KR100419446B1 - 에폭시 바닥재 시공방법 - Google Patents

Abstract

콘크리트 바닥면을 연마석으로 그라인딩하여 1차 면처리를 하는 단계; 상기 1차 면처리된 콘크리트 바닥면에 약1∼3wt%의 분말상 착색안료가 함유된 에폭시 수지와 유기용제로 이루어진 프라이머를 도포하는 단계; 상기 프라이머가 도포된 상면의 균열이나 홈 부분에 20∼30wt%의 수지, 1∼10wt%의 유기용제, 0.1∼1wt%의 첨가제, 1∼3wt%의 착색안료 및 나머지 CaCO₃, BaSO₄등과 같은 체질안료로 구성된 퍼티재료로 메워 퍼티작업을 하는 단계; 연마석을 사용하여 그라인딩하여 2차 면처리를 하는 단계; 2차 면처리된 상면에 상기 프라이머를 2차적으로 도포하는 단계; 상기 2차 프라이머가 도포된 상면의 균열이나 홈 부분에 상기 퍼티재료를 메워 2차적으로 퍼티작업을 하는 단계; 연마석을 사용하여 그라인딩함으로써 3차 면처리를 하는 단계; 및 3차 면처리된 상면에, 도막을 형성하는 수지, 2∼5wt%의 착색안료, 유기용제 및 약 0.1∼1wt%의 소포제와 분산제와 레벨링제를 포함하는 첨가제가 함유된 에폭시 도료를 에어레스 스프레이 방식으로 분무하여 도포하는 단계;를 포함하는 에폭시 바닥재 시공방법이 개시된다.

Description

에폭시 바닥재 시공방법 {A method of epoxy construction}

본 발명은 에폭시 바닥재 시공방법에 관한 것으로서, 보다 구체적으로는 주차장, 공장, 사무실, 실험실, 병원 등의 바닥에 널리 채용되는 에폭시 바닥재를 시공하는 방법에 관한 것이다.

일반적으로 아파트, 호텔, 오피스텔, 대형할인점 등의 주차장 바닥이나 공장, 사무실, 실험실, 병원이나 공공건물의 바닥에는 에폭시 바닥재가 시공 설치되어 있다. 이러한 에폭시 바닥재는 회색 계통의 단순한 콘크리트 바닥면에 색깔을 부여하고, 차량이나 보행자의 이동에 따라 바닥이 훼손되는 것을 방지하고 나아가 바닥으로부터 분진 등이 발생하는 것을 막기 위한 목적으로 널리 채용되고 있다.

종래에는 이러한 에폭시 바닥재의 시공방법으로 코팅방식(Coating type)과라이닝방식(Lining type)이 있는데 이를 살펴보면, 먼저 코팅방식은 말 그대로 바닥면에 에폭시 도료를 롤러(Roller)로써 칠하는 것으로서 도막 두께가 200∼300㎛정도이다. 그러나, 코팅방식으로 시공된 바닥재는 도막 두께가 비교적 얇아 평활도가 떨어질 뿐만 아니라 방진성과 내충격성 및 내구성이 떨어지고 수명도 상대적으로 짧은 편이다.

다음으로 라이닝 방식은 스크레퍼(scraper)를 사용하여 에폭시 도료를 1.5∼3.0mm 정도의 두께로 발라 펴서 도막을 형성시키는 것으로서, 도막이 두꺼워 평활하고 미려한 면이 돋보이는 동시에 변형이 없고 내충격성 및 내구성이 뛰어나다. 그러나, 상기 라이닝 방식은 고가의 에폭시 도료를 다량으로 소비하므로 그 시공단가가 매우 높아 시공을 꺼리는 실정이다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 창안된 것으로서, 시공단가가 저렴할 뿐만 아니라 평활도, 내구성, 내충격성 등의 물리화학적 성능이 종래의 방식에 비해 결코 뒤떨어지지 않는 에폭시 바닥재 시공방법을 제공하는 것이다.

도 1은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 에폭시 바닥재 시공방법의 과정을 보여주는 흐름도이다.

도 2는 본 발명의 바람직한 실시예에 따라 시공된 바닥재의 단면을 보여주는 측단면도이다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위해 본 발명에 따른 에폭시 바닥재 시공방법은, 콘크리트 바닥면을 연마석으로 그라인딩하여 1차 면처리를 하는 단계; 상기 1차 면처리된 콘크리트 바닥면에 약1∼3wt%의 분말상 착색안료가 함유된 에폭시 수지와 유기용제로 이루어진 프라이머를 도포하는 단계; 상기 프라이머가 도포된 상면의 균열이나 홈 부분에 20∼30wt%의 수지, 1∼10wt%의 유기용제, 0.1∼1wt%의 첨가제, 1∼3wt%의 착색안료 및 나머지 CaCO₃, BaSO₄등과 같은 체질안료로 구성된 퍼티재료로 메워 퍼티작업을 하는 단계; 연마석을 사용하여 그라인딩하여 2차 면처리를 하는 단계; 2차 면처리된 상면에 상기 프라이머를 2차적으로 도포하는 단계; 상기 2차 프라이머가 도포된 상면의 균열이나 홈 부분에 상기 퍼티재료를 메워 2차적으로 퍼티작업을 하는 단계; 연마석을 사용하여 그라인딩함으로써 3차 면처리를 하는 단계; 및 3차 면처리된 상면에, 도막을 형성하는 수지, 2∼5wt%의 착색안료, 유기용제 및 약 0.1∼1wt%의 소포제와 분산제와 레벨링제를 포함하는 첨가제가 함유된 에폭시 도료를 에어레스 스프레이 방식으로 분무하여 도포하는 단계;를 포함한다.

이하, 첨부된 도면을 참조로 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다. 이에 앞서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다. 따라서, 본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 일 실시예에 불과할 뿐이고 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.

도 1에는 본 발명에 따른 에폭시 바닥재 시공방법의 공정이 플로우챠트로 도시되어 있고, 도 2에는 상기 시공방법에 따라 시공된 바닥의 단면도가 도시되어 있다. 상기 도면들을 참조하면서 본 발명의 시공방법을 구체적으로 설명한다.

본 발명에 따라 에폭시 바닥재를 시공하고자 하는 바닥은 콘크리트 바닥면(10)으로서 각종 건물의 바닥이나 주차장 등이 될 수 있다.

먼저, 시공하고자 하는 콘크리트 바닥면(10)에 대한 1차 면처리 작업을 하게 된다(단계 S100). 일반적으로 타설된 콘크리트 면은 분진, 부분적인 요철, 미세한 균열 등의 구조적인 결함을 가지고 있고 여기에는 수분, 유분 및 레이탄스(물유리층) 등과 같은 여러가지 종류의 이물질이 존재할 수 있으므로 이들을 제거하고 콘크리트 바닥면(10)의 평활도를 높이기 위해 연마석을 사용하여 바닥면을 갈아낸다.

바람직하게는, 약간 거친 연마석을 사용하여 콘크리트 바닥면을 약 100㎛ 정도 갈아내게 된다.

콘크리트 바닥면(10)의 1차 면처리 작업이 완료되면, 이어서 그 상면에 1차 프라이머(primer)(20)를 도장하게 된다(단계 S110). 이때 사용되는 프라이머는 에폭시 수지와 유기용제로 구성되며 그 구성비율은 약 40wt% 대 60wt% 정도이다. 본 발명의 특징에 따르면 상기 프라이머에는 원하는 색상에 따른 착색안료(pigment)를 분말 형태로 약 1∼3wt% 첨가하여 특정한 색을 부여하게 되는데, 예를 들어 백색안료로는 TiO₂, 흑색안료로는 카본블랙(carbon black), 적색안료로는 산화제이철(Fe₂O₃) 등이 사용될 수 있다.

위와 같이 제조된 1차 프라이머를 상기 면처리된 콘크리트 바닥면(10) 위에바람직하게 약 50㎛ 정도로 도포한다. 이러한 도포는 다음과 같은 효과를 가져온다.

첫째, 상기 콘크리트 바닥면(10)이 비록 1차적으로 면처리 되었으나 여전히 균열과 요철 등의 결함을 가지고 있는 것은 마찬가지이다. 이 경우 도 2에 도시된 바와 같이 만약 콘크리트 바닥면(10)에 미세한 홈(10a)이 존재한다면 프라이머를 구성하고 있는 에폭시 수지와 유기용제 성분은 상기 홈(10a) 사이로 용이하게 침투하지만 분말 상태의 착색안료는 침투하지 못하고 상기 홈(10a) 부분에 응집되게 된다. 이러한 응집은 타 부분과 다르게 착색안료에 의해 진한 색상으로 나타나므로 후술하는 바와 같이 홈 메우기 작업을 수행함에 있어서 쉽게 결함을 발견해 낼 수 있도록 한다.

둘째, 상기 프라이머에는 원하는 색상에 해당하는 착색안료가 이미 소정량 포함되어 있으므로 1차적으로 콘크리트 바닥면(10)을 은폐시키고 원하는 색상에 가까운 상태로 변환시켜 준다. 이것은, 후술하는 바와 같이 최종 도료를 얇은 두께로 도포하여도 원하는 색상을 얻을 수 있는 이유가 된다.

1차 프라이머 도장작업이 완료되면, 이어서 1차 퍼티(putty)작업을 수행하여 퍼티층(30)을 형성하게 된다(단계 S120). 퍼티 작업은 전술한 바 있는 균열이나 홈(10a)을 부분적으로 메우는 작업으로서 이때 사용되는 퍼티 재료는 20∼30wt%의 수지, 1∼10wt%의 유기용제, 0.1∼1wt%의 첨가제, 1∼3wt%의 착색안료 및 나머지 CaCO₃, BaSO₄등과 같은 체질안료로 구성된다. 상기 착색안료는 본 발명의 특징에따라 첨가되는 것이다.

다음으로, 1차 퍼티 작업이 마무리되어도 여전히 콘크리트 바닥면에는 여러가지 결함이 존재하므로 2차적으로 연마석을 사용하여 그라인딩하는 2차 면처리 작업을 수행하여 콘크리트 바닥면의 평활도를 더욱 높이게 된다(단계 S130).

2차 면처리 작업이 끝나면, 그 상면에 다시 상기 프라이머를 도포하여 2차 프라이머층(40)을 형성한다(단계 S140). 이때, 상기 프라이머는 약 50㎛ 내외의 두께로 도포되는 것이 바람직하다.

이어서, 2차 프라이머층(40)이 도포된 뒤 다시 퍼티작업을 부분적으로 수행하여 남아있는 요철과 홈, 균열을 메우게 된다(단계 S150).

다음 단계로, 최종적인 3차 면처리 작업을 하게 되는데(단계 S160), 이것은 비교적 고운 연마석을 사용하여 콘크리트 바닥면(10)과 그 위에 도포된 층을 그라인딩하여 최적의 평활도를 얻도록 한다.

마지막으로 3차 면처리 작업이 완료되면, 그 상면에 에폭시 도료를 도장한다(단계 S170). 이때, 상기 에폭시 도료는 도막을 형성하는 수지(resin)와 색상을 부여하는 착색안료, 점도를 낮추어 유동성을 높이는 솔벤트나 신나와 같은 유기용제 및 소량의 첨가제로 구성된다. 상기 첨가제의 예로는 도료 내의 기포를 제거하는 실리콘 화합물 소포제, 상기 안료를 분산시키는 역할을 하는 변성 폴리아크릴레이트, 고분자 카르복실산염 등과 같은 분산제, 그리고 평활성을 높이기 위한 유기변성 폴리실록산, 불소변성 폴리머 등과 같은 레벨링제 등이 있을 수 있다.

상기 착색안료는 전술한 바와 같이 원하는 색상에 따른 분말재료를 약2∼5wt%의 범위내에서 첨가하고, 상기 유기용제는 원하는 도료의 유동성에 따라 조정하여 첨가한다. 또한, 상기 첨가제는 약 0.1∼1wt%의 범위 내에서 첨가하는 것이 바람직하다.

본 발명에 따르면, 상기 에폭시 도료는 종래의 분무장비를 이용하여 에어레스 스프레이(airless spray) 방식으로 분사되어 도포된다. 이렇게 에어레스 스프레이 방식으로 도포하는 이유는 상기 도료가 비교적 고점도 상태이기 때문이며, 바닥에 골고루 분산 도포됨으로써 도료의 치우짐과 응집을 막고 평활도를 향상시키기 위해서이다.

이상과 같은 단계를 거쳐 시공되는 에폭시 바닥재의 두께는 대략 500㎛ 이하로서, 종래 라이닝방식의 1.5∼3.0mm에 비해 얇은 편이다.

본 발명자의 실험에 따르면 종래 라이닝 방식에 의해 제조된 바닥재와 본 발명의 방법에 따라 제조된 바닥재의 단위제곱센티미터당 인장강도와 압축강도를 측정해 본 결과 아래와 같은 결과가 도출되었다.

구 분	라이닝 방식	본 발명의 방법
인장강도(kg/cm2)	250∼290	255∼280
압축강도 (kg/cm2)	550∼580	545∼570

상기 표에서 알 수 있듯이 본 발명의 방법에 따른 에폭시 바닥재의 인장강도와 압축강도가 종래 라이닝 방식에 의해 제조된 바닥재에 비해 결코 뒤떨어지지 않았다. 이러한 효과는 라이닝 방식과 본 발명에 따른 방식의 시공단가를 비교해 보면 더욱 잘 이해될 수 있다.

즉, 종래의 라이닝 방식은 스크레퍼에 의해 도료를 펴서 바르는 공법을 채택하므로 바닥재의 시공 두께가 두꺼울 수밖에 없고 따라서 고가의 착색안료와 수지를 소비할 수밖에 없어 그 시공단가가 매우 비싼 편이었다. 그러나, 본 발명의 경우에는 최종적으로 시공된 바닥재의 두께가 상대적으로 얇아 소요되는 착색안료나 재료의 양이 기존 방식에 비해 절반 이하로 줄어듦으로써 그 시공단가 또한 1/3 수준으로 절감될 수 있다.

동시에, 본 발명의 방법에 따라 제조된 바닥재는 여러 번에 걸쳐서 면처리 공정과 도포 공정을 반복할 뿐만 아니라 프라이머와 퍼티재료에 소정의 착색안료를 미리 첨가하고 이를 도포함으로써 균열을 육안으로 쉽게 파악할 수 있게 하였을 뿐만 아니라 반복적인 도포에 따라 작은 량의 착색안료만으로 동일한 바닥재 색상을 유지할 수 있도록 하여 콘크리트 바닥면을 효과적으로 은폐시키는 이점를 가진다.

Claims (3)

1. 콘크리트 바닥면을 연마석으로 그라인딩하여 1차 면처리를 하는 단계;

   상기 1차 면처리된 콘크리트 바닥면에 약1∼3wt%의 분말상 착색안료가 함유된 에폭시 수지와 유기용제로 이루어진 프라이머를 도포하는 단계;

   상기 프라이머가 도포된 상면의 균열이나 홈 부분에 20∼30wt%의 수지, 1∼10wt%의 유기용제, 0.1∼1wt%의 첨가제, 1∼3wt%의 착색안료 및 나머지 CaCO₃, BaSO₄등과 같은 체질안료로 구성된 퍼티재료로 메워 퍼티작업을 하는 단계;

   연마석을 사용하여 그라인딩하여 2차 면처리를 하는 단계;

   2차 면처리된 상면에 상기 프라이머를 2차적으로 도포하는 단계;

   상기 2차 프라이머가 도포된 상면의 균열이나 홈 부분에 상기 퍼티재료를 메워 2차적으로 퍼티작업을 하는 단계;

   연마석을 사용하여 그라인딩함으로써 3차 면처리를 하는 단계; 및

   3차 면처리된 상면에, 도막을 형성하는 수지, 2∼5wt%의 착색안료, 유기용제 및 약 0.1∼1wt%의 소포제와 분산제와 레벨링제를 포함하는 첨가제가 함유된 에폭시 도료를 에어레스 스프레이 방식으로 분무하여 도포하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 에폭시 바닥재 시공방법.
2. 제1항에 있어서,

   상기 프라이머는 약 50㎛의 두께로 도포되는 것을 특징으로 하는 에폭시 바닥재 시공방법.
3. 제1항에 있어서,

   상기 에폭시 바닥재의 전체 두께는 500㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 에폭시 바닥재 시공방법.