KR100411616B1 - 산화된착색알루미늄안료와이의제조방법및용도 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 금속성 알루미늄의 함량이 총중량에 대하여 90 중량% 이하이고, 착색되고, 플레이크형이며, 광택이 있고, 뭉치지 않는 것을 특징으로 하는 산화된 알루미늄 또는 알루미늄 합금 안료와 이의 제조 방법 및 특수-효과 안료 및 유기 또는 무기 색안료로 더욱 착색하기 위한 기본 안료로서의 이의 용도에 관한 것이다.

Description

산화된 착색 알루미늄 안료와 이의 제조방법 및 용도
알루미늄 안료는 특수-효과 안료(special-effect pigments)로 코팅 가공시 널리 사용된다. 특수-효과 안료라 함은, 일정하게 배향된 입자, 고도의 광굴절 입자 또는 금속 입자가 주로 편평하게 배열되어 반사 작용이 유도된 안료라는 의미로 사용된다(German Standard DIN 5594). 이들은 언제나 판형 또는 플레이크형 배열이며, 염색 안료와 비교시 매우 큰 입경을 갖는다. 이들의 광학적 성질은 반사 또는 간섭에 의해 결정된다. 특수-효과의 안료는 투명도, 흡광도, 두께, 단일층 또는 다층 구조에 따라 금속 광택, 진주 광택, 간섭 또는 간섭 반사를 나타낸다. 이들이 주로 사용되는 분야는 화장품 및 자동차 산업분야이고, 추가로 착색 플라스틱 재료, 페인트, 피혁 코팅, 인쇄 산업 및 세라믹 산업이다(기술적인 배경은 W. Ostertag, Nachr. Chem. Tech. Lab. 1994, 9, 849. 참고).
가장 일반적으로 사용되는 알루미늄 안료는 플레이크형 Cu/Zn-합금에 기초한 알루미늄 플레이크 또는 안료 및 코팅된 운모 플레이크이며, 상기 알루미늄 안료는 전형적인 금속 광택을 나타내고, 상기 코팅된 운모 플레이크는 전형적인 진주 광택이다.
최근 몇 년간, 착색 특수-효과 안료의 필요성이 크게 증대되었다. 따라서, 예를 들면 산화물-피복 구리 및 브래스 플레이크, 백운모, 금운모 또는 유리와 같은 전이 금속 산화물 또는 유리로 코팅된 기판, 구아닌 단일-결정(피시 실버, fish silver), BiOCl-단일 결정, 플레이크형 적철광 단일-결정, 플레이크형 프탈로시아닌, 미분된 이산화 티탄, 폴리싱된 알루미늄 샷, 산화철 또는 패브리-페로-구조의 분쇄된 다층 박막이 특수-효과 안료로 사용된다.
비교해 보면, 알루미늄 안료를 착색함으로서, 진주 광택 안료와 비교되는, 향상된 피복성능 및 우수한 색채 효과 옵션을 가지는 착색 안료를 제조할 수 있다. 이러한 관점에서, 착색 작용은 폴리머로 색 안료를 고착하거나, 매우 광범위한 다양한 방법을 사용하여 다양한 금속 산화물을 코팅하거나, 색안료를 함유하는 산화물층으로 코팅하거나 산화시킴으로써 이루어진다.
US-4 328 042 및 EP-A-0 033 457에 따르면, 기술적으로 매우 고가인 유동상 방법을 사용하여, 철 펜타카르보닐로부터 산화철을 용착시킴으로써 알루미늄 플레이크를 착색한다. 이러한 방법으로 금색-착색된 알루미늄 안료를 얻을 수 있다.
US-5 037 475에 따르면, 카르복실기를 포함하는 폴리머에 의해서 금속 표면에 색 안료가 고착된다. 그러나, 이렇게 얻어진 안료는 낮은 수준의 색 세기만을 가진다.
WO 91/04293(PCT/US90/05236)에 따르면, 정전기력에 의해 금속 표면 상에 폴리머-피복 색 안료를 고착시켜 알루미늄 안료를 착색한다.
EP-A-0 238 906에 따르면, 유기 티타네이트 에스테르 화합물의 제어된 가수분해에 의해 이산화 티탄층으로 금속 안료를 피복한다. 산화물 층의 두께를 조절하여 색조를 다양화할 수 있다. 이러한 목적을 위해서는, pH-값 및 물질의 적가 속도와 같은 조절된 반응 조건을 정밀하게 관찰할 필요가 있다. 색 효과를 얻기 위해서는, 또한 소성 조작할 필요가 있으나, 알루미늄은 융점이 낮아, 실시하기가 대단히 어렵다.
US-4 978 349에는 화학 증착(CVD)에 의한 이산화 티탄-코팅 알루미늄 안료의 제조방법이 개시되어 있으나, 기술적으로 비용이 많이 든다.
US-4 158 074에는 수화된 금속 산화물 막으로 코팅하여 착색 알루미늄 안료를 제조하는 방법이 개시되어 있다. 이 막은 금속 염을 전기화학적 반응에 의하여, 승온에서 미세 알루미늄 플레이크 또는 판부분를 철, 니켈, 코발트, 아연 또는 구리 염의 알칼리 용액 중에 처리하여 제조한다.
US-5 261 955에는 착색 금속 안료를 제조하기 위한 졸-겔 방법이 재시되어 있다. 여기에서는, 금속 플레이크를 무기 염의 졸 내에 분산시키며, 여과 후 유기 용매 중의, 예를 들면 질화코발트와 같은 무기 화합물 용액에 분산시키고, 최종적으로 가열하여 플레이크 상에 졸-겔 층을 형성시킨다.
DE 1 95 01 307.7(에카르트-베르케)에 따르면, 유기 용매 중의 색안료의 존재하에서 금속 산 에스테르의 조절된 가수분해에 의하여, 사용되는 장치가 간단하다는 점에서 단순한 공정에 따라, 알루미늄 안료가 예를 들어, 청색, 적색, 보라색 및 금색과 같은 매우 광범위한 다양한 색조로 착색될 수 있다.
JP-A-61-130375에는 알루미늄 분말을 산용액 중의 중크롬산염, 불화 나트륨 및 계면활성제로 처리하고, 건조시키고, 지방산 유도체로 처리하여 제조되는 금색-착색된 알루미늄 안료가 개시되어 있다. 이 방법으로는 금색 이외의 색조를 얻을 수 없다. 또한, 사용하는 화학제가 독성이 있고, 고가인 것이 이 방법의 큰 단점이다.
US-3 067 052에는 알루미늄 분말을, 가능하면 환원제를 첨가하면서 KMnO4-용액으로 산화시켜 제조하는 착색 알루미늄 안료가 개시되어 있다. 이러한 안료의 색조는 금색으로, 사용하는 각각의 환원제에 따라 녹색 또는 적색 색조도 가능하다. 이러한 경우 역시 산화제의 독성으로 인한 단점이 있다.
알루미늄 안료의 착색을 위한 공지의 방법은 모두 복잡하며, 고가이거나, 반응물의 독성으로 인한 단점을 가진다.
본 발명은 산화된 착색 알루미늄 안료와 이의 제조 방법 및 용도에 관한 것이다.
도 1은 색 공간(L*, C*, H*)에서의 분류를 나타낸다.
따라서, 본 발명의 목적은 무해한 시약을 사용하여 매우 단순하고, 기술적으로 저가의 방법으로 제조될 수 있는, 우수한 광택과 함께 다양한 색조와 높은 수준의 색 세기를 가지는 착색 알루미늄 안료를 제공하는 데 있다.
이러한 목적은, 착색되고, 플레이크형이며, 광택이 있고, 뭉치지 않는 특징을 가지며, 금속성 알루미늄의 함량이 총중량에 대하여 90 중량% 이하인 산화 알루미늄 또는 알루미늄 합금 안료에 의해서 달성된다.
또한, 본 발명의 실시형태는 pH 7 내지 12에서 물과 하나 이상의 수-혼화성용매의 혼합물 중에서 플레이크형 금속 안료를 산화시켜 착색 산화된 금속 안료를 제조하는 방법을 제공한다. 여기에서, 혼합물 중의 물의 비율은 혼합물에 대하여 3 내지 60 중량%이고, 금속에 대한 물의 양은 10 내지 120 중량%, 바람직하게는 15 내지 55 중량%임을 특징으로 한다.
본 발명은 또한 산화된 착색 안료의 특수-효과 안료로서의 용도 및 DE 1 95 01 307.7에 개시되어 있는 방법에 따라 색 안료-포함 산화물층으로 코팅하기 위한 기본 안료로서의 이의 용도에 관한 것이다.
안료의 표면적이 크기 때문에, 보통 수성 매질 내에서의 알루미늄 안료의 산화는 하기 반응식에 따라 진행되는 고도의 발열반응이다.
2 Al + (3+n) H2O ------- Al2O3×nH2O + 3H2
여기서, 안료는 안료성질을 손실하면서 완전히 산화된다.
비등 알콜 분산물 중에서 산화를 조절하여 알루미늄 안료를 착색하는 방법과 산화에 관여하는 반응 메카니즘에 관한 초기의 조사는 이미 문헌[L. J. Virin, Zurnal prinkladnoj chimii 32, No.5, 1050]에 개시되어 있다. Virin에 따르면, 산화는 혼합물에 대한 물의 비율이 20 내지 35 중량%인 용매 혼합물 중에서 실시한다. 이 방법에 있어서, 알루미늄에 대한 물의 양은 400 내지 700 중량%이다. 사용한 출발 물질은 산화작업 전에 고가의 방법으로 아세톤을 사용하여 실질적으로 디그리징(degreasing)하여야 하는 매우 거친(12000 cm2/g) 스테아르산-코팅 리핑(leafing) 알루미늄 안료이다. 그러나, 상기한 조건 하에서, 광택이 없는 회색내지 회갈색을 가지는 알루미늄 안료만 얻을 수 있고, 또한 이러한 안료가 심하게 뭉쳐 특수-효과 안료로서 사용할 수 없기 때문에, 이러한 방법은 실제 환경에서는 사용할 수 없다.
그럼에도 불구하고, 특정 조건 하에서 수성 알콜 용액 중에서의 조절된 산화에 의하면, 안료 입자가 뭉치지 않고, 안료 성질을 손실하면서 알루미늄 안료의 착색이 가능하다는 것을 새로이 알아내었다. 따라서, 본 발명에 따른 안료는 초기 안료에 비견할 만한, 또는 그 이상으로 고도의 금속 광택이 있는 매혹적인 색조를 띤다. 본 발명에 따른 안료는 밝은 금색, 니켈색, 금색, 어두운 금색 내지 청동색 범위의 색조와 탁월한 광택을 나타낸다.
산화물의 함량을 증가시키면, 보통 안료 플레이크 또는 판의 표면이 더욱 거칠어지는 동시에, 이를 포함하는 안료는 금속 광택을 잃고, 색이 광택이 없는, 회색 내지 흑회색 색조로 되는 경향이 있다. 그러므로, 통상의 장식용 알루미늄 안료는 일반적으로 95 내지 98 중량%의 금속 함량을 가진다. 예를 들어, 다공성 콘크리트, 불꽃 또는 폭발물 제조 기술분야용 알루미늄 안료는 금속 함량이 전형적으로 95 내지 85 중량% 사이이다. 이외의 경우에서, 질이 떨어지는 안료에서만 금속 함량이 훨씬 적어진다. 그러나, 놀랍게도 본 발명에 따른 안료는 약 20 이상 90 중량% 이하의 금속함량을 가지면서도 탁월한 금속 광택을 나타낸다. 이는 본 발명에 따른 제조방법의 경우, 산화광택 방법에 있어서, 출발 물질에 존재하며, 그라인딩 공정에서 생성될 수 있는 매우 미세한 회색 성분이 완전히 용해되고, 플레이크 또는 판의 모서리가 둥글려지기 때문인 것으로 보인다. 또한, 청구된 방법에 의하면 균일한 두께의 극히 균질의 산화물층이 용착되어, 금속 광택이 유지된다.
따라서, 본 발명에 따른 안료는 알루미늄 중심 또는 알루미늄 합금 중심과 상기한 반응식에 따라서 형성되는 수화된 알루미늄 산화물 코팅을 포함하여 이루어진다. 알루미늄 합금의 경우, 수화된 산화물층은 합금 구성성분 비율에 상응하는 수화된 산화물을 포함한다.
본 발명에 따른 안료의 색은 산화 정도가 증가함에 따라 더욱 강하고 어두워진다. 이는 공정 파라미터, 특히 온도 및 물과 염기의 양을 달리함으로써 조절할 수 있다. 각각 소정의 색조를 달성하기에 적합한 조건은 이러한 관점에서 알려져 있는 일반적인 시험으로 쉽게 확인할 수 있다.
독일 표준 DIN 53196 또는 ASTM 11에 따른 제한 그레인 시프팅(limit grain sifting)에 의하면, 출발 안료와 비교할 때, 산화된 생성물은 동일한 시프팅 메쉬 나비를 사용하는 경우, 동일한 잔여치(residue value) 또는 대응하는 출발물질보다 최대 2% 더 높은 잔여치를 나타낸다. 이러한 비교에서, Virin의 방법에 따라 과량의 물로 제조된 뭉쳐진 산화 생성물은 10 내지 20 % 더 많은 시프팅 잔여물을 갖는다(표 1 및 3 참조).
본 발명에 의한 방법에 따라서, 하나 이상의 수-혼화성 용매, 물 및 가능하다면 pH 7-12의 적합한 염기를 포함하여 이루어지는 혼합물 중에서 미리 디그리징하지 않고, 플레이크형 알루미늄 안료를 산화시킨다. 여기서, 용매 혼합물 중의 물의 비율은 혼합물에 대하여 3 내지 60 중량%, 바람직하게는 5 내지 35 중량% 이다. 그러나, 알루미늄에 대한 물의 양은 단지 10 내지 120 중량%이고, 바람직하게는 15내지 55 중량%이다. 본 발명에 따른 방법에서는 알루미늄에 대한 물의 양이 중요하다. 더욱 특별히, 알루미늄에 대한 물의 양이 10 중량% 이하인 경우에는, 산화가 일어나지 않거나 매우 약한 산화만 일어나며, 120 중량% 이상인 경우에는 뭉쳐진 생성물이 얻어진다.
사용된 출발 안료는 모두 장식 코팅 및 제품 분야에 적합한 알루미늄 안료일 수 있다. 비-리핑 안료가 동일한 입자 크기 분포의 리핑 안료에 비해서 더욱 광택이 나고, 더욱 강하게 착색된 생성물을 얻을 수 있으므로, 바람직하게 사용될 수 있다. 출발 안료는 최소 단위 99.5 중량%의 알루미늄으로부터 제조하는 것이 바람직하다. 출발 안료는 페이스트 형태 및 금속 분말 형태 모두로 사용될 수 있으며, 여기서, 상업적으로 입수 가능한 페이스트는 대부분 안료의 비율이 65 중량%, 일반적으로 탄화수소인 용매의 비율이 35 중량%이다.
출발 안료 중 합금 성분의 비율이 출발 안료에 대하여 5 중량% 이하인 경우에는, 본 발명에 따른 산화 알루미늄 안료의 색조가 실질적으로 합금 성분에 영향을 받지 않는다. 상기한 밝은 금색 내지 청동색의 색 범위가 본질적으로 항상 달성된다. 그러나, 이질 금속의 비율이 출발 안료에 대하여 5 중량% 이상인 알루미늄 합금 안료는 예를 들어, 황색, 녹색, 적색 및 적갈색빛 금색 색조 내지 어두운 갈색 및 흑색과 같은 다른 색조를 제공한다. 적합한 이질 금속으로는 예를 들어, 철, 망간, 구리, 바나듐, 크롬, 니켈, 코발트, 규소, 마그네슘, 아연 및 티탄이 있다.
특히, 알콜, 글리콜 및 바람직하게 에탄올, n-프로판올, i-프로판올, n-부탄올, i-부탄올, 메톡시프로판올, 아세톤 또는 부틸글리콜과 같은 실온에서 액체인알콜이 수-혼화성 용매로 적합하다. 용매를 단독으로 또는 혼합물로 사용할 수 있다. 상당량의 물을 함유하는 기술적 용매를 사용한 경우에는 산화 단계를 위한 조성을 계산할 때, 이를 고려할 수 있다.
출발 안료는 상기한 용매-물 혼합물에 분산시킨다. 지방족 또는 방향족 아민, 에탄올아민과 같은 적합한 염기 또는 트리에틸아민, n-부틸아민, i-부틸아민, 디메탄올아민, 디에틸아민, 에탄올, 피리딘과 같은 무기 염기 또는 아세트산 나트륨을 사용하여 pH-값을 7 내지 12로 조절할 수 있으며, 혼합물은 주변 온도와 용매 혼합물의 비등 온도사이의 온도, 바람직하게는 50 내지 100℃에서 흔들어 준다.
반응이 진행된 후, 수소가 생성될 수 있으며, 반응의 진행은 다음과 같다: 매우 소량의 수소 생성을 동반하거나, 동반하지 않는 유도 상태 후에, 신속하게 증가하는 다소 격렬한 수소 생성을 동반하는 상태가 이어진다. 최종적으로, 안료 상의 산화물층의 두께를 증가시키면서, 수소 발생이 감소되는 상태가 이어지고, 마지막으로 정지된다. 본 발명의 방법에 따라, 수소 발생이 끝날 때까지 반응을 진행시킨다.
표준화된 CIE-Lab 색 챔버중에서 피복-분무된 금속성 2-층 래커를 사용하여 색 측정하는 하기의 실험방법 1로, 얻을 수 있는 색 스케일을 정의할 수 있다(DIN 5033). 고니오스펙트럴포토미터를 사용하여, 측정각 25°에서 측정하는 것이 효과적이다. 색채 효과의 관점에서 매혹적인 색조는 약 2 내지 20 L*- 및 H*-색 코오디네이션의 C*-값을 가지며, 이러한 범위 내에서 C*와 식 L*=116-(1.7C*) 및 H*=113-(1.9 C*)의 관계를 가진다(도 1 참조). 본 발명에 따른 안료는 약 90 내지 약 115 범위의 L*-값, 약 1 내지 약 15 범위의 C*-값 및 약 85 내지 약 108 범위의 H*-값을 가진다. 반면에, 산화되지 않은 출발 안료는 180 이상의 훨씬 큰 H*-값을 가진다(표 3 참조).
예를 들어, 금속성 래커 및 자동차 산업용 페인트 등의 여러 용도에서, 가공과정 중에 알루미늄 안료가 큰 전단력에 노출된다. 그 결과로, 뭉쳐진 미세성분이 후-분산되어, 안료입자가 기계적으로 손상되는 범위까지 안료의 광학적 성질이 감손된다. 그러므로, 특정의 기계적 부하에 대해서는 기계적으로 더욱 안정한 특수 안료가 개발되어 왔다. 그 중에는 미세성분이 없는 매우 진한 알루미늄 안료도 포함된다. 확실히, 이러한 안료는 기계적 부하에 비교적 안정하지만, 액체 매질 중에 침착하는 경향이 크고, 피복 용량이 작고, 적용상 안료의 적응성이 약한 것과 같은 심각한 단점이 문제가 된다.
이와 비교할 때, 본 발명에 따른 안료는 상기한 단점이 없으면서도, 탁월한 기계적 저항성을 가진다. 이는 뭉쳐진 미세 성분의 없기 때문으로, 특히 본 발명에 따른 안료 플레이크 또는 판이 균일한 두께의 균질 산화물층으로 양면이 보강된 금속 중심을 포함하는 데 기인한 것이다. 보강효과를 위해 필요한 조건은 일정 두께의 산화물층에 대하여, 안료의 금속 함량이 90% 이하, 바람직하게는 85% 이하가 되는 것이다.
피복 조성물 중의 안료의 기계적 강도에 대한 시험 방법으로는 워링사제(뉴하트포드, 미국) 혼합 장치를 사용하는 "워링-블렌더-테스트"가 적합하다. 이 방법에서는, 워링-블렌더 내에서 안료 조성물에 매우 높은 기계적 부하를 준 후, 적용에 의하여, 시각적으로 또는 비색법으로 부하를 받지 않은 물질과 비교한다(하기의 시험 방법 2 참조). 비색 평가는 고니오스펙트럴포토미터를 사용하여 최대 편차 DE를 결정하는 것을 포함한다. 통상의 알루미늄 안료의 DE-값은 20 내지 110°의 측정각 범위에서 ±10을 초과하는 데 반하여, 상업적으로 입수가능한 링 콘딧-안정성 특수 안료의 DE-값은 ±2 내지 ±5이다. 본 발명에 따른 안료는, 금속 함량이 약 65 중량% 내지 85 중량%인 적당히 산화된 생성물의 경우, ±5 DE-유닛 사이의 범위이다. 금속 함량이 65 중량% 이하인, 본 발명의 더욱 강하게 산화된 안료는 DE-값이 ±0.5 이하이다.
산화물층이 비교적 두꺼움에도 불구하고, 특히 수성 피복 조성물에서 물과 관련하여, 본 발명에 따른 안료의 화학적 안정성은 종종 충분하지 못하다. 그러나, 통상의 알루미늄 안료의 화학적 안정성을 위한 일반적인 공지의 방법(R. Besold, W. Reisser, E. Roth, Farbe + Lack 1991, 97, 311 참조)이 쉽게 적용될 수 있으므로, 예를 들어, 무기 침식 억제제를 사용하여 억제하거나, 무기 또는 유기 보호층으로 캡슐화하여, 탁월한 화학적 안정성을 가지는 안료를 얻을 수 있다.
본 안료는 모든 용도의 분야에서 뛰어난 특수-효과 안료로서 사용될 수 있다.
특히, 예를 들어, PCT/US90/05236 또는 US-5 037 475 및 특히 DE 1 95 01 307.7에 따라, 무기 또는 유기 색 안료를 사용하여 추가로 착색하기 위한 기본 물질로서 사용하는 경우 유리하다. 산화 알루미늄 안료의 색이 안료 표면에 추가로 적용되는 안료의 색과 포개어지므로, 색 안료를 가지는 통상의 알루미늄 안료를 착색하여서는 얻을 수 없는 새로운 색 효과와 색 세기 수준을 가지는 안료가 제공된다.
본 발명을 실시예를 참조하여 하기에 더욱 상세히 설명한다.
시험 방법
시험방법 1:
비색 시험
베를린의 옵트로닉 GmbH사제 고니오스펙트럴포토미터 멀티플레쉬 M 45를 사용하여, 측정각 25°에서, 하기 피복-분무 2-층 금속성 래커 또는 페인트에 대하여 비색 시험을 실시한다.
a) 기본 래커
열-경화가능한, 오일-프리 폴리에스테르 수지
(Alftalat AN 950; 크실리올 중의 79%, Hoechst) 70g
셀룰로오즈-아세토부티레이트 용액 381-1-10;
(부탄올 중의 18%, Krahn) 251g
부틸우레탄-포름알데히드 수지
(Uresin B, Hoechst) 11.5g
비-가소화된 고반응성 멜라민
포름알데히드 수지
(Maprenal MF 590/55% Lff.; Hoechst) 21.5g
고도로 분산된, 비결정질 이산화규소
(Aerpsil 200, Degussa) 4.0g
부틸글리콜 23g
부틸아세테이트/크실올 1:1 27g
시험할 알루미늄 분말 16.2g을 크실올 54g을 사용하여 페이스트로 제조하고, 기본 래커와 분산시켰다. 이러한 방법으로 얻은 시험 래커를 크실올/부틸아세테이트/부틸글리콜 1:2:7을 사용하여, 공정 점도 15 s 로 조절하였다(DIN 4mm인 배출 비이커). 래커를 주변 온도에서 공기에 15분간 노출시킨 후, 클리어 래커를 적용하였다.
b) 클리어 래커
Standocryl 2K-클리어 래커
(합성수지 혼합물, Herberts) 40g
2K hardner short
(합성수지 혼합물, Herberts) 20g
2K diluent long 11012 (n-부틸아세테이트 및
2-메톡시-1-메틸에틸아세테이트,
2-메톡시프로필아세테이트의 혼합물, Herberts) 10g
점도를 20℃에서 20 s/DIN 4mm로 설정한다. 래커를 주변 온도에서 공기 중에 15분간 노출시킨 후, 130℃로 가열한다. 건조 막층 두께: 기본 래커 약 18㎛, 클리어 래커 약 40㎛.
시험방법 2:
기계적 안정성
상기 "비색 시험"에 기재한 알루미늄-안료 기본 래커 400g을 워링-블렌더(워링사제, 뉴하트포드, USA)에 도입하고, 8분 동안 "고" 단계에서 물 냉각으로 부하를 준 후, 상기 시험 방법 1과 같이 피복 분무 2-층 금속성 래커 또는 페인트에 대하여, 부하를 받지 않은 이에 상응하는 물질과 비색 비교하였다.
시험방법 3:
알루미늄 안료 중의 금속성 알루미늄 함량
알루미늄 안료 시료를 15% 수성 부식성 소다 용액 중에 용해하였다. 그 결과 발생한 수소를 가스 뷰렛에 수집하여, 금속 함량의 가스-용량 계산에 사용하였다.
시험 방법 4:
금속 효과(ME) 및 상 샤프니스(DOI)
이러한 값들은 시험방법 1에 기재한 피복-분무 2-층 금속성 페인트에서 결정한다. 금속 효과(ME)는 Zeiss 고니오포토미터 GP 3를 사용하여 측정하며(조명각 45°, 측정각은 광에 따라 45°또는 7°), 여기서, ME = 7°에서의 반사율/45°에서의 반사율·100. 상 샤프니스(DOI)는 Hunter 사의 Dorigon D 47 R 6 F를 사용하여측정하였다.
실시예
비교예 1 내지 4
비교예 1 및 2에서, 각각의 경우에, 리핑 알루미늄 분말(표면적 12000 cm2/g, 거름 잔유물> 71㎛ 12%, 3.2% 스테아르산) 5g을 우선 잔유 함량 0.8%까지 아세톤으로 디그리징하고, 물/에탄올 혼합물(물 함량, 표 1 참조) 100g과 함께, 수소생성이 끝날 때까지 환류하면서 가열한다. 생성물을 뷰흐너 깔대기를 통하여 탈수하고, 각각 진공에서 100℃로 건조하였다.
비교예 3 및 4에서, 각각의 경우에, 동일한 방법을 사용하되, 비-리핑 알루미늄 안료(Stapa Metallux 8154, 거름 잔유물>25㎛<0.1%, Eckart-Werke) 20g을 미리 디그리징하지 않고, 비등 에탄올-물 혼합물(물 함량, 표 1참조) 중에서 산화시키고, 탈수하고, 진공에서 90℃로 건조하였다.
모든 경우에서, 광택이 없고, 강하게 뭉쳐진 회색의 생성물을 얻었다.
이 생성물의 다른 성질을표 1에 요약하였다.
실시예 1 내지 3
알루미늄 안료 Stapa Metallux 8154 (Eckart-Werke) 50g을 용매(종류 및 중량,표 2참조) 중에 분산시킨다. 그리고 나서, 물과 가능하면 염기(종류 및 중량,표 2참조)를 첨가하고, 혼합물을 비등점까지 가열한다. 수소 생성이 끝난후, 혼합물을 주변 온도로 냉각하고, 17시간 동안 더욱 교반한다. 생성물을 여과로 분리하고, 진공에서 90℃로 건조하였다. 생성물의 성질을표 3에 나타낸다.
실시예 4 내지 6
알루미늄 안료 Stapa Metallux 2154(거름 잔유물 >25㎛ <0.5%, Eckart-Werke) 50g을 실시예 1 내지 3의 방법에 따라 산화시킨다. 그 결과를표 3에 나타낸다.
실시예 7 및 8
알루미늄 안료 Stapa Metallux 212(거름 잔유물 >63㎛ <0.2%, Eckart-Werke) 50g을 실시예 1 내지 3의 방법에 따라 산화시킨다. 그 결과를표 3에 나타낸다.
실시예 9
알루미늄 안료 Stapa Metallux 2196(거름 잔유물 >25㎛ <0.05%, Eckart-Werke) 50g을 실시예 1 내지 3의 방법에 따라 산화시킨다. 그 결과를표 3에 나타낸다
실시예 10
비교예 1 및 2에 기재한 리핑 알루미늄 안료 50g을 실시예 1 내지 3의 방법에 따라 산화시킨다. 그 결과를 표 3에 나타낸다.
실시예 11 내지 13
알루미늄 합금 안료(합금의 종류, 표 4 참조) 10g을 이소프로판올 30ml 중에 분산시킨다. 물 4g과 에틸렌디아민 0.12g을 첨가한 후, 혼합물을 80℃에서 6시간 동안 교반한다. 주변 온도에서 17시간 더욱 교반한 후에, 생성물을 여과로 분리하고, 진공에서 90℃로 건조한다. 산화된 생성물의 색을표 4에 나타낸다.
[표 1]
알루미늄 안료의 산화, 비교예 1-4
Figure pct00001
[표 2]
알루미늄 안료의 산화, 실시예 1-10
Figure pct00002
[표 3]
생성물 성질 : 실시예 1-10
Figure pct00003
[표 4]
알루미늄 안료의 산화
Figure pct00004

Claims (12)

  1. 알루미늄 중심 또는 알루미늄 합금 중심과 수화된 알루미늄 산화물 코팅을 포함하여 이루어지고, 하나 이상의 수-혼화성 용매와 물의 혼합물 중의 pH 7 내지 12에서 플래이크형 알루미늄 또는 알루미늄 합금 안료의 산화에 의해 생성되며, 상기 혼합물 중의 물의 비율이 혼합물에 대하여 3 내지 60중량%이고 금속에 대한 물의 양은 10 내지 120중량%인 것을 특징으로 하는, 총 중량에 대한 금속성 알루미늄 함량이 90 중량% 이하인 산화된 알루미늄 또는 알루미늄 합금 안료.
  2. 제 1 항에 있어서,
    시험 방법 4에 따른 고니오스펙트럴포토미터를 사용하여 측정한, 시험 방법 1에 따른 피복 분무 금속성 2-층 래커의 ME-값으로 나타낸 광택이 100 이상이고, 바람직하게는 300이상임을 특징으로 하는 안료.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    니켈색, 밝은 금색, 금색, 어두운 금색 내지 청동색 범위의 색을 나타내는 것을 특징으로 하는 안료.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중의 어느 한 항에 있어서,
    최소 유닛 99.5 중량%의 알루미늄을 함유하는 출발 안료로부터 제조하는 것을 특징으로 하는 안료.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중의 어느 한 항에 있어서,
    알루미늄 이외의 하나 이상의 금속, 바람직하게는 철, 망간, 구리, 바나듐, 크롬, 니켈, 코발트, 규소, 마그네슘, 아연 또는 티탄을 안료의 금속 함량에 대하여 5 중량% 이상 함유하는 알루미늄 합금을 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 안료.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중의 어느 한 항에 있어서,
    바람직하게는 보호층으로 캅셀화하거나, 부식 억제제로 억제하는 방법인 통상적인 방법에 의하여, 추가로 화학적으로 안정화된 것을 특징으로 하는 안료.
  7. 물과 하나 이상의 수-혼화성 용매의 혼합물 중의 플레이크형 알루미늄 또는 알루미늄 합금 안료를 pH 7 내지 12에서 산화시키되, 여기서, 혼합물 중의 물의 비율은 혼합물에 대하여 3 내지 60 중량%이고, 혼합물 중의 물의 양은 금속에 대하여 10 내지 120 중량%, 바람직하게는 15 내지 55 중량%임을 특징으로 하는 제 1 항 내지 제 6 항 중의 어느 한 항에 따른 산화된 금속 안료의 제조방법.
  8. 제 7 항에 있어서,
    상기 수-혼화성 용매가 주변 온도에서 액체인 알콜, 글리콜 및 케톤을 포함하는 군, 바람직하게는 에탄올, n-프로판올, i-프로판올, n-부탄올, i-부탄올, 메톡시프로판올, 아세톤 또는 부틸글리콜을 포함하여 이루어지는 군에서 선택된 것임을 특징으로 하는 방법.
  9. 제 7 항 또는 제 8 항에 있어서,
    반응온도가 주변 온도와 물과 용매의 혼합물의 비등점 사이의 온도임을 특징으로 하는 방법.
  10. 제 7 항 내지 제 9 항 중의 어는 한 항에 있어서,
    상기 pH를 바람직하게 트리에틸아민, n-부틸아민, 디에틸에탄올아민, 디에틸아민, 피리딘 및 아세트산 나트륨으로 이루어진 군에서 선택되는 염기로 조절하는 것을 특징으로 하는 방법.
  11. 특수-효과 안료로서의 제 1 항 내지 제 6 항 중의 어느 한 항에 따른 안료의 용도.
  12. 색 안료-함유 금속 산화물층으로 피복하기 위한 기본 안료로서의 제 1 항 내지 제 6 항 중의 어느 한 항에 따른 안료의 용도.
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