을 권취하는 리코일러(6)로 구성된 것을 특징으로 하는 열연코일의 제조장치.
  6. 삭제
  7. 제 5항에 있어서, 상기 산화막 제거기(4)가 압력을 대기압 이하로 유지할 수 있도록 쳄버 내에 설치된 것을 특징으로 하는 열연코일의 제조장치.
  8. 제 5항에 있어서, 산화막 제거기(4)가 1000bar 이상의 고압수를 공급하는 펌프와 높이 조절이 자유로운 고압수 노즐이 일렬로 배열된 노즐헤더로 구성된 것을 특징으로 하는 열연코일의 제조장치.
  9. 제 8항에 있어서, 상기 노즐헤더를 강판의 상, 하면에 적어도 하나 이상의 세트로 설치한 것을 특징으로 하는 열연코일의 제조장치.
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