KR100378038B1 - 수용성 산화칼슘의 제조법 - Google Patents

Abstract

산호가 제일 많이 함유한 산호석회암에서 인체에 유익한 수용성 산화 칼슘을 분리해내는 방법에 관한 것이다.

Description

수용성 산화칼슘의 제조법{Process for preparing watersoluble calcium oxide}

본 발명은 수억년전의 지질시대(地質時代)이래 산호초(珊瑚礁)와 산호사(砂)로 형성된 산호석회암으로부터 수용성 산화칼슘을 제조하는 방법에 관한 것이다.

종래의 산화칼슘(생석회)제조 방법으로는 석회석을 배소로(焙燒爐)에서 1,200∼1,650℃등의 온도로 소성하여 산화칼슘을 얻는 방법이 있었으나 그렇게 얻어진 산화칼슘은 대기중에 방치하게 되면 수분과 탄산가스를 흡수하여 수산화칼슘(소석회)과 탄산칼슘으로 변하게되어 공업용으로만 사용하여 왔었다.

또한 시멘트 제조공정에서도 석회석과 점토, 규석등을 분말화하여 로타리 킬른에서 약1,450℃로 가열 소성하여 시멘트 크링카로 만든 후 거기에 석고를 첨가한 다음 미분쇄하여 시멘트를 얻는 과정에서도 산화칼슘(생석회)를 얻을 수 있었다.

상기 두가지 생석회 제조방법에 의하여 석회석에서 산화 칼슘을 얻기위해서는 온도에 의해 많은 영향이 미치는 것으로 알려져 왔다.그런데 상기와 같은 기존의 생석회(산화칼슘) 제조방법에 의해서는 양질의 제품을 대량으로 얻을 수 없는 결점이 있었다.

상기와 같은 종래의 산화칼슘 제조과정의 결점을 개선하여 본 발명은 산호석회암에서 양질의 수용성 산화칼슘을 대량으로 얻고져하는 것이다.즉 산호석회암은 화석석회암중에 산호류가 가장 많이 함유된 석회암으로서, 이는 수많은 산호류와 석회조(石灰藻), 유공충, 패류등 석회석 생성의 중요한 역할을 하는 물질과 지질시대(地質時代) 이래 산호초 연변부에서 파도에 밀린 산호초의 파편과 산호사등이 혼합되어 생성된 화석이기 때문이다.(일본 백화사전 8권 246P 참조)

이상의 생성과정으로 보아 산호석회암은 식물성 칼슘이 함유된 석회조(石灰藻)와 동물성 산호의 분비물의 산호잔해(殘骸)등 무수한 희귀원소와 칼슘 및 기타인체에 유익한 미네랄이 함유되어 있음을 알 수 있다.

그러나 상기와 같은 미네랄을 함유한 산호 잔해로된 산호석회암은 900℃이상 1,450℃의 고온에서 직화에 의해 소성하게되면 탄화되어 모두 소실되기 때문에 본 발명에서는 산호석회암을 900℃이하의 온도에서 간접가열에 의해 소성하여 수용성 산화칼슘을 얻는 방법을 제공코저하는 것으로서 이를 상세히 설명하면 다음과 같다.

내화연와로된 소성로 속에 층층이 로스터를 놓고 그 각각의 로스터 위에 코크스를 깐 후 그 위에 미세한 산호 석회암 입자를 올려 놓고 코크스를 점화한 다음 운모창을 통하여 내부상태를 관찰하면서 연소온도 조절용 팬(FAN)에 의해 내부온도를 700~900℃범위가 되도록 조절하면서 48~50시간 소성시킨 다음 냉각하여 경량의 산호석회암 크링카를 얻고 다시 상기 크링카에 활성탄소를 1:1로 혼합하여 4,000킬로헬츠~6,500킬로헬츠의 고주파로에서 700~900℃의 온도로 36~40시간동안 가열 소성한 후 자연 냉각한 다음, 세척 및 건조하여 미세분말기에서 분말화하여 수용성 산화칼슘을 얻는다.

상기에서 내화연와속 가마의 로스터에 코크스를 깐 후 그 위에 산호석회암 입자를 깔고 가열 소성하는 이유는 산호석회암의 조직이 다공질이고 치밀하지 못하여 직화소성에 의하여는 모두 탄화 소실되기 때문에 로스터상에서 간접 소성하여 일단 크링카를 얻기 위한 것이며, 소성온도를 700~900℃로 하는 것은 900℃이상에서는 모두 탄화되어 소실되기 때문이고 700℃이하에서는 산화칼슘 크링카가 아예 형성되지 않거나 완전하게 형성되지 않기 때문이며, 48~50시간의 소성시간은 그 온도 범위에서 덜 소성되거나 탄화되지 않고 가장 적절한 크링카 상태가 되기 때문이며, 고주파로에서 활성탄소와 상기 얻어진 크링카를 혼합하여 가열하는 것은 상기 로스터에서 약간 덜 소성된 크링카를 고주파로에서 활성탄소와 혼합하여 소성하므로서 완전히 소성된 경량의 크링카를 얻기 위한 것이고 상기 고주파로에서의 주파수, 온도 및 시간과 크링카와 활성탄소의 배합비(1:1)등은 그 범위가 최종제품인 수용성 산화칼슘을 얻기에 가장 바람직한 조건이며 그 이하나 그 이상의 조건에서는 소성이 미완성되거나 탄화되어 소실되기 때문에 제한하는 조건이다.

이상과 같은 방법으로 얻어진 수용성 산화칼슘은 성분 분석결과 다음표1과 같은 성분을 함유하고 있음을 알았고 따라서 인체에 유익한 효과가 있음을 알 수 있었다.<표1>

상기 분석표는 시험제조품의 분석표이다.

Claims (1)

1. 내화연와로된 소성로 속에 층층이 로스터를 놓고 그 각각의 로스터 위에 코크스를 깐 후 그 위에 미세한 산호 석회암 입자를 올려 놓고 코크스를 점화한 다음 운모창을 통하여 내부상태를 관찰하면서 연소온도 조절용 팬(FAN)에 의해 내부온도를 700~900℃범위가 되도록 조절하면서 48~50시간 소성시킨 다음 냉각하여 경량의 산호석회암 크링카를 얻고 다시 상기 크링카에 활성탄소를 1:1로 혼합하여 4,000킬로헬츠~6,500킬로헬츠의 고주파로에서 700~900℃의 온도로 36~40시간동안 가열 소성한 후 자연 냉각한 다음, 세척 및 건조하여 미세분말기에서 분말화함을 특징으로 하는 수용성 산화칼슘의 제조법.