KR100985370B1 - 열연강대의 연속용융도금설비 및 도금방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 열연강대을 연속용융도금하는 설비 및 방법에 관한 것으로서, 우수한 도금품질을 갖는 용융도금강판을 친환경적으로, 저비용으로, 그리고 연속적으로 제조할 수 있는 열연강대의 연속용융도금설비 및 도금방법을 제공하고자 하는데, 그 목적이 있다.
본 발명은 열연강대 스케일 제거설비 및 용융도금설비를 포함하는 열연강대의 연속용융도금설비로서, 상기 열연강대의 스케일 제거설비가, 스케일 균열발생장치; 균열이 발생된 스케일을 숏 블라스팅하여 스케일을 제거하는 숏 블라스팅 장치; 상기 숏 블라스팅 장치에 의해 제거되지 않은 잔류 스케일과 열연강대와의 결합력을 약화시킴과 동시에 상기 열연강대에 표면조도를 부여하도록 열연강대를 변형시키는 강대변형장치; 및 상기와 같이 스케일과 강대와의 결합력이 약해지고 그리고 강대에 표면조도가 부여된 열연강대를 연마하는 연마장치를 포함하는 열연강대의 연속용융도금설비 및 도금방법을 그 요지로 한다.
본 발명에 의하면, 우수한 도금품질을 갖는 용융도금강판을 친환경적으로, 저비용으로, 그리고 연속적으로 제조할 수 있다.
열연강대, 연속, 용융도금, 스케일, 숏 블라스팅, 연마, 가열, 표면조도
Description
본 발명은 열간압연된 강대(이하,'열연강대'라 칭함)를 연속용융도금하는 설비 및 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 열연강대의 용융도금에 앞서 행해지는 열연강대의 스케일 제거 시 물리적인 수법을 이용하여 스케일을 연속적으로 제거하는 열연강대의 스케일 제거설비를 포함하는 열연강대의 연속용융도금설비 및 도금방법에 관한 것이다.
열연강대는 고온에서 열간압연함으로써 제조되는데, 이 열연강대의 표면에는 수 미크론에서 십수 미크론의 스케일 층이 생성되어 있다.
따라서, 열연강대를 용융도금하기 위해서는 열연강대의 표면에 형성되어 있는 스케일을 제거하는 것이 필요하다.
종래의 연속용융도금은 도 1에 나타난 바와 같이 스케일 브레이커(4)로 열연강대(6)의 스케일에 균열(크랙)을 발생시킨 후 산세조(5) 및 수세조(7)를 포함하는 산세설비에서 주로 염산 또는 황산 등 고온의 강산을 사용하여 화학적으로 열연강 대(6)에서 스케일을 제거시킨 다음, 환원가열로(10)에서 환원 가열한 후, 용융도금하는 기술이 사용되고 있다.
도 1에서 미설명부호 1은 페이오프 릴을, 2는 용접기를, 그리고 3은 루퍼를 각각 나타낸다.
도 2에는 용융도금설비 구성의 일례가 제시되어 있는데, 도 2에 나타난 바와 같이, 환원가열로(10)에서 소정의 온도로 환원가열된 열연강대(6)가 용융도금설비(20)의 용융도금조(11)를 통과한 후 개스 와이핑기(Gas wiping)(12)에 의해 부착량을 조절하게 되며, 냉각대(14)에서 냉각처리된 다음, 스킨 패스 압연기(15)에서 스킨패스처리 후, 텐숀 레벨러(16)을 거친 다음, 방청성 향상을 위한 후처리 설비(17)에서 후처리를 행하게 된다.
도 2에서 미설명부호 13은 합금화처리설비를, 그리고 18은 텐숀릴을 나타낸다.
그러나, 도 1과 같은 종래의 기술에서와 같이 열연강대의 스케일을 강산에 의하여 제거하는 경우에는 다수의 산세조와 수세조 사용에 따른 설비 길이의 증가, 산 증기 발생으로 인한 작업 환경 저해, 폐산 처리로 인한 환경 유해성 유발, 산 회수 및 내산성 설비 등으로 인한 부대 설비의 증가, 강종에 따른 스케일 제거성 차이, 라인 정지 시에 산 용액 및 수세 탱크에 체류된 강판의 품질 불량 발생 등 여러 가지 문제가 있다.
이러한 스케일 제거 공정에 기계적 스케일 제거 방법을 도입한 용융도금기술로서 일본특허공보 제2003-064461호가 제안되어 있다.
상기 일본특허공보 제2003-064461호는 텐숀 레벨러(Tension leveller) 혹은 숏 블라스팅 방법을 산세의 보조 수단으로 언급하고 후속적으로 20단 혹은 12단 냉간압연기를 설치하여 냉간압연 강대를 용융도금 처리하는 설비 및 방법이다.
더욱이, 상기 일본특허공보에는 숏 블라스팅, 산세 등 스케일 제거 방법에 대한 구체적인 기술 사항도 제시되어 있지 않다.
본 발명은 열연강대의 용융도금에 앞서 행해지는 열연강대의 스케일 제거 시 물리적인 수법을 이용하여 연속적으로 스케일을 충분히 제거할 수 있을 뿐만 아니라 우수한 열연강대의 표면조도를 확보할 수 있는 열연강대의 스케일 제거설비를 포함함으로써 우수한 도금품질을 갖는 용융도금강판을 친환경적으로, 저비용으로, 그리고 연속적으로 제조할 수 있는 열연강대의 연속용융도금설비 및 도금방법을 제공하고자 하는데, 그 목적이 있다.
이하, 본 발명에 대하여 설명한다.
본 발명은 열연강대의 스케일을 연속적으로 제거하는 열연강대 스케일 제거설비 및 열연강대 스케일 제거설비의 후방에 설치되어 열연강대 스케일 제거설비에서 나온 스케일이 제거된 열연강대를 연속적으로 용융도금하는 용융도금설비를 포함하는 열연강대의 연속용융도금설비로서,
상기 열연강대의 스케일 제거설비가,
상기 열연강대의 스케일에 균열을 발생시키는 균열발생장치;
상기 균열발생장치의 후방에 설치되어 상기와 같이 균열이 발생된 스케일을 숏 블라스팅하여 스케일을 제거하는 숏 블라스팅 장치;
상기 숏 블라스팅 장치의 후방에 설치되어 상기 숏 블라스팅 장치에 의해 제거되지 않은 잔류 스케일과 열연강대와의 결합력을 약화시킴과 동시에 상기 열연강 대에 표면조도를 부여하도록 열연강대를 변형시키는 강대변형장치; 및
상기 강대변형장치의 후방에 설치되어 상기와 같이 스케일과 강대와의 결합력이 약해지고 그리고 강대에 표면조도가 부여된 열연강대를 연마하여 잔류 스케일을 제거하는 연마장치를 포함하는 것을 특징으로 하는 열연강대의 연속용융도금설비에 관한 것이다.
또한, 본 발명은 열연강대의 스케일을 연속적으로 제거하는 열연강대의 스케일 제거공정 및 열연강대의 스케일 제거공정에서 스케일이 제거된 열연강대를 연속적으로 용융도금하는 용융도금공정을 포함하는 열연강대의 연속용융도금방법으로서,
상기 열연강대의 스케일 제거공정이,
상기 열연강대의 스케일에 균열(crack)을 발생시키는 균열발생단계;
상기와 같이 균열이 발생된 스케일을 숏 블라스팅하여 스케일을 제거하는 숏 블라스팅단계;
상기 숏 블라스팅에 의해 제거되지 않은 잔류 스케일과 열연강대와의 결합력을 약화시킴과 동시에 상기 열연강대에 표면조도를 부여하도록 열연강대를 변형하는 강대변형단계; 및
상기와 같이 변형된 열연강대를 연마하여 잔류 스케일을 제거하는 연마단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 열연강대의 연속용융도금방법에 관한 것이다.
본 발명에 있어서 숏 블라스팅에 의한 스케일 제거량은 60%이상이 바람직하고, 보다 바람직한 제거량은 80∼95% 정도이다.
상기한 바와 같이, 본 발명에 의하면, 물리적으로 탄소강 열연강대의 스케일을 연속적으로 제거함으로써 종래의 산세 공정의 문제점인 산 증기 발생 방지, 산 회수 및 폐산처리 공정 등의 생략이나 대폭적인 감소, 설비 길이의 단축 및 제조 비용의 절감을 가져올 뿐만 아니라 용융도금 조건에 적합한 소지강판의 표면조도 조정 및 도금 품질 향상, 라인 정지에 따른 제품 불량의 감소 등의 효과를 도모할 수 있다.
또한, 본 발명에 의하면, 실리콘 등이 첨가된 고강도 열연강대의 경우 철-실리콘 산화물인 페이야라이트(Fayalite, Fe2SiO4) 형성과 망간 및 실리콘 산화물의 표층부 형성을 최소화할 수 있어 용융도금성이 향상된다.
또한, 본 발명에 의하면, 표면조도를 선택적으로 조절할 수 있어 도금전 열연강대의 표면조도를 거칠게 하면 용융아연도금 기준으로 600 g/m2 이상의 부착량을 가진 고내식 용융도금 열연강대를 용이하게 제조할 수 있다.
이하, 본 발명에 대하여 상세히 설명한다.
본 발명은 열간압연된 열연강대에 형성된 스케일을 물리적인 스케일 제거 기술을 활용하여 제거함으로써 산세공정을 대체함과 동시에, 종래의 물리적인 스케일 제거 기술에서는 달성할 수 없었던 열연강대의 표면조도를 조절한 후 환원 가열로에서 소정의 온도로 가열하여 용융도금하는 것으로서, 종래의 기술에 비하여 환경, 제조 비용, 도금품질 측면에서 보다 유리한 열연강대의 연속용융도금설비 및 도금방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 핵심적 기술 개념은 일반 탄소강 열연강대를 대상으로 스케일 브레이킹장치를 사용하여 스케일 층에 균열을 발생시킨 후 숏볼을 스케일 층을 가진 열연강대 표면에 폭 방향으로 균일하게 고속으로 분사하여 대부분의 스케일을 제거한 다음, 적절한 변형을 가하여 잔류 스케일과 열연강대와의 결합력을 약화시킴과 동시에 상기 열연강대의 표면조도를 조정한 후, 브러쉬 롤 타입 등의 연마장치를 사용하여 잔류 스케일을 제거하고, 스케일이 제거된 열연강대를 환원 가열로에서 가열한 후, 용융도금공정에서 용융도금시키는 것이다.
상기 환원가열로에서의 가열에 의해 열연강대에 잔류할 수도 있는 점상 형태의 스케일이 환원제거되고 열연강대는 용융도금조 온도보다 약간 높은 온도로 가열된다.
더욱이 본 발명에서는, 열연강대의 주행 속도나 스케일 제거 속도를 높이기 위해서 강대변형장치의 전방부 혹은 후방부에 보조 산세장치를 추가할 수 있으며, 보조 산세장치를 추가하는 경우 연마장치의 연마용량을 줄이거나 연마를 생략할 수도 있다.
또한, 실리콘 등이 첨가된 고강도 열연강대의 경우에는 철-실리콘 산화물인 페이야라이트(Fayalite, Fe2SiO4)가 소지강판과 스케일 층의 계면에 형성되고 또한 망간 및 실리콘 산화물이 표층부에 형성되는데, 종래의 산세 공정에서는 철-실리콘 산화물인 페이야라이트의 제거가 어려워 적 스케일이 불균일하게 잔류하게 되고, 또한 망간 및 실리콘 산화물의 형성을 충분히 억제하지 못하여 미도금 발생 등 도금 품질을 저해하게 된다.
그러나, 본 발명에서는 본 발명의 숏 블라스팅 및 연마처리에 의해 적 스케일의 잔류를 최소화할 수 있을 뿐만 아니라 표층부 산화물 발생을 충분히 억제할 수 있다.
일반적으로 종래의 공정에서는 도 1에서 알 수 있는 바와 같이 스케일 제거를 위해 3개 혹은 4개의 산세조와 수세조를 사용하게 되며, 산세조와 수세조의 설비 길이는 100 미터 내외로서 라인이 정지하는 경우 산세조와 수세조에 걸려있는 열연강대는 표면상태가 불량하게 되어 용융도금이 불가능하게 된다.
그러나, 본 발명의 경우 스케일 제거 공정의 설비 길이를 1/2~2/3 수준으로 대폭적으로 단축할 수 있으며, 열연강대와 산 용액, 물과의 접촉을 최소화할 수 있어 불량율을 대폭적으로 감소시킬 수 있다.
본 발명에 적용되는 열연강대는 저탄소강, 극저 탄소강, 고강도 탄소강, 고탄소강 등 탄소강 열연강대를 포함한다.
상기 고강도탄소강으로는 망간 및 실리콘 등의 합금 원소를 함유하는 고강도 탄소강을 들 수 있다.
도 3에는 본 발명에 부합되는 열연강대의 연속용융도금설비의 일례가 나타나 있다.
도 3에 나타난 바와 같이, 본 발명의 열연강대의 연속용융도금설비(100)는 크게 열연강대(6)의 스케일을 연속적으로 제거하는 열연강대 스케일 제거설비(110) 및 열연강대 스케일 제거설비(110)의 후방에 설치되어 열연강대의 스케일 제거설비(110)에서 나온 스케일이 제거된 열연강대를 연속적으로 용융도금하는 용융도금설비(20)를 포함한다.
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상기 열연강대 스케일 제거설비(110)는 상기 열연강대(6)의 스케일에 균열을 발생시키는 균열발생장치(111);
상기 균열발생장치(111)의 후방에 설치되어 상기와 같이 균열이 발생된 스케일을 숏 블라스팅하여 스케일을 열연강대(6)로부터 제거하는 숏 블라스팅 장치(112);
상기 숏 블라스팅 장치(112)의 후방에 설치되어 숏 블라스팅 장치(112)에 의해 제거되지 않은 잔류 스케일과 열연강대와의 결합력을 약화시킴과 동시에 상기 열연강대(6)에 표면조도를 부여하도록 열연강대(6)를 변형시키는 강대변형장치(113); 및
상기 강대변형장치(113)의 후방에 설치되어 상기와 같이 스케일과 강대와의 결합력이 약해지고 그리고 강대에 표면조도가 부여된 열연강대(6)를 연마하여 잔류 스케일을 제거하는 연마장치(114)를 포함한다.
도 3에서, 균열발생장치(111)는 일정 장력 하에서 벤딩(Bending)을 부여할 수 있는 통상적인 스케일 브레이커로서, 장력 및 연신을 부여할 수 있는 텐숀 브라이들 롤(Tension bridle roll)(1111), 안티 캠버 롤(Anti-camber roll)(1112), 레벨러 롤(Leveller roll)(1113), 벤딩 롤(Bending roll)(1114) 등으로 구성되며, 안티 캠버 롤(1112)과 레벨러 롤(1113)은 열연강대의 형상을 평탄하게 교정해 준다.
상기 숏 블라스팅 장치(112)는 형상이 평탄한 열연강대 표면에 숏 볼을 폭 방향으로 균일하게 분사하도록 구성되는 것으로서, 그 내부에서 숏 블라스팅이 행해지는 숏 블라스팅 챔버(1121)를 포함하며, 열연강대의 라인 스피드에 따라 2~6 개의 숏 블라스팅 챔버(1121)를 구비하는 것이 바람직하다.
도 3에는 숏 블라스팅 챔버(1121)가 2개인 예가 제시되어 있다.
숏볼은 특별히 한정되는 것은 아니며, 0.3~0.8mm 직경의 것을 사용하는 것이 바람직하다.
강대변형장치(113)는 상기 숏 블라스팅 장치(112)의 후방에 설치되어 숏 블라스팅 장치(112)에 의해 제거되지 않은 잔류 스케일과 열연강대와의 결합력을 약화시킴과 동시에 상기 열연강대(6)에 표면조도를 부여하도록 열연강대(6)에 변형을 가할 수 있는 것이라면, 어느 것이나 사용가능하다.
그 예로서, 그 표면에 요철이 부여된 상,하 한쌍의 롤(1131)을 포함하는 압연기를 들 수 있으며, 바람직한 것으로는 도 3에 나타난 바와 같이 스킨 패스 압연기를 들 수 있다.
열연강대와 접촉되는 강대변형장치(113)(롤)의 표면의 요철은 강대변형에 의해 열연강대에 0.5∼3.0㎛의 평균 표면조도를 부여하도록 형성하는 것이 바람직하다.
상기 연마장치(114)는 회전가능한 다수개의 브러쉬 롤(1141)를 구비하고 있으며, 이들 브러쉬 롤(1141)은 2개가 서로 상,하로 마주보고 쌍을 이루고 있으며, 이 브러쉬 롤(1141)의 쌍은 2~6개이고, 직렬로 배열되어 있다.
도 3에는 4쌍의 브러쉬 롤(1141)를 갖는 연마장치(114)가 개시되어 있다.
상기 브러쉬 롤(1141)의 재질은 나이론 수지에 실리콘 카바이드, 알루미늄 옥사이드 등의 연마입자가 함유된 것이 바람직하며, 여기에 폴리우레탄, 페놀계의 수지를 혼합하여 접착력 및 연마효과를 증대시킬 수 있다.
상기 브러쉬 롤(1141)의 거칠기는 잔류 스케일 제거능 및 요구되는 표면조도 등에 따라 적절히 선정되지만, 메쉬 번호 기준으로 #100~#240 범위로 설정하는 것이 바람직하다.
상기 브러쉬 롤(1141)은 열연강대(6)의 진행 방향과 역방향 혹은 순방향으로 고속 회전이 가능하도록 구성되는 것이 바람직하다.
상기 브러쉬 롤(1141)이 열연강대(6)의 진행 방향과 역방향으로 회전하는 경우에는 스케일 제거 효과가 우수하며, 순방향으로 회전의 경우에는 표면조도의 균일성 조절 효과를 얻을 수 있다.
한편, 상기 용융도금설비(20)는 열연강대의 스케일 제거장치에서 스케일을 제거한 열연강대를 가열하는 환원가열로(10), 소정의 온도로 환원가열된 열연강대(6)를 용융도금하는 용융도금조(11), 용용도금의 부착량을 조절하는 개스 와이핑기(Gas wiping)(12), 용용도금의 부착량이 조절된 용융도금강판을 냉각하는 냉각대(14), 냉각된 용융도금강판을 스킨 패스처리하는 스킨 패스 압연기(15), 텐숀레 벨러(16) 및 방청성 향상을 위한 후처리 설비(17)를 포함한다.
상기 용융도금설비(20)는 합금화처리설비(13)을 포함할 수 있다.
도 3에서, 미설명부호 1은 페이오프 릴을, 2는 용접기를, 3은 루퍼를, 그리고 18은 텐숀 릴을 각각 나타낸다.
도 4에는 본 발명에 부합되는 열연강대의 연속용융도금설비의 다른 예가 나타나 있다.
도 4에 나타난 열연강대의 연속용융도금설비(200)는 열연강대 스케일 제거설비(110)의 숏 블라스팅 장치(112)와 강대변형장치(113)사이에 보조 산세장치(215)를 추가로 설치한 것이다.
도 4에는 보조 산세장치(215)가 숏 블라스팅 장치(112)와 강대변형장치(113)사이에 설치되어 있지만, 숏 블라스팅 장치(112)와 강대변형장치(113)사이에 설치되는 대신에, 강대변형장치(113)와 연마장치(114)사이에 설치될 수 있다.
상기 보조 산세장치(215)은 산세조(2151) 및 수세조(2152)를 포함하며, 상기 산세조(2151)은 1개 또는 3개 이하로 하는 것이 바람직하다.
상기 보조 산세장치(215)를 설치하는 경우에는 숏 블라스팅 처리 후 잔류 스케일의 제거능이 강화됨으로써 열연강대의 라인 스피드 증가가 가능하게 하고. 또한 후속 연마공정에서 그 부하를 줄이거나 연마장치의 사용을 생략할 수도 있다.
도 3의 본 발명의 열연강대의 연속용융도금설비를 사용하여 열연강대를 연속용융도금하는 방법에 대하여 설명하면 다음과 같다.
도 3에서 알 수 있는 바와 같이, 본 발명의 열연강대의 연속용융도금방법은 열연강대 스케일 제거설비(110)에서 열연강대의 스케일을 연속적으로 제거하는 열연강대의 스케일 제거공정 및 용융도금설비(20)에서 열연강대의 스케일 제거공정에서 스케일이 제거된 열연강대를 연속적으로 용융도금하는 용융도금공정을 포함한다.
상기 열연강대의 스케일 제거공정은 연속적으로 이루어지며, 먼저 코일 형태의 열연강대(6)가 페이오프 릴(1)에서 풀리면서 용접기(2)에 의해 앞선 열연강대(6)에 접합되어 연속적으로 주행하게 된다.
열연강대(6)간을 용접하는 동안 열연강대(6)는 정지하게 되며, 용접기(2)와 균열발생장치(111)사이에 설치된 루퍼(Looper)(3)에 의해 후속 공정에서 강대가 연속적으로 주행하게 된다.
균열발생장치(111)에서 장력을 부여하면서 벤딩 롤(Bending roll)에 의한 굴곡 가공을 하게 되면 열연강대의 표면에 형성된 스케일 층에 다수의 균열(Crack)이 발생하게 되며, 연신율 및 굴곡 가공량이 많을수록 크랙 발생량이 증가하게 된다.
그러나, 과도한 연신율은 열연강대의 재질을 손상할 수 있으므로 연신율은 0.5~3.0%, 벤딩 롤에 의한 벤딩 량은 10~50mm 범위로 설정하는 것이 바람직하다. 상기 연신율 0.5% 미만 및 벤딩량 10mm 미만인 경우에는 크랙 발생 효과가 미흡할 수 있고, 연신율 3%초과 및 벤딩량 50mm 초과의 경우에는 재질이 경하게 되고 형상 교정이 과도하게 될 우려가 있다.
스케일 층에 다수의 크랙이 형성되면 후속되는 숏 블라스팅 장치(112)에 의한 스케일 제거가 용이하게 되며, 숏볼 크기 등 숏 블라스팅 조건을 적정화하여 열 연강대의 표면조도를 일정 범위로 조절할 수 있다.
숏 블라스팅의 바람직한 조건은 숏볼은 0.3~0.8mm 직경의 것을 사용하고, 낮은 표면조도가 요구되는 경우에는 0.3~0.6mm 직경의 것을 사용하고, 숏볼의 분사 속도는 60~78m/sec, 숏볼의 분사량은 800~1200 kg/min 범위로 하는 것이다.
그리고, 열연강대의 라인 스피드나 사용되는 숏 블라스팅 챔버 갯수 및 숏블라스팅 조건에 따라 열연강대의 표층부 스케일을 60%이상, 바람직하게는 80~95% 정도 제거하게 된다.
숏 볼의 직경이 0.3mm미만인 경우에는 스케일 제거 효율이 떨어지고 0.8mm를 초과하는 경우에는 표면조도가 너무 크게 되어 표면조도 조절이 어렵게 되며, 도금 부착량이 600g/m2이하인 경우에는 0.6mm이하의 숏볼을 사용하는 것이 바람직하다.
숏 블라스팅 후 강판의 평균 표면조도는 2.0~4.0 미크론 범위로 관리하는 것이 스케일 제거 효과 및 표면조도 관리 측면에서 적정하다.
이어서, 강대변형장치(113)를 사용하여 열연강대를 적절히 변형시켜 상기 숏 블라스팅에 의해 제거되지 않은 잔류 스케일과 열연강대와의 결합력을 약화시킴과 동시에 상기 열연강대(6)에 표면조도를 부여한다.
상기와 같이 강대변형장치(113)를 사용하여 열연강대를 변형하면, 열연강대의 표면조도를 미세하고 균일하게 조절할 수 있음과 동시에 보다 평활한 표면을 갖게 되어 후속되는 연마장치(114)에 의한 연마공정에서 표면에 잔류하는 스케일을 효과적으로 제거할 수 있게 된다.
이때, 열연강대(6)의 평균 표면조도는 0.5∼3.0㎛ 범위에서 선택적으로 조절할 수 있다.
도 3에서와 같이, 강대변형장치(113)로 스킨패스압연기를 사용하는 경우, 0.5∼3.0㎛의 평균 표면조도를 얻기 위해서는 그 압하율은 0.5~3.0%정도로 하는 것이 바람직하다.
압하율이 0.5% 미만인 경우에는 표면조도 조절 효과가 미흡하게 되고, 3.0% 를 초과하는 경우에는 열연강대의 재질에 영향을 미치게 된다.
이어서, 연마장치(114)를 사용하여 상기와 같이 잔류 스케일과 열연강대와의 결합력이 약화됨과 동시에 표면조도가 부여된 열연강대를 연마하여 잔류스케일을 제거한다.
이 때, 연마장치(114)의 브러쉬 롤(1141)의 회전속도는 특별히 한정되는 것은 아니지만, 브러쉬 롤(1141)을 600~1200rpm 범위의 회전속도로 회전시키면서 연마하는 것이 바람직하다.
그리고, 스케일 제거 효과를 높이기 위해서는 브러쉬 롤(1141)을 열연강대(6)의 진행 방향과 역방향으로 회전시키고, 표면조도의 균일성 조절 효과를 높이기 위해서는 브러쉬 롤(1141)을 열연강대(6)의 진행 방향과 순방향 회전시키는 것이 바람직하다.
그리고, 상기 브러시 롤의 거칠기는 메쉬 번호(Mesh number: 평방 인치당 입방수)로 구분하며, 미세한 표면조도를 얻기 위해서는 부드러운 브러쉬를 사용하는 것이 유리하나 너무 부드러운 브러쉬 롤을 사용하는 경우 잔류 스케일의 제거 성능 이 떨어지므로 적절한 거칠기의 브러쉬 롤을 선정하는 것이 필요하며, 메쉬 번호 기준으로 #100~#240 범위의 것을 사용하는 것이 바람직하다.
한편, 도 4에서와 같이 보조 산세장치(215)를 설치하는 경우에는 숏 블라스팅 처리 후 잔류 스케일의 제거능이 강화됨으로써 열연강대의 라인 스피드 증가가 가능하게 하고. 또한 후속 연마공정에서 그 부하를 줄일 수 있다.
이와 같이, 열연강대(6)를 순차적으로 본 발명의 열연강대 스케일 제거설비의 균열발생장치(111), 숏 블라스팅 장치(112), 강대변형장치(113) 및 연마장치(114)를 통과시킴으로써 산 용액을 사용하지 않고 열연강대의 스케일을 효과적으로 제거할 수 있을 뿐만 아니라 숏 블라스팅, 강대변형 및 브러슁 조건을 적절히 조합함으로써 선택적으로 열연강대의 표면조도를 얻을 수 있다.
다음에, 상기와 같이 스케일이 제거된 열연강대를 연속용융도금설비에서 연속용융도금을 행한다.
상기와 같이 연마장치를 통과한 열연강대는 환원 가열로(10)에서 80~90%의 질소와 10~20% 수소 분위기하에서 500℃ 내외로 가열된 후, 용융도금욕이 수용되어 있는 용융도금조(11)에 인입하게 된다.
상기 연마장치를 통과한 열연강대는 98% 이상의 스케일이 제거되나 미세한 점상 형태의 스케일이 잔류할 수도 있는데, 이 미세 잔류 스케일은 환원 가열로에서 환원되어 제거된다.
상기 환원 가열로는 분위기 제어와 환원성이 우수한 라디안트 튜브 로(Radiant tube furnace)나 머플 로(Muffle furnace) 타입이 유리하다.
용융도금조(11)에 인입된 열연강대의 표면에 용융금속이 부착된다.
도금욕이 용융아연도금욕인 경우 바람직한 도금욕 온도는 450~470℃, 바람직한 도금욕 조성은 아연에 0.1~0.3%의 알루미늄을 함유한다.
도금욕을 통과한 강대는 용융도금조(11) 상단의 공기 혹은 질소 등을 사용하는 개스 와이핑기(12)에 의해 80~800 g/m2 범위로 도금 부착량을 조절한다.
600 g/m2 이상의 도금 부착량의 고내식 강대를 제조하기 위해서는 숏 블라스팅 및 스킨 패스 조건을 조절하여 평균 표면조도를 2.0 미크론 이상으로 관리할 필요가 있다.
도금 부착량을 조절한 열연강대는 냉각대(14)에서 냉각처리를 하게 되며, 필요에 따라 냉각 처리 전 소지강판과 도금층을 합금화 처리설비(13)에서 합금화처리를 행할 수도 있다.
합금화처리하는 경우에는 용융아연도금의 경우 바람직한 도금 부착량은 100 g/m2 내외, 합금화 처리 온도는 500℃ 내외로서 도금층은 아연과 10% 내외의 철을 함유한 합금층으로 변화하게 되며, 이 합금화 도금강대는 용접성 및 도장성이 우수하다.
냉각 후 스킨 패스 압연기(15)에서 스킨 패스처리한 다음, 텐숀 레벨러(16)에 의해 표면조정 및 형상 교정을 하게 되며, 필요에 따라 크롬산 처리, 수지 코팅 혹은 방청유 처리 등의 후처리(17)를 실시하고 텐숀 릴(18)에서 용융도금된 열연강대를 코일 형태로 감게 된다.
본 발명은 열연강대의 연속용융도금에 적용되는 기술로서 용융아연도금, 용융아연합금화도금, 용융아연계합금도금, 용융알루미늄도금 등 용융금속을 이용한 열연강대의 연속도금 기술에 활용 가능하다.
또한, 본 발명의 설비를 이용하여 열연강대의 스케일을 제거한 후 환원 가열 및 용융도금 처리를 생략하게 되면 스케일이 제거된 열연강대를 제조할 수 있으며, 필요에 따라 방청유 처리를 하게 된다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명한다.
하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것으로서, 본 발명을 이들에 한정되는 것은 아니다.
(실시예 1)
탄소: 0.04%, 망간: 0.2%, 실리콘: 0.01% 이하를 함유한 저탄소 열연강대(두께 2.5mm x 폭 1200mm)를 도 3의 연속용융도금설비를 이용하여 라인 스피드 60mpm으로 하기 표 1과 같은 처리 조건에서 용융아연도금을 실시한 결과 종래의 산세 처리한 용융아연도금 열연강대(도 1 및 도 2의 설비이용)와 비교하여 표면품질 및 도금밀착성이 동등 이상 수준이였으며, 표면 광택도는 냉연강대를 이용한 용융아연도금재와 유사하게 우수하였다.
[표 1]
| 구 분 | 처리 조건 |
| 스케일 브레이킹 | 연신율 1.2%, 벤딩량 25mm |
| 숏 블라스팅 | 숏 블라스팅 챔버 3 개, 숏볼 크기 0.3~0.5mmΦ 숏볼 분사 속도 70 m/sec, 숏볼 분사량 1100 kg/min |
| 강대변형 | 롤 평균조도 0.6 미크론, 압하율 1.5% |
| 연마 | 브러쉬 롤 4 쌍 (전단 롤 2 쌍: # 120, 후단 롤 2 쌍: #180), 회전수 800 rpm |
| 환원 가열 | 수직형 머플로, 분위기: 질소+15% 수소, 강대 가열온도: 500℃ |
| 용융아연도금 | 도금욕 온도: 455℃, 도금욕 조성:아연+0.2% 알루미늄, 도금부착량: 180 g/m2, 스킨 패스 압하율: 0.5% |
(실시예 2)
탄소: 0.1%, 망간: 1.2%, 실리콘: 0.4%를 함유한 인장강도 45 kg/mm2 급의 고강도 열연강대(두께 3.0mm x 폭 1200mm)를 도 3의 연속용융도금설비를 이용하여 라인 스피드 60mpm으로 하기 표 2와 같은 처리 조건에서 용융아연도금을 실시한 결과 종래의 산세 처리한 용융아연도금 열연강대(도 1 및 도 2의 설비이용)와 비교하여 소지강판의 표층부에 형성되는 망간 및 실리콘 산화물에 기인한 미도금이 발생하지 않았으며, 표면품질 및 도금밀착성이 균일하고 우수하였다.
[표 2]
| 구 분 | 처리 조건 |
| 스케일 브레이킹 | 연신율 1.5%, 벤딩량 30mm |
| 숏 블라스팅 | 숏 블라스팅 챔버 3 개, 숏볼 크기 0.3~0.5mmΦ 숏볼 분사 속도 75 m/sec, 숏볼 분사량 1200 kg/min |
| 강대변형 | 롤 평균조도 1.0 미크론, 압하율 1.5% |
| 연마 | 브러쉬 롤 4 쌍 (전단 롤 2 쌍: # 120, 후단 롤 2 쌍: #180), 회전수 1000 rpm |
| 환원 가열 | 수직형 머플로, 분위기: 질소+15% 수소, 강대 가열온도: 500℃ |
| 용융아연도금 |
도금욕 온도: 455℃, 도금욕 조성: 아연+0.2% 알루미늄, 도금부착량: 120 g/m2, 스킨 패스 압하율: 0.5% |
(실시예 3)
탄소: 0.04%, 망간: 0.2%, 실리콘: 0.01% 이하를 함유한 저탄소 열연강대(두께 3.2mm x 폭 1000mm)를 도 4의 연속용융도금설비를 이용하여 라인 스피드 80mpm으로 하기 표 3과 같은 처리 조건에서 용융아연도금을 실시한 결과, 종래의 산세 처리한 용융아연도금 열연강대(도 1 및 도 2의 설비이용)와 비교하여 표면품질 및 도금밀착성이 동등 이상으로 우수하였으며, 도금 부착량이 700g/m2 인 고내식용 용융도금 열연강대를 제조하였다.
[표 3]
| 구 분 | 처리 조건 |
| 스케일 브레이킹 | 연신율 1.2%, 벤딩량 30mm |
| 숏 블라스팅 |
숏 블라스팅 챔버 3 개, 숏볼 크기 0.4~0.7mmΦ 숏볼 분사 속도 70 m/sec, 숏볼 분사량 1150 kg/min |
| 보조산세 | 산세조 1개 (길이: 15m), 염산농도 15%, 온도 60℃ |
| 강대변형 | 롤 평균조도 2.0 미크론, 압하율 0.5% |
| 연마 | 브러쉬 롤 2 쌍 (메쉬번호: #120), 회전수 800 rpm |
| 환원 가열 | 수직형 머플로, 분위기: 질소+15% 수소, 강대 가열온도: 500℃ |
| 용융아연도금 |
도금욕 온도: 455℃, 도금욕 조성: 아연+0.2% 알루미늄, 도금부착량: 700 g/m2, 스킨 패스 압하율: 0.5% |
(실시예 4)
탄소: 0.04%, 망간: 0.2%, 실리콘: 0.01% 이하를 함유한 저탄소 열연강대(두께 3.2mm x 폭 1200mm)를 도 3의 연속용융도금설비에서 열연강대 스케일 제거설비만을 이용하여 라인 스피드 50mpm으로 하기 표 4와 같은 처리 조건에서 연속적으로 통판시킨 결과 종래의 산세 처리한 열연강대와 비교하여 잔류 스케일은 유사 수준으로 1% 미만, 1.5 미크론 수준의 평균 표면조도를 얻었으며, 표면의 광택도도 우수하였다.
[표 4]
| 구 분 | 처리 조건 |
| 스케일 브레이킹 | 연신율 1.2%, 벤딩량 30mm |
| 숏 블라스팅 | 숏 블라스팅 챔버 2 개, 숏볼 크기 0.3~0.6mmΦ 숏볼 분사 속도 78 m/sec, 숏볼 분사량 1200 kg/min |
| 강대변형 | 롤 평균조도 1.0 미크론, 압하율 1.5% |
| 연마 | 브러쉬 롤 4 쌍 (전단 롤 2 쌍 : # 120, 후단 롤 2 쌍 : #180), 회전수 1000 rpm |
도 1은 종래의 열연강대의 연속용융도금설비의 일부를 개략적으로 나타내는 개략도
도 2는 종래의 열연강대의 연속용융도금설비의 다른 일부를 개략적으로 나타내는 개략도
도 3은 본 발명에 부합되는 열연강대의 연속용융도금설비의 일례를 개략적으로 나타내는 개략도
도 4는 본 발명에 부합되는 열연강대의 연속용융도금설비의 다른 예를 개략적으로 나타내는 개략도
* 도면의 주요부분에 대한 부호설명 *
1 . . 권취기 4 . . 스케일 브레이커 5 . . 산세조 6 . . 열연강대
10 . . 환원가열로 11 . . 용융 도금조 12 . . 개스 와이핑기 14 . . 냉각대 15 . . 스킨패스 압연기 20 . . 용융도금설비 100, 200 . . 연속용융도금설비 110 . . 열연강대 스케일 제거설비 111 . . 균열발생장치 112 . . 숏 블라스팅 장치 1121 . . 숏 블라스팅 챔버 113 . . 강대변형장치 1131 . . 롤 114 . . 연마장치 1141 . . 브러쉬 롤 215 . . 보조 산세장치
Claims (41)
- 열연강대의 스케일을 연속적으로 제거하는 열연강대 스케일 제거설비 및 열연강대 스케일 제거설비의 후방에 설치되어 열연강대 스케일 제거설비에서 나온 스케일이 제거된 열연강대를 연속적으로 용융도금하는 용융도금설비를 포함하는 열연강대의 연속용융도금설비로서,상기 열연강대의 스케일 제거설비가,상기 열연강대의 스케일에 균열을 발생시키는 균열발생장치;상기 균열발생장치의 후방에 설치되어 상기와 같이 균열이 발생된 스케일을 숏 블라스팅하여 스케일을 제거하는 숏 블라스팅 장치;상기 숏 블라스팅 장치의 후방에 설치되어 상기 숏 블라스팅 장치에 의해 제거되지 않은 잔류 스케일과 열연강대와의 결합력을 약화시킴과 동시에 상기 열연강대에 표면조도를 부여하도록 열연강대를 변형시키는 강대변형장치; 및상기 강대변형장치의 후방에 설치되어 상기와 같이 스케일과 강대와의 결합력이 약해지고 그리고 강대에 표면조도가 부여된 열연강대를 연마하여 잔류 스케일을 제거하는 연마장치를 포함하는 것을 특징으로 하는 열연강대의 연속용융도금설비
- 제1항에 있어서, 상기 균열발생장치가 스케일 브레이커인 것을 특징으로 하는 열연강대의 연속용융도금설비
- 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 강대변형장치가 스킨패스압연기인 것을 특징으로 하는 열연강대의 연속용융도금설비
- 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 연마장치가, 회전가능한 다수개의 브러쉬 롤을 구비하고 이들 브러쉬 롤은 2개가 서로 상,하로 마주보고 쌍을 이루고 있으며, 이 브러쉬 롤의 쌍이 직렬로 배열되어 있는 연마장치인 것을 특징으로 하는 열연강대의 연속용융도금설비
- 제3항에 있어서, 상기 연마장치가, 회전가능한 다수개의 브러쉬 롤을 구비하고 이들 브러쉬 롤은 2개가 서로 상,하로 마주보고 쌍을 이루고 있으며, 이 브러쉬 롤의 쌍이 직렬로 배열되어 있는 연마장치인 것을 특징으로 하는 열연강대의 연속용융도금설비
- 제4항에 있어서, 브러쉬 롤의 쌍이 2∼6개인 것을 특징으로 하는 열연강대의 연속용융도금설비
- 제5항에 있어서, 브러쉬 롤의 쌍이 2∼6개인 것을 특징으로 하는 열연강대의 연속용융도금설비
- 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 강대변형장치의 전방부 또는 후방부에 보조 산세장치가 추가되어 있는 것을 특징으로 하는 열연강대의 연속용융도금설비
- 제3항에 있어서, 상기 강대변형장치의 전방부 또는 후방부에 보조 산세장치가 추가되어 있는 것을 특징으로 하는 열연강대의 연속용융도금설비
- 제4항에 있어서, 상기 강대변형장치의 전방부 또는 후방부에 보조 산세장치가 추가되어 있는 것을 특징으로 하는 열연강대의 연속용융도금설비
- 제5항에 있어서, 상기 강대변형장치의 전방부 또는 후방부에 보조 산세장치가 추가되어 있는 것을 특징으로 하는 열연강대의 연속용융도금설비
- 열연강대의 스케일을 연속적으로 제거하는 열연강대의 스케일 제거공정 및 열연강대의 스케일 제거공정에서 스케일이 제거된 열연강대를 연속적으로 용융도금하는 용융도금공정을 포함하는 열연강대의 연속용융도금방법으로서,상기 열연강대의 스케일 제거공정이,상기 열연강대의 스케일에 균열(crack)을 발생시키는 균열발생단계;상기와 같이 균열이 발생된 스케일을 숏 블라스팅하여 스케일을 제거하는 숏 블라스팅단계;상기 숏 블라스팅에 의해 제거되지 않은 잔류 스케일과 열연강대와의 결합력 을 약화시킴과 동시에 상기 열연강대에 표면조도를 부여하도록 열연강대를 변형하는 강대변형단계; 및상기와 같이 변형된 열연강대를 연마하여 잔류 스케일을 제거하는 연마단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 열연강대의 연속용융도금방법
- 제12항에 있어서, 숏 블라스팅단계에서 80~95% 범위의 스케일을 제거하는 것을 특징으로 하는 열연강대의 연속용융도금방법
- 제12항 또는 제13항에 있어서, 균열발생이 스케일 브레이커에 의해 이루어지는 것을 특징으로 하는 열연강대의 연속용융도금방법
- 제12항 또는 제13항에 있어서, 열연강대변형이 스킨패스압연기에 의해 이루어지는 것을 특징으로 하는 열연강대의 연속용융도금방법
- 제14항에 있어서, 열연강대변형이 스킨패스압연기에 의해 이루어지는 것을 특징으로 하는 열연강대의 연속용융도금방법
- 제12항 또는 제13항에 있어서, 열연강대의 연마가, 회전가능한 다수개의 브러쉬 롤을 구비하고 이들 브러쉬 롤은 2개가 서로 상,하로 마주보고 쌍을 이루고 있으며, 이 브러쉬 롤의 쌍이 직렬로 배열되어 있는 연마장치에 의하여, 이루어지 는 것을 특징으로 하는 열연강대의 연속용융도금방법
- 제14항에 있어서, 열연강대의 연마가, 회전가능한 다수개의 브러쉬 롤을 구비하고 이들 브러쉬 롤은 2개가 서로 상,하로 마주보고 쌍을 이루고 있으며, 이 브러쉬 롤의 쌍이 직렬로 배열되어 있는 연마장치에 의하여, 이루어지는 것을 특징으로 하는 열연강대의 연속용융도금방법
- 제15항에 있어서, 열연강대의 연마가, 회전가능한 다수개의 브러쉬 롤을 구비하고 이들 브러쉬 롤은 2개가 서로 상,하로 마주보고 쌍을 이루고 있으며, 이 브러쉬 롤의 쌍이 직렬로 배열되어 있는 연마장치에 의하여, 이루어지는 것을 특징으로 하는 열연강대의 연속용융도금방법
- 제16항에 있어서, 열연강대의 연마가, 회전가능한 다수개의 브러쉬 롤을 구비하고 이들 브러쉬 롤은 2개가 서로 상,하로 마주보고 쌍을 이루고 있으며, 이 브러쉬 롤의 쌍이 직렬로 배열되어 있는 연마장치에 의하여, 이루어지는 것을 특징으로 하는 열연강대의 연속용융도금방법
- 제12항 또는 제13항에 있어서, 열연강대는 저탄소강, 극저탄소강, 망간 및 실리콘 원소를 함유하는 고강도 탄소강 및 고탄소강으로 이루어진 탄소강 그룹으로부터 선택된 1종인 것을 특징으로 하는 열연강대의 연속용융도금방법
- 제14항에 있어서, 열연강대는 저탄소강, 극저탄소강, 망간 및 실리콘 원소를 함유하는 고강도 탄소강 및 고탄소강으로 이루어진 탄소강 그룹으로부터 선택된 1종인 것을 특징으로 하는 열연강대의 연속용융도금방법
- 제15항에 있어서, 열연강대는 저탄소강, 극저탄소강, 망간 및 실리콘 원소를 함유하는 고강도 탄소강 및 고탄소강으로 이루어진 탄소강 그룹으로부터 선택된 1종인 것을 특징으로 하는 열연강대의 연속용융도금방법
- 제16항에 있어서, 열연강대는 저탄소강, 극저탄소강, 망간 및 실리콘 원소를 함유하는 고강도 탄소강 및 고탄소강으로 이루어진 탄소강 그룹으로부터 선택된 1종인 것을 특징으로 하는 열연강대의 연속용융도금방법
- 제17항에 있어서, 열연강대는 저탄소강, 극저탄소강, 망간 및 실리콘 원소를 함유하는 고강도 탄소강 및 고탄소강으로 이루어진 탄소강 그룹으로부터 선택된 1종인 것을 특징으로 하는 열연강대의 연속용융도금방법
- 제18항에 있어서, 열연강대는 저탄소강, 극저탄소강, 망간 및 실리콘 원소를 함유하는 고강도 탄소강 및 고탄소강으로 이루어진 탄소강 그룹으로부터 선택된 1종인 것을 특징으로 하는 열연강대의 연속용융도금방법
- 제21항에 있어서, 균열발생단계에서 스케일 브레이커의 연신율과 벤딩량을 각각 0.5~3% 및 10~50mm로 제어하고; 숏 블라스팅 단계에서 숏볼 직경, 숏볼 분사속도 및 숏볼 분사량을 각각 0.3~0.8mm, 60~78 m/sec 및 800~1200 kg/min 범위로 조절하고; 그리고 연마단계에서 브러쉬 롤의 거칠기를 #100~#240 로 하고, 그리고 브러쉬 롤의 회전속도를 600~1200rpm 으로 조절하는 것을 특징으로 하는 열연강대의 연속용융도금방법
- 제27항에 있어서, 강대변형단계에서 강대변형단계 후의 열연강대의 평균 표면조도가 0.5~3.0 ㎛이 되도록 변형량을 부여하는 것을 특징으로 하는 열연강대의 연속용융도금방법
- 제27항에 있어서, 열연강대는 저탄소강, 극저탄소강, 망간 및 실리콘 원소를 함유하는 고강도 탄소강 및 고탄소강으로 이루어진 탄소강 그룹으로부터 선택된 1종인 것을 특징으로 하는 열연강대의 연속용융도금방법
- 제28항에 있어서, 열연강대는 저탄소강, 극저탄소강, 망간 및 실리콘 원소를 함유하는 고강도 탄소강 및 고탄소강으로 이루어진 탄소강 그룹으로부터 선택된 1종인 것을 특징으로 하는 열연강대의 연속용융도금방법
- 제12항 또는 제13항에 있어서, 상기 강대변형단계 전 또는 후에 보조 연마공정 또는 보조 산세공정을 추가하는 것을 특징으로 하는 열연강대의 연속용융도금방법
- 제27항에 있어서, 상기 강대변형단계 전 또는 후에 보조 연마공정 또는 보조 산세공정을 추가하는 것을 특징으로 하는 열연강대의 연속용융도금방법
- 제28항에 있어서, 상기 강대변형단계 전 또는 후에 보조 연마공정 또는 보조 산세공정을 추가하는 것을 특징으로 하는 열연강대의 연속용융도금방법
- 제29항에 있어서, 상기 강대변형단계 전 또는 후에 보조 연마공정 또는 보조 산세공정을 추가하는 것을 특징으로 하는 열연강대의 연속용융도금방법
- 제30항에 있어서, 상기 강대변형단계 전 또는 후에 보조 연마공정 또는 보조 산세공정을 추가하는 것을 특징으로 하는 열연강대의 연속용융도금방법
- 제12항 또는 제13항에 있어서, 용융도금 전 열연강대의 평균 표면조도가 2.0 미크론 이상이 되도록 하고, 그리고 용융도금욕으로 용융아연욕을 사용하고 도금 부착량이 600 g/m2 이상이 되도록 용융도금하는 것을 특징으로 하는 열연강대의 연속용융도금방법
- 제27항에 있어서, 용융도금 전 열연강대의 평균 표면조도가 2.0 미크론 이상이 되도록 하고, 그리고 용융도금욕으로 용융아연욕을 사용하고 도금 부착량이 600 g/m2 이상이 되도록 용융도금하는 것을 특징으로 하는 열연강대의 연속용융도금방법
- 제28항에 있어서, 용융도금 전 열연강대의 평균 표면조도가 2.0 미크론 이상이 되도록 하고, 그리고 용융도금욕으로 용융아연욕을 사용하고 도금 부착량이 600 g/m2 이상이 되도록 용융도금하는 것을 특징으로 하는 열연강대의 연속용융도금방법
- 제29항에 있어서, 용융도금 전 열연강대의 평균 표면조도가 2.0 미크론 이상이 되도록 하고, 그리고 용융도금욕으로 용융아연욕을 사용하고 도금 부착량이 600 g/m2 이상이 되도록 용융도금하는 것을 특징으로 하는 열연강대의 연속용융도금방법
- 제30항에 있어서, 용융도금 전 열연강대의 평균 표면조도가 2.0 미크론 이상이 되도록 하고, 그리고 용융도금욕으로 용융아연욕을 사용하고 도금 부착량이 600 g/m2 이상이 되도록 용융도금하는 것을 특징으로 하는 열연강대의 연속용융도금방법
- 제31항에 있어서, 용융도금 전 열연강대의 평균 표면조도가 2.0 미크론 이상이 되도록 하고, 그리고 용융도금욕으로 용융아연욕을 사용하고 도금 부착량이 600 g/m2 이상이 되도록 용융도금하는 것을 특징으로 하는 열연강대의 연속용융도금방법
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