KR100352246B1 - 착색 필러의 제조방법 및 이를 함유하는 시이트용 컴파운드 조성물 - Google Patents

착색 필러의 제조방법 및 이를 함유하는 시이트용 컴파운드 조성물 Download PDF

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Abstract

본 발명은 무기물 필러 100중량부에 대하여 유기안료 용액 5∼200중량부로 처리한 후, 건조, 분쇄하여 유기안료가 표면층에 코팅된 착색 필러 및 이를 함유하는 시이트용 컴파운드 조성물에 관한 것이다.

Description

착색 필러의 제조방법 및 이를 함유하는 시이트용 컴파운드 조성물{PROCESS FOR PREPARING THE COLORED FILLERS AND THE COMPOUND COMPOSITION COMPRISING THEM FOR SHEET}
본 발명은 유색 시이트용 컴파운드 조성물에서 색상을 발현하는 착색 필러의 제조방법 및 이를 함유하는 시이트용 컴파운드 조성물에 관한 것이다. 더 상세히는 유색 플라스틱 조성물에 있어서, 플라스틱용 유기 안료를 백색 또는 투명 필러의 표면에 결합시키거나, 코팅시켜 원하는 색상을 나타내는 착색 필러의 제조 방법 및 이 착색 필러를 수지와 혼합하여 유색 플라스틱 시이트를 제조하는 컴파운드 조성물을 압출, 연신하여 유색 통기성 시이트를 제조하는 컴파운드 조성물에 관한 것이다.
일반적으로 폴리올레핀계 통기성 시이트는 수지에 탄산칼슘 등의 필러를 혼합하여 압출, 연신하면, 필러와 수지 사이에 미세한 기공이 발생하여 기체인 수증기나 체온 등의 열은 통과시키나, 물이나 빗방울(크기: 100㎛∼3,000㎛)은 통과시키지 않는다. 현재까지 이러한 통기성 폴리올레핀계 시이트는 원료 수지에 배합되는 필러로서 주로 탄산칼슘을 사용하기 때문에 백색 시이트가 주류를 이룬다. 이러한 백색 시이트는 부직포와 합지하여 기저귀, 생리대 카버 등에 가장 많이 사용되며, 일부 의료용으로도 사용되고 있으나, 색상의 단순함으로 인하여 그의 용도가 제한되고 있다. 산업용 용품, 산업용 의류, 야외용 의류 및 병원용 용품 등에 사용하기 위하여는 다양한 색상의 제품이 요구된다. 현재까지 유색 폴리올레핀계 통기성 시이트 제품을 제조하기 위하여는 단순히 수지에 안료를 첨가하는 방법이 행하여져 왔으나, 염료나 안료를 배합한 폴리에틸렌 수지나 폴리프로필렌 수지를 연신하는 경우, 안료나 염료의 마이그레이션이 일어나 균일한 색상의 시이트를 얻을 수 없고, 또한, 수지 조성물에 백색 필러를 다량 첨가하므로 원하는 색상을 얻어지지 않고, 상당히 옅은 색상의 시이트가 얻어진다. 이 때문에 유색 시이트를 얻고자 하는 경우, 수지에 안료를 혼합하고, 이를 시이트상으로 한 후, 시이트에 유색 부직포를 합지하여 부직포의 색상을 이용하여 색상을 맞추고 있으나, 이러한 경우, 발현되는 색상이 시이트 자체의 색상이 아니고, 시이트의 이면에 합지되는 부직포의 색상에 의해 조정되므로, 요구되는 색상과의 차이가 커서 소비자에 만족스럽지 못한 제품만이 얻어질 수 있을 뿐이었다.
본 발명자는 상기의 문제점을 해결하기 위하여 예의 연구한 결과, 필러를 원하는 색상의 유기 안료를 사용하여 필러의 표면을 코팅하거나, 결합시키고, 이를 정착시킨 후, 수지에 배합하여 통기성 시이트를 제조하면, 원하는 색상을 선명하게 얻을 수 있을 뿐 아니라, 다양한 색상의 시이트를 용이하고, 신속하며, 필요한 양만을 선택할 수 있음을 발견하고, 본 발명을 완성하게 되었다.
즉, 본 발명은 유색 시이트용 착색 필러를 제공하는 것이다.
또한, 본 발명은 유색 시이트용 착색 필러의 제조방법을 제공하는 것이다.
더욱이, 본 발명은 유색 시이트용 착색 필러를 배합한 폴리올레핀계 수지 조성물을 제공하는 것이다.
이하, 본 발명을 상세히 설명한다.
본 발명의 착색 필러의 기초가 되는 필러로서는 탄산칼슘, 탄산마그네슘, 황산칼슘, 황산마그네슘, 산화아연, 산화마그네슘, 산화알루니늄, 산화칼슘, 산화티타늄, 수산화칼슘, 수산화마그네슘, 수산화알루미늄, 미결정 실리카, 흄드 실리카, 천연 제오라이트, 합성 제오라이트, 벤토나이트, 활성백토, 탈크, 카오린, 운모, 규조토, 크레이 등을 들 수 있으며, 이들 성분을 단독으로 또는 2종 이상을 혼합하여 사용할 수 있다. 이러한 필러의 입경은 시이트로 생산되는 시이트의 두께가 따라 다르나, 통상적으로 시이트의 두께의 1/25∼1/2의 크기가 적당하며, 예를 들면, 평균 입경이 0.1∼100㎛ 의 것이 사용될 수 있다.
상기 필러의 착색은 다음 방법에 따라 제조될 수 있다.
즉, 필러를 유기 안료로 착색하기 전에 미리 오일류, 우지류, 스테아린산 또는 그의 염과 같은 표면처리제로 코팅하여 필러의 표면을 보호하여도 좋다. 이러한 표면처리제로서는 톨유(tall oil), 면실유, 라우르산, 라우르산 에틸, 미리스트산, 팔미트산, 팔미트산 칼슘, 스테아린산, 스테아린산 칼슘, 스테아린산 아연, 스테아린산 부틸, 오레인산, 오레인산 칼슘, 오레인산 아연, 리놀산, 리놀산 알루미늄,리놀산 메틸, 리놀산 에틸, 리놀레인산, 우지 베이스 계면활성제, 디메틸실리콘오일, 메틸페닐실리콘오일, 아미노변성실리콘오일, 에폭시변성실리콘오일, 아크릴변성실리콘오일, 알코올변성실리콘오일, 메틸하이드로겐실리콘오일, 알킬변성실리콘오일, 고급지방산변성실리콘오일중에서 선택된 1종 또는 2종 이상을 들 수 있다. 이러한 표면처리제의 사용량은 필러 100 중량부에 대해 0.05∼10 중량부를 사용하는 것이 바람직하여, 처리방법으로는 습식 또는 건식으로 수행한다. 이를 안료 처리전 코팅(선표면처리제(先表面處理劑) 코팅)이라 한다. 이러한 선표면처리제 코팅은 필러의 종류, 시이트의 최종 물성에 따라 생략할 수 있다.
다음에, 필러에 유색 안료를 착색시키는 방법에 대해 설명한다.
필러의 입경이 큰 경우에는 유기 안료의 분산액이 입자의 표면을 결합, 코팅하게 되나, 필러의 입경이 안료의 분산 입자보다 작은 경우에는 필러의 입자와 안료의 입자가 서로 결합한 상태로 된다(이하, 설명을 용이하게 하기 위하여 단순히 "착색"이라 칭한다).
필러에 안료를 착색하는 방법은 안료를 용매에 미리 분산시킨 액을 준비한 후, 이 안료 분산액에 필러를 가하고, 충분히 교반 혼합하여 코팅한 후, 용제를 증발 건조시켜 착색 필러를 얻거나, 또는 필러와 전술한 표면처리제를 혼합한 후, 여기에 안료 분산액에 함께 가하고, 균일하게 혼합한 후, 안료를 증발 건조하여 착색 필러를 얻을 수 있다.
유기 안료를 분산시키는 용제로서는 메틸알코올, 에틸알코올, 부틸알코올, 이소프로필알코올, 디이소프로필알코올, 벤젠, 톨루엔, 크실렌, 시클로헥산, 석유에테르, 에틸렌, 에틸헥사놀, 디메틸에테르, 메틸에틸케톤, 메틸이소부틸케톤, 아밀아세테이드, 에틸아세테이트, 부틸아세테이트중으로 이루어진 군에서 선택된 1종 또는 2종 이상의 혼합물 또는 이들의 함수물을 들 수 있다.
필러의 착색방법을 더 상세히 설명하면, 전술한 필러 100중량부에 대해 유기 안료 0.01∼50중량부, 바람직하기로는 0.5∼1.0중량부를 유기 용매 20∼200중량부에 분산시킨 액을 준비한다. 이 안료 분산액에 상기 필러 100중량부를 교반하여 균일하게 혼합한다. 교반이 진행되면서, 필러와 안료가 혼합하면서, 안료의 용매가 필러에 흡수되면서, 죽상으로 된다. 이를 충분히 반죽하고, 용매를 증발시키고, 건조한 후, 다시 분쇄하여 0.1∼20㎛ 입경의 착색 충전제를 얻는다.
또한, 필러에 표면처리제를 코팅하는 경우에는 전술한 안료 분산액에 필러 100중량부에 대해 표면 처리제 0.05∼10중량부를 첨가하고, 균일하게 교반한 후, 필러(100 중량부)를 균일하게 혼합하고, 용매를 증발시킨 후, 건조하고, 분쇄하여 착색 필러를 제조한다.
또한, 상기에서 표면처리제를 사용하지 않고 제조한 착색 필러 이렇게 제조한 착색 필러를 수지에 그대로 사용할 수 있으나, 착색된 필러에 다시 전술한 표면처리제로 코팅하여 사용할 수 있다. 이 경우, 표면처리제를 필러 100중량부당 0.05∼10중량부 첨가하고, 전술한 용매 20∼200중량부를 가하고, 균일하게 혼합한 후, 용매를 건조하고, 분쇄하여 표면이 코팅된 착색 필러를 제조할 수 있다. 이러한 표면이 코팅된 착색 필러를 사용하면, 수지에 따라 다르나, 마이그레이션이 일어나지 않는 등의 이점이 있는 경우도 있다.
전술한 필러의 착색방법의 예를 들면, 하기 방법으로 나타낼 수 있다(방법중, MC는 메틸렌클로라이드, MTOH는 메탄올을 나타낸다.)
방법① :
탄산칼슘­­→1차 표면처리제 용액 처리­­→혼합­­→건조­­→분쇄
ⓐ 물 + 우지변성계면활성제
ⓑ (MC+MTOH)혼합용액 + 디메틸실리콘오일
ⓒ (MC+MTOH)혼합용액 + 스테아린산아연
ⓓ (MC+MTOH)혼합용액 + 스테아린산칼슘
ⓔ (MC+MTOH)혼합용액 + 톨유
­­→안료용액 처리­­→혼합------------------------------------
ⓐ (MC+MTOH)혼합용액 + 안료
­­→2차표면처리제 용액 처리­­→혼합­­→건조­­→분쇄(착색 필러)
ⓐ (MC+MTOH)혼합용액 + 디메틸실리콘오일
ⓑ (MC+MTOH)혼합용액 + 스테아린산아연
ⓒ (MC+MTOH)혼합용액 + 스텐아린산칼슘
ⓓ (MC+MTOH)혼합용액 + 톨유
방법②:
탄산칼슘­­1차표면처리제 용액 처리­­→혼합­­→건조­­→분쇄­
ⓐ 물 + 우지변성계면활성제
ⓑ (MC+MTOH)혼합용액 + 디메틸실리콘오일
ⓒ (MC+MTOH)혼합용액 + 스테아린산아연
ⓓ (MC+MTOH)혼합용액 + 스테아린산칼슘
ⓔ (MC+MTOH)혼합용액 + 톨유
­­→안료용액 처리­­→혼합­­→건조­­→분쇄(착색 필러)
ⓐ(MC+MTOH)혼합용액+안료
방법③:
탄산칼슘­­→1차표면처리제 용액 처리­­→혼합­­→건조­­→분쇄­­
ⓐ 물 + 우지변성계면활성제
ⓑ (MC+MTOH)혼합용액 + 디메틸실리콘오일
ⓒ (MC+MTOH)혼합용액 + 스테아린산아연
ⓓ (MC+MTOH)혼합용액 + 스테아린산칼슘
ⓔ (MC+MTOH)혼합용액 + 톨유
­­→혼합(안료+표면처리제) 용액 처리­­→건조­­→분쇄(착색 필러)
ⓐ (MC+MTOH)혼합용액 + 디메틸실리콘오일 +안료
ⓑ (MC+MTOH)혼합용액 + 스테아린산아연 + 안료
ⓒ (MC+MTOH)혼합용액 + 스테아린산칼슘 + 안료
ⓓ (MC+MTOH)혼합용액 + 톨유 + 안료
방법④:
탄산칼슘­­→안료용액 처리 ­­→혼합­­­­­­­­­­­­­­­­
ⓐ (MC+MTOH)혼합용액 + 안료
­­→2차표면처리제 용액 처리­­→혼합­­→건조­­→분쇄(착색 필러)
ⓐ (MC+MTOH)혼합용액 + 디메틸실리콘오일
ⓑ (MC+MTOH)혼합용액 + 스테아린산아연
ⓒ (MC+MTOH)혼합용액 + 스텐아린산칼슘
ⓓ (MC+MTOH)혼합용액 + 톨유
방법⑤:
탄산칼슘­­→안료용액 처리­­→혼합­­→건조­­→분해(착색 필러)
ⓐ(MC+MTOH)혼합용액+안료
방법⑥:
탄산칼슘­­→혼합(안료+표면처리제)용액 처리­→건조­→분쇄(착색 필러)
ⓐ (MC+MTOH)혼합용액 + 디메틸실리콘오일 +안료
ⓑ (MC+MTOH)혼합용액 + 스테아린산아연 + 안료
ⓒ (MC+MTOH)혼합용액 + 스테아린산칼슘 + 안료
ⓓ (MC+MTOH)혼합용액 + 톨유 + 안료
상기 방법의 설명:
상기 방법에서 방법①을 예를 들어 설명하면, 탄산칼슘을 ⓐ 물 + 우지변성계면활성제, ⓑ (MC+MTOH)혼합용액 + 디메틸실리콘오일, ⓒ (MC+MTOH)혼합용액 + 스테아린산아연, ⓓ (MC+MTOH)혼합용액 + 스테아린산칼슘, 또는 ⓔ (MC+MTOH)혼합용액 + 톨유로 이루어진 용액에서 선택된 1종으로 1차 처리후, 건조한 후, 분쇄하고, 다시 (MC+MTOH)와 안료를 혼합한 액으로 처리하고, 이를 건조한 후, 분쇄하여착색 필러를 제조하는 방법을 도식화 한 방법을 나타낸 것이다.
본 발명의 착색 필러를 그대로 수지와 배합한 후, 이를 압출, 연신하면, 유색 시이트를 제조할 수 있으나, 착색 필러와 수지의 색과 상이하여 색상이 흐리거나, 색상을 맞추기 위하여 착색 필러를 지나치게 다량으로 사용하는 경우, 요구되는 시이트의 물성을 얻을 수 없는 경우가 있다. 따라서 착색 필러의 효과를 증대시키기 위하여 사용하는 수지류의 일부 혹은 전체를 동일한 안료로 수지 60∼80중량부에 안료 20∼40중량%의 비율로 칼라마스터 뱃치를 만들어 사용하는 것이 바람직하다. 다만, 이때 컴파운드 조성량에 대하여 칼라마스타 뱃치는 유기안료로 환산하여 0.05∼10.00중량%가 되도록 첨가하는 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 착색 필러는 사용 수지에 한정하지 않고 통상적으로 다량의 필러를 투입하여 생산하는 유색 플라스틱 가공에 이용할 수 있다.
본 발명에 따른 착색 필러로 플라스틱을 가공하기 위하여 분산성 향상 수지로 기본수지(주수지 및 보조수지)에 맞는 왁스류를 사용할 수 있으며, 산화방지제, 난연제, 자외선방지제, 물성개선수지, 기타 첨가제를 최종 제품의 물성에 맞게 첨가할 수 있다.
본 발명에서 산화칼슘, 산화마그네슘은 수지 및 필러의 제습제로 첨가할 수 있으며, 건조 산화칼슘 또는 건조 산화마그네슘 기준으로 일반제품 생산시는 컴파운드에 대하여 0∼3.0 중량부를 첨가하며, 통기성 시이트용 컴파운드에서는 0∼50.0 중량부를 첨가하여 첨파운드를 제조할 수 있다. 예를 들면, 적용되는 기본수지를 50∼80중량부로 하고, 산화칼슘 또는 산화마그네슘 미분말을 20∼50중량부로 제습제 마스터 뱃치를 제조하여 사용해도 좋으며, 또한 필러 색상 코팅방법과 동일하게 산화칼슘 또는 산화마그네슘을 유기 안료로 코팅하여 착색 제습제 마스터뱃치로 제조하여 사용하여도 좋다.
본 발명에서 제조된 착색 필러는 사용되는 수지를 한정하지 않고 통상적으로 다량의 필러를 투입하여 생산하는 유색 플라스틱 가공에 이용할 수 있다.
본 발명에 따라 제조된 착색 필러로 만드는 폴리에틸렌계 통기성 필름의 물성은 폴리에틸렌 수지의 종류 및 물성, 필러의 종류 및 입도, 다른 혼입도는 원료 종류 및 물성, 배합비, 연신 조건에 따라 조절이 가능하며, 착색 필러의 제조에 주목적이 있으며, 이 착색 필러로 통기성 필름을 만드는 방법에만 제한하는 것이 아니다.
본 발명에서 착색 필러 제조와 이 착색 필러로 폴리에틸렌계 통기성 필름을 제조하는데 적합성 여부와 필름의 특성이 백색 통기성 필름(기존 방법으로 제조)과 차이점을 확인하기 위하여 아래 실시예에 따라 유색 통기성 필름을 제조하여, 통기성 필름의 특징을 확인하는 측정방법으로 투습도, 인장강도, 인렬강도, 내수압 및 공기투과도 등의 측정 방법이 있으나 가장 통기성 필름을 쉽게 확인하는 방법인 투습도를 측정하여 기존 백색 통기성 필름과 비교하여 각 대표적 색상별로 표에 표기한다, 투습도 측정 방법은 ASTM E 96(Water Vapor Transmission of Materials: Water Method 온도 37℃, 습도 90%RH) 단위는 g/m2·24hr이다.
이하, 실시예로서 본 발명을 상세히 설명한다.
[실시예]
실시예 1-1 <황색 필러 ㉮의 제조>
방법 ⓛ∼⑥방법중 대표적인 착색 필러의 제조방법으로, 플라스틱용 황색 유기안료 디아조옐로우 Y-83 0.5 kg과 디메틸실리콘오일 1 kg을 메틸렌클로라이드와 메틸알코올(84:16) 혼합물 68.5 kg에 균일하게 분산시켜, 안료용액으로 준비한다. 이 안료 용액과 탄산칼슘(탄산칼슘 평균입경 2㎛) 100 kg을 교반기(대농기계 : DNM-500)에 투입하여 80 rpm으로 15분간 교반한 후, 건조기(대구기공 : TD-2000)에서 240℃로 3시간 건조한다. 이를 밀봉 냉각 후, 고속분쇄기로 분쇄하여 입경이 2㎛인 황색 필러를 얻었다.
실시예 1-2 <황색 제습 마스터뱃치 제조>
실시예 1-1과 동일한 방법으로 탄산칼슘 대신에 산화칼슘(산화칼슘, 평균입경 2㎛)을 사용하여 입경이 2㎛인 황색 제습 필러를 얻었다. 이를 저밀도폴리에틸렌 수지에 46:54의 비율로 혼합, 혼련하고, 압출기로 압출, 냉각, 절단하여 황색 제습 마스터뱃치를 얻었다.
필름의 색상 발현 정도에 따라 다르나, 황색 제습 마스타뱃치 대신에 백색 제습 마스터뱃치(SK케미칼 제품)을 사용하는 것도 가능하다.
실시예 1-3 <보조 수지(LDPE)의 황색 마스터뱃치>
LDPE 황색 마스터뱃치는 유색 마스터뱃치 전문 생산업체(대길화학)에 의뢰하여 디아조 옐로우 Y-83과 LDPE가 10:90 비율인 제품을 구입하여 사용하였다.
필름의 색상 발현 정도에 따라 다르나, 코스트를 절약하기 위하여 황색 필러의 안료 배합비를 높이고 무색 LDPE 수지를 사용하여도 가능하다.
실시예 2 <황색 필러 ㉯의 제조>
방법 ⓛ∼⑥방법중 대표적인 착색 필러의 제조방법으로, 플라스틱용 황색 유기안료 디아조옐로우Y-83 1.0 kg과 디메틸실리콘오일 1 kg을 메틸렌클로라이드와 메틸알코올 84:16의 혼합물 68.0 kg에 균일하게 분산시켜 안료용액으로 준비한다. 이 안료 용액과 탄산칼슘(탄산칼슘 평균입경 2㎛) 100 kg을 교반기(대농기계 : DNM-500)에 투입하여 80 rpm으로 15분간 교반한 후, 건조기(대구기공 : TD-2000)에서 240℃로 3시간 건조하였다. 이를 밀봉 냉각 후, 고속분쇄기로 분쇄하여 입경이 2㎛인 황색 필러를 얻었다.
실시예 3 <황색 필러 ㉰의 제조>
방법 ⓛ∼⑥방법중 대표적인 필러 코팅 방법으로, 플라스틱용 황색 유기안료 디아조옐로우Y-83 2.0 kg과 디메틸실리콘오일 1 kg을 메틸렌클로라이드와 메틸알코올 84:16의 혼합물 67.0 kg에 균일하게 분산시켜, 안료용액으로 하였다. 이 안료 용액과 탄산칼슘(탄산칼슘평균입경 2㎛) 100 kg을 교반기(대농기계 : DNM-500)에 투입하여 80rpm으로 15분간 교반한 후, 건조기(대구기공 : TD-2000)에서 240℃로 3시간 건조한다. 이를 밀봉 냉각 후 고속분쇄기로 분쇄하여 입경이 2㎛인 황색 필러를 얻었다.
실시예 4 <황색 통기성 시이트의 제조>
실시예 1-1, 1-2, 1-3, 2 및 3에서 얻은 필러, 제습제, 마스터 뱃치를 사용하여 하기 표 2에 기재된 조성비로 황색 통기성 컴파운드를 조제하여 캘런더 몰딩법(Calender molding method), 인플레이션 몰딩법(Inflation molding method) 및 T-다이 몰딩법(T die molding method)으로 필름 작업이 가능하나, T 다이 몰딩법으로 필름을 생산하며, 동시에 연신이 가능한 기계(대영그라비아 모델명:DYGM-EXM 2300)로 압출 및 기계방향(MD)으로 200% 연신하여 평량 30g/m2인 필름을 얻고, 투습 통기성을 높이고, 수축력을 줄이고, 제품의 균일성을 보장하기 위하여 열고정(annealing)을 행한다. 열고정의 처리온도는 60℃∼110℃에서 0.1초∼20초 동안 행하며 필름의 유연성, 투습성, 수축률, 강도 및 발색성을 고려하여 행하며, 통상 약 90℃에서 10초 정도 열고정하여 황색 통기성 필름을 얻었다. 또 이를 다른 재질과 합지(Lamination)성 및 인쇄성을 좋게 하기 위해 단면 또는 양면을 38∼42 dyne 으로 코로나 처리를 하였다. 이 방법으로 생산된 필름을 『PANTONE Color Specifier-coated chips』색상을 분류하고, 투습도를 측정하여, 또 비교예로 동일한 조건으로 생산된 백색 통기성 필름(평량 30g/m2, 연신비 200%)과 비교하여 표 1에 표기한다. 실시예 2 및 실시예 3의 필러를 사용하여 생산된 필름을 『PANTONE Color Specifier-coated chips』의거 육안으로 색상을 분류하고, 투습도를 측정하여 표 1에 표기한다.
[표 1] 황색 통기성 컴파운드 조성 및 필름 특성
항 목 구성성분 조성(%) 생산회사 실시예1 실시예2 실시예3 비교예
주 수지 LLPPE 39.000 (주)한화 39.000 ← ← ←
보조 수지 황색 LDPE 4.000 대길화학 4.000 ← ← ←*
필러 황색 탄산칼슘 52.000 자체생산 52.000 ← ← ←*1
제습용컴파운드 황색 산화칼슘 컴파운드 2.000 자체생산 2.000 ← ← ←*2
분산제 왁스 0.750 라이온케미칼 0.750 ← ← ←
물성개선수지 EVA 2.000 (주)한화 2.000 ← ← ←
첨가제 Irganox1010 0.125 0.125 ← ← ←
DLTP 0.125 0.125 ← ← ←
색상 Pantone color book 육안 동일 색상 115C 116C 1225C ­­
투습도 ASTM E 96 증류수법(g/M2·2hr) 3,800 3,800 3,750 3,800
← : 왼쪽항과 동일한 조성비.
←* : LDPE
←*1 : 백색 탄산칼슘
←*2 : 백색 산화칼슘컴파운드.
실시예 5-1 <적색 필러 ㉮의 제조>
방법 ⓛ∼⑥방법중 대표적인 필러 코팅 방법으로, 플라스틱용 적색 유기안료 안트라퀴논 레드 R-177을 0.5 kg과 디메틸실리콘오일 1 kg을 메틸렌클로라이드와 메틸알코올 84:16 혼합물 68.5 kg에 균일하게 분산시켜, 안료용액을 준비한다. 이 안료 용액과 탄산칼슘(평균입경 2㎛)100 kg을 교반기(대농기계 : DNM-500)에 투입하여 80rpm으로 15분간 교반한 후 열풍냉각건조기(대구기공 : TD 2000)에서 240℃로 3시간 건조한다. 이를 밀봉냉각후 고속분쇄기로 분쇄하여 입경이 2㎛인 적색 필러를 얻는다.
실시예 5-2 <적색 제습마스터뱃치 제조>
탄산칼슘 대신에 산화칼슘(산화칼슘, 평균입경 2㎛)을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 5-1과 동일한 방법으로 제조하여 입경이 2㎛인 적색 제습 필러를 얻었다. 이를 저밀도폴리에틸렌 수지와 46:54 비율로 혼합, 훈련하여 압출기로 압출, 냉각, 절단하여 적색 제습 마스터뱃치를 얻었다. 단, 필름의 색상 발현 정도에 따라 다르지만, 적색 제습마스타 뱃치 대신에 백색 제습마스타뱃치 (SK케미칼제품)을 사용하는 것도 가능하다.
실시예 5-3 <보조수지(LDPE)의 적색 마스터뱃치>
LDPE 적색 마스터뱃치는 유색 마스터 뱃치 전문 생산업체(대길화학)에 의뢰 적색 유기안료 안트라퀴논 레드 R-177과 LDPE가 10:90 비율인 제품을 구입하여 사용하였다. 단, 필름의 색상 발현 정도에 따라 다르지만, 비용상 적색 필러의 안료 배합비를 높이고 무색 LDPE 수지를 사용하는 것도 가능하다.
실시예 6 <적색 필러 ㉯의 제조>
방법 ⓛ∼⑥방법중 대표적인 필러 코팅 방법으로, 플라스틱용 적색 유기안료 안트라퀴논 레드 R-177을 1.0 kg과 디메틸실리콘오일 1 kg을 메틸렌클로라이드와 메틸알코올 84:16의 혼합물 68.0 kg에 균일하게 분산시켜, 안료용액을 준비하였다. 이 안료 용액과 탄산칼슘(평균입경 2㎛) 100 kg을 교반기(대농기계 : DNM-500)에 투입하여 80rpm으로 15분간 교반한 후, 열풍냉각건조기(대구기공 : TD 2000)에서 240℃로 3시간 건조한다. 이를 밀봉 냉각후, 고속분쇄기로 분쇄하여 입경이 2㎛인 적색 필러를 얻었다.
실시예 7 <적색 필러 ㉰의 제조>
방법 ⓛ∼⑥방법중 대표적인 필러 코팅 방법으로, 플라스틱용 적색 유기안료 안트라퀴논 레드 R-177을 2.0 kg과 디메틸실리콘오일 1 kg을 메틸렌클로라이드와 메틸알코올 84:16의 혼합물 67.0 kg에 균일하게 분산시켜, 안료용액으로 준비한다. 이 안료 용액과 탄산칼슘(탄산칼슘 평균입경 2㎛)100 kg을 교반기(대농기계 : DNM-500)에 투입하여 80rpm으로 15분간 교반한 후 열풍냉각건조기(대구기공 : TD 2000)에서 240℃로 3시간 건조한다. 이를 밀봉냉각후 고속분쇄기로 분쇄하여 입경이 2㎛인 적색 필러를 얻는다.
실시예 8 <적색 통기성 시이트의 제조>
실시예 5-1, 5-2, 5-3, 6 및 7에서 제조된 필러와 마스터 뱃치를 사용하여 하기 표 2에 기재된 수지 조성비로 황색 통기성 컴파운드를 제조하여 캘렌터 몰딩법, 인플레이션 몰딩법 및 T 다이 몰딩법으로 필름 작업이 가능하나, T 다이 몰딩법으로 필름을 생산하여 동시에 연신이 가능한 기계(대영그라비아 모델명:DYGM-EXM 2300)로 압출 및 기계방향(MD)로 200% 연신하여 평량 30g/m2인 필름을 얻고, 투습 통기성을 높이고, 수축력을 줄이고, 제품의 균일성을 보장하기 위하여 열고정(annealing)을 행한다. 열고정의 처리온도는 60℃∼110℃에서 0.1초∼20초 동안 행하며 필름의 유연성, 투습성, 수축률, 강도 및 발색성을 고려하여 행하며 통상 90℃ 전후에서 10초 정도 열고정하여 적색 통기성 필름을 얻었다. 또 이를 다른 재질과 합지(Lamination)성 및 인쇄성을 좋게 하기 위해 단면 또는 양면을 38∼42 dyne으로 코로나 처리를 하였다. 이 방법으로 생산된 필름을 『PANTONE Color Specifier-coated chips』색상을 분류하고, 투습도를 측정하여, 또 비교예로동알힌 조건으로 생산된 백색 통기성 필름(평량 30g/m2,연신비 200%)과 비교하여 하기 표 2에 함께 표기한다. 실시예 6 및 실시예 7의 충전제를 사용하여 생산된 필름을 『PANTONE Color Specifier-coated chips』의거 육안으로 색상을 분류하고, 투습도를 측정하여 표 2에 표기한다.
[표 2] 적색 통기성 컴파운드 조성 및 필름 특성
항 목 구성성분 조성(%) 생산회사 실시예4 실시예5 실시예6 비교예
주수지 LLPPE 39.000 (주)한화 39.000 ← ← ←
보조 수지 적색LDPE 4.000 대길화학 4.000 ← ← ←*
필러 적색탄산칼슘 52.000 자체생산 52.000 ← ← ←*1
제습용컴파운드 적색산화칼슘컴파운드 2.000 자체생산 2.000 ← ← ←*2
분산제 왁스 0.750 리이온케미칼 0.750 ← ← ←
물성개선수지 EVA 2.000 (주)한화 2.000 ← ← ←
첨가제 Irganox1010 0.125 0.125 ← ← ←
DLTP 0.125 0.125 ← ← ←
색상 Pantone color book 육안 동일 색상 189C 190C 191C ­­
투습도 ASTM E 96 증류수법(g/M2·2hr) 3,900 3,800 3,800 3,800
← : 왼쪽항과 동일한 조성비.
←* : LDPE
←*1 : 백색 탄산칼슘
←*2 : 백색 산화칼슘 컴파운드.
실시예 9-1 <청색 필러 ㉮의 제조>
방법 ⓛ∼⑥방법중 대표적인 필러 코팅 방법으로, 플라스틱용 청색 유기안료인 프탈로시아닌블루B-15 0.5 kg과 디메틸실리콘오일 1 kg을 메틸렌클로라이드와 메틸알코올 84:16의 혼합물 68.5 kg에 균일하게 분산시켜, 안료용액을 준비한다. 이 안료 용액과 탄산칼슘(평균입경 2㎛) 100 kg을 교반기(대농기계 : DNM-500)에 투입하여 80rpm으로 15분간 교반한 후, 열풍냉각건조기(대구기공 : TD-2000)에서240℃로 3시간 건조한다. 이를 밀봉 냉각 후 고속분쇄기로 분쇄하여 입경이 2㎛인 황색 필러를 얻는다.
실시예 9-2 <청색 제습 마스터뱃치의 제조>
탄산칼슘 대신에 산화칼슘(산화칼슘, 평균입경 2㎛)을 사용한 이외는 실시예 9-1과 동일하게 하여 입경이 2㎛인 청색 제습 필러를 얻는다. 이를 저밀도폴리에틸렌 수지 46:54의 비율로 혼합, 훈련하고, 압출기로 압출, 냉각, 절단하여 청색 제습마스터뱃치를 얻었다. 단, 필름의 색상 발현 정도에 따라 다르지만, 청색 제습마스타뱃치 대신에 백색 제습마스타뱃치(SK케미갈제품)를 사용하는 것도 가능하다.
실시예 9-3 <보조수지(LDPE)의 청색 마스터뱃치>
LDPE 청색 마스터뱃치는 유색 마스터뱃치 전문 생산업체(대길화학)에 의뢰 청색 유기안료인 프탈로시아닌블루 안정형 B-15와 LDPE가 10:90 비율인 제품을 구입하여 사용하였다. 단, 필름의 색상 발현 정도에 따라 다르지만 비용상 청색 필러의 안료 배합비를 높이고 무색 LDPE 수지를 사용하는 것도 가능하다.
실시예 10 <청색 필러 ㉯의 제조>
방법 ⓛ∼⑥방법중 대표적인 필러 코팅 방법으로, 플라스틱용 청색 유기안료인 프틸로시아닌블루 안정형B-15 1.0 kg과 디메틸실리콘오일 1 kg을 메틸렌클로라이드와 메틸알코올 84:16 혼합물68.0 kg에 균일하게 분산시켜, 안료용액으로 준비한다. 이 안료 용액과 탄산칼슘(평균입경 2㎛) 100 kg을 교반기(대농기계 : DNM-500)에 투입하여 80rpm으로 15분간 교반한 후, 열풍냉각건조기(대구기공 : TD-2000)에서 240℃로 3시간 건조한다. 이를 밀봉 냉각 후 고속분쇄기로 분쇄하여 입경이 2㎛인 청색 필러를 얻는다.
실시예 11 <청색 필러 ㉰의 제조>
방법 ⓛ∼⑥방법중 대표적인 필러 코팅 방법으로, 플라스틱용 청색 유기안료인 프탈로시아닌블루 안정형B-15 2.0 kg과 디메틸실리콘오일 1 kg을 메틸렌클로라이드와 메틸알코올 84:16의 혼합물 67.0 kg에 균일하게 분산시켜, 안료용액으로 준비한다. 이 안료 용액과 탄산칼슘(평균입경 2㎛) 100 kg을 교반기(대농기계 : DNM-500)에 투입하여 80rpm으로 15분간 교반한 후 열풍냉각건조기(대구기공 : TD-2000)에서 240℃로 3시간 건조한다. 이를 밀봉 냉각 후 고속분쇄기로 분쇄하여 입경이 2㎛인 청색 필러를 얻는다.
실시예 12 <청색 통기성 시이트의 제조>
실시예 9-1, 9-2, 9-3, 10 및 11에서 제조된 필러와 마스터 뱃치를 사용하여 하기 표 3에 기재된 수지 조성비로 청색 통기성 컴파운드를 제조하여 캘렌터 몰딩법, 인플레이션 몰딩법 및 T 다이 몰딩법으로 필름 작업이 가능하나, T 다이 몰딩법으로 필름을 생산하여 동시에 연신이 가능한 기계(대영그라비아 모델명:DYGM-EXM 2300)로 압출 및 기계방향(MD)로 200% 연신하여 평량 30g/m2인 필름을 얻고, 투습 통기성을 높이고, 수축력을 줄이고, 제품의 균일성을 보장하기 위하여 열고정(annealing)을 행한다. 열고정의 처리온도는 60℃∼110℃에서 0.1초∼20초 동안 행하며 필름의 유연성, 투습성, 수축률, 강도 및 발색성을 고려하여 행하며 통상 90℃ 전후에서 10초 정도 열고정하여 청색 통기성 필름을 얻었다. 또 이를 다른 재질과 합지(Lamination)성 및 인쇄성을 좋게 하기 위해 단면 또는 양면을 38∼42 dyne으로 코로나 처리를 하였다. 이 방법으로 생산된 필름을 『PANTONE Color Specifier-coated chips』색상을 분류하고, 투습도를 측정하여, 또 비교예로 동알힌 조건으로 생산된 백색 통기성 필름(평량 30g/m2, 연신비 200%)과 비교하여 하기 표 3에 함께 표기한다. 실시예 10 및 실시예 11의 충전제를 사용하여 생산된 필름을 『PANTONE Color Specifier-coated chips』의거 육안으로 색상을 분류하고, 투습도를 측정하여 표 3에 표기한다.
[표 3] 청색 통기성 컴파운드 조성 및 필름 특성
항 목 구성성분 조성(%) 생산회사 실시예7 실시예8 실시예9 비교예
주 수지 LLPPE 39.000 (주)한화 39.000 ← ← ←
보조 수지 청색 LDPE 4.000 대길화학 4.000 ← ← ←*
필러 청색 탄산칼슘 52.000 자체생산 52.000 ← ← ←*1
제습용컴파운드 청색 산화칼슘컴파운드 2.000 자체생산 2.000 ← ← ←*2
분산제 왁스 0.750 리이온케미칼 0.750 ← ← ←
물성개선수지 EVA 2.000 (주)한화 2.000 ← ← ←
첨가제 Irganox1010 0.125 0.125 ← ← ←
DLTP 0.125 0.125 ← ← ←
색상 Pantone color book 육안 동일 색상 310C 311C 312C ­­
투습도 ASTM E 96 증류수법(g/M2·2hr) 3,700 3,700 3,750 3,800
← : 왼쪽항과 동일한 조성비.
←* : LDPE
←*1 : 백색 탄산칼슘
←*2 : 백색 산화칼슘컴파운드.
실시예 13-1 <녹색 필러 ㉮의 제조>
방법 ⓛ∼⑥방법중 대표적인 필러 코팅 방법으로, 플라스틱용 녹색 유기안료인 프탈로시아닌 그린G-7 0.5 kg과 디메틸실리콘오일 1 kg을 메틸렌클로라이드와메틸알코올 84:16의 혼합물 68.5 kg에 균일하게 분산시켜, 안료용액으로 준비한다. 이 안료 용액과 탄산칼슘(평균입경 2㎛) 100 kg을 교반기(대농기계 : DNM-500)에 투입하여 80rpm으로 15분간 교반한 후 열풍냉각건조기(대구기공 : TD-2000)에서 240℃로 3시간 건조한다. 이를 밀봉 냉각 후 고속분쇄기로 분쇄하여 입경이 2㎛인 황색 필러를 얻는다.
실시예 13-2 <녹색 제습마스터뱃치 제조>
탄산칼슘 대신에 산화칼슘(산화칼슘, 평균입경 2㎛)을 사용하여 실시예 13-1과 동일한 방법으로 하여 입경이 2㎛인 녹색 제습 필러를 얻는다. 이를 저밀도폴리에틸렌 수지 46:54의 비율로 혼합, 훈련하여 압출기로 압출, 냉각, 절단하여 녹색 제습마스터뱃치를 얻었다. 단, 필름의 색상 발현 정도에 따라 다르지만, 녹색 제습마스타뱃치 대신에 백색 제습마스타뱃치(SK케미갈제품)을 사용하는 것도 가능하다.
실시예 13-3 <보조수지(LDPE)의 녹색 마스터뱃치>
LDPE 녹색 마스터뱃치는 유색 마스터뱃치 전문 생산업체(대길화학)에 의뢰 녹색 유기안료인 프탈로시아닌그린 G-7와 LDPE가 10:90의 비율인 제품을 구입하여 사용하였다. 단, 필름의 색상 발현 정도에 따라 다르지만 비용상 녹색 필러의 안료 배합비를 높이고 무색 LDPE 수지를 사용하는 것도 가능하다.
실시예 14 <녹색 필러 ㉯의 제조>
방법 ⓛ∼⑥방법중 대표적인 필러 코팅 방법으로, 플라스틱용 녹색 유기안료인 프틸로시아닌그린 G-7 1.0 kg과 디메틸실리콘오일 1 kg을 메틸렌클로라이드와 메틸알코올 84:16의 혼합물 68.0 kg에 균일하게 분산시켜, 안료용액으로 준비한다.이 안료 용액과 탄산칼슘(탄산칼슘평균입경 2㎛) 100 kg을 교반기(대농기계 : DNM-500)에 투입하여 80rpm으로 15분간 교반한 후 열풍냉각건조기(대구기공 : TD-2000)에서 240℃로 3시간 건조하였다. 이를 밀봉 냉각 후, 고속분쇄기로 분쇄하여 입경이 2㎛인 녹색 필러를 얻었다.
실시예 15 <녹색 필러 ㉰의 제조>
방법 ⓛ∼⑥방법중 대표적인 필러 코팅 방법으로, 플라스틱용 녹색 유기안료인 프탈로시아닌 그린 G-7 2.0 kg과 디메틸실리콘오일 1 kg을 메틸렌클로라이드와 메틸알코올 84:16의 혼합물 67.0 kg에 균일하게 분산시켜, 안료용액으로 준비하였다. 이 안료 용액과 탄산칼슘(평균입경 2㎛) 100 kg을 교반기(대농기계 : DNM-500)에 투입하여 80rpm으로 15분간 교반한 후 열풍냉각건조기(대구기공 : TD-2000)에서 240℃로 3시간 건조하였다. 이를 밀봉 냉각 후 고속분쇄기로 분쇄하여 입경이 2㎛인 녹색 필러를 얻었다.
실시예 16 <통기성 시이트의 제조>
실시예 13-1, 13-2, 13-3, 14 및 15에서 제조된 필러와 마스터 뱃치를 사용하여 하기 표 4에 기재된 수지 조성비로 청색 통기성 컴파운드를 제조하여 캘렌터 몰딩법, 인플레이션 몰딩법 및 T 다이 몰딩법으로 필름 작업이 가능하나, T 다이 몰딩법으로 필름을 생산하여 동시에 연신이 가능한 기계(대영그라비아 모델명:DYGM-EXM 2300)로 압출 및 기계방향(MD)로 200% 연신하여 평량 30g/m2인 필름을 얻고, 투습 통기성을 높이고, 수축력을 줄이고, 제품의 균일성을 보장하기 위하여 열고정(annealing)을 행한다. 열고정의 처리온도는 60℃∼110℃에서 0.1초∼20초 동안 행하며 필름의 유연성, 투습성, 수축률, 강도 및 발색성을 고려하여 행하며 통상 90℃ 전후에서 10초 정도 열고정하여 녹색 통기성 필름을 얻었다. 또 이를 다른 재질과 합지(Lamination)성 및 인쇄성을 좋게 하기 위해 단면 또는 양면을 38∼42 dyne으로 코로나 처리를 하였다. 이 방법으로 생산된 필름을 『PANTONE Color Specifier-coated chips』색상을 분류하고, 투습도를 측정하여, 또 비교예로 동알힌 조건으로 생산된 백색 통기성 필름(평량 30g/m2, 연신비 200%)과 비교하여 하기 표 4에 함께 표기한다. 실시예 14 및 실시예 15의 충전제를 사용하여 생산된 필름을 『PANTONE Color Specifier-coated chips』의거 육안으로 색상을 분류하고, 투습도를 측정하여 표 4에 표기한다.
[표 4] 녹색 통기성 컴파운드 조성 및 필름 특성
항 목 구성성분 조성(%) 생산회사 실시예10 실시예11 실시예12 비교예
주 수지 LLPPE 39.000 (주)한화 39.000 ← ← ←
보조 수지 녹색 LDPE 4.000 대길화학 4.000 ← ← ←*
필러 녹색 탄산칼슘 52.000 자체생산 52.000 ← ← ←*1
제습용컴파운드 녹색 산화칼슘컴파운드 2.000 자체생산 2.000 ← ← ←*2
분산제 왁스 0.750 리이온케미칼 0.750 ← ← ←
물성개선수지 EVA 2.000 (주)한화 2.000 ← ← ←
첨가제 Irganox1010 0.125 0.125 ← ← ←
DLTP 0.125 0.125 ← ← ←
색상 Pantone color book 육익 동일 색상 3248C 3258C 3268C ­­
투습도 ASTM E96-63 증류수법(g/M2·2hr) 3,900 3,900 3,750 3,800
← : 왼쪽항과 동일한 조성비.
←* : LDPE
←*1 : 백색 탄산칼슘
←*2 : 백색 산화칼슘컴파운드.
실시예 17-1 <흑색 필러 ㉮의 제조>
방법 ⓛ∼⑥방법중 대표적인 필러 코팅 방법이며, 카본 블랙을 전술한 유기 안료와 충분히 교반하여 균일한 혼합물로 하였다. 플라스틱용 흑색 안료인 카본 블랙 0.5 kg과 디메틸실리콘오일 1 kg을 메틸렌클로라이드와 메틸알코올 84:16의 혼합물 68.5 kg에 균일하게 분산시켜, 안료 용액으로 준비한다. 이 안료 용액과 탄산칼슘(평균입경 2㎛) 100 kg을 교반기(대농기계 : DNM-500)에 투입하여 80rpm으로 15분간 교반한 후, 열풍냉각건조기(대구기공 : TD-2000)에서 240℃로 3시간 건조하였다. 이를 밀봉 냉각 후, 고속분쇄기로 분쇄하여 입경이 2㎛인 흑색 필러를 얻었다.
실시예 17-2 흑색 제습마스터뱃치 제조
탄산칼슘 대신에 산화칼슘(평균입경 2㎛)을 사용하는 이외는 실시예 17-1과 동일하게 하여 입경이 2㎛인 흑색 제습 필러를 얻었다. 이를 저밀도폴리에틸렌 수지 46:54의 비율로 혼합, 훈련하여 압출기로 압출, 냉각, 절단하여 흑색 제습마스터뱃치를 얻었다. 단, 필름의 색상 발현 정도에 따라 다르지만, 흑색 제습마스타뱃치 대신에 백색 제습마스타뱃치(SK케미갈제품)을 사용하는 것도 가능하다.
실시예 17-3 <보조수지(LDPE)의 흑색 마스터뱃치 준비>
LDPE 청색 마스터뱃치는 유색 마스터뱃치 전문 생산업체(대길화학)에 의뢰 흑색 안료인 카본 블랙과 LDPE가 10:90 비율인 제품을 구입하여 사용하였다. 단, 필름의 색상 발현 정도에 따라 다르지만 비용상 흑색 필러의 안료 배합비를 높이고, 무색 LDPE 수지를 사용하는 것도 가능하다.
실시예 18 <흑색 필러 ㉯의 제조>
방법 ⓛ∼⑥방법중 대표적인 필러 코팅 방법으로, 플라스틱용 흑색 안료인 카본 블랙 1.0 kg과 디메틸실리콘오일 1 kg을 메틸렌클로라이드와 메틸알코올 84:16의 혼합물 68.0 kg에 균일하게 분산시켜, 안료용액을 준비하였다. 이 안료 용액과 탄산칼슘(평균입경 2㎛) 100 kg을 교반기(대농기계 : DNM-500)에 투입하여 80rpm으로 15분간 교반한 후, 열풍냉각건조기(대구기공 : TD-2000)에서 240℃로 3시간 건조하였다. 이를 밀봉 냉각 후, 고속분쇄기로 분쇄하여 입경이 2㎛인 흑색 필러를 얻었다.
실시예 19 <흑색 필러 ㉰의 제조 방법>
방법 ⓛ∼⑥방법중 대표적인 필러 코팅 방법으로, 플라스틱용 흑색 안료인 카본 블랙을 2.0 kg과 디메틸실리콘오일 1 kg을 메틸렌클로라이드와 메틸알코올 84:16의 혼합물 67.0 kg에 균일하게 분산시켜, 안료용액을 준비하였다. 이 안료 용액과 탄산칼슘(평균입경 2㎛) 100 kg을 교반기(대농기계 : DNM-500)에 투입하여 80rpm으로 15분간 교반한 후, 열풍냉각건조기(대구기공 : TD-2000)에서 240℃로 3시간 건조하였다. 이를 밀봉 냉각 후, 고속분쇄기로 분쇄하여 입경이 2㎛인 흑색 필러를 얻었다.
실시예 20 <통기성 시이트의 제조>
실시예 17-1, 17-2, 17-3, 18 및 19에서 제조된 필러와 마스터 뱃치를 사용하여 하기 표 5에 기재된 수지 조성비로 흑색 통기성 컴파운드를 제조하여 캘렌터 몰딩법, 인플레이션 몰딩법 및 T 다이 몰딩법으로 필름 작업이 가능하나, T 다이몰딩법으로 필름을 생산하여 동시에 연신이 가능한 기계(대영그라비아 모델명:DYGM-EXM 2300)로 압출 및 기계방향(MD)로 200% 연신하여 평량 30g/m2인 필름을 얻고, 투습 통기성을 높이고, 수축력을 줄이고, 제품의 균일성을 보장하기 위하여 열고정(annealing)을 행한다. 열고정의 처리온도는 60℃∼110℃에서 0.1초∼20초 동안 행하며 필름의 유연성, 투습성, 수축률, 강도 및 발색성을 고려하여 행하며 통상 90℃ 전후에서 10초 정도 열고정하여 흑색 통기성 필름을 얻었다. 또 이를 다른 재질과 합지(Lamination)성 및 인쇄성을 좋게 하기 위해 단면 또는 양면을 38∼42 dyne으로 코로나 처리를 하였다. 이 방법으로 생산된 필름을 『PANTONE Color Specifier-coated chips』색상을 분류하고, 투습도를 측정하여, 또 비교예로 동알힌 조건으로 생산된 백색 통기성 필름(평량 30g/m2, 연신비 200%)과 비교하여 하기 표 5에 함께 표기한다. 실시예 18 및 실시예 19의 충전제를 사용하여 생산된 필름을 『PANTONE Color Specifier-coated chips』의거 육안으로 색상을 분류하고, 투습도를 측정하여 표 5에 표기한다.
[표 5] 흑색 통기성 컴파운드 조성 및 필름 특성
항 목 구성성분 조성(%) 생산회사 실시예10 실시예11 실시예12 비교예
주 수지 LLPPE 39.000 (주)한화 39.000 ← ← ←
보조 수지 흑색 LDPE 4.000 대길화학 4.000 ← ← ←*
필러 흑색 탄산칼슘 52.000 자체생산 52.000 ← ← ←*1
제습용컴파운드 흑색 산화칼슘컴파운드 2.000 자체생산 2.000 ← ← ←*2
분산제 왁스 0.750 리이온케미칼 0.750 ← ← ←
물성개선수지 EVA 2.000 (주)한화 2.000 ← ← ←
첨가제 Irganox1010 0.125 0.125 ← ← ←
DLTP 0.125 0.125 ← ← ←
색상 Pantone color book 육익 동일 색상 402C 403C 404C ­­
투습도 ASTM E 96 증류수법(g/M2·2hr) 3,800 3,800 3,800 3,800
← : 왼쪽항과 동일한 조성비.
←* : LDPE
←*1 : 백색 탄산칼슘
←*2 : 백색 산화칼슘컴파운드.
전술한 바와 같이, 본 발명의 착색 필러를 사용하여 유색 통기성 컴파운드를 제조하고, 이를 사용하여 필름을 생산하여 투습도를 측정하여 백색 통기성 필름과 비교하면 색상에 상관없이 물성이 거의 동일하게 제조할 수 있으며, 또한, 필름의 색상을 백색 필러를 사용할 때보다, 우수한 필름을 얻을 수 있다. 또한, 필러나 수지에 유기안료의 첨가를 변화시킴으로서 수요자의 요구에 따라, 색상 조절이 가능한 통기성 필름을 얻을 수 있다.

Claims (8)

  1. 무기물 필러 100중량부에 대하여 유기안료 용액 5∼200중량부로 처리한 후, 건조, 분쇄하여 유기안료가 표면층에 코팅된 착색 필러.
  2. 제 1항에 있어서, 무기물 필러가 탄산칼슘, 탄산마그네슘, 황산칼슘, 황산마그네슘, 산화아연, 산화마그네슘, 산화알루미늄, 산화칼슘, 산화티타늄, 수산화칼슘, 수산화마그네슘, 수산화알루미늄, 미결정실리카, 흄드실리카, 천연제오라이트, 합성 제오라이트, 벤토나이트, 활성백토, 탈크, 카오린, 운모, 규조토 및 크레이로 이루어진 군에서 선택된 1종 또는 2종 이상이며, 그의 크기가 0.5∼7㎛인 미분말이며,
    표면처리제로 톨유, 면실유, 라우르산, 라우르산 에틸, 미리스트산, 팔미트산, 팔미트산 칼슘, 스테아린산, 스테아린산 칼슘, 스테아린산 아연, 스테아린산 부틸, 오레인산, 오레인산 칼슘, 오레인산 아연, 리놀산, 리놀산 알루미늄, 리놀산 메틸, 리놀산 에틸, 리놀레인산, 우지베이스계면활성제, 디메틸실리콘오일, 메틸페닐실리콘오일, 아미노변성 실리콘오일, 에폭시변성 실리콘오일, 아크릴변성 실리콘오일, 알코올변성 실리콘오일, 메틸하이드로겐 실리콘오일, 알킬변성 실리콘오일 및 고급지방산변성 실리콘오일로 이루어진 군에서 선택된 1종 또는 2종이상이며,
    유기 안료를 분산시키는 용제로서는 메틸알코올, 에틸알코올, 부틸알코올, 이소프로필알코올, 디이소프로필알코올, 벤젠, 톨루엔, 크실렌, 시클로헥산, 석유에테르, 에틸렌, 에틸헥사놀, 디메틸에테르, 메틸에틸케톤, 메틸이소부틸케톤, 아밀아세테이드, 에틸아세테이트 및 부틸아세테이트로 이루어진 군에서 선택된 1종 또는 2종 이상의 혼합물 또는 이들의 함수물인 것을 특징으로 하는 착색 필러.
  3. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 무기물 필러 100중량부에 1차로 표면처리제 용액을 0.1∼100.0중량부/를 처리한 후 건조, 분쇄한 것임이 특징인 착색 필러.
  4. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 무기물 필러 100중량부에 1차로 표면처리제 용액을 0.1∼100.0중량부를 처리 후 건조, 분쇄하여 이를 유기안료 용액 5∼200중량부로 유색 처리하여 건조, 분쇄한 후 2차 로 표면처리제 용액 0.1∼100.0중량부를 처리하여 건조, 분쇄하여 유기안료가 표면에 코팅된 착색 필러.
  5. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 무기물 필러 100중량부에 유기안료 용액 5∼200중량부와 표면처리제 0∼10.0중량부를 균일하게 혼합 후 이를 처리 후 건조, 분쇄하여 유기안료가 표면에 코팅된 착색 필러.
  6. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 무기물 필러 100중량부에 유기안료 용액 5∼200중량부로 유색처리하여 건조, 분쇄한 후 표면처리제(코팅제)를 0∼10.0중량부 습식처리 후 건조, 분쇄하거나 또는 건식 처리하여 유기안료가 표면 및 표면층에 코팅된 착색 필러.
  7. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 무기물 필러 100중량부에 1차로 표면처리제를 0∼10.0중량부로 습식처리 후, 건조, 분쇄하거나 또는 건식처리하고 유기안료 용액 5∼200중량부와 표면처리제 0∼10.0중량부를 균일하게 혼합 후, 이를 건조, 분쇄하여 유기안료가 표면에 코팅된 착색 필러.
  8. 선형저밀도폴리에틸렌 10∼60중량%, 저밀도폴리에틸렌수지 0∼10중량%, 제 1항 기재의 착색 필러 10∼70중량%, 분산성향상수지 0∼10중량%, 물성개선수지 0∼10중량%, 첨가제 0∼10중량%로 구성되는 통기성 시이트용 컴파운드 조성물.
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