KR100245408B1

KR100245408B1 - 금속촉매담체와그제조방법

Info

Publication number: KR100245408B1
Application number: KR1019920011968A
Authority: KR
Inventors: 마쓰모도히사오
Original assignee: 마쓰모도고우깡가부시끼가이샤
Priority date: 1991-07-04
Filing date: 1992-07-04
Publication date: 2000-02-15
Also published as: EP0526984A1; ATE178225T1; DE69228778T2; JPH05228376A; KR930001977A; EP0711602A2; DE69228778D1; TW211528B; JP3366914B2; EP0711602A3; EP0526984B1

Abstract

벌집구조의 코어체를 갖는 금속촉매담체에 있어서, 상기 코어체의 단면 열린부의 소정부분을 열린부를 횡단하여 축방향으로 그 적어도 1부를 접합하는 금속촉매담체와 그 제조방법.

Description

금속촉매 담체와 그 제조방법

제1도는 본 발명의 담체의 일예를 나타내는 설명도.

제2조는 본 발명의 담체의 다른예를 나타내는 설명도.

제3(a)도 및 제3(b)도는 만입부가 형성된 본 발명의 담체의 예를 나타내는 설명도.

제4도는 실시예 3의 담체의 상방에서 본 확대사진.

제5(a)도, 제5(b)도 및 제5(c)도는 본 발명 담체에 사용하는 주름판의 예와 이들 주름판을 조합시킨 상태를 나타내는 설명도.

제6도는 본 발명의 코어체의 일부를 절단한 사진.

제7도는 본 발명의 담체의 다른 예로서, 경주로 모양의 코어체에 만입부를 설치한 설명도.

제8도는 코어체를 2개로 나누고, 각각 다른 구조의 셀구조를 갖는 경우를 나타내는 설명도.

제9도는 본 발명의 담체의 예로서, 만입부를 생성한 다른 예를 나타내는 설명도.

제10도는 본 발명의 담체의 예로서, 만입부를 생성한 또 다른 예를 나타내는 설명도.

제11도는 본 발명의 담체의 예로서, 코어체의 몸체를 직접 결합부재로 결합한 예를 나타내는 설명도.

제12도는 본 발명의 담체의 예로서, 코어체의 몸체를 박판 결합부재로 결합한 예를 나타내는 설명도.

제13도는 코어체의 몸체에 결합되는데 사용되는 박판 결합부재의 예를 나타내는 설명도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1,50,51,96 : 주름판 2,97 : 평판

3,70,84,85,91,104,111,121 : 코어체

4,83,114 : 외부통 5 : 모서리

6 : 절개부 7,12,23,72,113,123 ; 결합부재

8,92 : 단면 개구부 9 : 용탕

10,101 : 원반 11,94,102 : 만입부

20 : 개구부 21,93 : 연마석

24 : 코어부재 71 : 편평링

100 : 연삭부 103 : 외주

112,122 : 몸통부 124 : 테이프

[발명의 목적]

[발명이 속하는 기술분야 및 그 분야의 종래기술]

본 발명은 연소용 촉매 등을 담지하게 위해 사용되는 금속 촉매 담체 및 그 제조 방법에 관한 것이고, 상세하게는 내열성의 금속에 촉매 담체로서의 특성이 제공된 금속 촉매 담체와 그 제조 방법에 관한 것이다.

종래, 자동차용 환겨 공해 제어 대책으로서 배기가스를 정화하기 위해 배기관의 중간 부분에 3원 촉매 변환기(촉매 변환 로듐)을 개재시키고 있다.

이 변환기에 사용되는 촉매 담체의 하나로서 벌집구조의 금속 담체가 공지되어 있다.

이것은 20Cr-5Al계의 내열금속으로 제조된 통상 0.05mm 두께의 박편(foil)으로 각각 성형된 주름판(corrugated plate)과, 평판(flat plate)으로 구성되고, 상기 주름판과 평판은 서로를 다중으로 권취시키거나 또는 적층시킴으로써 다층 벌집구조의 코어체(Core Unit)로 되어 있다.

이 코어체는 그 형성 및 구조를 유지하기 위해, 주름판과 평판의 접합부분을 납땜하거나, 점용접하거나, 또는 그 개방 단부면을 레이저 용접하는 등의 방법이 적용되고 있다.

전기한 접합법의 주류이며 통상 사용되고 있는 납땜법은, 재료자체가 고가일 뿐만 아니라 진공 및 1000℃ 이상의 고온이 필요하기 때문에 설비비용이 높고 또한 능률이 나빠 수고로우며 벌집구조의 코어체를 제조하는 데 비용이 제일 많이 들었다.

또한, 단면 레이저 용접 혹은 점용접에 의할 때는, 0.05mm 두께의 박편에 약 2mm 피치(pitch)로 하는 극히 치밀한 용접을 여러 장소에 실시할 필요가 있어, 작업능률이 나쁠 뿐만 아니라, 용접의 신뢰성에 불만을 초래했다.

또한, 상기한 접합 모두가 인접하는 주름판과 평판의 국부적인 접합이기 때문에, 전체로서는 고온에 의한 반복적인 열변형 등에 의해 코어체의 중심부가 죽순모양으로 빠져나가거나 접합이 벗겨지는 결점이 있었다.

이에 대하여, 상기 접합법에 의하지 않는 방법으로서 일본국 특개소 54-25321호 공보, 특개평 1-236949호 공보, 특개소 63-136735호 공보에, 감기는 주름판과 평판의 요소에 서로 걸림 돌기(retainer protrusion)를 설치한 것이 개시되어 있다.

이것은 감기는 주름판과 평판사이를 직접 접합하는 것이 아니라, 그 단부만의 접합, 혹은 걸림 돌기와 접촉하고 있을 뿐이다.

이 때문에, 배기가스의 고온 및 격렬한 가열, 냉각 및 그 반복에 의해 주름판과 평판사이의 불균일한 신축에 의해 걸림 부분이 느슨해지고, 또 고속의 배기가스에 의해 코어체를 구성하고 있는 주름판 및 평판이 진동하고 또 맞대어 스치어 그 표면에 담지되어 있는 촉매가 탈락하여, 촉매 능력을 저하시키는 커다란 결점이 있다.

또한, 케이스 또는 외부통의 요부에 코어체의 이탈을 방지하는 부재를 설치한 것(일본국 실개평 1-7821호 공보)도 개시되어 있으나, 이들은 코어체의 제조 및 조립에는 어떤 관계가 없는 것으로, 단순히 빠져 걸치는 부저 부착의 외부통에 코어체를 수납한 것이며 상기 종래의 결점을 해결한 것은 아니었다.

[발명이 이루고자 하는 기술적 과제]

본 발명이 해결하고자 하는 과제는, 종래의 이러한 종래의 내열 금속제 촉매 담체의 상기 결점을 해소하는 것이다.

좀더 상세히, 촉매 담체로 되는 내열 금속제의 주름판과 평판, 주름판과 주름판 등을 조합시켜, 이들을 다층감기 또는 적층하여 된 벌집 구조의 코어체를 갖는 금속 촉매 담체의 조립을 용이하게 하는 것이다.

또한, 진공중에서 실시하는 고가인 납땜 재료를 필요로 하지 않고 대기중에서 견고하게 안전한 접합을 행하는 방법을 개발하는 것이다.

[발명의 구성 및 작용]

이러한 과제는, 내열금속제의 주름판과 평판, 주름판과 주름판, 주름판 혹은 평판과 배기가스통로를 형성하는 것을 조합시켜 이들을 다층으로 감거나 적층하여 형성한 벌집구조의 코어체에서, 상기 코어체의 단면 개구부의 소정부분을 상기 단면개구부를 횡단하여 축방향으로 만입시키고, 이 만입부에서 상기 코어체의 주름판과 평판을, 용접, 용착, 덧붙힘 용접, 납땜, 불꽃 도포, 기타 적당한 접합 수단으로 견고하게 결합하는 것으로 해결된다.

본 발명의 다른 목적 및 잇점들은 첨부 도면을 참조하는 하기 실시예의 설명을 통해 좀 더 명확해질 것이다.

[실시예 1]

실시예 1에서 20Cr-5Al계의 내열금속으로 두께가 0.05mm의 금속박편으로 폭이 100mm의 주름판(1)과 평판(2)을 조합시켜 제1도와 같이 다층으로 감아 직경이 80mm(약 400셀/inch²)의 벌집 코어체(3)를 형성한다.

이 코어체(3)는 일본 공업규격(JIS)4305-SUS430에 따라 외경 82.5mm, 두께 1mm의 외부통(4) 중에 코어체(3)가 외부통(4)의 모서리(5)로부터 1mm 정도 낮게 배치된다.

상기 외부통(4)의 양측에는 폭 2mm, 깊이 1mm의 절개부(6)가 형성되고, 이 절개부(6)에 2mm×2mm의 봉 형상의 결합부재(7)가 삽입된다.

20Cr-5Al계 봉 형상의 결합부재(7)는, 코어체(3)의 소정위치에서 단면 개구부(8)에 접하도록 외부통(4)의 절개부(6)에서 유지될 수 있다.

이어서, 이 결합부재(7)를 아르곤 분위기에서, 출력 500W, 속도 200mm/분의 CO₂레이저 용접시켜 생성된 용탕(9)으로 코어체의 단면 개구부(8)를 결합시킨다.

동시에 외부통(4)도 절개부(6)가 결합된 일체로 할 수 있다.

또한, 제1도에서 화살표는 레이저의 조사를 나타낸다.

실시예 1에서, 결합부재는 코어체의 단면 개구부에 위치하고 있기 때문에 직경 방향으로 일직선이 아니어도 좋고, 예를 들면 중심으로부터 3방향이나 S형 등, 그 형상은 하등 한정됨이 없이 넓은 범위에서 적절한 형상으로 할 수 있다.

[실시예 2]

제2도에 나타난 바와 같이, 코어체(3)의 끝에서 두께 2mm, 직경 200mm로, 원주를 TiC 피복한 철의 원반(10)을 눌러 이동시켜, 깊이 2mm의 만입부(11)를 형성한다. 이 만입부(11)에, 두께 2mm, 폭 3mm의 SUS 304의 결합부재(12)를 코어체(3)의 끝에서 1mm 위로 나타나도록 만입부(11) 내에 삽입하고, 그 위에 나타나는 부분부터 CO₂레이저로 용융시키며, 이 때의 용탕은 만입부(11)를 형성하고 있는 코어체(3)에 용착된다.

이 때의 조건은 아르곤 부위기에서 출력 600W, 속도 200mm/분이다.

실시예 2에서, 결합부재(12)의 형상이 2×3mm 단면의 통 형상이지만, 그 자체의 형상은 제한이 없으며 예를 들어 각형이거나 둥근 모양 또는 다른 형상으로도 좋다.

또한, 만입부의 형상도 원통형상, 각형, V형, 그 외 적절한 형상으로 결정할 수 있다.

바람직하게는, 만입부(11)의 바닥부분까지 용융된 결합부재(12)의 용탕이 용착하는 것이다.

이에 의해, 바람직하게는 코어체(3)가 설치된 만입부(11)의 전면에 결합부재(12)가 용착하여, 극히 안정한 결합체가 얻어진다.

실시예 2는 코어체(3)에 약간 깊은 홈을 설치한 경우를 나타내는 예라고 할 수 있다.

[실시예 3]

코어체(3)는, 제3(a)도에 나타난 바와 같이, 개구부(20)는 두께 0.5mm, 직경 200mm의 다이아몬드 연마석(21)으로 2000rpm으로 회전 연삭되어, 코어체의 축방향으로 16mm 깊이의 슬릿상 만입부로 형성되고, 이것은 두께 1.2mm의 TiC 피복한 철의 원반으로 폭을 확대되고, 만입부(20)에 두께 2mm, 폭 14mm의 SUS 304의 결합부재(23)를 코어체(3)의 개구부의 끝으로부터 1mm 위에 나오도록 만입부(20)에 삽입하고, 그 위에 나온 부분부터 CO₂레이저로 용융하고, 이 때의 용탕은 만입부(20)가 제공된 코어체(3)에 용착된다.

이 때의 조건은 아르곤 분위기로 출력 600W, 속도 150mm/분이었다.

실시예 3의 금속 담체의 상방에서 본 확대 사진은 제4도에 나타낸다.

결합부재(23)는, 그 양 단부를 케이스 또는 외부통과 결합할 수 있고, 또 중심 부재(24)와도 결합할 수 있다.

또한, 결합부재는 외부통 또는 코어체와 동질의 것이 좋으나, 이것과 다른 재료의 것을 사용해도 좋다.

제3(b)도에서는 한쪽으로만 돌출해 있는 결합부재를 나타내고 있으나, 코어체의 양쪽으로 결합부재가 돌출해도 좋다.

결합부재의 돌출부에 있어서, 그 결합부재의 용융부의 위치 선정이나 전체 코어체의 이동이 용이하다.

또한, 결합부재의 돌출부를 외부통에 결합할 수도 있다.

실시예 1, 2 및 3에서는, 용융수단으로서 CO₂레이저를 예로 서술했으나, 여기에 한하지 않고 전자비임, 아아크 등을 사용할 수 있다.

외부통 또는 케이스의 재료로서 전기한 20Cr-5Al 대신에 일본공업규격(JIS) 4305-SUS 304, SUS 310, SUS 430등의 적당한 재료가 적용될 수 있다.

[실시예 4]

이 실시예 4는 코어체에 우선 두께가 1mm인 절단 연마석을 사용하여 폭 1mm, 깊이가 10mm인 만입부를 슬릿 상으로 형성한다.

그리고, 이 만입부보다 큰 두께 3mm, 폭 9mm의 SUS 304로 만든 판 형상의 결합부재를 상기 슬릿 형상의 만입부를 눌러 넓히면서 코어체의 양면 개구부로부터 0.7mm 위로 보이도록 눌러끼워 맞춘다.

이때, 만입부는 가열하는 것이 좋다. 이 눌려짐에 의해, 만입부와 결합부재의 끼워맞추는 정밀도를 극히 용이하게 높일 수 있다.

상기 실시예 3 및 4에서 사용되는 판 형상의 결합부재는 CO₂레이저의 에너지 열로 용융되기 쉽고, 또한 용탕이 만입부 쪽에 들어가, 이 만입부에 대량으로 용착하는 형상이 바람직하다.

여기에는, 판 형상의 결합부재의 단면이 못모양 즉 T자형 또는 Y자형, 기타 적당한 형상의 결합부재를 사용해도 좋다.

[실시예 5]

실시예 5에서는, 실시예 3의 방법으로 두께 2mm의 원판으로 폭을 확대한 만입부에, 두께 2mm, 폭 10mm의 SUS 304의 결합부재를 삽입한다.

이때, 비정질 납땜재료인 25미크론 정도의 박막 리본을 결합부재의 양쪽에 끼워 놓는다.

이것을 진공 또는 질소 분위기에서 1130℃로 가열하고, 용융시킨 납땜 재료(즉, 비정질 박막)를, 접합하는 결합부재와 만입부 사이에 용착시켜 부착한다.

이 납땜은 진공로 등에서도 좋지만, 결합부재를 질소분위기 중에서 고주파 유도 가열하여도 좋다.

납땜 재료(비정질)는 미국의 얼라이드사 또는 일본 비정질금속주식회사에서 제조한 MBF 90형(Ni, Co, B, Si)계가 예시될 수 있다.

이 예의 장점은 다음과 같다.

(1) 납땜재료가 금속 박편이므로 유연성이 풍부하고 취급이 간단하다.

(2) 가열 시에 가스의 발생이 없다.

(3) 조직이 균일하다.

(4) 용해시간이 짧다.

또한, 상기에서는 비정질의 납땜재료에 대해 서술했으나, 여기에 한정되지 않고 종래의 분말상, 페이스트상 등의 납땜 재료도 사용할 수 있다.

[실시예 6]

코어체를 TiC 피복한 철의 원반으로 폭을 확대하고 만입부에 두께 2mm, 폭 10mm의 SUS 304의 결합부재를 삽입한다.

이때, 이 결합부재에는 납땜재료로서 Ni-P 합금의 피막을 무전해 방식으로 그 표면에 직접 석출시켜 놓는다.

석출되는 Ni-P의 비율은 Ni-97%, P-3%이고, 박막 두께는 10-30미크론이 좋다.

이것을 진공 중에서 1200℃로 가열하고 용융시킨 납땜재료(Ni-P 합금 피막)를, 접합하는 결합부재와 만입부 사이에 용착시켜 납땜한다.

이 납땜은 진공로 등에서도 좋으나, 질소분위기 등으로 결합부재를 고주파 유도 가열하여도 좋다.

이 실시예의 장점은 다음과 같다.

(1) 결합부재의 표면에 납땜 재료가 직접 도금되어 있으므로, 삽입 등의 작업성이 극히 좋고 고정밀도의 결합부재의 전면납땜이 가능하다.

(2) 납땜재료(도금막·두께)의 제어가 용이하다.

(3) 도금용액의 조건을 조절함으로서 납땜재료의 조성을 자유로 선택할 수 있다.

(4) Ni-P의 조합 이외에, Cu, Pb, B 등을 포함한 것을 사용할 수 있고 용도에 따라 저렴한 비용으로 사용할 수 있다.

[실시예 7]

제5도에 나타난 바와 같이, 두께 0.05mm의 20Cr-5Al의 박막을 경사각 4°의 주름판으로 성형하고 1매의 주름판(50)을 정면, 다른 1매의 주름판(51)을 이와 반대면, 즉 배면에 조합시켜 각각의 주름이 서로 교차하도록 하는 상태(52)로 하여 중첩하고, 여러층 감아서 직경이 80mm인 코어체를 구성하고, 이 코어체의 끝으로부터 두께 0.05mm, 직경 20mm의 다이아몬드 연마석으로 깊이 14mm의 만입부를 형성하고, 이것을 두께 1.2mm의 TiC 피복한 철의 원반으로 폭을 확대한 다음, 두께 2mm, 폭 13mm의 SUS 304의 결합부재를 코어체의 끝으로부터 1mm위가 나오도록 만입부에 삽입하고, 그 위에 나와 있는 부분부터 CO₂레이저로 용융하고 이 용탕을 만입부를 형성하고 있는 코어체에 용착시킨다.

이때의 조건은 아르곤 분위기에서 출력 600W, 속도 150mm/분이다.

이 실시예의 코어체 일부를 와이어 절단기로 절단한 사진의 가상도가 제6도에 나타낸다.

이 교차형 벌집 구조체는 이 실시예에서 뿐만 아니라 본 발명의 다른 실시예의 방법에 의해서도 실시 가능하다.

이 실시예의 장점은 다음과 같다.

종래의 경사각이 있는 주름판을 조합하여 교차형 금속 담체는, 그 접합면이 점에 가깝기 때문에, 납땜법은 물론 점용접도 극히 곤란하므로 실용화가 될 수 없으나, 본 발명에 의해서도 모두 실시할 수 있도록 되어 있다.

[실시예 8]

제7도에서와 같이 경주로 형상의 코어체(70)에 하나 이상의 편평링(71)을 설치한다.

필요에 따라서 이 링(71)에 결합부재(72)를 사용해도 좋다.

종래의 경주로 형상의 코어체에 있어서, 이 형상을 유지하면서 다음 열처리 공정(875℃ 이상)을 행하는 것은 매우 곤란했으므로, 이것의 개선 방법으로서 일본국 특개평 2-139045호 공보 개시된 것이 있다.

이것은 감긴 벌집 모양의 코어체의 양단을 미리 편평하게 하고 이 양단에 편평한 모양의 견고한 링을 안전하게 감아 상기 열처리 공정에서도 그 편평한 형상을 유지하도록 한 것이다.

본 발명에 따르면, 상기 종래의 것보다 더 개선된다.

즉, 상기 종래의 발명에서 필요한 견고한 편평링이 필요없고 주름판과 평판으로 구성된 편평한 형상이 코어체가 그대로 열처리될 수 있거나, 또 편평링이나 외부통을 사용하여도 그 사용량 예를 들면 두께는 반분 이하여도 좋아 큰 폭으로 절감된다.

[실시예 9]

이 실시예는, 제8도에 나타난 바와같이, 외부통(83) 중의 코어체(84,85)를 2개로 나누고, 서로 다른 구조의 코어체, 예를 들면, 코어체(84)를 통상의 주름판과 평판을 조합시켜 감은 것으로 하고, 코어체(85)는 메시가 다른 것, 경사방향의 주름판을 사용한 것, 평판에 눈금이 새겨진 것, 평판에 천공구멍이 형성된 것, 주름판만의 것 등 종래의 제안되어 있는 어떤 구조의 코어체를 조합하여 사용할 수 있다.

[실시예 10]

이하의 실시예는 결합부재를 사용하지 않고 전기한 만입부만으로 결합된 것이다.

제9도에 나타난 바와 같이, 이 코어체(91)는 그 단면 개구부(92)가 두께 3mm의 절단용 연마석(93)을 2000rpm으로 회전시켜 코어체(91)의 축방향으로 10mm깊이의 슬릿 모양으로 연삭하여 만입부를 형성한 다음, 만입부(94)의 바닥부(95)를 만입부(94)의 전체 길이에 걸쳐 용접 납땜 등 적합한 수단으로 접합하고, 코어체(91)의 만입부(94)를 형성하는 주름판(96)과 평판(97)을 결합한 것이다.

또한, 이와 동시에 측면도 용접하여 놓는 것이 바람직하다.

[실시예 11]

이 실시예는 제10도에 나타난 바와 같이, 실시예 10에서 사용한 절단용 연마석에서, 절단 연마석의 두께가 1mm인 것을 사용하고 슬릿 모양으로 실시예 10과 같은 축방향에 8mm 깊이로 연삭한 후, 이 절단부(100)를 3mm 두께의 회전 원판(TiC 피복원판; 101)으로 폭을 확대하여 만입부(102)로 만든다.

이때의 만입부(102)는, 회전 원판(101)의 평활한 외주(103)에 의한 고속 회전의 접촉으로부터 생기는 마찰열 등에 의해 상기 연삭부(100) 주변의 벌지부재 즉, 주름판과 평판의 연삭부(100)를 3mm 폭에서 깊이가 10mm로 폭을 확대하면서, 만입부(102) 측면을 따라 내려가고, 이 내려지는 면을 따라 실시예 10과 같이 납땜용접 등으로 접합하여 코어체(104)의 만입부(102)를 일체화한 것이다.

상기 결합부재를 사용하지 않는 것은, 만입부 안에 견고한 U자형 결합부를 구성하여 넣고, 여기에 다른 결합부재를 병용하여 사용하면, 보다 견고한 결합이 얻어진다.

[실시예 12]

이 에는 접합을 상기 실시예에서 설명한 단면 개구부에서가 아니고 코어체의 몸통부의 접합이다.

이것은 전기한 Ni 도금한 결합부재의 선단을 예리하게 하고, 이것을 제11도와 같이 코어체(11)의 몸통부(112)의 소정의 위치에 강제적으로 관통시킨 것이다.

이때 결합부재(113)에 접하고 있는 평판과 주름판은 결합부재(113)의 주변을 따라 내려가서 밀착한다.

그후, 코어체(111)를 진공 중에서 1200℃로 가열하고 결합부재(113) 또는 이 표면에 석출되고 있는 Ni 도금층, 즉 납땜 재료를 용융시켜 코어체(111)와 결합시킨다.

제11도의 예에서, 코어체(111) 자체는 외부통(114)을 갖는 예로 되어 있고, 외부통(114)을 갖는 경우에는 외부통에 결합 부재를 삽입할 수 있는 구멍을 내놓는 것이 바람직하다.

외부통(114)을 갖지 않는 경우에는 코어체(111)의 몸통부(112)에 직접 관입시켜도 좋고, 또한 별도의 부재로 구멍을 내놓아도 좋다.

또한, 제11도에서, 결합부재(113)로서는 핀 형상의 것을 사용하고, 그의 머리부(115)가 필요한 것은 아니다.

이 핀 형성의 결합부재를 사용하는 경우, 핀 형상은 결합부재로서 극히 유효하게 작용한다.

또한, 이 몸통부에 관통하는 납땜부착 결합부재는 그 형상, 수, 삽입 장소 등 제한은 없다.

상기와 같은 핀이 몸체에 삽입되어 일체화되어 코어체는 응용이 용이하고 또한 종래의 방법, 또는 납땜, 점용점 기타 접합법 등의 수단과 조합하여 좀더 양호한 구조를 형성할 수도 있다.

몸체에 핀을 삽입해 일체화하는 경우, 무전해 Ni 도금 물질을 납땜 재료로 사용할 수 있음은 물론 제12도, 제13도에서와 같이 비정질 금속을 사용해도 좋다.

한편, 실시예 1에서 또한 납땜이나 기타 방법으로 결합부재를 적당한 금속으로 도금하는 것이 좋다.

즉, 실시예 1에서는, 결합부재에 납땜재료로서 무전해 Ni-P 합금의 Ni 피막을 직접 그 표면에 석출시켜 놓는다.

이때, 석출되는 Ni-P의 비율은 Ni-97%, P-3%이고, 막 두께는 10 내지 50미크론, 바람직하게는 30미크론이다.

이것을 진공 중에서 1200도로 가열하고, 용융시킨 납땜재료(Ni-P 합금박막)를 접합하는 결합부재와 만입부 사이에 용착시켜 납땜한다.

이 납땜은 진공로 중에서도 좋지만, 질소분위기 중에서 결합부재를 고주파 유도 가열하여도 좋다.

이 실시예에서는 Ni 도금된 것을 사용했으나 비정질의 것을 사용해도 좋다.

결합부재로서의 박판 결합부재가 바람직하다.

[실시예 13]

이 실시예는 제12도와 같이 코어체(121)의 몸통부(122)에 박편 결합부재(123)가 결합되어 있다.

제13도에서 볼 수 있는 바와 같이, 박편 결합부재(123)는 단면이 특이하고 그에 형성된 리세스에는 비정질 테이프(124)가 위치하고 있다.

이 테이프(124)의 단부와 다른 요구되는 위치들은 점용접법 등으로 임시 고정된다.

이 실시예에서의 박편의 모양 역시 제한된 것은 아니며 삽입되는 결합부재가 코어체(121)와 견고히 접합하면 된다.

몸통부(120)에는 구멍이 형성되어 있어 결합부재(123)가 쉽게 삽입된다.

즉 코어체(121)의 소정 위치에는 레이저 등으로 형성된 구멍을 통해 결합부재(123)가 결합되고 이때 비정질 납땜재료를 용융하기 위해 코어체(121)를 1130℃로 가열하고 용융된 납땜재료 결합부재(123)는 코어체(121)와 몸통부(122)를 결합시킨다.

비정질을 선택하고 열처리하는 조건은 실시예 5에서와 같이 한다.

또한, 코어체에 고정시키지 않고 핀이나 박편 등의 접합을 생략한 경우에도 이들 부재의 조합으로 인해 진동을 줄일 수 있다.

종래의 코어체가 몸통부에서 관통한 핀 등의 결합부재로 일체로 결합된 예는 없었다.

레이저나 전자빔 등은 고품질인 가공이 고정밀도, 고속도로 행하는 것이나, 한편 피가공물에 고도의 부착 정밀도가 필요하고, 그 부착 오차는 0.1mm인 것이 필요하게 된다.

따라서, 본 발명에서는 이러한 정밀도는 필요없고, 그 오차는 5배여도 좋고, 또한 그 평균 접합율이 70%여도 충분한 벌집코어체의 결합강도가 얻어진다.

본 발명에 있어서는, 종래 벌집코어체를 구성하는 두께가 0.05mm인 내열 금속 박판을 서로 직접 용접 또는 납땜하여 코어체를 결합하는 것이 아니고, 이 박판의 두께의 10-200배, 바람직하게는 박판의 40배의 두께인 2mm인 정도의 결합부재를 사용하여 벌집코어체를 접합하는 것도 그 요지의 하나로 되어있다.

따라서, 상기 결합부재에 CO₂레이저, 전자비임, 아아크 등의 에너지를 제공하여, 상기 결합부재의 일부 또는 전부를 직접 용융하고 이 용탕을 이용하여 벌집코어체를 결합한 금속 담체는 모두 포함된다.

또한, 본 발명에서 사용되는 만입부는 본 발명을 확실히 실시하기 위한 적당한 수단의 하나인 것이다.

즉, 만입부는 상기 결합부재와의 결합면적을 확대하여 그 결합강도를 증가시키는 것만이 아니라, 이 만입부에 삽입된 강력한 결합부재에 의해 벌집 코어체가 축방향으로 빠져나가는 것을 지지하는 큰 효과가 있다.

이것은 압축시험을 행하 바, 그 압축강도는 하기와 같다.

실시예 1의 경우, 두께 2mm, 폭 2mm의 결합부재를 사용할 때의 압축강도는 50(kfg)이고, 실시예 3의 경우, 두께 2mm, 폭 2mm의 결합부재를 사용할 때의 압축 강도는 250(kgf)였다.

상기 실시예에서는, CO₂레이저로 용접하는 구체적인 실시예를 나타냈으나, 이 대신 전자 비임을 사용하면 그때의 조건은 예를 들면 진공 중 혹은 헬륨 분위기에서 출력 500W, 속도 200m/분이다.

이 방법에서 진공 중에서는 CO₂레이저를 사용할 때에 발생하여 용접을 저해하는 플라즈마가 전혀 문제로 되지 않는 이점이 있다.

상기 실시예에서 코어체의 소재인 20Cr-5Al, 결합부재의 소재인 SUS 304를 예시했으나, 본 발명은 이에 한정되는 것은 아니다.

결합부재로서는 벌집 코어체보다 용접성이 양호한 소재를 사용하는 것이 바람직하다.

예를 들면, 스테인레스의 용접봉으로서 공지의 20Cr-10Ni 즉 308형이나 23Cr-13Ni 즉 309형 등이 예시될 수 있고, 이들은 오스테나이트(AUSTENITE] 조직에 적당량의 페라이트를 함유하므로 용접성이 우수하고 용착이 가능하다.

코어체의 단면 개구부의 소정부분 즉, 결합부재와 접합하는 부분, 예를 들면 실시예 1에서는 결합부재가 적재된 부분, 또한 실시예 2,3에서는 만입부 주변 등은, 고주파 가열 등의 방법으로 미리 400℃ 가까운 온도로 예열하여 놓는 것이 바람직하다.

즉, 예열에 의해 코어체를 구성하는 평판과 주름판이 전기한 용탕에 대하여 습윤성, 즉 용접성이 양호하게 되고 CO₂레이저로 용융된 결합부재의 용탕과 코어체의 소정 부분과의 접합이 보다 확실한 것으로 된다.

본 발명에서 사용되는 벌집 구조체 자체로서는, 종래부터 이 분야에서 알려진 구조체를 모두 사용할 수 있다.

예를 들면, 벌집구조를 형성하는 내열금속, 그것의 박판, 주름판이나 평판의 형상, 두께, 피치핏치, 그 사용 횟수 등 모두 종래부터 사용되어 온 각종의 것이 모두 본 발명에 포함된다.

또한, 코어 부재를 갖는 것도 당연히 사용할 수 있다.

또한, 앞에서 약간 서술했으나, 주름판과 주름판을 교차시켜 감은 구조나, 판자체로서 팽창 금속을 사용한 구조의 것 등, 특수한 벌집 구조체도 포함된다.

본 발명에서 형성하는 만입부의 크기는 특별한 제한은 없으나, 통상 전체 길이의 약 1/100-1/2, 바람직하게는 1/20-1/4, 또는 3-20mm 정도, 폭 1-13mm, 바람직하게는 1-5mm정도이다. 이 만입부를 형성하는 수단으로서는 원칙적으로 소정 크기의 만입부를 형성할 수 있는 수단이면 좋고, 그 대표적인 예로서 절단기에 의한 수단, 용융에 의한 수단 및 폭 확대에 의한 수단이 예시될 수 있다.

절단기의 수단으로서는, 고속으로 회전하는 원판상 절단기 또는 원반을 예시할 수 있고, 구체적으로는 연마석 절단기, 와이어 커트 절단기 등을 예시할 수 있다.

용융의 수단으로서는 전기한 레이저 등을 예시할 수 있고 필요에 따라 수냉하여도 좋다.

이들 수단에 의한 경우의 조건 등은 종래의 통상적인 방법의 조건으로 충분하다.

본 발명에 있어서는, 상기에서 형성된 만입부의 적어도 일부를 결합할 필요가 있다.

이 접합에 의해 벌집구조의 형상의 유지와, 강도 부여가 달성된다.

접합은 만입부의 적어도 일부도 좋으나 충분한 강도를 갖는 벌집 구조체의 형상을 유지할 수 있는 정도이면 된다.

바람직하게는 약 20% 이상이고, 전면접합하여도 물론 좋다.

접합 방법 자체는 특별히 한정하지 않고, 만입부에서 접합할 수 있는 수단이 널리 채용되고 예를 들면 납땜 재료를 사용하는 수단 및 상기 각종 수단을 비롯하여, 그 외 플라즈마, TIG 용접 등을 예시할 수 있다.

또한 상기 절단수단으로서 예시한 것 중에서 모재의 증기를 내지 않는 경우의 용융 수단은, 절단한 후에 절단부가 결합하는 경우가 많고, 이들 양자를 겸비하는 경우가 많다.

본 발명에 있어서는, 앞서 약간 설명한 바와 같이 절단 후 내려지는 경우가 있으나, 이 내려지는 것은 소위 중첩 접합의 목적으로 행하고 모두를 내려지게 하여도 좋으나, 그 적어도 일부라도 상기 목적은 충분히 달성된다.

통상 50%-300%, 바람직하게는 200% 정도 쓰러뜨린다.

내려지는 수단은 전기한 수단 외에 예를 들면 초음파진동이나 결합부재의 직접 압입의 수단이어도 좋다.

본 발명에 있어서는, 결합부재를 사용하는 태양이 있다.

이것에 의해 소위 삽입금속으로서 모재와 함께 용융, 일체화할 뿐만 아니라 구조재로서 작용하는 우수한 작용이 기대될 수 있다.

이 결합부재에 대해서는 이미 약간 서술했으나, 상기한 이외에도 예를 들면 필러 와이어, 파우다의 적어도 한 종류를 사용할 수 있고, 이 결합부재는 만입부의 전부여도 좋고, 또한 이것 이상의 양으로도 좋고 만입부를 모두 충전하지 않아도 좋다.

통상 만입부이 적어도 10%이상이다.

또, 만입부 전체 이상에 사용하는 경우나 만입부가 없는 경우에는 만입부 위에 두꺼운 층이 형성되어 있으나, 이것도 본 발명의 바람직한 태양의 하나이다.

또한, 충전 방법 자체는 하등 한정되지 않고 적절한 수단이 채용될 수 있다.

본 발명에 있어서는, 코어부재를 갖는 벌집 구조체도 사용할 수 있고, 이 코어부재 자체는 종래부터 알려져 있는 것으로 충분하다.

좀더 상세하게는, 주름판과 평판을 감기 위한 코어여도 좋고, 또한 그 형상은 봉 형상, 관 형상, 판 형상 등 적절한 형상이면 좋다.

이상 설명한 바와 같이, 본 발명에 있어선, 내열금속제의 주름판과 평판을 여러 층으로 감거나 또는 적층하여 형성한 벌집 구조의 코어체의 단면 개구부를, 결합부재를 사용하여 이 결합부재를 직접 혹은 여기에 첨부한 납땜재료를 용융하여 벌집구조의 코어체 즉, 주름판과 평판을 결합시킨 것으로 종래예에서 볼 수 없는 전혀 새로운 결합방법이다.

그래서 이 수단에 의하면 값비싼 재료나 진공로가 불필요하게 되고 또 정밀도도 비능률적인 점용접, 단면레이저 용접이 불필요하게 되고 간단히 확실한 결합이 가능하고 종래에 문제로 되고 있는 코어체 중심부의 판의 빠지는 현상이 해결된다.

그리고, 본 발명에 따르면, 그 견고한 접합에 의해 종래보다 더 고온 내구성이 발휘되고 이 때문에 엔진의 곁에 설치되는 다기능 접촉 변환기에도 바람직하게 적용된다.

또한, 점용접, 레이저용접, 납땜 등 종래의 접합방법을 사용해도 확실한 접합이 곤란하므로 제조가 곤란하였던 벌집구조, 즉 주름판과 주름판을 교차시켜 감는 구조나, 평판에 팽창금속을 사용하여 주름판과 교대로 감는 구조, 그외 곤란한 구조에 대해서도 용이하게 대응할 수 있고, 금속 촉매 담체의 비용을 큰 폭으로 저하시키는 효과가 있다.

또한, 본 발명에 따라, 종래에 곤란했기 때문에다수의 제안이 있어왔던 벌집 코어체와 외부통을 확실히 결합시키는 문제가 일거에 해결된다.

또한, 상기에서는 2Cr-5Al계의 0.05mm 두께의 내열금속의 주름판, 평판을 사용한 벌집구조의 코어체를 중심으로 서술했으나 결합부재, 코어부재, 외부통, 그외 재질, 수, 형상, 적용장소나 실시예에 한정되지 않는다.

또한, 만입부로 했으나, 코어체의 단면 개구부를 축방향으로 적당한 깊이로 접합시켜 놓으면, 이 부분이 단면 개구부보다 올라와 있어도 좋고, 또 올라와 있는 것이 바람직하다.

따라서, 반드시 만입부가 필요한 것은 아니다.

또한 이 만입부로서는 미리 주름판 및 평판이 요소에 슬릿상으로 절단하고 이들을 여러층으로 감거나 혹은 적층하여 소정의 연속한 만입부를 형성시킨 것이어도 좋다.

본 발명에 있어서, 코어체의 만입부는 배기가스의 상류뿐 아니라 하류에 설치해도 좋으나, 배기가스의 상류에만 설치할 때 그 열리는 비율은 감소한바 직경이 80mm의 단면 개구부에 5mm 폭의 만입부를 설치해도 약 7%의 감소로서, 일본국 실개평2-35919호 공보 등으로부터도 이것은 결점이 되지 않고 오히려 촉매 성능을 향상시키는 효과로 된다.

본 발명은 내연기관, 예를 들면 가솔린 엔진, 디젤 엔진만이 아니라 연소용 버너, 화학반응용 연소 내지 반응용 촉매 담체로서 사용할 수 있음은 물론이다.

전술한 바와 같이, 바람직한 실시예들을 통해 본 발명을 상세히 설명했으나, 이들을 중심으로 하여 본 발명의 목적의 범위 내에서 적절한 응용이 가능하다.

통상의 공정은, 평판 및/또는 주름판을 감고, 감긴 주름판을 외부케이스에 삽입하여 코어체를 형성한 다음 필요한 부위를 접착하여 코어체를 완성하는 것으로 이루어져 있다.

이어서, 코어체를 열처리 및 표면처리하여 촉매가 삽입된 금속 담체를 형성한다.

여기서 주의할 점은 상기 통상 공정 중의 열처리와 표면 처리는 납땜 후에 수행된다는 점이다.

코어체를 납땜처리 용액에 담그거나 분무하는 경우에, 코어체는 흡수성 스폰지와 같이 용액을 함유하게 되어 필요한 량만큼 남기기가 어렵고, 균일한 표면처리가 어렵게 된다.

이러한 난점은 처리용액의 점도가 증가하면 더불어 가중되며, 비용상승의 원인이 된다.

한편, 본 발명에서는 판이 평판이건 주름판이건 간에 밴드형태로 열처리, 표면처리가 가능하고 원통형으로 감아 코어체를 형성한 다음 코어체에 만입부를 형성하게 된다.

그리고 그것에 결합부재가 삽입되고 용융하여 견고한 하나의 단위를 얻게 됩니다. 본 발명에 따른 이러한 공정은, 판부재에 고정된 표면처리층에 절단에 의해 형상 공정 중 연마석이나, 원반으로 제거되고, 금속재 즉 금속 촉매 단체가 노출되어 이 노출된 촉매담체의 금속면 상에 용융 결합부재가 용착될 수 있게 된다. 그 결과, 표면이 균일하게 처리된 보다 완벽한 형태의 금속 촉매 담체를 적은 비용으로 제조할 수 있게 된다.

결합부재로서 사용되는 스테인레스강은 우수한 전기 저항체로서 알려져 있다. 이것을 발열체로서 통전하고 진공중 또는 질소분위기 중에서 1050℃로 발열시킴으로서 이 열로 이 결합부재에 복합되어 있는 비정질 등의 납땜부재를 용융시켜 전기한 코어체의 만입부 또는 구멍의 주변을 납땜한다.

이 결합부재로서 SUS 304를 들 수 있다.

이것은 72μΩ-cm의 전기저항값을 보이고, 열팽창 계수는 650℃에서 18.9×10^-6/℃이다.

또한 20Cr-5Al에서는 900℃에서 전기저항값은 159μΩ-cm이고, 열팽창계수는 15.0×10^-6/℃, 팽창율은 1.24%이다.

결합부재만을 가열하면 좋으므로 많은 에너지를 소비하는 종래의 부피가 큰 진공로는 필요없고, 단순한 진공로 또는 질소등의 복합분위기에서도 좋다.

따라서 극히 효율이 좋은 가열을 얻을 수 있다.

종래 고온에서 사용하는 납땜재료에는 그 녹는점을 낮추기 위해 B나 Si등을 사용하고 있으나, 이것은 1130℃ 이상에서 납땜되는 모재 즉, 이 경우 코어체의 접합부분에 확산 침투하여 소위 부식을 일으키고 그 결합부재를 부식하여 균열이 생기고 이것이 접합체의 파괴로 이어져 크나큰 결점이 되었다.

본 발명에 따르면 전기한 처리온도를 1130℃로 올려도 결합 부재를 1050℃로 가열하는 것만으로 충분해 모재에 B나 Si를 확산시킬 수 있고, 부식의 염려가 극히 적은, 수명이 길로 안정되며 견고한 접합체가 얻어진다. 그 자체가 고온으로되어 크게 열팽창하고 만입부 또는 구멍의 주변에 의해 밀착하여 접합이 가능하게 된다.

끝으로 본 발명에 있어서는, 평판이나 주름판을 산화시킨 다음 Al₂O₃의 존재하에 가열하여 표면에 Al₂O₃휘스커를 제조할 수 있다.

이렇게 해서 얻어진 판 위에는 촉매가 매우 견고하게 지지될 수 있다.

Claims

내열금속제의 주름판과 평판, 주름판과 다른 주름판, 또는 주름판 혹은 평판과 그외 배기가스통로를 형성하는 것을 조합시키고, 이것을 다층으로 감거나 또는 적층하여 형성된 벌집 구조의 코어체를 갖는 금속 촉매 담체로서, 상기 코어체의 단면 개구부의 소정 부분을 상기 개구부를 횡단하여 만입부를 형성시키는 것을 특징으로 하는 금속 촉매 담체.
제1항에 있어서, 상기 만입부가 회전하는 연마석, 원반 등의 방법으로 일부 또는 전부가 쓰러지도록 것을 특징으로 하는 금속 촉매 담체.
내열금속제의 주름판과 평판, 주름판과 다른 주름판, 또는 주름판 혹은 평판과 그외 배기가스통로를 형성하는 것을 조합시키고, 이것을 다층으로 감거나 또는 적층하여 형성된 벌집 구조의 코어체를 갖는 금속 촉매 담체로서, 상기 코어체의 단면 개구부의 소정 부분을 상기 개구부를 횡단하여 축방향으로 접합시킨 것을 특징으로 하는 금속 촉매 담체.
제3항에 있어서, 상기 접합이 결합부재를 사용하여 행해지는 것을 특징으로 하는 금속 촉매 담체.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 만입부에 결합부재를 삽입하는 것을 특징으로 하는 금속 촉매 담체.
제5항에 있어서, 상기 만입부에 삽입된 결합부재가 상기 만입부를 구성하는 부분에 일부 또는 전부가 접합되어 있는 것을 특징으로 하는 금속 촉매 담체.
제5항에 있어서, 결합 부재의 일부 또는 전부를 레이저, 전자비임, 아르곤 아아크, 고주파 가열 등의 용융 수단에 의해 용융시키고, 그 용융부에 코어체의 단면 개구부의 적어도 일부를 접합한 것을 특징으로 하는 금속 촉매 담체.
제5항에 있어서, 결합부재에 적당한 납땜재료를 조합시키고, 이 납땜재료를 용융시켜 코어체의 단면 개구부의 적어도 일부를 조합하는 것을 특징으로 하는 금속 촉매 담체.
제5항에 있어서, 코어체에 장착된 코어부재가 접합되어 있는 것을 특징으로 하는 금속 촉매 담체.
제5항에 있어서, 코어체에 삽입된 결합 부재의 적어도 한 끝이 금속 촉매 담체를 수용하는 외부통에 부착된 것을 특징으로 하는 금속 촉매 담체.
제5항에 있어서, 코어체에 접합한 결합부재에 의해 경주로 형상 또는 임의의 형상을 유지시킨 것을 특징으로 하는 금속 촉매 담체.
내열금속으로 형성한 벌집구조의 코어체를 갖는 금속 촉매 담체에서, 상기 코어체의 단면 개구부에 고속으로 회전하는 원반모양의 연마석 절단기, 와이어 커트 절단기 등의 절단수단에 의해 코어체의 단면 개구부의 직경 방향선상을 축방향으로 슬릿상의 만입부를 형성시키고, 이 만입부의 적어도 일부를 접합하여, 상기 만입부의 주름판과 평판, 주름판과 주름판, 또는 주름판 및/또는 평판과 그외 배기가스의 통로를 형성하는 것을 만입부로 접합하는 것을 특징으로 하는 금속 촉매 담체의 제조 방법.
내열금속으로 형성한 벌집구조의 코어체를 갖는 금속 촉매 담체에서, 상기 코어체의 단면 개구부의 소정 부분을 상기 개구부를 횡단하여 축방향으로 접합하여, 소정부분의 주름판과 평판, 주름판과 주름판을 접합하는 것을 특징으로 하는 금속 촉매 담체의 제조 방법.
제12항에 있어서, 코어체의 단면 개구부의 벌집구조의 만입부에 직접 또는 만입부 주변의 벌집부재를 쓰러뜨린 만입 형상의 쓰러뜨린면에 용접, 덧붙힘 또는 납땜, 불꽃 도포 등의 접합 수단에 의해 상기 만입부의 적어도 일부를 결합하는 것을 특징으로 하는 금속 촉매 담체의 제조 방법.
제12항에 있어서, 코어체의 단면 개구부를 적어도 일부 횡단하여 이 코어체를 구성하는 주름판과 평판, 주픔판과 주름판, 또는 주름판 혹은 평판과 그외 배기가스의 통로를 형성하는 것을 레이저, 전자비임, 아르곤 아아크, 고주파 가열 등의 용융 수단에의해 용융시키고, 그 용융부에서 상기 코어체의 단면 개구부의 적어도 일부를 축방향으로 만입부를 형성시키고, 주름판과 평판, 주름판과 주름판, 혹은 기타 배기가스의 통로를 형성하는 것을 접합하는 것을 특징으로 하는 금속 촉매 담체의 제조 방법.
제12항에 있어서, 코어체의 용융 만입부에 동종 또는 다른 종류 금속, 납땜재료, 세라믹스 등의 적어도 한 종류를 충전하거나 또는 결합부재를 단독 혹은 상기 충전재의 적어도 한 종류와 함께 접합시키는 것을 특징으로 하는 금속 촉매 담체의 제조 방법.
제13항에 있어서, 소정부분의 접합은 결합부재를 적재하고 이것을 용융하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 금속 촉매 담체의 제조 방법.
내열금속제의 주름판과 평판, 주름판과 주르판, 또는 주름판 혹은 평판과 그외 배기가스의 통로를 형성하는 것을 조합시키고, 이들을 다층으로 감거나 또는 적층하여 형성한 벌집구조의 코어체를 갖는 금속 촉매 담체로서, 상기 코어체의 소정 부분에 결합부재를 코어체를 횡단하여 삽입시켜 축방향으로 접합시킨 것을 특징으로 하는 금속 촉매 담체.
제18항에 있어서, 금속 촉매 담체가 제1항 내지 제11항 중의 어느 하나인 금속 촉매 담체.
내열금속으로 형성한 벌집구조의 코어체를 갖는 금속 촉매 담체에서, 상기 코어체의 소정 부분에 결합부재를 횡단하여 축방향으로 삽입시키고, 소정 부분의 주름판과 평판, 주름판과 주픔판을 접합하는 것을 특징으로 하는 금속 촉매 담체의 제조 방법.
제4항에 있어서, 신장된 결합부재가 사용되어 코어체의 한쪽 또는 양쪽에 여분의 돌출부가 형성된 금속 촉매 담체.
제18항에 있어서, 코어체의 몸체를 통해 핀, 박막 등의 결합부재가 삽입되고 납땜되어 외부 케이스에 다시 접합되는 금속 촉매 담체.
제16항 또는 제17항에 있어서, 코어체의 직경보다도 긴 결합부재로서 여분의 한쪽 또는 양쪽의 결합부재를 포착하여 코어체이 이동이나 위치결정하는 것을 특징으로 하는 금속 촉매 담체의 제조 방법.
제16항 또는 제17항에 있어서, 결합부재가 전기 저항체로, 삽입된 결합부재에 통전하여 상기 결합부재를 발열시켜 이 열로 결합부재에 부착한 납땜재료를 용융시키는 것을 특징으로 하는 금속 촉매 담체의 제조 방법.
제23항에 있어서, 결합부재가 전기 저항체로, 삽입된 결합부재에 통전하여 상기 결합부재를 발열시켜 이 열로 결합부재에 부착한 납땜재료를 용융시키는 것을 특징으로 하는 금속 촉매 담체의 제조 방법.