KR100352466B1 - 스팀공정을 포함한 수분산폴리우레탄을 이용한 인조피혁의제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 스팀공정을 포함한 수분산폴리우레탄을 이용한 인조피혁의 제조방법에 관한 것으로, 그 목적은 무기염의 조성을 최적화하여 함침액의 불안정성을 해결함과 동시에 함침조를 거친 함침포를 스팀망글 및 스팀박스를 거치도록 하는 공정을 추가하여 스팀을 분사시킴으로써 수분산폴리우레탄이 응고조에 들어가더라도 수지가 빠져 나오지 않게 되어 고형분 그대로의 충전감과 부드러움이 나타내도록 한 공정방법을 제공하는데 있다. 본 발명의 구성은 기존의 유성공정도를 이용하여 수분산 폴리우레탄 습식법공정으로 인조피혁을 생산하는 공정방법을 구성함에 있어서, 상용의 담지 기질인 직포, 고밀도부직포, 극세사부직포를 준비하는 단계와; 조제를 첨가한 함침액을 담은 함침조에 부직포를 담그는 함침단계와; 함침 단계를 거친 수분산 폴리우레탄수지를 스팀 망글에 통과시키는 단계와; 스팀 분사에 의한 표면 응고가 일어나 응고조에서 입자 확산이 발생하지 않도록 스팀박스등의 스팀분사공정을 거치는 단계와; 스팀박스를 거친 후 응고하는 응고조 단계와; 함침포의 함침량을 조절하는 기존 망글단계와; 함침포를 건조기에서 건조하는 단계와; 완성된 함침포 단계로 구성하여 인조피혁을 만드는 방법을 특징으로 한다.

Description

스팀공정을 포함한 수분산폴리우레탄을 이용한 인조피혁의 제조방법{Manufac turing method of synthetic leather include steam process using waterborne polyurethane}

본 발명은 스팀공정을 포함한 수분산폴리우레탄을 이용한 인조피혁의 제조방법에 관한 것으로, 자세하게는 함침조를 거친 함침포를 스팀망글 및 스팀박스를 거치도록 하는 공정을 추가하여 스팀을 분사시킴으로써 수분산폴리우레탄이 응고조에 들어가더라도 수지가 빠져 나오지 않게 되어 고형분 그대로의 충전감과 부드러움이 나타내도록 한 공정방법을 포함한 제조방법에 관한 것이다.

통상 수지 함침포를 만들 수 있는 기질로는 직포와 일반 부직포, 극세사 그리고 고밀도 부직포 등이 상용화되어 많이 사용되고 있으며, 이러한 기질을 이용한 수지함침포는 천연가죽을 모방한 인조가죽, 경질 시트, 기저귀 등 여러 가지 목적에 따라 유용하게 사용될 수 있고, 널리 일반화되어 시판되고 있다.

상기한 다공성을 가진 직포와 부직포 같은 기질에 폴리우레탄과 같은 고분자물질을 함침하여 건조한 후 함침포 자체를 제품화하거나 함침포 위에 함침 고분자와 유사한 고분자를 사용하여 코팅하는 방법 등의 기술은 이미 알려져 있다.

유기 용매형 고분자 수지를 이용한 함침 기술은 수지의 응고매체로서 물을 사용하는 습식법이 잘 알려져 있다.

폴리우레탄은 특성상 화학적 안정성과 기계적인 물성변화를 쉽게 조절할 수 있어 경질이나 연질을 요구하는 복합제에 충전 물질로서 많은 적용 범위를 가지고있으며, 다공체 기질에 고분자 수지를 담지시키는 여러 기술이 널리 알려져 있다.

일반적으로 널리 상용화되고 있는 인조피혁 제조공정은 건식법과 습식법으로 나뉘어져 있다.

통상 건식법은 용제로 에틸메틸케톤과 디메틸포름아미드 혼합액으로 된 용매형 폴리우레탄을 안료와 배합하여 코팅에 적합한 점도 8000센티포이즈(Centipoise)로 맞추어 여러 가지 형태의 무늬로 양각(陽刻)되어져 있는 이형지(Release paper)위에 적당한 두께로 도포한 다음 1차 건조기에서 완전히 건조한 후 다시 바인더(Binder : 접착수지)를 도포하고, 2차 건조기에서 로울러(Mangle)로 직포와 압착하여 함포하고 12시간 가량 80℃이 숙성실에서 경화시킨 후에 이형지와 분리하여 제품화한다.

이와 같이 건식법에 있어서의 문제점은 코팅수지에서 기공형성이 곤란하기 때문에 도포량을 늘릴 수가 없고, 이에 따라 촉감면에서 천연가죽의 효과를 낼 수 없는 단점이 있다.

이런 문제점을 해결하기 위하여 미세다공성 도막을 형성시킬수 있도록 응고매체로서 물을 사용하는 습식법이 잘 알려져 있다.

상기 습식법의 공정은 함침조, 응고조, 수세조, 건조로의 연속공정으로 이루어진다.

수지 고형분 3-15wt%, 점도 80-1500 c.p.s의 용액으로 채워진 함침조에서 함침용액을 다공성 기질에 흡수시킨 후 용매/물의 비가 약 10/90으로 혼합된 응고조속에서 약 50분가량 방치되면 물과 수지의 비혼합성으로 인한 수지의 응고가 일어난다.

응고조에서 물이 함침포 속으로 확산되고 함침포 속에 있는 용매는 응고조 속으로 확산되어 함침포 내의 용매는 상당량 제거되고 이 과정에서 함침포 내 함침된 수지 자체에도 물과 수지의 상분리로 인한 다공성 기공이 형성되고 잔존 용매는 수세 공정을 거쳐 완전히 제거되어 이러한 기공에 의해 제품은 탄성과 부드러움을 갖게 된다.

이와 같은 용매형 고분자 수지를 사용하는 경우에 대부분의 용매가 아주 유독하고 재사용이나 폐기를 위해서도 회수공정이 반드시 뒤따라야 한다.

그리고 최근 강화되고 있는 환경규제 법령에도 이러한 용매가 문제시되고 있어 인체에 덜 유독하며 대기오염기준에 크게 벗어나지 않는 여러 혼합 용매가 개발되고 있으나 가격이 상당히 고가한 편이고 여전히 인체나 환경에 침해적이다.

용매형 고분자 수지의 이러한 문제점을 완화하기 위하여 수분산 고분자 중합법이 많이 개발되어 있다.

수분산 고분자 수지를 이용한 함침법으로 기존에 나와 있는 기술로는 고형분 30wt%의 수분산 고분자 용액에 과량의 물을 희석하여 고형분 4wt%이하의 함침액을 만들어 이것을 고밀도 부직포나 극세사 부직포에 담지시켜 바로 건조시키는 건식법이 있고, 고형분 25-30wt%의 수분산 용액에 다공성을 형성시킬 수 있는 무기염을 사용하여 함침액을 만들어 이것을 부직포에 담지시켜 물에 응고시키는 습식법이 있다.

이러한 기술들은 우선 건식법은 고형분의 농도가 낮아 수지의 특성이 없어지고 부직포 특성이 높아져 제품으로서의 가치가 적고 건조과정에서 물을 증발시킬 때에 함침포의 양표면쪽으로 수지의 이동이 있어 전체적으로 균일하게 수지가 담지된 함침포를 만들 수가 없으므로 저급품으로 분류되어 있고,

습식법의 경우에는 고형분도 높아 제품의 질은 좋지만 수지 자체에 물을 희석할 수 없어 고형분 조절을 할 수 없을 뿐더러 공정상에서의 어려움으로 현장 생산라인의 일부 교체가 불가피한 단점이 있다.

상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 목적은 상용화되어 있는 환경친화적인 여러 형태의 수분산 폴리우레탄을 중합하여 인조피혁의 물리적 화학적 물성에 적합한 신율과 탄성율 그리고 화학 안정성을 가진 수분산폴리우레탄을 선정하고, 고형분 30wt%의 수지에 충만감과 부드러움을 부여할 수 있는 다공성 기공을 형성시키기 위해 여러 무기염을 이용하여 그 무기염의 조성을 최적화하여 함침액의 불안정성을 해결함과 동시에 함침조를 거친 함침포를 스팀망글 및 스팀등의 스팀분사공정을 추가하여 분사시킴으로써 수분산폴리우레탄이 응고조에 들어가더라도 수지가 빠져 나오지 않게 되어 고형분 그대로의 충전감과 부드러움이 나타내도록 한 공정방법을 제공하는데 있다.

도 1은 본 발명의 개략적인 공정도

<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>

(1) : 부직포(B/C) (2) : 함침조(Dipping bath)

(3) : 스팀 망글(Mangle) (4) : 스팀 박스(Steam box)

(5) : 응고조(Coagulation bath) (6) : 망글(Mangle)

(7) : 건조기 (8) : 완성된 함침포

상기한 바와 같은 목적을 달성하고 종래의 결점을 제거하기 위한 과제를 수행하는 본 발명의 실시예인 구성과 그 작용을 첨부도면에 연계시켜 상세히 설명하면 다음과 같다.

도 1은 본 발명의 개략적인 공정도로서, 본 발명은 수분산 폴리우레탄 습식법공정에서 기존의 유성공정도를 약간 변형하여 수분산 폴리우레탄 습식법으로 행하였을 경우 더욱 더 좋은 품질의 인조피혁을 생산하는 공정방법으로 그 공정 단계는 다음과 같다.

1. 상용의 담지 기질인 직포, 일반부직포, 고밀도부직포, 극세사부직포(B/C)를 준비하는 단계와;

2. 전체량을 100wt%라고 할 때, 무기염 0.1-60wt%, 탄산수소나트륨(NaHCO₃) 2.5-10wt%, 나머지는 에틸알콜로 하여 마찰 분쇄기(attrition mill)를 사용하여 5-10시간 분쇄하여 입자크기가 20㎛이하의 조제를 만들고, 이 조제를 수분산 폴리우레탄에 적용하는 조성비는 수분산 폴리우레탄 무게비 100wt%에 에틸알콜0.1-75wt%, DMF 0.1-15wt%, 수분산 토너(toner) 0.1-20wt%, 조제 2-20wt%를 혼합 하여 조성된 함침액을 담은 함침조(Dipping bath)에 부직포를 담그는 함침단계와;

3. 함침 단계를 거친 수분산 폴리우레탄수지를 스팀 망글(Mangle)에 통과시키는 단계와;

4. 상기 스팀 망글(Mangle)을 통과한 수분산 폴리우레탄 수지가 입자상이므로 응고조에서 전단 응력에 의한 무게 감소가 일어나므로, 스팀 분사를 하여 대기상에서 스팀(Steam) 분사에 의한 표면 응고가 일어나 응고조에서 입자 확산이 발생하지 않도록 스팀박스(4)에서 스팀(Steam)등의 분사공정을 거치는 단계와;

5. 스팀분사 공정을 거친 후 응고하는 응고조 단계와;

7. 응고조를 거치고 나오는 함침포의 함침량을 조절하는 망글(Mangle) 단계와;

8. 상기 망글을 거친 함침포를 건조하는 단계와;

9, 건조 후 완성된 함침포 단계로 이루어짐을 그 공정의 특징으로 한다.

상기 본 발명에 사용된 수분산 폴리우레탄 제조법은 잘 알려져 있는 프리폴리머혼합공정(prepolymer mixing process)을 사용하였다.

상기 프리폴리머혼합공정은 점도가 낮고 이온기를 가진 저분자량의 프리폴리머(prepolymer)를 물에 분산시킨 후 쇄연장제(chain extender)를 사용하여 고분자 분산액(polymer dispersion)을 만드는 방법으로 용매를 적게 사용하는 장점이 있다.

먼저, 폴리올(polyol)과 촉매를 투입하여 95℃에서 교반속도 분당 100회전 속도로 충분히 교반시킨 후 이소시아네이트(isocyanate)를 이소시아네이트기의 이론치에 도달할 때까지 반응시켰다.

그리고, 디메틸올프로피오닉산(DMPA)과 알콜(Alcohol)류를 투입한 후 각각 이론값까지 반응시키고 점도 조절을 위해 소량의 아세톤(Acetone)을 첨가하였다.

그 후 60℃로 냉각시킨 다음 중화제를 넣어 1시간 가량 반응시켰다.

이어서 상온에서 분당 1500 정도의 교반속도로 수분산시킨 후 물에 녹인 아민(Amine)류의 쇄연장제(Chain extender)를 투입하여 2시간 가량 반응시켰다.

원료 중의 이소시아네이트 : 폴리올의 비율은 합성 과정중의 수분과의 반응 및 수분산 과정에서 물과의 부반응을 고려하여 무게로 5wt%과량으로 사용하였다.

이때 분산을 안정하게 하기 위해 이온기(ionic center)로 사용되는 카르복실산 무게 분율을 전체 폴리머 무게에 대해 대략 0.9 ∼ 1.0wt%로 조절하였다.

최종적으로 분산액에 남아 있는 아세톤은 회전 진공 증발기로 제거하였다.

이러한 수분산폴리우레탄은 프리폴리머(Prepolymer)내에 이온기가 존재하므로 분산이 용이하고 저장 안정성이 높다.

폴리우레탄의 주원료인 이소시아네이트와 폴리올은 상업적으로 널리 사용되어지는 것으로, 상기 이소시아네이트로는 지환족(Cycloalipatic)계열로 물에 안정하며 황변과 독성이 비교적 적은 사이클로헥실-1,4-디이소시아네이트(H₁₂MDI)와 이소포론디이소시아네이트(IPDI)를, 폴리올은 접착력이 우수하고 탄성력이 높은 폴리테트라메틸렌에테르글리콜(PTMG), 폴리프로필렌에테르글리콜(PPG)을 사용하였다.

쇄연장제의 경우, 디올로는 소량의 사용으로도 물성을 높여줄 수 있는 부탄디올(BD)을, 아민으로는 관능기의 수에 따라 에틸렌디아민(EDA), 디에틸렌트리아민 (DETA), 트리에틸렌테트라민(TETA), 테드라에틸렌펜타민(TEPA)을 사용하였다.

본 발명의 인조피혁 제조에 적합하다고 판단되는 원료물질로는 사이클로헥실-1,4-디이소시아네이트(H₁₂MDI)/이소포론디이소시아네이트(IPDI)의 몰 비가 약 3-7이었고, 폴리올은 메틸렌에테르글리콜(PTMG)/폴리프로필렌에테르글리콜 (PPG)의 몰비가 2-28이고 기계적 물성을 부여하기 위해 부탄디올(BD)를 사용하였다.

쇄연장제로는 사슬을 선형화하기 위하여 관능기수가 2인 에틸렌디아민(EDA)을 사용하였고 내부유화제로는 카르복실산을 가지는 디메틸올프로피오닉산(DMPA)를 사용하였다.

본 발명에 사용된 폴리우레탄은 외부 가교제를 투입하지 않는 한 가교되지 않는 열가소성(Thermoplastic) 성질을 가진다.

점도는 담지체의 특성에 따라 조절가능하므로 점도 범위는 10-1000 cps로 정하였고, 물의 농도는 약 10-40wt% 정도로 하여 분산시켰다.

분산액의 안정성을 위하여 어떤 유화제도 사용하지 않았다.

본 발명에 상용된 담지 기질로는 직포, 고밀도부직포, 극세사부직포 등을 사용하였다.

본 발명의 공정에서는 먼저 기질에 약 30％의 폴리우레탄을 담지시켰다.

기질이 다공성으로 이루어져 있으므로 수분산 폴리우레탄은 점도 조절에 의해 기질의 기공속으로 담지되고 이때 속도를 더 빠르게 하기 위해 친수성 기질을 사용하였다.

따라서 이런 고밀도의 충전에 의해 함침포의 다공성이 바로 복합체의 성질에 지대하게 영향을 미치게 된다.

다공성을 형성시킬 수 있는 무기염으로 상온에서 안정한 규불화나트륨(Na₂Si F₆), 규불화칼륨(K₂SiF₆), 탄산수소나트륨(NaHCO₃), 물유리(Water glass)등을 사용하였다.

본 발명에 사용된 우레탄 함침액의 성분은 고형분 30wt%의 수분산폴리우레탄과 무기염으로 이루어진 조제와 이온성이 없는 물로써 이루어져 있다.

무기염의 이온화를 막기 위해 소량의 에틸알콜을 투입하였다.

함침부직포는 건조로에서 열을 받게되고 규불화나트륨(Na₂SiF₆) 또는 규불화칼륨(K₂SiF₆)은 분해되어 산을 생성하고 이산에 의해 수지는 불안정해져 겔(Gel)화가 일어난다.

조제의 많은 성분으로 구성되어 있는 탄산수소나트륨(NaHCO₃)은 열에 의해 이산화탄소를 발생시키며 규불화나트륨(Na₂SiF₆) 또는 규불화칼륨(K₂SiF₆)의 분해에 의한 산은 과량의 탄산수소나트륨(NaHCO₃)과 반응하여 과량의 이산화탄소와 안정한염으로 중화한다.

이러한 과정에서 고형화되는 수지내의 발생된 이산화탄소는 많은 기공을 형성한다.

무기염으로 이루어진 조제는 마찰 분쇄기(attrition mill)로 1-10시간 동안 분쇄하여 5㎛ 이상의 것을 사용하였다.

조제의 성분으로는 크게 4가지 구분하였으며, 첫째 규불화나트륨(Na₂SiF₆), 탄산수소나트륨(NaHCO₃), 물유리(Water glass), 에틸알콜, 둘째 규불화칼륨(K₂SiF₆) , 탄산수소나트륨(NaHCO₃), 물유리(Water glass), 에틸알콜, 셋째 탄산수소나트륨 (NaHCO₃), 물유리(Water glass), 에틸알콜, 넷째 규불화나트륨(Na₂SiF₆), 규불화칼륨 (K₂SiF₆), 탄산수소나트륨(NaHCO₃), 물유리(Water glass), 에틸알콜 등을 적당한 조성으로 배합하여 최적조건을 구하였다.

안정성 실험은 함침액/조제 비가 100/4 되게 혼합한 다음 일주일 동안에 겔(Gel)화가 일어나지 않으면 안정한 것으로 간주하였다.

실제 공정상에서 배합 후 함침액은 2일 이내에 모두 소비하므로 이것은 타당하다.

알콜의 양이 적을수록 불안정하였으며 조제의 무게비로 30wt%일 때 4가지 부류가 모두 안정성에서 만족함을 보였다.

주사전자현미경(SEM)분석에서 기공의 형성은 첫 번째인 규불화나트륨(Na₂SiF₆), 탄산수소나트륨(NaHCO₃), 물유리(Water glass) 조성이 가장 미세다공성을 보이는 것으로 나타났다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시예이다.

<실시예 1>

본 발명은 수분산 폴리우레탄 습식법공정에서 기존의 유성공정도를 약간 변형하여 수분산 폴리우레탄 습식법으로 행하였을 경우 더욱 더 좋은 품질의 인조피혁을 생산하는 공정방법으로 그 공정 단계는 다음과 같다.

기존의 유성공정도를 이용하여 수분산 폴리우레탄 습식법공정으로 인조피혁을 생산하는 공정방법을 구성함에 있어서,

1. 상용의 담지 기질인 직포, 일반부직포, 극세사부직포(1, B/C)를 준비하는 단계와;

2. 전체량을 100wt%라고 할 때, 무기염 0.1-60wt%, 탄산수소나트륨(NaHCO₃) 2.5-10wt%, 나머지를 에틸알콜로하여 마찰 분쇄기(attrition mill)를 사용하여 1-10시간 분쇄하여 입자크기가 5㎛이하의 조제를 만들고, 이 조제를 수분산 폴리우레탄에 적용하는 조성비는 수분산 폴리우레탄 무게비 100wt%에 에틸알콜0.1-75wt%, DMF 0.1-15wt%, 수분산 토너(toner) 0.1-20wt%, 조제 2-20wt%를 혼합하여 조성된 함침액을 담은 함침조(2, Dipping bath)에 부직포를 담그는 함침단계와;

3. 함침 단계를 거친 수분산 폴리우레탄수지를 스팀 망글(3, Mangle)에 통과시키는 단계와;

4. 상기 스팀 망글(Mangle)을 통과한 수분산 폴리우레탄 수지가 입자상이므로 응고조에서 전단 응력에 의한 무게 감소가 일어나므로, 스팀 분사를 하여 대기상에서 스팀(Steam) 분사에 의한 표면 응고가 일어나 응고조에서 입자 확산이 발생하지 않도록 스팀분사공정(4, Steam process)를 거치는 단계와;

5. 스팀분사공정을 거친 후 물 온도는 30-50℃의 온수로 하고, 체류시간은 5초∼ 5분까지로 하여 응고하는 응고조(5) 단계와;

6. 상기 응고조(5)를 거쳐 나오는 약한 셀구조의 함침포가 파괴되지 않을 정도로 누르는 힘을 느슨하게 하여 함침량을 조절하는 망글(6, Mangle) 단계와;

7. 상기 망글을 거친 함침포를 건조기(7)에서 건조하는 단계와;

8. 건조 후 완성된 함침포(8) 단계로 이루어진다.

상기에서 건조단계에 사용하는 건조기는 기존 유성공정의 건조기와 동일해도 상관없다.

상기에서 스팀분사공정의 통과속도는 빨라도 상관없다.

상기 스팀분사공정에서 분사구의 크기는 2mm이하, 분사구 사이의 거리는 5cm이내로 하는 것이 좋으며, 스팀박스와 함침포 사이의 거리는 15cm 이하로 하는 것이 좋다.

상기에서 스팀분사공정에서 스팀이 아닌 적은 량의 온수를 분사하여도 무방하다.

상기 기존 유성 공정의 응고, 수세조를 그대로 이용할 수 있으며, 응고조의 경우 상온에서도 응고가 가능하지만 30-50℃의 온수에서 더욱 더 효율이 좋았고, 체류시간은 5초에서 5분까지 유동적으로 적용할 수 있다.

<실시예 2>

상기 조제하는 단계에서 무기염인 규불화나트륨(Na₂SiF₆)을 규불화칼륨 (K₂SiF₆) 0.1-60wt%로 사용하여 탄산수소나트륨(NaHCO₃) 2.5-10wt%, 나머지는 에틸알콜로 하여 마찰 분쇄기(attrition mill)를 사용하여 5-10시간 분쇄하여 입자크기가 20㎛이하의 조제를 만든 후 나머지는 동일 공정을 거쳐서 만들었다.

상기 실시예 1, 2에서 사용되는 무기염 이외에도 탄산수소나트륨(NaHCO₃), 황산암모늄((NH₄)₂SO₄), 불화수소산암모늄(NH₄HS)으로 구성된 군중에서 선택하여 사용하여도 된다.

본 발명은 상술한 특정의 바람직한 실시예에 한정되지 아니하며, 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구든지 다양한 변형실시가 가능한 것은 물론이고, 그와 같은 변경은 청구범위 기재의 범위 내에 있게 된다.

이상에서 살펴본 바와 같이 본 발명은 환경 친화적인 여러 형태의 수분산 폴리우레탄을 중합하여 인공피혁의 물리적 화학적 물성에 적합한 신율과 탄성율 그리고 화학 안정성을 가진 수분산 폴리우레탄을 선정하고, 충만감과 부드러움을 줄 수 있는 다공성 기공을 형성시키기 위해 여러 무기염을 이용하여 무기염에 의한 함침액의 불안정성을 해결함으로서 환경에 친화적이고 인체에 무해하며 보다 저렴가로서 고급제품을 생산할 수 있는 등의 이점이 있으며, 더욱이 본 발명의 조성으로 된 함침액은 안정성이 있으며, 그 제조공정은 기존의 유성공정라인에 스팀망글 및 스팀박스(Steam box) 등을 설치하여 스팀(Steam)을 분사시키는 공정을 거침으로써 수분산폴리우레탄이 응고조에 들어가더라도 수지가 빠져 나오지 않게 되어 고형분 그대로의 충전감과 부드러움이 나타난다는 장점이 있어서 산업상 경제적으로 그 이용이 기대되는 바이다.

Claims (3)

1. 기존의 유성공정도를 이용하여 수분산 폴리우레탄 습식법공정으로 인조피혁을 생산하는 공정방법을 구성함에 있어서,

   상용의 담지 기질인 직포, 일반부직포, 극세사부직포(1)를 준비하는 단계와;

   전체량을 100wt%라고 할 때, 무기염 0.1-60wt%, 탄산수소나트륨(NaHCO₃) 2.5-10wt%, 나머지를 에틸알콜로하여 마찰 분쇄기(attrition mill)를 사용하여 1-10시간 분쇄하여 입자크기가 5㎛이하의 조제를 만들고, 이 조제를 수분산 폴리우레탄에 적용하는 조성비는 수분산 폴리우레탄 무게비 100wt%에 에틸알콜0.1-75wt%, DMF 0.1-15wt%, 수분산 토너(toner) 0.1-20wt%, 조제 2-20wt%를 혼합하여 조성된 함침액을 담은 함침조(2, Dipping bath)에 부직포를 담그는 함침단계와;

   함침 단계를 거친 수분산 폴리우레탄수지를 스팀 망글(3, Mangle)에 통과시키는 단계와;

   상기 스팀 망글(Mangle)을 통과한 수분산 폴리우레탄 수지가 입자상이므로 응고조에서 전단 응력에 의한 무게 감소가 일어나므로, 스팀 분사를 하여 대기상에서 스팀(Steam) 분사에 의한 표면 응고가 일어나 응고조에서 입자 확산이 발생하지 않도록 스팀분사공정(4, Steam process)를 거치는 단계와;

   스팀분사공정을 거친 후 물 온도는 30-50℃의 온수로 하고, 체류시간은 5초∼ 5분까지로 하여 응고하는 응고조(5) 단계와;

   상기 응고조(5)를 거쳐 나오는 약한 셀구조의 함침포가 파괴되지 않을 정도로 누르는 힘을 느슨하게 하여 함침량을 조절하는 망글(6, Mangle) 단계와;

   상기 망글을 거친 함침포를 건조기(7)에서 건조하는 단계와;

   건조 후 완성된 함침포(8) 단계로 구성하여 인조피혁을 만드는 방법을 특징으로 하는 스팀공정을 포함한 수분산폴리우레탄을 이용한 인조피혁의 제조방법.
2. 제 1항에 있어서,

   상기 스팀박스(4)에서의 스팀분사구의 크기는 2mm, 분사구 사이의 거리는 5cm 내로 하고, 스팀박스와 함침포 사이의 거리는 15cm 이하로 한 것을 특징으로 하는 스팀공정을 포함한 수분산폴리우레탄을 이용한 인조피혁의 제조방법.
3. 제 1항에 있어서,

   상기 무기염은 규불화나트륨(Na₂SiF₆), 규불화칼륨(K₂SiF₆), 탄산수소나트륨 (NaHCO₃), 황산암모늄((NH₄)₂SO₄), 불화수소산암모늄(NH₄HS)으로 구성된 군중에서 선택하여 사용하는 것을 특징으로 하는 스팀공정을 포함한 수분산폴리우레탄을 이용한 인조피혁의 제조방법.