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Die
vorliegende Erfindung betrifft einen Nagellack, die Verwendung von
polyamidhaltigen Blockpolymeren, eine Pigmentpräparation
sowie die Verwendung dieser Pigmentpräparation.
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Nagellacke
sind Kosmetika und zählen zu den Nagelpflegemitteln. Sie
werden überwiegend zu dekorativen, seltener zu medizinischen
Zwecken eingesetzt. Für dekorative Zwecke sind sie meist
mit effektgebenden Pigmenten formuliert. Solche Effekte können
sogenannte Glitzereffekte sein, auch Mikro-Brillanz und Schimmer
genannt, welche unter Lichteinfluss durch das Reflexionsvermögen
der einzelnen Effektpigmente, der Anzahl, der Größe
und Verteilung der Effektpigmente verursacht werden. Während
bei hellem Lichteinfall der Glitzereffekt wahrgenommen wird, verändert
sich der Eindruck bei beispielsweise bedecktem Himmel völlig.
Dieser veränderte Eindruck wird mit Begriffen wie optische
Textur oder Körnigkeit beschrieben. Die Körnigkeit
hängt hierbei von der Flake-Größe und
der Flake-Orientierung ab.
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Selbst
die Nagellacke in flüssiger Form, welche sich überwiegend
in durchsichtigen Verkaufsverpackungen befinden, müssen
dekorative Anforderungen erfüllen. Hier sind homogenes
Aussehen des Nagellackes und die Effektpigmentorientierung in der
flüssigen Phase bedeutsam.
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Nagellack-Formulierungen
enthalten typischerweise organische Lösemittel, filmbildende
Bestandteile, plastifizierende Bestandteile sowie Farbstoffe und/oder
Pigmente. In der Regel enthält eine solche Formulierung
zusätzlich thixotropierende Wirkstoffe, die ein Absetzen
der Pigmente verhindern sollen.
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Um
die Rheologie von Nagellacken zu steuern, werden vielfach Kieselsäuren,
wie z. B. in der
DE 69700053 oder
DE 69801139 beschrieben,
eingesetzt. Eine andere Gruppe von Additiven zur Rheologiesteuerung
sind die Schichtsilikate, wie z. B. in der
GB-A-2021411 beschrieben.
Allerdings führen die thixotropen Schichtsilikate und Kieselsäuren
oftmals zu trüben Suspensionen und die Formulierung wird
undurchsichtig.
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Die
WO 02/45663 beschreibt
die Verwendung von Lösungen von Harnstoff-modifizierten
Thixotropiermitteln zur Verbesserung der thixotropen Eigenschaften
und des Glanzes. Als Lösemittel wird beispielsweise N-Methylpyrrolidon
eingesetzt. Lösemittel dieser Art können jedoch
haut- und/oder Augen reizende Eigenschaften aufweisen, so dass sie
für die Anwendung in Nagellacken ungeeignet sind. Desweiteren
führen solche Lösungen bei den notwendigen Einsatzmengen
bereits nach kurzer Lagerung bei Raumtemperatur zu einer starken
Gelstruktur des Nagellackes, wodurch die Handhabbarkeit des Nagellackes
erschwert wird und aufgrund einer fehlenden starken Scherverdünnung
bei Applikation des Nagellackes zu einem inakzeptablen Verlauf des
Lackes führt.
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Die
WO 02/03913 offenbart Nagellacke,
die Aluminumplättchen zur Erhöhung des Glanzes
enthalten. Diese Nitrocellulose enthaltenen Nagellacke weisen jedoch
eine Gelbfärbung des Lackes sowie ein Ansteigen der Viskosität
bei fortschreitender Lagerzeit auf.
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Der
vorliegenden Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, die zuvor beschriebenen
Nachteile des Standes der Technik zu beseitigen. Es sollten Nagellacke
zur Verfügung gestellt werden, die gute Anti-Absetz-Eigenschaften,
hohen Glanz und eine hervorragende Ästhetik besitzen sowie
keine Gelbfärbung des Lackes und kein Ansteigen der Viskosität
bei fortschreitender Lagerzeit aufweisen. Weiterhin sollten die
Nagellacke einen guten Verlauf und eine geringe Körnigkeit
aufweisen. Es sollte ein Additiv für Nagellacke gefunden
werden, das den Glanz und die Lagerstabilität des Nagellackes
nicht negativ beeinflusst und die Orientierung von Effektpigmenten
im flüssigen Nagellack verbessert.
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Überraschenderweise
wurden Nagellacke gefunden, die polyamidhaltige Blockpolymere der
allgemeinen Struktur A-B-A enthalten, die aus modifizierten Uretdionen
(A) und Diaminen (B) herstellbar sind. Gegenstand der Erfindung
ist demgemäß ein Nagellack der eingangs genannten
Art, der
- a. 5–20 Gew.-% mindestens
eines Bindemittels,
- b. 5–15 Gew.-% mindestens eines Alkohols,
- c. 55–85 Gew.-% mindestens eines Esters und
- d. 0,01–1 Gew.-% eines polyamidhaltigen Blockpolymers
der allgemeinen Formel in der
bedeuten:
R1 = C2-C18-Alkylen, C5-C18-Cycloalkylen, C5-C18-Arylen
oder C6-C18-Aralkylen,
Y = O und/oder NH,
R2 = C4-C22-Alkyl,
C3-C18-Alkenyl,
C5-C18-Cycloalkyl,
C6-
C18-Aralkyl,
CmH2m+1(O-CnH2n)x-(O-CH(C6H5)-CH2)u-,
CmH2m+1(OOC-CvH2v)x-, X-C6H4-(O-CnH2n)x-(O-CH(C6H5)-CH2)u-, wobei die Indices m = 1–22,
n = 2–4, x = 0–15, u = 0–15, v = 4–5
bedeuten,
X = C1-C12-Alkyl,
(C6H5-p)(C6H5)p mit
p = 0–5 und
R3, R4 und
R5 = C2-C18-Alkylen, C5-C18-Cycloalkylen, C5-C18-Arylen oder C6-C18-Aralkylen,
Z = -COO-, NHCO-, NHCOO-,
NHCONH- und/oder Mischungen davon,
wobei R1,
R2, R3, R4, R5, X, Y, Z, m,
n, x, u und v gleich
oder verschieden sein können,
und
wobei a = 1–20 ist,
wobei sich die Gew.-%-Angaben
auf die Gesamtmasse des Nagellacks beziehen und sich die Summe aller enthaltenen
Bestandteile zu 100 Gew.-% addieren,
enthalten.
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Die
Monomereneinheiten (O-CnH2n)x und (O-CH(C6H5)-CH2)u in
den Resten CmH2m+1(O-CnH2n)x-(O-CH(C6H5)-CH2)u- und X-C6H4-(O-CnH2n)x-(O-CH(C6H5)-CH2)u-
sind statistisch verteilt.
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Für
handelsübliche industrielle Lacke und Beschichtungsmittel
ist eine große Zahl von Rheologiehilfsmitteln unterschiedlichster
chemischer Zusammensetzung bekannt. Die Verwendung dieser Rheologiehilfsmittel
in Nagellacken führt in der Regel zu unbefriedigenden Ergebnissen
hinsichtlich des Aussehens der getrockneten Nagellackfilme. Es war
daher überraschend, dass die Aufgabe der vorliegenden Erfindung
durch die gezielte Auswahl der polyamidhaltigen Blockpolymere als
Rheologiehilfsmittel in Kombination mit mindestens einem Bindemittel,
und einem Lösemittelgemisch aus Ester und Alkohol gelöst
werden kann.
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Die
im erfindungsgemäßen Nagellack enthaltenen polyamidhaltigen
Blockpolymere sind bereits aus der
EP
1710228 für den Einsatz in üblichen Lacken
bekannt und werden im Folgenden auch als polyamidhaltige Blockpolymere
bezeichnet.
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Vorteilhafterweise
enthält der erfindungsgemäße Nagellack
0,05–0,5 Gew.-%, besonders vorteilhaft 0,1–0,3
Gew.-% des polyamidhaltigen Blockpolymers.
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In
vorteilhaften polyamidhaltigen Blockpolymeren ist der Rest R2 ein Polyalkoxymonoalkoholrest, der Ethylenoxid-
und/oder Propylenoxid- und/oder Butylenoxidgruppen enthält.
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Die
polyamidhaltigen Blockpolymere lassen sich herstellen nach einem
Verfahren, das aus der
EP 1710228 bekannt
ist. Demnach werden Uretdione der allgemeinen Formel (A)
in der bedeuten:
R
1 = C
2-C
18-Alkylen,
C
5-C
18-Cycloalkylen,
C
5-C
18-Arylen oder
C
6-C
18-Aralkylen,
Y
= O und/oder NH,
R
2 = C
4-C
22-Alkyl, C
3-C
18-Alkenyl, C
5-C
18-Cycloalkyl, C
6-C
18-Aralkyl, C
mH
2m+1(O-C
nH
2n)
x-(O-CH(C
6H
5)-CH
2)
u-, C
mH
2m+1(OOC-C
vH
2v)
x-,
X-C
6H
4-(O-C
nH
2n)
x-(O-CH(C
6H
5)-CH
2)
u-, wobei m = 1–22, n = 2–4,
x = 0–15,
u = 0–15, v = 4–5 ist,
X
= Alkyl-(C
1-C
12),
(C
6H
5-p)(C
6H
5)
p mit
p = 0–5,
mit Diaminen der allgemeinen Formel B
H2N-R3-[Z-R4-Z-R5]a-NH2 (B)in
der bedeuten:
R
3, R
4 und
R
5 = C
2-C
18-Alkylen, C
5-C
18-Cycloalkylen, C
5-C
18-Arylen oder C
6-C
18-Aralkylen,
Z = -COO-, NHCO-, NHCOO-,
NHCONH- und/oder Mischungen davon,
wobei R
1,
R
2, R
3, R
4, R
5, X, Y, Z, m,
n, x, u und v gleich oder
verschieden sein können,
und
wobei a = 1–20 ist,
umgesetzt.
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Uretdione
werden, wie dem Fachmann bekannt, durch Addition von monomeren Diisocyanaten
unter Verwendung bestimmter Katalysatoren hergestellt (Lass,
H.J.; Halpaap, R.; Pedain, J.; J. prakt. Chemie 336 (1994), 185–200).
Bevorzugt ist die Verwendung von HDI-Uretdion, welches kommerziell
als Desmodur N 3400 von BAYER verfügbar ist und neben der
Uretdiongruppierung zusätzlich HDI-Trimerisate und Allophanate
aufweist.
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Bei
der Herstellung der polyamidhaltigen Blockpolymeren werden uretdionhaltige
Polyisocyanate zunächst unter Erhalt der Uretdiongruppierung
mit Monoalkoholen und/oder Monoaminen zu urethan- und/oder harnstoffhaltigen
Polymeren umgesetzt, und in einem zweiten Schritt werden durch Umsetzung
mit Polyaminen unter Ringöffnung des Uretdion-Ringes die
polyamidhaltigen Blockpolymere hergestellt.
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Bei
den eingesetzten Monoalkoholen handelt es sich um aliphatische,
cycloaliphatische und araliphatische Alkohole. Bei den aliphatischen
Alkoholen werden lineare, verzweigte oder cyclische Alkohole der
Kettenlänge C2-C22 eingesetzt,
wie z. B. Ethanol, Propanol, n-Butanol, Oktanol, Decanol, Dodecanol,
Oleylalkohol und Stearylalkohol. Cycloaliphatische Alkohole umfassen
z. B. Cyclopentanol und Cyclohexanol. Araliphatische Alkohole wie
z. B. Benzylalkohol finden ebenfalls Verwendung. Polymere Alkohole
wie Polyolefinmonoole, Polyacrylatmonoole, Polycarbonatmonoole,
Polycaprolactonmonoole oder Polysiloxanmonoole können ebenso
bei der Erfindung verwendet werden wie Fettalkoholalkoxylate mit
variablem Alkoxylierungsgrad, wie sie dem Fachmann unter dem Handelsnamen
Lutensol der BASF bekannt sind. Bevorzugt werden Polyalkoxymonoalkohole
verwendet, welche Ethylenoxid- und/oder Propylenoxid- und/oder Butylenoxidgruppen
enthalten und gegebenenfalls mit Styroloxid modifiziert sind. Besonders
bevorzugt ist die Verwendung von Polyalkoxymonoalkoholen wie z.
B: MPEG 350, MPEG 500 und MPEG 750, bei denen es sich um Methanol
gestartete Polyethylenglykole mit einer terminalen OH-Gruppe handelt.
Die Monoalkohole können auch in Mischungen eingesetzt werden.
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Bei
den Monoaminen handelt es sich um aliphatische, cycloaliphatische
und araliphatische Amine. Bei den aliphatischen Aminen werden lineare,
verzweigte oder cyclische Amine der Kettenlänge C2-C22 eingesetzt, wie
z. B. Ethylamin, Propylamin, Isopropylamin, Butylamin, sek. und
tert.-Butylamin, 3-Methyl-1-butanamin, Hexylamin, 2-Ethylhexylamin,
Octylamin, Cyclopentylamin, Cyclohexylamin, Tridecylamin, Oleylamin,
Octadecylamin und die unter dem Handelsnamen Armeen von Akzo Nobel
bekannten Mischungen von C12-C22 Aminen.
Neben Polyolefinaminen wie z. B. Polyisobutylenamin sind auch Polyoxyalkylenmonoamine
bevorzugt, welche Ethylenoxid- und/oder Propylenoxidgruppen enthalten
und welche unter den Handelsnamen Jeffamine M 600, M 1000, M 2005
und M 2070 von Huntsman bekannt sind. Bei den araliphatischen Aminen
handelt es sich um Produkte wie z. B. Benzylamin und Furfurylamin.
Es können aber auch Hydrazide wie z. B. Benzoesäurehydrazid
eingesetzt werden. Die Monoamine können auch als Mischungen
eingesetzt werden, ebenso können die Monoamine mit den
Monoalkoholen in jedem Verhältnis gemischt, eingesetzt
werden.
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Die
Reaktion zwischen dem uretdionhaltigen Polyisocyanat und dem Monoalkohol,
unter Erhalt des Uretdionringes, wird bei Temperaturen zwischen
15 und 60°C, bevorzugt zwischen 20 und 50°C, gegebenenfalls
unter Zuhilfenahme eines Katalysators, wie Dibutylzinndilaurat (DBTL),
durchgeführt. Die Reaktion zwischen dem uretdionhaltigen
Polyisocyanat und dem Monoamin unter Erhalt des Uretdionringes wird
bei Temperaturen zwischen 15 und 45°C, bevorzugt zwischen
20 und 30°C durchgeführt. Dabei ist die Reihenfolge
der Zugabe der Co-Reaktanden im Allgemeinen beliebig. Das uretdionhaltige
Polyisocyanat kann vorgelegt werden, gegebenenfalls in einem inerten
Lösemittel, und der Monoalkohol oder das Monoamin werden
zugetropft. Ebenso kann der Monoalkohol oder das Monoamin vorgelegt
werden, und das uretdionhaltige Polyisocyanat wird zugetropft. Wird
dagegen eine Mischung von Monoalkohol und Monoamin eingesetzt, wird
das uretdionhaltige Polyisocyanat zuerst mit dem Alkohol und danach
mit dem Amin umgesetzt. Gegebenenfalls kann die Reaktion auch in
einem inerten Lösemittel durchgeführt werden,
wie z. B. Methyoxypropylacetat, Cyclohexan, Toluol, Xylol oder einem
höhersiedenden Aromaten wie z. B. Shellsol A. N-Methylpyrrolidon
oder N-Ethylpyrrolidon sind ebenfalls als Lösemittel geeignet.
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Die
Diamine der allgemeinen Formel (B) werden dadurch hergestellt, dass
man Polycarbonsäuren, bevorzugt Dicarbonsäuren,
und/oder Dicarbonsäureanhydride mit Diaminen umsetzt, wobei
das Verhältnis Diamin:Polycarbonsäure zwischen
2:1 und 20:19, bevorzugt zwischen 3:2 und 12:11 und besonders bevorzugt zwischen
4:3 und 8:7 liegt.
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Bei
den Diaminen handelt es sich vorzugsweise um aliphatische und araliphatische
primäre Diamine, wie z. B. Ethylendiamin, Neopentandiamin,
1,2- und 1,3-Propandiamin, 1,6-Hexamethylendiamin, 1,8-Octamethylendiamin,
1,12-Dodecamethylendiamin, Cyclohexyldiamin, 4,4'-Diaminodicyclohexylmethan,
3,3'-Dimethyl-4,4'-Diaminodicyclohexylmethan, Isophorondiamin, 4,7-Dioxadecan-1,10-diamin,
4,7,10-Trioxadecan-1,13-diamin, Polyoxyalkylendiamine, welche Ethylenoxid-
und/oder Propylenoxid-Gruppen, statistisch oder blockweise angeordnet,
enthalten, bekannt unter den Handelsnamen Jeffamine D und Jeffamine
ED von Huntsman, mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht zwischen
148 und 4000 g/mol, para- und meta-Xylylendiamin. Bevorzugt ist
1,6-Hexamethylendiamin. Es können aber auch Hydrazide wie
z. B. Oxalsäuredihydrazid, Bernsteinsäuredihydrazid
oder Adipinsäuredihydrazid eingesetzt werden. Mischungen
dieser Diamine sind ebenfalls möglich.
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Bei
den Polycarbonsäuren handelt es sich vorzugsweise um aliphatische,
cycloaliphatische oder aromatische, lineare oder verzweigte, gesättigte
oder ungesättigte Dicarbonsäuren mit wenigstens
2, bevorzugt zwischen 3 und 40 C-Atomen. Beispiele solcher Polycarbonsäuren
sind Adipinsäure, Oxalsäure, Malonsäure, Bernsteinsäure,
Glutarsäure, Pimelinsäure, Korksäure,
Sebacinsäure, Azelainsäure, Undecandisäure, 1,11-Undecandicarbonsäure,
Dodecandisäure, Hexadecandisäure, Dokosandisäure,
Maleinsäure, Fumarsäure, Terephthalsäure
oder Isophthalsäure, alleine oder in Mischungen eingesetzt.
Säureanhydride wie Maleinsäureanhydrid, Glutarsäureanhydrid,
Phthalsäureanhydrid und Bernsteinsäureanhydrid,
welche gegebenenfalls mit Alkyl- oder Alkylengruppen modifiziert
sind wie z. B. Dodecenylbernsteinsäureanhydrid, sind ebenfalls geeignet.
Polymere Polycarbonsäuren wie z. B. die Dicarbonsäure
des Polybutadiens können ebenso verwendet werden wie hydroxyfunktionelle
Polycarbonsäuren wie z. B. Weinsäure, Zitronensäure
und Hydroxyphthalsäure. Oxydicarbonsäuren wie
3,6,9-Trioxyundecandisäure und Polyglykoldisäure
sind ebenfalls mit eingeschlossen. Dimerisierte Fettsäuren,
dem Fachmann als Dimersäuren bekannt, mit einer Kohlenstofflänge
von 36 C-Atomen sind bevorzugt. Diese Dimersäuren können
sowohl einen geringen Monomergehalt (üblicherweise < 8 Gewichtsprozent),
als auch einen Anteil von nicht mehr als 20 Gewichtsprozent an Trimersäure
aufweisen.
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Die
Polycarbonsäuren können teilweise oder ganz durch
Diisocyanate und die Diamine teilweise oder ganz durch Diole ersetzt
werden, wobei dann Ester-, Urethan- und/oder Harnstoffgruppen neben
den bevorzugten Amidgruppierungen im Polymer vorliegen können.
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Bei
den Diolen handelt es sich vorzugsweise um Polyalkylenpolyole, Polyalkenylpolyole,
gegebenenfalls mit C1-C4 Alkyl- und/oder Alkoxygruppen modifiziert,
um Polyetherpolyole, Polyesterpolyole, gemischte Polyesterpolyetherpolyole,
Polycarbonatpolyole, Polyolefin polyole, Polyacrylatpolyole, Polycaprolactonpolyole
und Polysiloxanpolyole mit vorzugsweise 2 Hydroxylendgruppen.
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Als
Diisocyanate können aliphatische, cycloaliphatische und
aromatische Diisocyanate, alleine oder in Mischungen eingesetzt
werden. Beispiele solcher Diisocyanate sind 1,4-Tetramethylendiisocyanat,
1,6-Hexamethylendiisocyanat, 2,2,4-Trimethyl-1,6-Hexamethylendiisocyanat,
1,10-Decamethylendiisocyanat, 1,4,-Cyclohexylendiisocyanat, p-Phenylen-Diisocyanat,
m-Phenylen-Diisocyanat, 2,6-Toluendiisocyanat, 2,4-Toluendiisocyanat
und deren Mischungen, p- und m-Xylilendiisocyanat, 4-4',-Diisocyanatodicyclohexylmethan, 3,3'-Dimethyl-4,4'-Bisphenylendiisocyanat,
3,3'-Dimethyl-Diisocyanatodiphenylmethan, die Isomerenmischungen
2,4'- und 4-4'-Diisocyanatodiphenylmethan und C36 Dimerdiisocyanat.
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Die
Diamine der allgemeinen Formel (B) werden unter Bedingungen hergestellt,
wie sie dem Fachmann bekannt sind. Die Reaktionstemperatur bei der
Kondensationsreaktion der Dicarbonsäuren mit Diaminen/Diolen
liegt bevorzugt zwischen 100 und 250°C, besonders bevorzugt
zwischen 140 und 200°C. Das Verhältnis von Diamin
und Polycarbonsäure wird vorzugsweise so gewählt,
dass auf n Äquivalente Polycarbonsäure (n + 1) Äquivalente
Diamin verwendet werden, so dass das Kondensationsprodukt nach Beendigung
der Reaktion eine Aminzahl aufweist. Das Verhältnis Diamin:
Polycarbonsäure liegt zwischen 2:1 und 20:19, bevorzugt
zwischen 3:2 und 12:11, besonders bevorzugt zwischen 4:3 und 8:7.
Bei der Additionsreaktion von Diisocyanaten mit Diaminen/Diolen
liegt die Reaktionstemperatur bevorzugt zwischen 40 und 120°C,
besonders bevorzugt zwischen 60 und 100°C.
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Zur
Herstellung der polyamidhaltigen Blockpolymeren werden die Uretdione
der allgemeinen Formel (A) und die Diamine der allgemeinen Formel
(B) bei einer Reaktionstemperatur zwischen 60 und 120°C, besonders
bevorzugt zwischen 75 und 90°C zur Reaktion gebracht. Dabei
wird das Verhältnis der Komponenten A und B so gewählt,
dass auf 1 Mol A zwischen 0,3 Mol und 0,7 Mol, bevorzugt zwischen
0,4 Mol und 0,6 Mol, besonders bevorzugt 0,5 Mol B eingesetzt werden.
Die Reaktion kann mit oder ohne Lösemittel durchgeführt werden.
Vorzugsweise wird die Reaktion mit Lösemittel durchgeführt.
Als Lösemittel geeignet sind alle aliphatischen, aromatischen,
protischen und aprotischen Lösemittel wie z. B. Methyoxypropylacetat,
Cyclohexan, Toluol, Xylol oder höhersiedende Aromaten wie
z. B. Shellsol A. N-Methylpyrrolidon oder N-Ethylpyrrolidon, aber auch
Alkohole wie Ethanol, Propanol, i-Butanol oder Butylglykol sind
ebenfalls geeignet. Auch Mischungen von Lösemitteln lassen
sich verwenden.
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Als
Bindemittel kommen die für Nagellacke üblichen
Bindemittel zum Einsatz, wie sie dem Fachmann für Nagellacke
bekannt sind. Das Bindemittel ist vorzugsweise ausgewählt
aus der Gruppe bestehend aus Cellulosederivaten, Polyestern, Polyurethanen,
Alkydharzen, Polyvinylacetaten, Polyvinylbutyraten, (Meth)acryl- und
Vinyl-Copolymeren. Bevorzugte Cellulosederivate sind beispielsweise
Nitrocellulose, Celluloseacetate, Celluloseacetatbutyrate und Ethylcellulose,
besonders bevorzugt Nitrocellulose. Geeignete Copolymere sind beispielsweise
Styrol/Butadien-Copolymere, Acrylat/Vinyl-Acetat-Copolymere, Acrylnitril/Butadien-Copolymere
und Ethyl/Vinyl-Acetat-Copolymere, sind aber nicht auf diese beschränkt.
Ganz besonders bevorzugte Bindemittel sind die Cellulosederivate,
insbesondere Nitrocellulose. Die Bindemittel können einzeln
oder im Gemisch eingesetzt werden.
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Im
Rahmen dieser Erfindung werden unter (Meth)acryl-Copolymeren Verbindungen
verstanden, die Methacryl- und/oder Acrylmonomere enthalten.
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Der
erfindungsgemäße Nagellack kann vorteilhafterweise
mindestens einen Weichmacher enthalten. Geeignete Weichmacher sind beispielsweise
Dibutylphthalat, Dioctylphthalat, Tricresylphthalat, Butylphthalat, Dibutoxyethylphthalat,
Diamylphthalat, Tosylamid, N-Ethyltosylamid, Sucroseacetatisobutyrat,
Kampfer, Rizinusöl, Citratester, Glycerindiester, Glycerintriester,
Tributylphosphat, Triphenylphosphat, Butylglykolat, Benzylbenzoat,
Butylacetylricinoleat, Butylstearat, Dibutyltartrat.
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Das
für kosmetische Anwendungen akzeptierte nicht-toxische
Lösemittelsystem der vorliegenden Erfindung enthält
mindestens einen Ester und einen Alkohol. Bevorzugt sind aliphatische
Ester, deren Alkoholkomponente 2-4 Kohlenstoffatome enthält.
Besonders bevorzugt sind Essigsäureester, deren Alkoholkomponente
2-4 Kohlenstoffatome enthält, insbesondere Butylacetat.
Bevorzugte Alkohole sind aliphatische Alkohole mit 3-6 Kohlenstoffatomen,
insbesondere Isopropanol.
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Die
erfindungsgemäße Nagellackformulierung kann außerdem
weitere nicht-toxische Lösemittel wie z. B. weitere Alkohole
wie Ethanol, Ketone wie Aceton oder Methylethylketon, Glykolether
wie 2-Butoxyethanol oder 2-Ethoxyethanol, Glykolester wie 2-Butoxyethylacetat
oder 2-Ethoxyethylacetat, Alkane wie Hexan oder Heptan sowie Alkylactate
enthalten.
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Die
erfindungsgemäße Nagellackformulierung ist frei
oder im Wesentlichen frei von Wasser.
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Die
erfindungsgemäße Nagellack-Formulierung kann außerdem
mindestens ein Farbmittel enthalten. Als Farbmittel werden Farbstoffe
und Pigmente verstanden. Farbstoffe sind organische, im umgebenden
Medium lösliche, schwarze oder bunte Substanzen. Pigmente
sind pulver- oder plättchenförmige Farbmittel,
die im Gegensatz zu Farbstoffen im umgebenden Medium unlöslich
sind (vgl. dazu DIN 55943: 2001-10, DIN
EN 971-1: 1996-09; Römpp Lexikon Lacke
und Druckfarben, Georg Thieme Verlag 1998, ISBN 3-13-776001-1, Stichworte
Farbmittel, Farbstoffe, Pigmente). Pigmente stellen bevorzugte Farbmittel
dar.
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Unter
Pigmenten im Sinne dieser Erfindung werden beispielsweise anorganische
und organische Pigmente, Effektpigmente wie beispielsweise Perlglanz-
und/oder Metalleffektpigmente, Glitterpigmente sowie Mischungen
hiervon verstanden. Bevorzugte Pigmente sind Effektpigmente.
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Geeignete
organische Pigmente umfassen beispielsweise Nitroso-, Nitro-, Azo-,
Xanthen-, Chinolin-, Anthrachinon-, Phthalocyanin-, Metallkomplex-,
Isoindolinon-, Isoindolin-, Chinacridon-, Perinon-, Perylen-, Diketopyrrolopyrrol-,
Thioindigo-, Dioxazin-, Triphenylmethan- und Chinophthalonverbindungen.
Desweiteren können die organischen Pigmente beispielsweise
ausgewählt sein aus: Karmin, Ruß, Anilinschwarz,
Azogelb, Chinacridon, Phthalocyaninblau. Beispiele hierfür
sind: D & C Red
21 (CI 45 380), D & C
Orange 5 (CI 45 370), D & C
Red 27 (CI 45 410), D & C
Orange 10 (CI 45 425), D & C
Red 3 (CI 45 430), D & C
Red 7 (CI 15 850:1), D & C
Red 4 (CI 15 510), D & C
Red 33 (CI 17 200), D & C
Yellow 5 (CI 19 140), D & C
Yellow 6 (CI 15 985), D & C
Green (CI 61 570), D & C
Yellow 10 (CI 77 002), D & C
Green 3 (CI 42 053) und D & C
Blue 1 (CI 42 090).
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Geeignete
anorganische Pigmente umfassen beispielsweise Metalloxide und/oder
andere in Wasser schwerlösliche oder unlösliche
Metallverbindungen, insbesondere Metalloxide von Titan, Zink, Eisen,
Zirkonium, Silicium, Mangan, Aluminium, Cer, Chrom, Mischoxiden
der entsprechenden Metalle sowie Abmischungen aus solchen Oxiden
sowie Bariumsulfat-, Zinksulfid-, Manganviolett-, Ultramarinblau-
und Berliner Blau-Pigmente. Die Pigmente können oberflächenmodifiziert
sein, wobei beispielsweise ein hydrophiler, amphiphiler oder hydrophober
Charakter gebildet bzw. erhalten bleiben soll. Diese Oberflächenbehandlung
kann darin bestehen, dass die Pigmente nach für den Fachmann
bekannten Verfahren mit einer dünnen hydrophilen und/oder
hydrophoben anorganischen und/oder organischen Schicht versehen
werden.
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Als
Farbmittel können beispielsweise eine oder mehrerer Substanzen
aus der folgenden Gruppe Verwendung finden: 2,4-Dihydroxyazobenzol,
1-(2'-Chlor-4'-nitro-1'phenylazo)-2-hydroxynaphthalin, Ceresrot, 2-(4-Sulfo-1-naphthylazo)-1-naphthol-4-sulfonsäure,
Calciumsalz der 2-Hydroxy-1,2'-azonaphthalin-1'-sulfonsäure,
Calcium- und Bariumsalze der 1-(2-Sulfo-4-methyl-1-phenylazo)-2-naphthylcarbonsäure,
Calciumsalz der 1-(2-Sulfo-1-naphthylazo)-2-hydroxynaphthalin-3-carbonsäure,
Aluminiumsalz der 1-(4-Sulfo-1-phenylazo)-2-naphthol-6-sulfonsäure,
Aluminiumsalz der 1-(4-Sulfo-1-naphthylazo)-2-naphthol-3,6-disulfonsäure, 1-(4-Sulfo-1-naphthylazo)-2-naphthol-6,8-disulfonsäure,
Aluminium- und Zirkoniumsalze von 4,5-Dibromfluorescein, Aluminium-
und Zirkoniumsalze von 2,4,5,7-Tetrabromfluorescein, 3',4',5',6'-Tetrachlor-2,4,5,7-tetrabromfluorescein
und sein Aluminiumsalz, Aluminiumsalz von 2,4,5,7-Tetraiodfluorescein,
Aluminiumsalz der Chinophthalon-disulfonsäure, Aluminiumsalz
der Indigodisulfonsäure, rotes und schwarzes Eisenoxid
(CI 77491 (rot) und 77499 (schwarz)), Eisenoxidhydrat (CI 77492),
Manganammoniumdiphosphat und Titandioxid. Ferner einsetzbar sind Öl-lösliche
Naturfarbstoffe, wie z. B. Paprikaextrakt, β-Carotin oder
Cochenille.
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Bevorzugt
sind die im Folgenden aufgelisteten Arten von Perlglanzpigmenten:
- 1. Natürliche Perlglanzpigmente, wie
z. B. ”Fischsilber” (Guanin/Hypoxanthin-Mischkristalle
aus Fischschuppen) und ”Perlmutt” (vermahlene
Muschelschalen),
- 2. Monokristalline Perlglanzpigmente, wie z. B. Bismuthoxychlorid
(BiOCl) oder plättchenförrniges Titandioxid,
- 3. Schicht-Substrat Pigmente.
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Die
in Punkt 3 genannten Schicht-Substrat-Perlglanzpigmente weisen üblicherweise
ein plättchenförmiges Substrat auf, welches aus
der Gruppe aus natürlichem und synthetischem Glimmer, Talkum,
Sericit, Kaolin sowie SiO2-, Glas-, Graphit-,
Al2O3-Plättchen
und deren Mischungen, ausgewählt wird. Bevorzugte Substrate
sind hierbei natürliche oder synthetische Glimmerplättchen,
SiO2-, Glas-, Keramik-, Polymer- und Al2O3-Plättchen.
Die Perlglanzpigmente können auch plättchenförmige
transparente Substrate, z. B. Glasplättchen, als Substrat
aufweisen, welche beidseitig mit semitransparenten Metallschichten
beschichtet sind. Die Metalle der semitransparenten Metallschichten
sind bevorzugt aus der Gruppe bestehend aus Silber, Aluminium, Chrom,
Nickel, Gold, Platin, Palladium, Kupfer, Zink, Titan deren Mischungen
und deren Legierungen, ausgewählt.
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Auf
dieses niedrig brechende plättchenförmige Substrat
werden weitere, bevorzugt hochbrechende, Schichten abgeschieden.
Derartige Schichten werden vorzugsweise aus der Gruppe, bestehend
aus Metallchalkogeniden, insbesondere Metalloxiden, Metallhydroxiden,
Metalloxidhydraten, Metallsuboxiden und Metallsulfiden, Metallfluoriden,
Metallnitriden, Metallcarbiden sowie deren Mischungen, ausgewählt.
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Die
Substrate der Perlglanzpigmente werden mit einem ein- oder mehrlagigen
Schichtaufbau mit oder aus Metalloxid, Metallhydroxid, Metallsuboxid
und/oder Metalloxidhydrat beschichtet, wobei die Reihenfolge der
Schichten variabel sein kann. Die Metalloxide, Metallhydroxide,
Metallsuboxide und/oder Metalloxidhydrate können auch nebeneinander
in derselben Schicht vorliegen. Bevorzugt werden dabei die Substrate
der Perlglanzpigmente mit einer oder mehreren Metalloxidschichten
aus der Gruppe, bestehend aus oder umfassend TiO2,
Fe2O3, Fe3O4, TiFe2O5, ZnO, SnO2, CoO, Co3O4, ZrO2, Cr2O3 VO2,
V2O3, Sb2O3, (Sn,Sb)O2 und deren Mischungen, beschichtet. Als
hochbrechende Metalloxide besonders bevorzugt sind TiO2 und/oder
Fe2O3.
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In
Abhängigkeit von der Schichtdicke der Metalloxidschicht
können derartige Perlglanzpigmente unterschiedliche Farbeffekte
bewirken, z. B.:
| | Belegung/Schichtdicke | Farbe |
| Silberweiße | TiO2: 40–60 nm | silber |
| Interferenzpigmente | TiO2: 60–80 nm | gelb |
| | TiO2: 80–100 nm | rot |
| | TiO2: 100–140 nm | blau |
| | TiO2: 120–160 nm | grün |
| | TiO2: 280–320 nm | Grün
(III. Ordnung) |
| Farbglanzpigmente | Fe2O3: 35–45
nm | bronze |
| | Fe2O3: 45–55
nm | kupfer |
| | Fe2O3: 55–65
nm | rot |
| | Fe2O3: 65–75
nm | rotviolett |
| | Fe2O3: 75–85
nm | rotgrün |
| | Fe3O4 | schwarz |
| Kombinationspigmente | TiO2/Fe2O3 | Goldtöne |
| | TiO2/Cr2O3 | grün |
| | TiO2/Berliner Blau | tiefblau |
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Bei
einer weiteren Ausführungsform weist der mehrschichtige
Schichtaufbau eine Schichtenfolge auf, bei dem wenigstens eine hochbrechende
Schicht und wenigstens eine niedrig brechende Schicht in alternierender
Weise auf einem Substrat angeordnet sind. Bei der alternierenden
Anordnung ist es auch möglich, ein oder mehrere hochbrechende
Schichten unmittelbar übereinander und nachfolgend ein
oder mehrere niedrig brechende Schichten unmittelbar übereinander
anzuordnen. Wesentlich ist jedoch, dass in dem Schichtaufbau hoch
und niedrig brechende Schichten vorkommen. Bevorzugt ist, dass der
mehrschichtige Schichtaufbau eine Schichtenfolge aufweist, bei dem
wenigstens eine hoch brechende Schicht, wenigstens eine niedrig
brechende Schicht und wenigstens eine hoch brechende Schicht auf
einem Substrat nacheinander angeordnet sind. Auch bei dieser Variante
können ein oder mehrere niedrig bzw. hoch brechende Schichten
jeweils unmittelbar übereinander angeordnet sein.
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Wesentlich
ist jedoch, dass in dem Schichtaufbau von innen nach außen hoch
und niedrig und wiederum hoch brechende Schichten angeordnet sind.
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Vorzugsweise
enthält oder besteht die wenigstens eine hochbrechende
Schicht aus Metalloxid und/oder Metallhydroxid aus der Gruppe, bestehend
aus TiO2, Fe2O3, Fe3O4,
TiFe2O5, ZnO, SnO2, CoO, Co3O4, ZrO2, Cr2O3 VO2,
V2O3, Sb2O3, (Sn,Sb)O2 und deren Mischungen. Die niedrig brechende
Schicht enthält oder besteht vorzugsweise aus Metalloxid
und/oder Metallhydroxid aus der Gruppe, bestehend aus SiO2, Al2O3 und Mischungen
davon.
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Der
Brechungsindex der Metalloxidschicht ist, um einen guten Perlglanzeffekt
zu ergeben, größer als 1,8, bevorzugt größer
als 2,2, weiter bevorzugt größer als 2,3, noch
weiter bevorzugt größer als 2,4, und besonders
bevorzugt 2,5 oder größer.
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Perlglanzpigmente,
die hoch und niedrig brechende Schichten aufweisen, ergeben besonders
intensive Interferenzfarben. Insbesondere Perlglanzpigmente mit
hoch brechenden und einer niedrig brechenden und wiederum einer
hoch brechenden Schicht sind besonders bevorzugt.
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Mit
TiO
2 und/oder Eisenoxid beschichtete Glimmerpigmente
sind beispielsweise unter dem Namen Prestige
® von
der Fa. Eckart GmbH im Handel erhältlich. Mit TiO
2 und/oder Fe
2O
3 beschichtete Al
2O
3-Flakes werden beispielsweise unter dem
Handelsnamen Xirallic
® und entsprechend
beschichtete SiO
2-Flakes unter dem Handelsnamen
Xirona
® von der Fa. Merck angeboten.
Mit TiO
2 und/oder Eisenoxid beschichtete
Glasflakes werden z. B. von der Fa. Eckart GmbH unter dem Namen
Mirage
®, von der Fa. BASF Catalysts
unter der Bezeichnung Reflecks
TM oder von
der Fa. Merck KGaA unter der Bezeichnung Ronstar
® angeboten.
Auch mehrschichtige Interferenzpigmente, wie sie z. B. in der
DE 19618569 beschrieben
werden, bestehend aus einem Trägermaterial, das mit alternierenden Schichten
von Metalloxiden mit niedriger und hoher Brechzahl beschichtet ist,
können erfindungsgemäß eingesetzt werden.
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Außerdem
sind auch Pigmente mit Interferenzeffekt, die kein Substrat aufweisen,
z. B. Flüssigkristalle wie beispielsweise Helicone
®, erhältlich von LCP Technology
GmbH, Burghausen oder Partikel mit opalezierendem Effekt, bestehend
aus monodispersen Kugeln in einer dreidimensionalen, domänenweise
dicht gepackten und regelmäßig angeordneten Struktur,
beispielsweise beschrieben in der
WO
2001/880044 , einsetzbar. Darüber hinaus können
auch holografische Glitterpigmente, wie z. B. Geometrie Pigments
TM von Spectratek, Fluoreszenzpigmente, Phosphoreszenzpigmente,
photochrome Pigmente, thermochrome Pigmente und sogenannte ”Quantum
Dots”, erhältlich z. B. von der Firma Quantum
Dots Corporation, Verwendung finden.
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Ferner
können auch sogenannte ”Glitter”-Effektpigmente,
welche beispielsweise unter der Handelsbezeichnung Metasomes Standard/Glitter
in verschiedenen Farben (gelb, rot, grün, blau) von der
Firma Flora Tech erhältlich sind, eingesetzt werden. Die
Glitterpartikel können hierbei in Gemischen mit verschiedenen Hilfs-
und Farbstoffen (wie beispielsweise den Farbstoffen mit den Colour
Index (CI) Nummern 19140, 77007, 77289, 77491) vorliegen.
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Neben
transparenten Perlglanzpigmenten weiterhin besonders bevorzugt werden
im Sinne der vorliegenden Erfindung Metalleffektpigmente eingesetzt.
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Das
plättchenförmige Metallsubstrat kann aus einem
reinen Metall oder aus einer Metalllegierung bestehen. Das Metallsubstrat
kann vorzugsweise aus der Gruppe Silber, Aluminium, Eisen, Chrom,
Nickel, Molybdän, Gold, Kupfer, Zink, Zinn, Magnesium,
Stahl, Bronze, Messing und Titan und Legierungen und/oder Mischungen
davon ausgewählt sein. Bevorzugt besteht das Metallsubstrat
aus Aluminium (Aluminiumgehalt vorzugsweise > 99% Gew.-% bezogen auf das Metallsubstrat),
Kupfer (Kupfergehalt vorzugsweise größer 9 Gew.-%,
bezogen auf das Metallsubstrat) und Goldbronze (Kupfergehalt beispielsweise
70–95 Gew.-%, Zinkgehalt beispielsweise 5–30 Gew.-%,
jeweils bezogen auf das Metallsubstrat). Die in den metallischen
Substraten vorliegenden Verunreinigungen sollten in möglichst
geringen Mengen vorliegen, vorzugsweise < 1 Gew.-%.
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Das
plättchenförmige Metallsubstrat kann mit wenigstens
einer Nachbeschichtung versehen sein. Diese Nachbeschichtung kann
z. B. aus Metalloxiden, -hydroxiden oder -oxidhydraten wie beispielsweise
Titandioxid, Aluminiumoxid, Eisenoxid, Ceroxid, Chromoxid und Siliciumoxid
oder Mischungen hiervon bestehen. Vorzugsweise besteht die Nachbeschichtung
aus mindestens einer Schicht von Siliciumoxid.
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Die
brillantesten Aluminiumpigmente mit höchstem Glanz und
Flop sind derzeit drei generellen Klassen zuzuordnen: Erstens den
sogenannten ”Silberdollarpigmenten”, zweitens
den sogenannten ”Platindollarpigmenten” die jeweils
durch Nassvermahlung von Aluminiumgrieß hergestellt werden,
sowie drittens den sogenannten ”PVD-Pigmenten”.
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Silberdollarpigmente
zeichnen sich im Vergleich zu den herkömmlichen Cornflake-Metalleffektpigmenten
aus der Zerkleinerungsmahlung durch relativ runde Form und relativ
glatte Oberfläche aus. PVD-Pigmente stellen hinsichtlich
Glanz, Deckkraft und Flopeffekte die höchste Qualität
dar. Platindollarpigmente stehen in ihren Eigenschaften zwischen
diesen beiden Pigmentklassen und erreichen dabei fast die optischen
Eigenschaften der PVD-Pigmente. Sie weisen eine sehr hohe Deckkraft
und aufgrund ihrer sehr geringen mittleren Dicke und geringen Dickenverteilung
einen den PVD-Pigmenten ähnlichen Glanz auf. Solche Pigmente
sind beispielsweise bekannt aus der
DE
103 15 775 .
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Metalleffektpigmenten
des so genannten ”Silberdollar”-Typs, beschrieben
in
WO 2005074865 sowie
WO 2004026268 , werden
unter der Marke Visionaire
® und
Silverdream
® Starlight von der
Fa. Eckart GmbH angeboten. Metalleffektpigmente des ”Platindollar”-Types
werden unter der Bezeichnung Silverdream
® Moonlight
ebenfalls von der Fa. Eckart GmbH angeboten.
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Eine
erweiterte Farbpalette für Metalleffekte bieten zusätzlich
gefärbte Metalleffektpigmente, die
- a)
einen Kern aus Aluminium sowie eine durch nasschemische Oxidation
erhaltene farbgebende Schicht aus Aluminiumoxid/-hydroxid/-oxidhydrat
oder
- b) einen Kern sowie mindestens eine Metalloxidschicht, welche
mindestens ein Farbpigment enthält, aufweisen.
Diese
ermöglichen neben den traditionellen Gold- und Silberfarbtönen
auch Rotfarbtöne wie z. B. Visionaire® Bright
Red 7, Visionaire® Bright Red 34,
Blaufarbtöne wie z. B. Visionaire® Bright
Blue, sowie warme Champagnerfarbtöne wie z. B. Visionaire® Bright Champagne. Solche Pigmente
sind beispielsweise bekannt aus den Patenten bzw. Patentanmeldungen DE 19501307 , DE 19520312 , DE 10361436 sowie DE 10 2006 006 716 und sind kommerziell
von der Fa. Eckart GmbH erhältlich.
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Außerdem
können auch IR-Strahlung reflektierende Metalleffektpigmente,
beispielsweise beschrieben in
WO
2007076967 , welche einen Infrarot-(IR-)Strahlung reflektierenden
Kern besitzen, eingesetzt werden. Der IR-Strahlung reflektierende
Kern ist mit einer für IR-Strahlen durchlässigen
und umhüllenden Beschichtung versehen. Das IR-Strahlung
reflektierende Pigment ist im Wesentlichen weiß.
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Daneben
können magnetische Metalleffektpigmente, wie beispielsweise
plättchenförmige Eisenpigmente, die mit einer
passivierenden Inhibitor- und/oder Korrosionsschutzschicht stabilisiert
sein können, eingesetzt werden. Derartige Pigmente werden
beispielsweise in der
EP 1251152 beschrieben.
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Insbesondere
bevorzugt sind nach PVD-Verfahren (PVD = physical vapour deposition)
hergestellte Metalleffektpigmente. Diese sehr dünnen Effektpigmente
zeichnen sich durch äußerst glatte und spiegelnde Oberflächen
aus. PVD-Verfahren zur Herstellung von Aluminiumpigmenten sind dem
Fachmann beispielsweise aus der
EP
0826745 oder aus
J. Seubert und A. Fetz, "PVD
Aluminium Pigments: Superior Briliance for Coatings and Graphic
Arts", Coatings Journal, Bd. 84, A6 225264, Juli 2001,
Seiten 240–245 bekannt. Hierbei wird Aluminium
im Ultrahochvakuum auf eine mit einem Ablösefilm (”releasecoat”)
versehene Trägerfolie aufgedampft. Bei diesem Ablösefilm
handelt es sich in der Regel um Polymere. Anschließend
wird das aufgedampfte Aluminium – soweit möglich – in
einem Lösemittel von der Trägerfolie getrennt
und die Metallfolie mechanisch oder durch Ultraschall zerkleinert.
PVD-Aluminiumeffektpigmente sind kommerziell unter dem Namen METALURE
® von der Fa. Eckart GmbH erhältlich.
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PVD-Metalleffektpigmente
können auch Beugungsstrukturen oder Beugungselemente aufweisen. Beispielsweise
ist die Herstellung von Aluminiumpigmenten aus Aluminium mit Beugungsstrukturen
in der
US 5,624,076 beschrieben.
Die Beugungsstrukturen sind vorzugsweise im Wesentlichen parallel
zueinander angeordnete Rillen, d. h. durch Erhebungen oder Berge
voneinander beabstandete Täler. Es ist natürlich
auch möglich, andere Beugungsstrukturen auf den Aluminiumpigmenten
zu verwenden. Beispielsweise können die Beugungsstrukturen
in Form von ineinander angeordneten konzentrischen Rillenstrukturen
oder spiralartig angeordnete Rillenstrukturen sein. Wesentlich ist
lediglich, dass die Beugungsstrukturen beim Betrachter den gewünschten
optischen Effekt in Form eines mehrfarbigen Schillerns oder eines
Regenbogenfarbeneffektes hervorrufen. Kommerziell erhältlich
sind derartige PVD-Metalleffektpigmente unter dem Handelsnamen METALURE
® Prismatic von der Fa. Eckart GmbH.
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Nach
PVD-Verfahren hergestellte Metalleffektpigmente werden bevorzugt
in stark verdünnter Dispersion in organischen Lösemitteln
gehandhabt, um starke Agglomeration zu vermeiden.
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Die
Farbstoffe und Pigmente können auch aus der entsprechenden
Positivliste der Kosmetikverordnung bzw. der EG-Liste kosmetischer
Färbemittel ausgewählt werden.
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In
einer weiteren Ausführungsform können die beschriebenen
Pigmente mit wenigstens einer organischen Nachbeschichtung, die
in einer dem Fachmann bekannten Weise aufgebracht wird, belegt sein.
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Bevorzugte
Verfahren zur Nachbeschichtung umfassen beispielsweise:
- • PEG-Siliconbeschichtung, wie beispielsweise die ”AQ” Modifizierung,
erhältlich von LCW,
- • Chitosanbeschichtung, wie beispielsweise die ”CTS” Modifizierung,
erhältlich von LCW,
- • Triethoxycaprylylsilanbeschichtung, wie beispielsweise
die ”AS” Modifizierung, erhältlich von
LCW,
- • Methiconbeschichtung, wie beispielsweise die ”SI” Modifizierung,
erhältlich von LCW,
- • Dimethiconbeschichtung, wie beispielsweise die ”Covasil
3.05” Modifizierung, erhältlich von LCW,
- • Dimethicone/Trimethylsiloxysilicatbeschichtung, wie
beispielsweise die ”Covasil 4.05” Modifizierung,
erhältlich von LCW,
- • Lauroyllysinbeschichtung, wie beispielsweise die ”LL” Modifizierung,
erhältlich von LCW,
- • Lauroyllysinmethiconbeschichtung, wie beispielsweise
die ”LL/SI” Modifizierung, erhältlich
von LCW,
- • Magnesiummyristatbehandlung, wie beispielsweise die ”MM” Modifizierung,
erhältlich von LCW,
- • Aluminumdimyristatbeschichtung, wie beispielsweise
die ”MI” Modifizierung, erhältlich von
Miyoshi,
- • Perfluoropolymethylisopropyletherbeschichtung, wie
beispielsweise die ”FHC” Modifizierung, erhältlich von
LCW,
- • Dinatriumstearoylglutamatbeschichtung, wie beispielsweise
die ”NAI” Modifizierung, erhältlich von
Miyoshi,
- • Perfluoroalkylphosphatbehandlung, wie beispielsweise
die ”PF” Modifizierung, erhältlich von
Daito,
- • Acrylat/Dimethicon und Perfluoroalkylphosphatbeschichtung,
wie beispielsweise die ”FSA” Modifizierung, erhältlich
von Daito,
- • Polymethylhydrogensiloxan/Perfluoroalkylphosphatbeschichtung,
wie beispielsweise die ”FS01” Modifizierung, erhältlich
von Daito,
- • Lauryllysin/Aluminumtristearatbeschichtung, wie beispielsweise
die ”LL-StAl” Modifizierung, erhältlich
von Daito,
- • Octyltriethylsilanbeschichtung, wie beispielsweise
die ”OTS” Modifizierung, erhältlich von
Daito,
- • Octyltriethylsilan/Perfluoroalkylphosphatbeschichtung,
wie beispielsweise die ”FOTS” Modifizierung, erhältlich
von Daito,
- • Acrylatdimethiconcopolymerbeschichtung, wie beispielsweise
die ”ASC” Modifizierung, erhältlich von
Daito,
- • Isopropyltitantriisostearatbeschichtung, wie beispielsweise
die ”ITT” Modifizierung, erhältlich von
Daito,
- • Mikrokristalline Cellulose- und Carboxymethylcellulosebeschichtung,
wie beispielsweise die ”AC” Modifizierung, erhältlich
von Daito,
- • Acrylatcopolymerbeschichtung, wie beispielsweise
die ”APD” Modifizierung, erhältlich von
Daito,
- • Perfluoroalkylphosphat/Isopropyltitantriisostearatbeschichtung,
wie beispielsweise die ”PF + ITT” Modifizierung,
erhältlich von Daito.
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Die
Farbstoffe und Pigmente können sowohl einzeln als auch
im Gemisch vorliegen sowie gegenseitig miteinander beschichtet sein.
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Zur
Erzielung spezieller Farbeffekte können in der gegenwärtigen
Erfindung neben den beschriebenen Farbmitteln weitere Farbmittel
und/oder Effektpigmente und/oder Mischungen hiervon in variablen
Mengenverhältnissen eingesetzt werden.
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Die
nachfolgenden Angaben zu der Einsatzmenge von Farbmitteln beziehen
sich auf das Gesamtgewicht der Nagellack-Formulierung.
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In
einer Ausführungsform kann das Farbmittel in einer Nagellack-Formulierung
im Bereich von 0,01 bis 5% nach Gewicht enthalten sein. In einer
anderen Ausführungsform kann das Farbmittel vorzugsweise
in einer Menge von 0,02 bis 4% nach Gewicht, besonders bevorzugt
in einer Menge von 0,03 bis 3% nach Gewicht und ganz besonders bevorzugt
in einer Menge von 0,04 bis 2,5% enthalten sein.
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Perlglanzpigmente
und Metalleffektpigmente werden vorzugsweise in Anteilen von 0.1–5
Gew.-%, bevorzugt 0,3–3 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,5–2,5
Gew.-%, insbesondere 1–2 Gew.-% eingesetzt.
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Handelsübliche
PVD-Metallpigmente werden üblicherweise als Dispersionen
angeboten. Metalure®, Fa. Eckart
GmbH, ist beispielsweise als 10%ige Dispersion, Metalure® Prismatic, Fa. Eckart GmbH, als
5%ige Dispersion im Handel; Solvens ist jeweils Ethylacetat. Die
Einsatzkonzentration dieser Pigmente in Nagellackformulierungen
beträgt 0.01–2 Gew.-%, bevorzugt 0,02–1
Gew.-%, besonders bevorzugt 0,03–0,8 Gew.-%, ganz besonders
bevorzugt 0,04–0,6 Gew.-% und insbesondere 0,05–0,2
Gew.-%.
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Die
Formulierung gemäß der Erfindung kann neben rheologisch
wirksamen Additiven wie z. B. Schichtsilikaten, pyrogenen Kieselsäuren,
Polyamiden, Rizinusölderivaten, Ethylen/Vinylacetat-Copolymere weitere
Bestandteile enthalten, welche die Eigenschaften des Nagellackes
beeinflussen. Dies können z. B. kosmetisch aktive Bestandteile
sein, welche aus Vitaminen, Mineralien, Feuchtigkeitsspendern, Geschmacksstoffen,
Duftstoffen, Maskierungsmitteln, Härtungsmitteln wie Siliziumdioxid,
UV-Absorbern und Fasern wie Nylon oder Polyamide bestehen.
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Jeder
kosmetisch anerkannte anorganische/organische UV-Absorber kann verwendet
werden. In einer Ausführungsform können die anorganischen
UV-Absorber aus nanopartikulärem Zinkoxid oder Titandioxid bestehen.
In einer anderen Ausführungsform können die organischen
UV-Absorber aus Octocrylene, Octylmethoxycinnamate und Benzophenon
bestehen. Zusätzlich können z. B. Kerstin und
seine Derivate, Melanin, Collagen, Cystin, Chitosan und seine Derivate,
Ceramide, Biotin, Protein Hydrolysate und Phosphorlipide enthalten
sein.
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Eine
in der Kosmetik fachkundige Person kann ohne unnötige Versuche
solche zusätzlichen Additive bzw. deren Mengen auswählen,
so dass die vorteilhaften Eigenschaften der Formulierung gemäß der
Erfindung durch solche Additive nicht oder nicht erheblich beeinträchtigt
werden.
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Der
Nagellack der Erfindung kann von einer fachkundigen Person auf Basis
seines oder ihres allgemeinen Wissens und gemäß Stand
der Technik erstellt werden.
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Der
erfindungsgemäße Nagellack kann sowohl auf synthetischen
als auch auf natürlichen Nägeln aufgebracht werden.
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Ein
weiterer Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung der oben genannten
polyamidhaltigen Blockpolymeren als Antiabsetzmittel in Nagellacken.
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Weiterer
Gegenstand der Erfindung ist eine Pigmentpräparation, die
- a. 1–99 Gew.-% mindestens eines Farbmittels,
- b. 0,1–10 Gew.-% mindestens eines. polyamidhaltigen
Blockpolymers, wie sie bereits erwähnt wurde, und
- c. 0–98,9 Gew.-% mindestens eines Lösemittels,
wobei
sich die Gew.-%-Angaben auf die Gesamtmasse der Pigmentpräparation
beziehen und sich die Summe aller enthaltenen Bestandteile zu 100
Gew.-% addieren.
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Als
Lösemittel können aliphatische Ester wie z. B.
Ethylacetat, Propylacetat, Butylacetat, Methoxypropylacetat, aliphatische
Alkohole wie z. B. Ethanol, n-Propanol, Isopropanol, n-Butanol,
Isobutanol, Diacetonalkohol, Ketone wie Aceton oder Methylethylketon,
Glykolether wie 2-Butoxyethanol oder 2-Ethoxyethanol, Glykolester
wie 2-Butoxyethylacetat oder 2-Ethoxyethylacetat, Alkane wie Hexan
oder Heptan, sowie Alkylactate verwendet werden.
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Die
erfindungsgemäße Pigmentpräparation ist
vorzugsweise frei oder vorzugsweise im Wesentlichen frei von Wasser.
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Die
erfindungsgemäßen Pigmentpräparationen
enthalten ein oder mehrere Farbmittel. Vorzugsweise enthalten die
Pigmentpräparationen mindestens ein Effektpigment. Vielfach
können durch die Verwendung von mindestens zwei verschiedenen
Pigmenten, beispielsweise von zwei verschiedenen Effektpigmenten
oder auch den Einsatz von Effekt- und Farbpigmenten, besondere Effekte
erzielt werden. Der Massenanteil der plättchenförmigen
Pigmente an der Pigmentpräparation beträgt bevorzugt
sind 1–90 Gew.-%, bevorzugt 2–50 Gew.-%, besonders
bevorzugt 3–25 Gew.-%.
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Als
weitere Komponente enthält die Pigmentpräparation
die bereits genannten polyamidhaltigen Blockpolymere. Vorzugsweise
enthält die Pigmentpräparation polyamidhaltige
Blockpolymere mit einem Anteil 0,1–5 Gew.-%, besonders
bevorzugt 0,2–3 Gew.-%. Darüber hinaus können
weitere Komponenten wie pH-Regler, Entschäumer, Netzmittel, Antiabsetzmittel,
Verlaufsmittel, Sikkative, Rheologiehilfsmittel oder Bindemittel
enthalten sein.
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Bevorzugt
ist eine nichtstaubende, homogene Pigmentpräparation, die
zwischen 3–25 Gew.-% eines oder mehrerer Effektpigmente,
0,2–5 Gew.-% mindestens eines polyamidhaltigen Blockpolymers
und 0–99 Gew.-% eines Lösemittels oder Lösemittelgemisches
sowie gegebenenfalls weitere Komponenten enthält.
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Die
erfindungsgemäßen Pigmentpräparationen
können beispielsweise hergestellt werden, indem in einem
Mischgefäß ein (oder mehrere) Effektpigment(e)
mit dem Lösemittel bzw. Lösemittelgemisch und
einem oder mehreren erfindungsgemäßen polyamidhaltigen
Blockpolymeren und/oder weiteren Komponenten gemischt und der Feuchtegehalt
gegebenenfalls durch Trocknung reduziert wird. In Abhängigkeit
vom Feuchtegehalt sind Pigmentpräparationen wie eine Dispersion,
fließfähige Paste bzw. ein angefeuchtetes rieselfähiges Pulver,
das sehr gut zur Herstellung von Trockenpräparaten, wie
z. B. Pellets, Granulate, Briketts, etc. geeignet ist, zugänglich.
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Die
Pigmentpräparationen zeichnen sich durch eine gute Kompatibilität
mit den übrigen Komponenten von Nagelacksystemen, ihre
gute Verarbeitbarkeit sowie die hohe Staubfreiheit und gute Dispergierbarkeit
im Nagellacksystem aus. Bei Verwendung der Pigmentpräparationen,
die polyamidhaltige Blockpolymere enthaltenden, in Nagellackformulierungen
zeigt sich ein verzögertes Absetzverhalten und ein verbessertes
Wiederaufrührverhalten eines aufgetretenen Bodensatzes.
Weiterhin kann die Effektpigmentorientierung positiv beeinflusst
werden.
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Besonders
bevorzugt sind Pigmentpräparationen wie Dispersionen oder
Pasten in einem Lösemittel oder Lösemittelgemisch,
die sehr gut als Vorprodukte für die Herstellung von Nagellacken
eingesetzt werden können.
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Ein
weiterer Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung der Pigmentpräparation
zur Herstellung von wässrigen und/oder lösemittelbasierten
Nagellacken. Vorzugsweise wird die Pigmentpräparation zur
Herstellung von lösemittelbasierten Nagellacken verwendet.
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Im
Folgenden wird die Erfindung unter Bezugnahme auf Beispiele weiter
erläutert.
-
Beispiele
-
Beispiel 1: Herstellung der Komponente
A
-
In
einem 1-Liter 3-Halskolben mit Rührer, Rückflußkühler
und Thermometer werden bei Raumtemperatur nacheinander 79,6 g (0,2
mol) Hexamethylendiisocyanat-Uretdion (Desmodur N3400 der Fa. Bayer)
und 300 g (0,4 mol) Methoxypolyethylenglykol 750 eingefüllt
und auf 80°C erwärmt. Die Reaktion wird solange
geführt, bis kein Isocyanat mehr nachweisbar ist. Dann
wird auf 50°C abgekühlt. weitere Komponenten A
| Beispiel | Uretdion | Amin-/Alkoholkomponenten |
| 4 | Hexamethylendiisocyanat-Uretdion | Oleylalkohol |
| 5 | Hexamethylendiisocyanat-Uretdion | Oleylamin |
| 6 | Hexamethylendiisocyanat-Uretdion | Jeffamin
M 600 |
| 7 | Hexamethylendiisocyanat-Uretdion | Methoxypolyethylenglykol
M350 |
| 8 | Hexamethylendiisocyanat-Uretdion | Methoxypolyethylenglykol
M500 |
| 9 | Hexamethylendiisocyanat-Uretdion | Jeffamin
M2070 |
-
Beispiel 2: Herstellung der Komponente
B
-
In
einem 1-Liter 3-Halskolben mit Rührer, Wasserabscheider
und Thermometer werden nacheinander 168 g (0,3 mol) Dimersäure,
46,4 g (0,4 mol) Hexamethylendiamin und 92 g Shellsol A (hocharomatische
Kohlenwasserstofflösemittel, Shell) eingewogen und langsam
auf 160°C erhitzt. Das bei der Reaktion langsam freiwerdende
Wasser wird azeotrop über den Wasserabscheider abgetrennt.
Die Reaktion ist beendet, wenn die Säurezahl < 3 ist. Danach wird
die Reaktionsmischung auf 50°C abgekühlt. weitere Komponenten B
| Beispiel | Dicarbonsäure | Diamin | Molverhältnis
Dicarbons.: Diamin |
| 11 | Dimersäure | Jeffamin
ED 600 | 4:5 |
| 12 | Adipinsäure | Jeffamin
ED 900 | 5:6 |
| 13 | Dimersäure | Jeffamin
ED 2003 | 5:6 |
| 14 | Adipinsäure | m-Xylylendiamin | 3:4 |
| 15 | Adipinsäure | Jeffamin
ED 900 | 4:5 |
| 16 | Adipinsäure | Jeffamin
ED 2003 | 3:4 |
| 17 | Adipinsäure/Dimersäure Verhältnis
2.1 | Jeffamin
ED 600 | 4:5 |
| 18 | Adipinsäure
imersäure Verhältnis 2.1 | Jeffamin
ED 2003 | 4:5 |
| 19 | Adipinsäure/Dimersäure Verhältnis
2.1 | m-Xylylendiamin | 4:5 |
| 20 | Adipinsäure | Hexamethylendiamin | 4:5 |
| 21 | Dimersäure | Hexamethylendiamin | 5:6 |
| 22 | Dimersäure | m-Xylylendiamin | 4:5 |
| 23 | Dimersäure | m-Xylylendiamin/Hexamethylendiamin
3:2 | 4:5 |
-
Herstellung eines polyamidhaltigen
Blockpolymers
-
Beispiel 3
-
In
einem 1-Liter 3-Halskolben mit Rührer, Rückflußkühler
und 5 Thermometer werden nacheinander 103,6 g (0,1 mol) des Reaktionsproduktes
aus Beispiel 1 und 153,1 g (0,05 mol) des Reaktionsproduktes aus Beispiel
2 eingewogen und auf 80°C erwärmt. Die Reaktionsmischung
wird weitere 3 Std. gerührt, bis die Aminzahl < 3 ist. Dann wird
das Produkt mit i-Butanol auf 50% Festkörper verdünnt. Übersicht der polyamidhaltigen
Blockpolymer-Addukte
| Beispiel | Komponente
A | Komponente
B |
| I | aus
Beispiel 1 | aus
Beispiel 2 |
| II | aus
Beispiel 7 | aus
Beispiel 23 |
| III | aus
Beispiel 8 | aus
Beispiel 21 |
| IV | aus
Beispiel 1 | aus
Beispiel 19 |
| V | aus
Beispiel 5 | aus
Beispiel 12 |
-
Herstellung eines Nagellackes
-
Die
Lösungsmittel n-Butylacetat und Ethylacetat werden vorgelegt.
In dieser Lösungsmittelmischung wird die Nitrocellulose
unter Rühren gelöst, anschließend werden
das Polyesterharz, Tributylacetylcitrat und, Kampher unter Rühren
zugegeben. Anschließend erfolgt die Zugabe des Isopropanols.
Das Rühren erfolgt mit einem Dispermat CV, VMA-Getzmann
GmbH mit einer Zahnscheibe bei 2 m/s insgesamt 10 min (bis alle
Bestandteile gelöst sind). Dieser Klarlack kann unterschiedlich
pigmentiert werden. Im Fall von Metalure
® Prismatic
(Fa. Eckart GmbH) oder anderen metallischen Effektpigmenten erfolgt
die Einarbeitung ebenfalls unter Rühren mit dem Dispermat
CV mit einer Zahnscheibe bei 2 m/s 5 min. Die anderen Pigmente werden
dagegen eindispergiert, was vor der Zugabe des Isopropanols erfolgen
sollte. An letzter Position wird die Lösung des polyamidhaltigen
Blockpolymers bei 2 m/s langsam zugegeben und weitere 2 min. eingearbeitet.
| | Formulierung
(Angabenin Gew.-%) |
| Bestandteile | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| n-Butylacetat | 56,5 | 54,5 | 54,5 | 56 | 56,4 |
| Ethylacetat | 6 | 6 | 6 | - | 4, |
| Nitrocellulose,
70% in Isopropanol | 16 | 16 | 16 | 16 | 16 |
| Polyester-Harz
MA 70 | 8 | 8 | 8 | 8 | 8 |
| Isopropanol | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 |
| Tributylacetylcitrat | 6 | 6 | 6 | 6 | 6 |
| Kampher | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 |
| Prestige® Soft Fire Red | - | 2 | - | - | - |
| Prestige® Autumn Gold | - | - | 2 | - | - |
| D & C Red Nr. 7 Ca
Lake | - | - | - | - | 0,1 |
| METALURE® Prismatic E50535 AE | - | - | - | 6,5 | 2 |
| Lösung
des polyamidhaltigen Blockpolymers nach Beispiel II | 0,5 | 0,5 | 0,5 | 0,5 | 0,5 |
- Polyesterharz MA 70: Akzo Nobel Functional
Chemicals GmbH & Co.
KG
- Lösung des polyamidhaltigen Blockpolymers nach Beispiel
II: 30%ig in Isobutanol/2-Phenoxyethanol 9:1
-
Die
Formulierungen 2 und 3 sind Nagellacke, welche ein Perlglanzpigment
enthalten. Diese Formulierungen zeigen im Vergleich zu einem traditionell
verwendeten Schichtsilikat (Hektorit, Handelsname Bentone 27) als
Rheologiehilfsmittel verbessertes Anti-Absetzverhalten des Pigmentes,
eine verbesserte Ästhetik in der Nagellackflasche und einen
höheren Glanz der Nagel-Beschichtung. Diese Eigenschaften
werden nur bei erfindungsgemäßen Nagellacken erreicht,
die ein polyamidhaltiges Blockpolymer sowie die Lösemittel-Kombination
aus Alkohol und Ester enthalten.
-
Die
Formulierungen 4 und 5 enthalten ein PVD-Metalleffektpigment, welches
allein eingesetzt im Nagellack und auf Nägeln appliziert
einen Regenbogeneffekt zeigt. Bei Verwendung von konventionellen
pyrogenen Kieselsäuren, Schichtsilikaten wie Bentoniten
und Hectoriten, Ethylen-Vinylacetat-Copolymer-(EVA-)Wachsen und
handelsüblichen Polyamiden wird dieser Effekt, neben Reduzierung
des Glanzes, zerstört. Bei erfindungsgemäßen
Nagellacken wird weder der Regenbogeneffekt zerstört noch
der Glanz reduziert.
-
Vergleich verschiedener Rheologiehilfsmittel Ästhetik,
Absetzverhalten, Glanz und Regenbogeneffekt
-
Im
Folgenden werden Ästhetik, Absetzverhalten, Glanz und Regenbogeneffekt
einer Formulierung 4'' mit unterschiedlichen Rheologiehilfsmitteln
verglichen. Die Formulierung 4'' entspricht der Formulierung 4,
jedoch ohne die Lösung des polyamidhaltigen Blockpolymers.
Zu der Lösung 4'' wurde jeweils soviel Rheologiehilfsmittel
zugegeben, dass 0,1 Gewichtsanteile an aktivem Rheologiehilfsmittel
(ohne Lösemittel) enthalten sind. Die Ergebnisse wurden
nach sieben Tagen Lagerung bei Raumtemperatur (Ästhetik,
Glanz und Regenbogen-Effekt) aufgenommen. Für die Ermittlung
des Absetzverhaltens wurden die Formulierungen weitere vier Wochen
bei 40°C gelagert.
| Rheologiehilfsmittel | Gewichts-anteil
an aktivem Rheologiehilfsmittel auf die gesamte Nagellack-Formulierung | Asthetik
des Nagellackes nach DIN 53230* | Absetzverhalten
Pigment nach 4 Wochen bei 40°C DIN 53230 1
= kein Absetzen
5 = starkes Absetzen | Glanz
des applizerten Nagellackes bei 20°C nach EN ISO
2813 | Regenbogen-Effekt
des applizierten Nagellach es DIN 53230 1 = guter
Effekt 5 = kein Effekt |
| Nullprobe | 0 | 5 | 5 | 60 | 1 |
| Lösung
eines polyamidhaltigen Blockpolymers nach Beispiel II (= Formulierung
4) | 0,1 | 1 | 1 | 60 | 1 |
| BYK-410 | 0,1 | 1 | 1 | 60 | 1 |
| Bentone
27 (Schichtsilikat) | 0,1 | 5 | 4 | 31 | 3 |
| Aerosil
R972 (Pyrogene Kieselsäure) | 0,1 | 5 | 4 | 35 | 3 |
- * Durch den Einsatz von Additiven zur Rheologiesteuerung
kann die Stabilisierung und Orientierung des Effektpigmentes positiv
beeinflusst werden, so dass im Nasslack ein silber schimmernder
Effekt entsteht. Beurteilt wird hierbei von 1 bis 5 für:
1 = silber schimmernder Effekt bis 5 = grau.
-
Viskosität (Lagerstabilität)
-
Im
Folgenden wird die Lagerstabilität anhand der oben tabellierten
Formulierungen 4'' mit verschiedenen Rheologiehilfsmitteln und ohne
Hilfsmittel (Nullprobe) dargestellt. Bei der Formulierung 4'' mit
BYK-410, einem Harnstoff-modifizierten Rheologiehilfsmittel, ergibt
sich zwar zunächst eine identische Beurteilung im Vergleich
zu den 15 polyamidhaltigen Blockpolymeren, allerdings steigt die
Viskosität von Nagellacken mit BYK-410 nach 90 Tagen Lagerung
bei 40°C stark an, was die Verarbeitbarkeit stark beeinflusst.
| Additiv | Scherrate
in 1/s | Viskosität
in Pas nach 1 d | Viskosität
in Pas nach 90 d/40°C |
| Nullprobe | 0,1 | 3,1 | 1,9 |
| 1,0 | 3,1 | 1,9 |
| BYK-410 | 0,1 | 11,9 | 247,2 |
| 1,0 | 12,5 | 51,6 |
| Polyamidhalt. Block-Polymer | 0,1 | 4,8 | 2,6 |
| 1,0 | 4,9 | 2,9 |
-
Die
Messung der Viskosität erfolgt bei 23°C mit dem
Rheometer Physica MCR301 von Anton Paar mit dem Meßsystem
Kegel CP25-1 (Messspalt 0,093 mm), bei einer Scherrate von 0,1 und
1,0 1/s (6 Messpunkte pro Scherrate, Bildung des Mittelwertes).
Vor der Probenaufgabe wurden die Nagellacke zur Homogenisierung mit
dem Spatel durchgerührt. Nach dem Zusammenfahren des Messsystems
erfolgte eine Ausgleichszeit von 30 s zur Temperierung.
-
Gelbfärbung
-
Des
Weiteren werden durch BYK-410 eine unerwünschte Gelbfärbung
des Nagellackes und eine starke Gelbildung hervorgerufen, welche
einen negativen Einfluss auf die Verlaufseigenschaften des Nagellackes zeigt.
Die Gelbfärbung lässt sich durch Bestimmung der
Gardner-Farbzahl ermitteln. Die Verlaufseigenschaften werden anhand
von Spiralrakelaufzügen unterschieden.
-
Nach
3-monatiger Lagerung der Nagellacke bei 40°C wurde bei
dem Nagellack mit BYK-410 im Vergleich zum Nagellack mit polyamidhaltigem
Blockpolymer die Gardner-Farbzahl gemessen. Die Messung erfolgte
mit dem Farbmeßgerät LICO 200 der Fa. Lange in
11 mm Einwegküvetten aus Glas nach
DIN ISO 4630. | Nagellack
nach Formulierung 4'' | Gardner-Farbzahl |
| Mit
BYK-410 | 8,3 |
| Mit
polyamidhaltigem Blockpolymer | 1,9 |
-
Verlauf
-
Zur
Bestimmung der unterschiedlichen Verlaufseigenschaften der Nagellacke
wurden mit einem 150 μm Spiralrakel der Fa. BYK-Gardner
auf Kontrastkarten byk-chart 2853 appliziert. Die
1 zeigt
deutliche Fehlstellen des Nagellack-Aufzuges mit BYK-410, an denen
der Lack nicht zusammengelaufen ist. Der Lack mit polyamidhaltigem
Blockpolymer (
2) zeigt dagegen keinen negativen
Einfluss auf den Verlauf.
| Nagellack
nach Formulierung 4'' | Visuelle
Bewertung der Verlaufs nach DIN 53230 (1 = guter
Verlauf; 5 = schlechter Verlauf) |
| Mit
BYK-410 | 4 |
| mit
polyamidhaltigem Blockpolymer | 2 |
-
Silber-schimmernder Effekt
-
Um
den silber-schimmernden Effekt des Nagellackes neben der visuellen
Prüfung messtechnisch zu erfassen, wurde ein Messinstrument
der Firma BYK-Gardner, bekannt unter der Bezeichnung BYK-mac, verwendet.
Es arbeitet in Übereinstimmung mit den Normen:
ASTM
D 2244, ASTM E 308, ASTM E 1161, ASTM
E 2194, DIN 5033, DIN 5036, DIN
6174, DIN 6175-2, ISO 7724 und SAEJ1545.
-
Das
Aussehen von Effekt-Nagellacken ändert sich mit den Beobachtungswinkeln
und den Lichtverhältnissen. Der BYK-mac misst Farbe unter
6 Winkeln mit einer 45° Beleuchtung. Glitzereffekte bei
direkter Sonneneinstrahlung werden unter verschiedenen Beleuchtungswinkeln
mit sehr hellen weißen LEDs erzeugt. Die diffuse Beleuchtung
zur Beurteilung der Körnigkeit erhält man durch
Ausleuchten einer mit BaSO4-beschichteten
Kugel. Die Messwertaufnahme erfolgt mittels einer hochauflösenden
Kamera, die sich senkrecht zur Probenfläche befindet.
-
Betrachtet
man den silbern schimmernden Nagellack gemäß Formulierung
4, erscheint dieser heller als eine Formulierung ohne polyamidhaltiges
Blockpolymer. Zur Messung wurde der jeweilige Nagellack in eine
Glasküvette der Fa. Hellma mit den Maßen 5 × 5 × 1,5
cm gefüllt und vor Messung 7 Tage bei 20°C gelagert.
Gemäß
ISO 7724 wurde zur Messung
des Helligkeitsunterschiedes der farbmetrische Wert L* (Beobachtungswinkel
15°) nach CIELab verwendet. Je größer
der L*-Wert, desto heller erscheint der Nagellack. Ergebnis:
| Formulierung
4: | L*
= 87,15 |
| Formulierung
4 ohne polyamidhaltiges Blockpolymer: | L*
= 63,52 |
-
Körnigkeit
-
Desweiteren
wurde mittels des Messgerätes BYK-mac der Firma BYK-Gardner
die Körnigkeit G (Graininess) der Nagellacke gemäß Formulierung
4 mit und ohne polyamidhaltiges Blockpolymer untersucht. Die Körnigkeit
hängt von der Flakegröße und der Flakeorientierung
des Metalleffektpigmentes ab. Der Beobachtungswinkel ist dabei von
geringer Bedeutung. Je kleiner der angezeigte Wert für
Graininess, desto feiner erscheint das Metalleffektpigment. Ergebnis:
| Formulierung
4: | G
= 3,11 |
| Formulierung
4 ohne polyamidhaltige Blockpolymer: | G
= 4,43 |
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
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-
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-
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- - WO 2001/880044 [0051]
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- - WO 2004026268 [0058]
- - DE 19501307 [0059]
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- - ASTM D 2244 [0103]
- - ASTM E 308 [0103]
- - ASTM E 1161 [0103]
- - ASTM E 2194 [0103]
- - DIN 5033 [0103]
- - DIN 5036 [0103]
- - DIN 6174 [0103]
- - DIN 6175-2 [0103]
- - ISO 7724 [0103]
- - SAEJ1545 [0103]
- - ISO 7724 [0105]
