JPH05228376A - 触媒メタル担体とその製造方法 - Google Patents
触媒メタル担体とその製造方法Info
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- JPH05228376A JPH05228376A JP4163550A JP16355092A JPH05228376A JP H05228376 A JPH05228376 A JP H05228376A JP 4163550 A JP4163550 A JP 4163550A JP 16355092 A JP16355092 A JP 16355092A JP H05228376 A JPH05228376 A JP H05228376A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】ハニカム構造触媒メタル担体として、製造容易
にして且つ強度の大きな担体を開発すること。 【構成】ハニカム構造のコア体を有する触媒メタル担体
に於いて、上記コア体の端面開口部の所定の部分を前記
開口部を横断して軸方向に、その少なくとも１部を接合
すること。
にして且つ強度の大きな担体を開発すること。 【構成】ハニカム構造のコア体を有する触媒メタル担体
に於いて、上記コア体の端面開口部の所定の部分を前記
開口部を横断して軸方向に、その少なくとも１部を接合
すること。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は燃焼用触媒などを担持
するために用いられる金属製の触媒担体に関し、更に詳
しくは耐熱性の金属に触媒担体としての特性を賦与した
金属製触媒担体に関する。
するために用いられる金属製の触媒担体に関し、更に詳
しくは耐熱性の金属に触媒担体としての特性を賦与した
金属製触媒担体に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来自動車の公害対策として排気ガスを
浄化するために排気管の途中に三元触媒コンバーターを
介在させている。
浄化するために排気管の途中に三元触媒コンバーターを
介在させている。
【０００３】このコンバーターに使用される触媒担体の
一つとしてハニカム構造のメタル担体がある。このもの
は、２０Ｃｒ−５Ａｌ系の耐熱金属で製作された通常
０.０５ｍｍ厚さの箔を波状に成形したものと、平板と
を組み合わせ、これらを多層に巻回又は積層して形成し
たハニカム構造のコア体からなっている。
一つとしてハニカム構造のメタル担体がある。このもの
は、２０Ｃｒ−５Ａｌ系の耐熱金属で製作された通常
０.０５ｍｍ厚さの箔を波状に成形したものと、平板と
を組み合わせ、これらを多層に巻回又は積層して形成し
たハニカム構造のコア体からなっている。
【０００４】このコア体はその形状及び構造を保持する
ために波板と平板の接合部分をろう付けするか、スポッ
ト溶接するか、又、その開口端面をレーザーで溶接する
などの方法がなされている。
ために波板と平板の接合部分をろう付けするか、スポッ
ト溶接するか、又、その開口端面をレーザーで溶接する
などの方法がなされている。
【０００５】前記接合法の主流であり通常用いられてい
るろう付け法は、ろう材自体が高価なばかりでなく、真
空中で、しかも１０００℃以上の高温が必要なために、
設備費用が嵩み、また能率が悪く手間がかかりハニカム
構造のコア体を製造する上で１番コストがかかるもので
あった。
るろう付け法は、ろう材自体が高価なばかりでなく、真
空中で、しかも１０００℃以上の高温が必要なために、
設備費用が嵩み、また能率が悪く手間がかかりハニカム
構造のコア体を製造する上で１番コストがかかるもので
あった。
【０００６】また端面レーザー溶接或いはスポット溶接
によるときには、０.０５ｍｍ厚さの箔を約２ｍｍピッ
チで行う、極めて精密な溶接を多数個所実施する必要が
あり、作業能率が悪いばかりでなく、溶接の信頼性に不
安を生じることがあった。
によるときには、０.０５ｍｍ厚さの箔を約２ｍｍピッ
チで行う、極めて精密な溶接を多数個所実施する必要が
あり、作業能率が悪いばかりでなく、溶接の信頼性に不
安を生じることがあった。
【０００７】更に上記の接合がいずれも互いに直近で隣
接する波板と平板の局部的な接合であるために、全体と
しては高温による熱変形の繰り返しなどによって、コア
体の中心部が竹の子状に抜け出したり、接合がはずれた
りする欠点があった。これに対して上記接合法に依らな
い方法として特開昭５４−２５３２１号公報、特開平１
−２３６９４９号公報、実開昭６３−１３６７３５号公
報に、巻回する波板と平板の要所に交互に係止突起を設
けたものが開示されている。
接する波板と平板の局部的な接合であるために、全体と
しては高温による熱変形の繰り返しなどによって、コア
体の中心部が竹の子状に抜け出したり、接合がはずれた
りする欠点があった。これに対して上記接合法に依らな
い方法として特開昭５４−２５３２１号公報、特開平１
−２３６９４９号公報、実開昭６３−１３６７３５号公
報に、巻回する波板と平板の要所に交互に係止突起を設
けたものが開示されている。
【０００８】これは巻回した波板と平板との間を直接接
合するものではなく、その端部だけの接合、或いは係止
突起と接触しているだけのものである。このため、排気
ガスの高温かつ激しい加熱、冷却及びその繰り返しによ
って、波板と平板の間の不均一な伸び縮みによって、該
係止部にゆるみが生じ、更に高速の排気ガスによってコ
ア体を構成している波板及び平板が振動し、かつすれ合
って、その表面で担持されている触媒が脱落し、触媒能
力を低下させる大きな欠点がある。
合するものではなく、その端部だけの接合、或いは係止
突起と接触しているだけのものである。このため、排気
ガスの高温かつ激しい加熱、冷却及びその繰り返しによ
って、波板と平板の間の不均一な伸び縮みによって、該
係止部にゆるみが生じ、更に高速の排気ガスによってコ
ア体を構成している波板及び平板が振動し、かつすれ合
って、その表面で担持されている触媒が脱落し、触媒能
力を低下させる大きな欠点がある。
【０００９】又ケース或いは外筒の要部にコア体の抜け
止め部材を設けたもの（特開昭６３−９４０１５号、実
開平１−７８２１９号公報）も開示されているが、これ
らはコア体の製造、組み立てには何ら関係の無いもので
あって、単に抜け止め部材付きの外筒にコア体を収納し
ただけのものであり、上記従来の欠点を解決するもので
はなかった。
止め部材を設けたもの（特開昭６３−９４０１５号、実
開平１−７８２１９号公報）も開示されているが、これ
らはコア体の製造、組み立てには何ら関係の無いもので
あって、単に抜け止め部材付きの外筒にコア体を収納し
ただけのものであり、上記従来の欠点を解決するもので
はなかった。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】この発明が解決しよう
とする課題は、従来のこの種耐熱金属製触媒メタル担体
の上記欠点を解消することである。更に詳しくは触媒担
体となる耐熱金属製の波板と平板、波板と波板等を組み
合わせ、これらを多層巻回或いは積層して成るハニカム
構造のコア体を有する触媒メタル担体の組み立てを容易
にすることである。また真空中で実施する高価なろう材
を必要とせず、大気中で強固で安全な接合を行いうる方
法を開発せんとするものである。
とする課題は、従来のこの種耐熱金属製触媒メタル担体
の上記欠点を解消することである。更に詳しくは触媒担
体となる耐熱金属製の波板と平板、波板と波板等を組み
合わせ、これらを多層巻回或いは積層して成るハニカム
構造のコア体を有する触媒メタル担体の組み立てを容易
にすることである。また真空中で実施する高価なろう材
を必要とせず、大気中で強固で安全な接合を行いうる方
法を開発せんとするものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】この課題は、耐熱金属製
の波板と平板波板と波板、波板或いは平板と、排気ガス
通路を形成するものとを組み合わせ、これらを多層に巻
回又は積層して形成したハニカム構造のコア体に於い
て、前記コア体の端面開口部の所定部分を前記端面開口
部を横断して軸方向に凹陥せしめ、該凹陥部に於いて、
前記コア体の波板と平板とを、溶接、溶着、肉盛り、ろ
う付け、溶射、その他適当な接合手段で強固に結合せし
めることによって解決される。
の波板と平板波板と波板、波板或いは平板と、排気ガス
通路を形成するものとを組み合わせ、これらを多層に巻
回又は積層して形成したハニカム構造のコア体に於い
て、前記コア体の端面開口部の所定部分を前記端面開口
部を横断して軸方向に凹陥せしめ、該凹陥部に於いて、
前記コア体の波板と平板とを、溶接、溶着、肉盛り、ろ
う付け、溶射、その他適当な接合手段で強固に結合せし
めることによって解決される。
【００１２】
【発明の作用及び構成】以下実施例によってこの発明の
詳細を説明する。
詳細を説明する。
【００１３】
【実施例１】第１実施例は２０Ｃｒ−５Ａｌ系の耐熱金
属で厚さが０.０５ｍｍの箔で巾が１００ｍｍの波板１
と平板２とを組み合わせ、図１のように多層巻回して直
径が８０ｍｍ（約４００セル／inch2）のハニカムコア
体３を形成する。
属で厚さが０.０５ｍｍの箔で巾が１００ｍｍの波板１
と平板２とを組み合わせ、図１のように多層巻回して直
径が８０ｍｍ（約４００セル／inch2）のハニカムコア
体３を形成する。
【００１４】
【実施例１】このコア体３は ＳＵＳ４３０ 外径８
２.５mm、肉厚１mm、の外筒４の中に該コア体３が、外
筒４の端縁５から１mm沈むように収める。
２.５mm、肉厚１mm、の外筒４の中に該コア体３が、外
筒４の端縁５から１mm沈むように収める。
【００１５】前記外筒４の両側には、幅２mm、深さ１mm
の切り込み６が設けてあり、この切り込み６に、２mm×
２mmの棒状結合部材７が嵌挿される。
の切り込み６が設けてあり、この切り込み６に、２mm×
２mmの棒状結合部材７が嵌挿される。
【００１６】該棒状結合部材７は、コア体３の所定位置
で端面開口部８に接するように、外筒４の切り込みで保
持することができる。
で端面開口部８に接するように、外筒４の切り込みで保
持することができる。
【００１７】次いで該結合部材７をアルゴン雰囲気で、
出力５００Ｗ、速さ２００mm／minＣＯ2レーザーで溶融
させ、生成した溶湯９でもって、コア体の端面開口部８
を結合させる。同時に外筒４も切り込み６が結合されて
一体とすることができる。尚図１中矢印はレーザーの照
射を示す。
出力５００Ｗ、速さ２００mm／minＣＯ2レーザーで溶融
させ、生成した溶湯９でもって、コア体の端面開口部８
を結合させる。同時に外筒４も切り込み６が結合されて
一体とすることができる。尚図１中矢印はレーザーの照
射を示す。
【００１８】この実施例１では、結合部材はコア体の端
面開口部に載置されているだけであるから、直径方向に
一直線でなくてもよく、例えば、中心から３方向やＳ
字、などその形状は何等限定されず、広い範囲で適宜な
形状とすることが出来る。
面開口部に載置されているだけであるから、直径方向に
一直線でなくてもよく、例えば、中心から３方向やＳ
字、などその形状は何等限定されず、広い範囲で適宜な
形状とすることが出来る。
【００１９】
【実施例２】図２に示す様に、コア体３の端から、厚さ
２mm、直径２００mmで、円周をＴｉＣコーティングした
鉄の円盤１０を押し付けて移動させ、深さ２mmの凹陥部
１１を形成する。この凹陥部１１に、厚さ２mm、巾３mm
のＳＵＳ３０４の結合部材１２をコア体３の端から１mm
上に出るように該凹陥部１１内に挿入し、この上に出て
いる部分からＣＯ2レーザーで溶融し、該溶湯を凹陥部
１１を形成しているコア体３に溶着させる。この時の条
件は、アルゴン雰囲気で出力６００Ｗ、速さ２００mm／
minである。
２mm、直径２００mmで、円周をＴｉＣコーティングした
鉄の円盤１０を押し付けて移動させ、深さ２mmの凹陥部
１１を形成する。この凹陥部１１に、厚さ２mm、巾３mm
のＳＵＳ３０４の結合部材１２をコア体３の端から１mm
上に出るように該凹陥部１１内に挿入し、この上に出て
いる部分からＣＯ2レーザーで溶融し、該溶湯を凹陥部
１１を形成しているコア体３に溶着させる。この時の条
件は、アルゴン雰囲気で出力６００Ｗ、速さ２００mm／
minである。
【００２０】この実施例２では結合部材１２の形状が２
×３mmのカマボコ形材であるがそれ自体の形状は任意に
決定出来、たとえば角状でもまた丸状でもまた他の形状
でも良い。また凹陥部の形状もカマボコ状、角状、Ｖ
状、その他適宜に決定出来る。
×３mmのカマボコ形材であるがそれ自体の形状は任意に
決定出来、たとえば角状でもまた丸状でもまた他の形状
でも良い。また凹陥部の形状もカマボコ状、角状、Ｖ
状、その他適宜に決定出来る。
【００２１】好ましくは、凹陥部１１の底部にまで溶融
した結合部材１２の溶湯が溶着することである。これに
よってコア体３の設けられた凹陥部１１の好ましくは全
面に結合部材１２が溶着し、極めて安定した結合体が得
られる。
した結合部材１２の溶湯が溶着することである。これに
よってコア体３の設けられた凹陥部１１の好ましくは全
面に結合部材１２が溶着し、極めて安定した結合体が得
られる。
【００２２】この実施例２はコア体３に、若干深さの溝
を設けた場合を示している例ということが出来る。
を設けた場合を示している例ということが出来る。
【００２３】
【実施例３】このコア体３は、図３に示す通り、その開
口部２０が、厚さ０.５mm、直径２００mmのダイヤモン
ド砥石２１を２０００rpmで回転させて、コア体の軸方
向へ１２mmの深さにスリット状に研削凹陥せしめられて
形成され、これを厚さ１.２mmのＴｉＣコーティングし
た鉄の円盤で拡幅してから、凹陥部２０に、厚さ２mm、
巾１０mmのＳＵＳ３０４の結合部材２３をコア体３の開
口部の端から０.７mm上に出るように該凹陥部２０に挿
入し、この上に出ている部分からＣＯ2レーザーで溶融
し、該溶湯を凹陥部２０を形成しているコア体３に溶着
させる。
口部２０が、厚さ０.５mm、直径２００mmのダイヤモン
ド砥石２１を２０００rpmで回転させて、コア体の軸方
向へ１２mmの深さにスリット状に研削凹陥せしめられて
形成され、これを厚さ１.２mmのＴｉＣコーティングし
た鉄の円盤で拡幅してから、凹陥部２０に、厚さ２mm、
巾１０mmのＳＵＳ３０４の結合部材２３をコア体３の開
口部の端から０.７mm上に出るように該凹陥部２０に挿
入し、この上に出ている部分からＣＯ2レーザーで溶融
し、該溶湯を凹陥部２０を形成しているコア体３に溶着
させる。
【００２４】この時の条件は、アルゴン雰囲気で出力６
００Ｗ、速さ２００mm／分である。
００Ｗ、速さ２００mm／分である。
【００２５】この実施例３のメタル担体を、上方から見
た拡大写真の模擬図を図４に示す。結合部材２３は、そ
の両端をケース又は外筒と結合することができ、又芯部
材２４とも結合することができる。尚結合部材は外筒又
はコア体と同質のものでよいが、これらと異なった基材
のものを使用してよい。
た拡大写真の模擬図を図４に示す。結合部材２３は、そ
の両端をケース又は外筒と結合することができ、又芯部
材２４とも結合することができる。尚結合部材は外筒又
はコア体と同質のものでよいが、これらと異なった基材
のものを使用してよい。
【００２６】実施例１、２及び３では、溶融手段として
ＣＯ2レーザーを例に述べたが、これに限定されず電子
ビーム、プラズマ、ＴＩＧ、アーク、その他がある。
ＣＯ2レーザーを例に述べたが、これに限定されず電子
ビーム、プラズマ、ＴＩＧ、アーク、その他がある。
【００２７】外筒又はケースの材料として前記２０Ｃｒ
−５Ａｌの代わりにＪＩＳ４３０５−ＳＵＳ３０４、−
ＳＵＳ３１０、ＳＵＳ４３０その他適当な材料が適用で
きる。
−５Ａｌの代わりにＪＩＳ４３０５−ＳＵＳ３０４、−
ＳＵＳ３１０、ＳＵＳ４３０その他適当な材料が適用で
きる。
【００２８】
【実施例４】第４実施例は、コア体に、先ず厚さが１ｍ
ｍの切断砥石を用いてスリット状に、幅が１ｍｍ、深さ
が１０ｍｍの凹陥部を設ける。そして該凹陥部より大き
い厚さが３ｍｍ、巾が９ｍｍのＳＵＳ３０４で作った板
状の結合部材を上記スリット状凹陥部を押し拡げながら
コア体の端面開口部から０.７mm上に出るように圧入嵌
合させる。このとき該凹陥部は加熱しておくことが好ま
しい。この圧入によって凹陥部と結合部材との嵌合精度
を極めて容易に上げることが出来る。
ｍの切断砥石を用いてスリット状に、幅が１ｍｍ、深さ
が１０ｍｍの凹陥部を設ける。そして該凹陥部より大き
い厚さが３ｍｍ、巾が９ｍｍのＳＵＳ３０４で作った板
状の結合部材を上記スリット状凹陥部を押し拡げながら
コア体の端面開口部から０.７mm上に出るように圧入嵌
合させる。このとき該凹陥部は加熱しておくことが好ま
しい。この圧入によって凹陥部と結合部材との嵌合精度
を極めて容易に上げることが出来る。
【００２９】前記第３及び第４実施例で使用される板状
の結合部材は、ＣＯ2レーザーのエネルギー熱で溶融さ
れ易く、且つ溶湯が凹陥部側に溢れ出て該凹陥部に大量
に溶着する形状が望ましい。これには板状結合部材の断
面が釘状即ちＴ字形又はＹ字状、その他適当な形状の結
合部材を用いるとよい。
の結合部材は、ＣＯ2レーザーのエネルギー熱で溶融さ
れ易く、且つ溶湯が凹陥部側に溢れ出て該凹陥部に大量
に溶着する形状が望ましい。これには板状結合部材の断
面が釘状即ちＴ字形又はＹ字状、その他適当な形状の結
合部材を用いるとよい。
【００３０】
【実施例５】この実施例５では、実施例３の方法で厚さ
２mmの円板で拡幅した凹陥部に、厚さ２mm、巾１０mmの
ＳＵＳ３０４の結合部材を挿入する。このときアモルフ
ァス（非晶質）のロウ材である２５ミクロン程の薄膜リ
ボンを結合部材の両側に挟んでおく。これを真空中又
は、窒素雰囲気で１１３０℃に加熱し、溶融させたロウ
材（アモルファス薄膜）を、接合する結合部材と凹陥部
の間に溶着させてロウ付けする。
２mmの円板で拡幅した凹陥部に、厚さ２mm、巾１０mmの
ＳＵＳ３０４の結合部材を挿入する。このときアモルフ
ァス（非晶質）のロウ材である２５ミクロン程の薄膜リ
ボンを結合部材の両側に挟んでおく。これを真空中又
は、窒素雰囲気で１１３０℃に加熱し、溶融させたロウ
材（アモルファス薄膜）を、接合する結合部材と凹陥部
の間に溶着させてロウ付けする。
【００３１】このロウ付けは真空炉などの中でもよい
が、結合部材を窒素雰囲気中で高周波誘導加熱してもよ
い。ロウ材（アモルファス）は米国アライド社又は日本
非晶質金属株式会社製のＭＢＦ９０型（Ｎｉ、Ｃｏ、
Ｂ、Ｓｉ）系が例示できる。
が、結合部材を窒素雰囲気中で高周波誘導加熱してもよ
い。ロウ材（アモルファス）は米国アライド社又は日本
非晶質金属株式会社製のＭＢＦ９０型（Ｎｉ、Ｃｏ、
Ｂ、Ｓｉ）系が例示できる。
【００３２】この例の特長は以下の通りである。 ○ロウ材が金属箔のため柔軟性に富み、取り扱いが簡単
である。 ○加熱時にガスの発生が無い。 ○組織が均一。 ○溶解時間が短い。
である。 ○加熱時にガスの発生が無い。 ○組織が均一。 ○溶解時間が短い。
【００３３】尚上記ではアモルファスのロウ材について
述べたが、これに限定せず、当然従来の粉末状ペースト
状などのロウ材も使用できる。
述べたが、これに限定せず、当然従来の粉末状ペースト
状などのロウ材も使用できる。
【００３４】
【実施例６】実施例５のコア体をＴｉＣコーティングし
た鉄の円盤で拡幅してから、該凹陥部に厚さ２mm巾１０
mmのＳＵＳ３０４の結合部材を挿入する。
た鉄の円盤で拡幅してから、該凹陥部に厚さ２mm巾１０
mmのＳＵＳ３０４の結合部材を挿入する。
【００３５】このとき該結合部材にはロウ材として無電
解でＮｉ−Ｐ合金の被膜を直接その表面に析出させてお
く。析出させるＮｉ−Ｐの割合はＮｉ−９７％、Ｐ３％
膜厚は実験の結果から１０〜３０ミクロンがよい。
解でＮｉ−Ｐ合金の被膜を直接その表面に析出させてお
く。析出させるＮｉ−Ｐの割合はＮｉ−９７％、Ｐ３％
膜厚は実験の結果から１０〜３０ミクロンがよい。
【００３６】これを真空中で１２００℃に加熱し溶融さ
せたロウ材（Ｎｉ−Ｐ合金薄膜）を、接合する結合部材
と凹陥部の間に溶着させてロウ付けする。このロウ付け
は真空炉などの中でもよいが窒素雰囲気中などで結合部
材を高周波誘導加熱してもよい。
せたロウ材（Ｎｉ−Ｐ合金薄膜）を、接合する結合部材
と凹陥部の間に溶着させてロウ付けする。このロウ付け
は真空炉などの中でもよいが窒素雰囲気中などで結合部
材を高周波誘導加熱してもよい。
【００３７】特長は以下の通り ○結合部材の表面にロウ材が直接鍍金されているので、
挿入などの作業性が極めてよく、高精度の結合部材の全
面ロウ付けができる。 ○ロウ材（鍍金膜厚）のコントロールが容易。 ○鍍金溶液の条件をコントロールすることにより、ロウ
材の組成を自由に選択できる。 ○Ｎｉ−Ｐの組み合わせ以外に、Ｃｕ、Ｐｂ、Ｂなどを
含むものが使用でき、用途に適した物が低いコストで使
用できる。
挿入などの作業性が極めてよく、高精度の結合部材の全
面ロウ付けができる。 ○ロウ材（鍍金膜厚）のコントロールが容易。 ○鍍金溶液の条件をコントロールすることにより、ロウ
材の組成を自由に選択できる。 ○Ｎｉ−Ｐの組み合わせ以外に、Ｃｕ、Ｐｂ、Ｂなどを
含むものが使用でき、用途に適した物が低いコストで使
用できる。
【００３８】
【実施例７】図５に示すように、厚さ０.０５mmの２０
Ｃｒ−５Ａｌの箔を、傾斜角４°の波板に成型し、一枚
５０を正面、他の一枚５１をこれと逆即ち背面に組み合
わせてそれぞれの波が互いにクロス（交差）するような
状態５２として重ねて、多層巻回して、直径が８０mmの
コア体を構成し、該コア体の端から、厚さ０.５mm直径
２００mmのダイヤモンド砥石で深さ１４mmの凹陥部を形
成し、これを厚さ１.２mmのＴｉＣコーティングした鉄
の円盤で拡幅してから、凹陥部に厚さ２mm巾１３mmのＳ
ＵＳ３０４の結合部材をコア体の端から１mm上に出るよ
うに該凹陥部に挿入し、この上に出ている部分からＣＯ
2レーザーで溶融し、該溶湯を凹陥部を形成しているコ
ア体に溶着させる。この時の条件はアルゴン雰囲気で出
力６００Ｗ速さ１５０mm／minである。
Ｃｒ−５Ａｌの箔を、傾斜角４°の波板に成型し、一枚
５０を正面、他の一枚５１をこれと逆即ち背面に組み合
わせてそれぞれの波が互いにクロス（交差）するような
状態５２として重ねて、多層巻回して、直径が８０mmの
コア体を構成し、該コア体の端から、厚さ０.５mm直径
２００mmのダイヤモンド砥石で深さ１４mmの凹陥部を形
成し、これを厚さ１.２mmのＴｉＣコーティングした鉄
の円盤で拡幅してから、凹陥部に厚さ２mm巾１３mmのＳ
ＵＳ３０４の結合部材をコア体の端から１mm上に出るよ
うに該凹陥部に挿入し、この上に出ている部分からＣＯ
2レーザーで溶融し、該溶湯を凹陥部を形成しているコ
ア体に溶着させる。この時の条件はアルゴン雰囲気で出
力６００Ｗ速さ１５０mm／minである。
【００３９】この実施例のコア体の一部を、ワイヤカッ
トで切断した写真の模擬図を図６に示す。このクロス型
ハニカム構造体は該実施例だけでなく、この発明の他の
どの実施例の方法によっても実施できる。
トで切断した写真の模擬図を図６に示す。このクロス型
ハニカム構造体は該実施例だけでなく、この発明の他の
どの実施例の方法によっても実施できる。
【００４０】この例の特長は以下の通りである。従来こ
の傾斜角のある波板を組合わすクロス型のメタル担体
は、その接合面が点に近い為、ロウ付け法はもとより、
スポット溶接も極めて困難であるため実用化ができなか
ったが、この発明によってはじめて実施できるようにな
った。
の傾斜角のある波板を組合わすクロス型のメタル担体
は、その接合面が点に近い為、ロウ付け法はもとより、
スポット溶接も極めて困難であるため実用化ができなか
ったが、この発明によってはじめて実施できるようにな
った。
【００４１】
【実施例８】第８実施例は、図７のようにレーストラッ
ク状のコア体７０に１ケ所以上の偏平リング７１を設け
たものである。必要によって該リング７１に結合部材７
２を使用してよい。
ク状のコア体７０に１ケ所以上の偏平リング７１を設け
たものである。必要によって該リング７１に結合部材７
２を使用してよい。
【００４２】従来レーストラック状のコア体に於いて、
該形状を維持しながら次の熱処理工程（８７５℃以上）
を行うのは非常に困難であったので、これの改善法とし
て特開平２−１３９０４５公報に開示されたものがあ
る。このものは巻回したハニカム状のコア体の両端を予
め偏平にし、この両端に偏平状の強固なリングを被嵌し
て上記熱処理炉中においてもその偏平形状を維持させよ
うとするものである。
該形状を維持しながら次の熱処理工程（８７５℃以上）
を行うのは非常に困難であったので、これの改善法とし
て特開平２−１３９０４５公報に開示されたものがあ
る。このものは巻回したハニカム状のコア体の両端を予
め偏平にし、この両端に偏平状の強固なリングを被嵌し
て上記熱処理炉中においてもその偏平形状を維持させよ
うとするものである。
【００４３】この発明によると、上記従来のものが更に
改良される。即ち上記従来の発明で必要な強固な偏平リ
ングが必要で無くなり、波板と平板で構成された偏平形
状のコア体がそのままで熱処理できるし、又偏平リング
や外筒を使用してもその使用量例えば肉厚は半分以下で
もよく大巾に節減される。また全体の体積も大巾に減少
出来る。
改良される。即ち上記従来の発明で必要な強固な偏平リ
ングが必要で無くなり、波板と平板で構成された偏平形
状のコア体がそのままで熱処理できるし、又偏平リング
や外筒を使用してもその使用量例えば肉厚は半分以下で
もよく大巾に節減される。また全体の体積も大巾に減少
出来る。
【００４４】
【実施例９】第９実施例は、図８のように外筒８３の中
のコア体８４、８５を２つに分け、夫々が違った構造の
コア体例えばコア体８４を通常の波板と平板とを組み合
わせて巻回したものとし、コア体８５はメッシュの異な
ったもの、斜方向の波板を使用したもの、平板が網目の
もの、平板がパンチ穴があいたもの、波板だけのもの、
その他従来提案されているすべての構造のコア体とを組
合わすことができる。
のコア体８４、８５を２つに分け、夫々が違った構造の
コア体例えばコア体８４を通常の波板と平板とを組み合
わせて巻回したものとし、コア体８５はメッシュの異な
ったもの、斜方向の波板を使用したもの、平板が網目の
もの、平板がパンチ穴があいたもの、波板だけのもの、
その他従来提案されているすべての構造のコア体とを組
合わすことができる。
【００４５】
【実施例１０】以下の実施例は結合部材を用いず、前記
凹陥部のみで結合させるものである。
凹陥部のみで結合させるものである。
【００４６】図９に示すように、このコア体９１は、そ
の端面開口部９２が厚さ３mm、直径３０cmの切断用砥石
９３を２０００ＲＰＭで回転させて、コア体９１の軸方
向へ１０mm深さに、スリット状に研削凹陥せしめ、然る
のち該凹陥部９４の底部９５を凹陥部９４の全長にわた
って溶接ロウ付けなど適宜な手段で接合し、コア体９１
の該凹陥部９４を形成する波板９６と平板９７とを結合
せしめたものである。尚この際側面もまた溶接しておく
ことが好ましい。
の端面開口部９２が厚さ３mm、直径３０cmの切断用砥石
９３を２０００ＲＰＭで回転させて、コア体９１の軸方
向へ１０mm深さに、スリット状に研削凹陥せしめ、然る
のち該凹陥部９４の底部９５を凹陥部９４の全長にわた
って溶接ロウ付けなど適宜な手段で接合し、コア体９１
の該凹陥部９４を形成する波板９６と平板９７とを結合
せしめたものである。尚この際側面もまた溶接しておく
ことが好ましい。
【００４７】
【実施例１１】第１１実施例は図１０のように、第１０
実施例で使用した切断用砥石において、切断砥石の厚さ
が１mmのものを用い、スリット状に第１０実施例と同様
に軸方向へ８mmの深さに切断した後、該切断部１００を
３mm厚さの回転円板（ＴＩＣコーティングした円板）１
０１で拡幅し、凹陥部１０２とする。
実施例で使用した切断用砥石において、切断砥石の厚さ
が１mmのものを用い、スリット状に第１０実施例と同様
に軸方向へ８mmの深さに切断した後、該切断部１００を
３mm厚さの回転円板（ＴＩＣコーティングした円板）１
０１で拡幅し、凹陥部１０２とする。
【００４８】このときの凹陥部１０２は、回転円板１０
１の平滑な外周１０３によって、その高速回転の接触か
ら生じる摩擦熱などにより、前記研削部１００周縁のハ
ニカム部材即ち波板と平板の研削部１００を３mm巾で深
さ１０mmに拡幅しながら、凹陥部１０２面に倒伏せし
め、該倒伏面に第１０実施例と同じ溶接ロウ付けなどで
接合して、コア体１０４の該凹陥部１０２を１体化した
ものである。
１の平滑な外周１０３によって、その高速回転の接触か
ら生じる摩擦熱などにより、前記研削部１００周縁のハ
ニカム部材即ち波板と平板の研削部１００を３mm巾で深
さ１０mmに拡幅しながら、凹陥部１０２面に倒伏せし
め、該倒伏面に第１０実施例と同じ溶接ロウ付けなどで
接合して、コア体１０４の該凹陥部１０２を１体化した
ものである。
【００４９】上記結合部材を用いないものは、該凹陥部
だけで強固なＵ字形の結合部を構成しており、これに他
の結合部材を併わせて使用すると、より強力な結合が得
られる。
だけで強固なＵ字形の結合部を構成しており、これに他
の結合部材を併わせて使用すると、より強力な結合が得
られる。
【００５０】
【実施例１２】この例は、接合を上記実施例で種々説明
した端面開口部に於いてではなく、コア体１１１の胴部
の接合である。
した端面開口部に於いてではなく、コア体１１１の胴部
の接合である。
【００５１】これは前記Ｎｉ鍍金した結合部材の先端を
鋭利となし、これを図１１のようにコア体１１１の胴部
１１２の所定の位置に強制的に貫通させるものである。
このとき該結合部材１１３に接している平板と波板は該
結合部材１１３の周縁に倒伏し密着する。
鋭利となし、これを図１１のようにコア体１１１の胴部
１１２の所定の位置に強制的に貫通させるものである。
このとき該結合部材１１３に接している平板と波板は該
結合部材１１３の周縁に倒伏し密着する。
【００５２】然る後コア体１１１を真空中で１２００℃
に加熱し該結合部材１１３またはこの表面に析出させて
いるＮｉ鍍金層即ちロウ材を、溶融させてコア体１１１
と結合させる。
に加熱し該結合部材１１３またはこの表面に析出させて
いるＮｉ鍍金層即ちロウ材を、溶融させてコア体１１１
と結合させる。
【００５３】この図１１の例ではコア体１１１自体は外
筒１１４を有する例となっており、外筒１１４を有する
場合には、外筒に前以て結合部材を挿入出来る孔を空け
ておくのが好ましい。外筒１１４を有しない場合には、
コア体１１１の胴部１１２に直接貫入させても良く、ま
た別の部材で孔をあけておいても良い。
筒１１４を有する例となっており、外筒１１４を有する
場合には、外筒に前以て結合部材を挿入出来る孔を空け
ておくのが好ましい。外筒１１４を有しない場合には、
コア体１１１の胴部１１２に直接貫入させても良く、ま
た別の部材で孔をあけておいても良い。
【００５４】また図１１に於いて結合部材１１３として
はピン型のものを用い、その頭部１１５のついたものを
例示しているが、必ずしも頭部１１５は必要がない。
はピン型のものを用い、その頭部１１５のついたものを
例示しているが、必ずしも頭部１１５は必要がない。
【００５５】これによって従来、唯突き刺しているだけ
で、コア体の結合と全く無関係であったピンが、結合部
材として極めて有効に機能する。尚この胴部に貫通する
ロウ材付き結合部材はその形状、数、挿入場所等制限は
ない。
で、コア体の結合と全く無関係であったピンが、結合部
材として極めて有効に機能する。尚この胴部に貫通する
ロウ材付き結合部材はその形状、数、挿入場所等制限は
ない。
【００５６】尚従来コア体が胴部において貫通したピン
などの結合部材で一体に接合された例は無かった。
などの結合部材で一体に接合された例は無かった。
【００５７】従来レーザーや電子ビームなどは、高品質
な加工が高精度高速度で行えるものであるが、一方被加
工物に高度な取り付け精度が必要で、その取り付けの誤
差は０.１mm以下であることが必要とされる。しかるに
この発明では、このような精度は必要でなく、その誤差
はこの５倍でもよく、且つその平均接合率が７０％でも
充分なハニカムコア体の結合強度が得られる。
な加工が高精度高速度で行えるものであるが、一方被加
工物に高度な取り付け精度が必要で、その取り付けの誤
差は０.１mm以下であることが必要とされる。しかるに
この発明では、このような精度は必要でなく、その誤差
はこの５倍でもよく、且つその平均接合率が７０％でも
充分なハニカムコア体の結合強度が得られる。
【００５８】この発明に於いては、従来ハニカムコア体
を構成する厚さが０.０５mmの耐熱金属箔同士を直接、
互いに溶接或いはロウ付けしてコア体を結合するのでは
なく、該箔の厚さの１０倍〜２００倍、好ましくは、該
箔の４０倍である厚さ２mm程度という膜厚の結合部材を
用いてハニカムコア体を接合することもその要旨のひと
つとなっている。
を構成する厚さが０.０５mmの耐熱金属箔同士を直接、
互いに溶接或いはロウ付けしてコア体を結合するのでは
なく、該箔の厚さの１０倍〜２００倍、好ましくは、該
箔の４０倍である厚さ２mm程度という膜厚の結合部材を
用いてハニカムコア体を接合することもその要旨のひと
つとなっている。
【００５９】従って上記結合部材にＣＯ2レーザー、電
子ビーム、アーク、などのエネルギーを与えて上記結合
部材の一部または全部を直接溶融し、この溶湯を利用し
て該ハニカムコア体を結合したメタル担体はすべて包含
される。また更に上記結合部材は直接溶融しないが、上
記結合部材とコア体との間に介在させたロウ材などを溶
融させて該結合部材とハニカムコア体を結合したメタル
担体はすべて包含される。
子ビーム、アーク、などのエネルギーを与えて上記結合
部材の一部または全部を直接溶融し、この溶湯を利用し
て該ハニカムコア体を結合したメタル担体はすべて包含
される。また更に上記結合部材は直接溶融しないが、上
記結合部材とコア体との間に介在させたロウ材などを溶
融させて該結合部材とハニカムコア体を結合したメタル
担体はすべて包含される。
【００６０】またこの発明で用いられる凹陥部は、この
発明が確実に実施される為の好適な手段の一つでもあ
る。
発明が確実に実施される為の好適な手段の一つでもあ
る。
【００６１】即ち凹陥部は上記結合部材との結合面積を
拡大して、その結合強度を増加するばかりでなく、該凹
陥部に挿入された強力な結合部材によってハニカムコア
体が軸方向に抜け出すのを阻止する大きな効果がある。
拡大して、その結合強度を増加するばかりでなく、該凹
陥部に挿入された強力な結合部材によってハニカムコア
体が軸方向に抜け出すのを阻止する大きな効果がある。
【００６２】これを圧縮試験を行ったところ、その圧縮
強度は下記の通り。 実施例１の場合、厚さ２mm幅、２mmの結合部材を使用し
たときの圧縮強度７０（ｋｇｆ） であり、また実施例３の場合は、厚さ２mm幅１０mmの結
合部材を使用したときの圧縮強度 ２５０（ｋｇ
ｆ） であった。
強度は下記の通り。 実施例１の場合、厚さ２mm幅、２mmの結合部材を使用し
たときの圧縮強度７０（ｋｇｆ） であり、また実施例３の場合は、厚さ２mm幅１０mmの結
合部材を使用したときの圧縮強度 ２５０（ｋｇ
ｆ） であった。
【００６３】上記実施例ではＣＯ2レーザーで溶接する
具体例を述べたが、これに代えて電子ビームを使用する
と、その時の条件は、たとえば真空中或いはヘリウム雰
囲気中出力５００Ｗ速さ２００／minである。
具体例を述べたが、これに代えて電子ビームを使用する
と、その時の条件は、たとえば真空中或いはヘリウム雰
囲気中出力５００Ｗ速さ２００／minである。
【００６４】この方法では真空中では、ＣＯ2レーザー
を使用する際に発生して溶接を阻害するプラズマが殆ど
問題にならない利点がある。上記実施例でコア体の素材
として２０Ｃｒ−５Ａｌ、結合部材の素材としてＳＵＳ
３０４を例示したが、この発明ではこれに限定されな
い。
を使用する際に発生して溶接を阻害するプラズマが殆ど
問題にならない利点がある。上記実施例でコア体の素材
として２０Ｃｒ−５Ａｌ、結合部材の素材としてＳＵＳ
３０４を例示したが、この発明ではこれに限定されな
い。
【００６５】結合部材としてはハニカムコア体とより溶
接性の良い素材を用いることが好ましい。例えばステン
レスの溶接棒として公知の２０Ｃｒ−１０Ｎｉ即ち３０
８タイプや、２３Ｃｒ−１３Ｎｉ即ち３０９タイプなど
が例示出来、これらはオーステナイト組織に適量のフェ
ライトを含むので溶接性が優れ、優れた溶着ができる。
接性の良い素材を用いることが好ましい。例えばステン
レスの溶接棒として公知の２０Ｃｒ−１０Ｎｉ即ち３０
８タイプや、２３Ｃｒ−１３Ｎｉ即ち３０９タイプなど
が例示出来、これらはオーステナイト組織に適量のフェ
ライトを含むので溶接性が優れ、優れた溶着ができる。
【００６６】コア体の端面開口部の所定部分即ち結合部
材と接合するところ、たとえば実施例１では結合部材の
載置されたところ、また実施例２、３では凹陥部周縁等
は、高周波加熱などの方法で予め９００℃近くの温度に
予熱しておくことが好ましい。即ち予熱によってコア体
を構成する平板と波板とが、前記溶湯に対して濡れ性即
ち溶接性が良くなり、ＣＯ2レーザーで溶融された結合
部材の溶湯とコア体の所定部分との接合がより確実なも
のとなる。
材と接合するところ、たとえば実施例１では結合部材の
載置されたところ、また実施例２、３では凹陥部周縁等
は、高周波加熱などの方法で予め９００℃近くの温度に
予熱しておくことが好ましい。即ち予熱によってコア体
を構成する平板と波板とが、前記溶湯に対して濡れ性即
ち溶接性が良くなり、ＣＯ2レーザーで溶融された結合
部材の溶湯とコア体の所定部分との接合がより確実なも
のとなる。
【００６７】この発明に於いて使用される前記ハニカム
構造体自体としては、従来からこの種分野に於いて知ら
れた構造体がすべて使用出来る。たとえばハニカム構造
を形成する耐熱金属、その箔、その波板や平板の形状、
厚さ、ピッチ、その使用数等いずれも従来から使用され
て来た各種のものが、全てこの発明に包含される。また
芯部材を有するものも当然使用出来る。
構造体自体としては、従来からこの種分野に於いて知ら
れた構造体がすべて使用出来る。たとえばハニカム構造
を形成する耐熱金属、その箔、その波板や平板の形状、
厚さ、ピッチ、その使用数等いずれも従来から使用され
て来た各種のものが、全てこの発明に包含される。また
芯部材を有するものも当然使用出来る。
【００６８】更には、上記で若干述べたが、波板と波板
とをクロスさせて巻回した構造や、平板自体としてエキ
スパンドメタルを用いた構造のもの等、特殊なハニカム
構造体も包含される。
とをクロスさせて巻回した構造や、平板自体としてエキ
スパンドメタルを用いた構造のもの等、特殊なハニカム
構造体も包含される。
【００６９】この発明に於いて形成する凹陥部の大きさ
は特に限定されないが、通常全部の長さの約１／１００
〜１／２、好ましくは１／２０〜１／４、または３〜２
０mm程度、巾１〜１３、好ましくは１〜５ｍｍ程度であ
る。この凹陥部を形成する手段としては、原則として所
定のサイズの凹陥部を形成出来る手段であれば良く、そ
の代表例として切断機による手段、溶融による手段及び
拡幅による手段が例示出来る。
は特に限定されないが、通常全部の長さの約１／１００
〜１／２、好ましくは１／２０〜１／４、または３〜２
０mm程度、巾１〜１３、好ましくは１〜５ｍｍ程度であ
る。この凹陥部を形成する手段としては、原則として所
定のサイズの凹陥部を形成出来る手段であれば良く、そ
の代表例として切断機による手段、溶融による手段及び
拡幅による手段が例示出来る。
【００７０】切断機の手段としては、高速で回転する円
板状切断機又は円盤を例示出来、更に具体的には、砥石
切断機、ワイヤカット切断機等を例示出来る。溶融の手
段としては前記したレーザー等を例示出来、更に拡幅の
手段としては鉄やセラミックの円盤等の手段を例示出
来、必要に応じ水冷しても良い。これ等手段に依る場合
の条件等は従来の常法の条件で良い。
板状切断機又は円盤を例示出来、更に具体的には、砥石
切断機、ワイヤカット切断機等を例示出来る。溶融の手
段としては前記したレーザー等を例示出来、更に拡幅の
手段としては鉄やセラミックの円盤等の手段を例示出
来、必要に応じ水冷しても良い。これ等手段に依る場合
の条件等は従来の常法の条件で良い。
【００７１】この発明に於いては、上記で形成された凹
陥部のその少なくとも一部を結合することが必要であ
る。この接合により、ハニカム構造の形状の保持と、強
度賦与が達成される。接合は凹陥部の少なくとも一部で
良いが、要は充分なる強度をもってハニカム構造体の形
状を保持出来る程度で良い。好ましくは凹陥部の約２０
％以上であり、全面接合しても勿論よい。
陥部のその少なくとも一部を結合することが必要であ
る。この接合により、ハニカム構造の形状の保持と、強
度賦与が達成される。接合は凹陥部の少なくとも一部で
良いが、要は充分なる強度をもってハニカム構造体の形
状を保持出来る程度で良い。好ましくは凹陥部の約２０
％以上であり、全面接合しても勿論よい。
【００７２】接合方法自体は特に限定されず、凹陥部に
於いてお互いが接合出来る手段が広い範囲で採用され、
たとえばロウ材を用いる手段及び上記各種手段をはじ
め、その他プラズマ、ＴＩＧ溶接等を例示出来る。尚上
記切断手段として例示した中で母材の蒸気を出さない場
合の溶融手段は、切断した後に切断部が結合する場合が
多く、これ等両者を兼備する場合が多い。
於いてお互いが接合出来る手段が広い範囲で採用され、
たとえばロウ材を用いる手段及び上記各種手段をはじ
め、その他プラズマ、ＴＩＧ溶接等を例示出来る。尚上
記切断手段として例示した中で母材の蒸気を出さない場
合の溶融手段は、切断した後に切断部が結合する場合が
多く、これ等両者を兼備する場合が多い。
【００７３】この発明に於いては、すでに若干のべた通
り切断後、倒伏せしめる場合があるが、この倒伏はいわ
ゆる重ね接合の目的で行われ、すべてを倒伏せしめても
良いが、その少なくとも一部でも上記目的は充分達成さ
れる。通常５０％〜３００％好ましくは２００％程度倒
伏せしめる。倒伏の手段は前記手段の他にたとえば超音
波振動や結合部材の直接圧入の手段でも良い。
り切断後、倒伏せしめる場合があるが、この倒伏はいわ
ゆる重ね接合の目的で行われ、すべてを倒伏せしめても
良いが、その少なくとも一部でも上記目的は充分達成さ
れる。通常５０％〜３００％好ましくは２００％程度倒
伏せしめる。倒伏の手段は前記手段の他にたとえば超音
波振動や結合部材の直接圧入の手段でも良い。
【００７４】この発明に於いては、結合部材を用いる態
様がある。これによりいわゆるインサートメタルとして
母材と共融、一体化するばかりでなく、構造材として機
能するという優れた作用が期待出来る。この結合部材に
ついてはすでに若干のべたが、上記以外にもたとえばフ
ィラワイヤー、パウダーの少なくとも一種を用いること
が出来、この結合部材は凹陥部の全部でも良く、またこ
れ以上の量でも良く、また凹陥部をすべて充填しなくて
も良い。
様がある。これによりいわゆるインサートメタルとして
母材と共融、一体化するばかりでなく、構造材として機
能するという優れた作用が期待出来る。この結合部材に
ついてはすでに若干のべたが、上記以外にもたとえばフ
ィラワイヤー、パウダーの少なくとも一種を用いること
が出来、この結合部材は凹陥部の全部でも良く、またこ
れ以上の量でも良く、また凹陥部をすべて充填しなくて
も良い。
【００７５】通常凹陥部の少なくとも１０％以上であ
る。尚凹陥部全体以上に用いる場合や凹陥部が無い場合
には凹陥部の上に肉盛りが形成されるが、これもこの発
明の好ましい態様の一つである。
る。尚凹陥部全体以上に用いる場合や凹陥部が無い場合
には凹陥部の上に肉盛りが形成されるが、これもこの発
明の好ましい態様の一つである。
【００７６】充填方法自体は何等限定されず、適宜な手
段が採用される。この発明に於いては芯部材を有するハ
ニカム構造体も使用出来、この芯部材自体は従来から知
られているもので充分である。更に詳しくは波板と平板
を巻回するための巻芯であっても良く、またその形状は
棒状、管状、板状等適宜な形状で良い。
段が採用される。この発明に於いては芯部材を有するハ
ニカム構造体も使用出来、この芯部材自体は従来から知
られているもので充分である。更に詳しくは波板と平板
を巻回するための巻芯であっても良く、またその形状は
棒状、管状、板状等適宜な形状で良い。
【００７７】以上に説明したように、この発明において
は、耐熱金属製の波板と平板とを多層に巻回又は積層し
て形成したハニカム構造のコア体の端面開口部を、結合
部材を使って、該結合部材を直接或いはこれに添付した
ロウ材を溶融することによりハニカム構造のコア体即ち
波板と平板とを結合させたものであって、従来例を見な
い全く新規な結合方法である。
は、耐熱金属製の波板と平板とを多層に巻回又は積層し
て形成したハニカム構造のコア体の端面開口部を、結合
部材を使って、該結合部材を直接或いはこれに添付した
ロウ材を溶融することによりハニカム構造のコア体即ち
波板と平板とを結合させたものであって、従来例を見な
い全く新規な結合方法である。
【００７８】そしてこの手段によれば、高価なロウや真
空炉が不要となり、又精密で非能率なスポット溶接、端
面レーザー溶接が不要となり、簡単で確実な結合が可能
となる。加えて、従来特に問題とされているコア体中心
部の板の抜け出しが解決される。
空炉が不要となり、又精密で非能率なスポット溶接、端
面レーザー溶接が不要となり、簡単で確実な結合が可能
となる。加えて、従来特に問題とされているコア体中心
部の板の抜け出しが解決される。
【００７９】そしてこの発明によればその強固な接合に
よって、従来よりも高温耐久性が発揮され、このためエ
ンジンの直近に設置されるマニホールドコンバーターに
も好適なものとなる。
よって、従来よりも高温耐久性が発揮され、このためエ
ンジンの直近に設置されるマニホールドコンバーターに
も好適なものとなる。
【００８０】また、スポット溶接、レーザー溶接、ロウ
付けなど従来のどの接合方法を用いても、確実な接合が
困難であるため製造が困難とされてたハニカム構造、即
ち波板と波板をクロスさせて巻く構造や、平板にエキス
パドメタルを用い波板と交互に巻く構造、その他困難な
構造に対しても容易に対応することができ、触媒メタル
担体のコストを大巾に低下させる効果がある。
付けなど従来のどの接合方法を用いても、確実な接合が
困難であるため製造が困難とされてたハニカム構造、即
ち波板と波板をクロスさせて巻く構造や、平板にエキス
パドメタルを用い波板と交互に巻く構造、その他困難な
構造に対しても容易に対応することができ、触媒メタル
担体のコストを大巾に低下させる効果がある。
【００８１】またこの発明によって、従来困難があった
ため多数の提案がなされている、ハニカムコア体と外筒
とを確実に結合させる問題が一挙に解決される。
ため多数の提案がなされている、ハニカムコア体と外筒
とを確実に結合させる問題が一挙に解決される。
【００８２】尚上記では２０Ｃｒ−５Ａｌ系の０.０５
ｍｍ厚の耐熱金属の波板、平板を用いたハニカム構造の
コア体を中心に述べたが結合部材、芯部材、外筒、その
他、材質、数、形状、適用部所も実施例に限定されな
い。
ｍｍ厚の耐熱金属の波板、平板を用いたハニカム構造の
コア体を中心に述べたが結合部材、芯部材、外筒、その
他、材質、数、形状、適用部所も実施例に限定されな
い。
【００８３】また凹陥部としたがコア体の端面開口部を
軸方向に適当な深さに接合されておれば、該部分が端面
開口部より盛り上がっていてもよく、又盛り上がってい
ることが好ましい。従って必ずしも凹陥部は必要としな
い。更にこの凹陥部としては、予め波板及び平板の要所
にスリット状切り欠きを設け、これらを多層に巻回或い
は積層することによって所定の連続した凹陥部を形成せ
しめたものでも良い。
軸方向に適当な深さに接合されておれば、該部分が端面
開口部より盛り上がっていてもよく、又盛り上がってい
ることが好ましい。従って必ずしも凹陥部は必要としな
い。更にこの凹陥部としては、予め波板及び平板の要所
にスリット状切り欠きを設け、これらを多層に巻回或い
は積層することによって所定の連続した凹陥部を形成せ
しめたものでも良い。
【００８４】この発明においてコア体の凹陥部は排ガス
の上流だけでなく下流に設けてもよいが、排ガスの上流
にだけ設けたとき、その開口率は減少するが直径８０ｍ
ｍの端面開口部に５ｍｍ巾の凹陥部を設けても約７％の
減少であって、実開平２−３５９１９号公報などからも
これは欠点とはならずむしろ触媒性能を向上させる効果
となる。
の上流だけでなく下流に設けてもよいが、排ガスの上流
にだけ設けたとき、その開口率は減少するが直径８０ｍ
ｍの端面開口部に５ｍｍ巾の凹陥部を設けても約７％の
減少であって、実開平２−３５９１９号公報などからも
これは欠点とはならずむしろ触媒性能を向上させる効果
となる。
【００８５】この発明は内燃機関たとえばガソリンエン
ジン、ディーゼルエンジンばかりでなく燃焼用バーナ
ー、化学反応用質量等燃焼乃至反応用触媒担体として使
用できることは云うまでもない。
ジン、ディーゼルエンジンばかりでなく燃焼用バーナ
ー、化学反応用質量等燃焼乃至反応用触媒担体として使
用できることは云うまでもない。
【００８６】
【００８７】
【図１】
【００８８】本発明の担体の一例を示す説明図である。
【００８９】
【図２】
【００９０】本発明の担体の他の例を示す説明図であ
る。
る。
【００９１】
【図３】
【００９２】本発明の凹陥部を形成した担体の一例を示
す説明図である。
す説明図である。
【００９３】
【図４】
【００９４】実施例３の担体の上方からの拡大写真の模
擬図である。
擬図である。
【００９５】
【図５】
【００９６】本発明担体に使用する波板の一例と、これ
等波板を組合わせた状態を示す説明図である。
等波板を組合わせた状態を示す説明図である。
【００９７】
【図６】
【００９８】本発明のコア体の一部をワイヤカットで切
断した写真の模擬図である。
断した写真の模擬図である。
【００９９】
【図７】
【０１００】本発明の担体の他の一例であって、レース
トラック状のコア体に凹陥部を設けた例の説明図であ
る。
トラック状のコア体に凹陥部を設けた例の説明図であ
る。
【０１０１】
【図８】
【０１０２】コア体を２つに分け、夫々が異なった構造
のセル構造を有する場合を示す説明図である。
のセル構造を有する場合を示す説明図である。
【０１０３】
【図９】
【０１０４】本発明の担体の一例であって凹陥部を生成
せしめた例を示す説明図である。
せしめた例を示す説明図である。
【０１０５】
【図１０】
【０１０６】本発明の担体の一例であって、凹陥部を生
成せしめた他の例を示す説明図である。
成せしめた他の例を示す説明図である。
【０１０７】
【図１１】
【０１０８】本発明の担体の一例であって、コア体の胴
部を直接結合部材で接合した例を示す説明図である。
部を直接結合部材で接合した例を示す説明図である。
Claims (20)
- 【請求項１】耐熱金属製の波板と平板、波板と他の波
板、又は波板或いは（及び）平板と、その他排気ガスの
通路を形成するものとを組み合わせ、これらを多層に巻
回又は積層して形成したハニカム構造のコア体を有する
触媒メタル担体であって、上記コア体の端面開口部の所
定部分を前記開口部を横断して軸方向に凹陥せしめたこ
とを特徴とする触媒メタル担体。 - 【請求項２】上記凹陥部が回転する砥石、円盤、その他
の方法によって一部又は全部が倒伏せしめられたことを
特徴とする触媒メタル担体。 - 【請求項３】耐熱金属製の波板と平板、波板と他の波
板、又は波板或いは（及び）平板と、その他排気ガスの
通路を形成するものとを組み合わせ、これらを多層に巻
回又は積層して形成したハニカム構造のコア体を有する
触媒メタル担体であって、上記コア体の端面開口部の所
定部分を前記開口部を横断して軸方向に接合せしめたこ
とを特徴とする触媒メタル担体。 - 【請求項４】上記接合が、結合部材を用いて行われた請
求項３に記載の触媒メタル担体。 - 【請求項５】上記凹陥部に結合部材を嵌入したことを特
徴とする請求項１又は２に記載の触媒メタル担体。 - 【請求項６】上記凹陥部に嵌入した結合部材が、上記凹
陥部を構成する部分に、一部又は全部が接合されている
ことを特徴とする請求項５に記載の触媒メタル担体。 - 【請求項７】結合部材の一部又は全部をレーザー、電子
ビーム、アルゴンアーク、高周波加熱、その他適当な溶
融手段によって溶融せしめ、その溶融部において、コア
体の端面開口部の少なくとも一部を接合したことを特徴
とする請求項４または５に記載の触媒メタル担体。 - 【請求項８】結合部材に適当なロウ材を組み合わせ、該
ロウ材を溶融させることによってコア体の端面開口部の
少なくとも一部を接合することを特徴とする請求項４ま
たは５のいずれかに記載の触媒メタル担体。 - 【請求項９】前記コア体に装着された芯部材と前記結合
部材が接合されていることを特徴とする請求項４または
５のいずれかに記載の触媒メタル担体。 - 【請求項１０】前記コア体に嵌入した前記結合部材の少
なくとも１端が、触媒メタル担体を収容する外筒に取り
付けられたことを特徴とする請求項４または５のいずれ
かに記載の触媒メタル担体。 - 【請求項１１】コア体に接合した結合部材によって、そ
のレーストラック形状又は任意の形状を維持せしめたこ
とを特徴とする請求項４、５、７、８、９又は１０のい
ずれかに記載の触媒メタル担体。 - 【請求項１２】耐熱金属で形成したハニカム構造のコア
体を有する触媒メタル担体において、前記コア体の端面
開口部に、高速で回転する円盤状の砥石切断機、ワイヤ
カット切断機、その他適当な切断手段によって、コア体
の端面開口部の直径方向線上を、軸方向にスリット状の
凹陥部を形成せしめ、該凹陥部の少なくとも１部を接合
することによって、前記凹陥部の波板と平板、波板と波
板、又は波板或いは（並びに）平板とその他排気ガスの
通路を形成するものとを該凹陥部で接合することを特徴
とする触媒メタル担体の製造方法。 - 【請求項１３】耐熱金属で形成したハニカム構造のコア
体を有する触媒メタル担体において、前記コア体の端面
開口部の所定部分を前記開口部を横断して軸方向に接合
して、所定部分の波板と平板、波板と波板とを接合する
ことを特徴とする触媒メタル担体の製造方法。 - 【請求項１４】コア体の端面開口部のハニカム構造の前
記凹陥部に直接、又は凹陥部周縁のハニカム部材を倒伏
せしめた凹陥状倒伏面に、溶接、肉盛り或いはロウ付
け、溶射など適当な結合手段によって、該凹陥部の少な
くとも１部を結合することを特徴とする請求項１２に記
載の触媒メタル担体の製造方法。 - 【請求項１５】コア体の端面開口部を少なくとも１部横
断して該コア体を構成する波板と平板、波板と波板、又
は波板或いは平板とその他排気ガスの通路を形成するも
のとをレーザー、電子ビーム、アルゴンアーク、高周波
加熱、その他適当な溶融手段によって溶融せしめ、その
溶融部において、前記コア体の端面開口部の少なくとも
１部を軸方向に凹陥せしめ、波板と平板波板と平板、或
いはその他排気ガスの通路を形成するものとを接合する
ことを特徴とする請求項１２に記載の触媒メタル担体の
製造方法。 - 【請求項１６】前記コア体の前記溶融凹陥部に、同種ま
たは他種金属、ロウ材、セラミックスなどの少なくとも
１種を充填するか、又は結合部材を単独または前記充填
材料の少なくとも１種と共に接着せしめたことを特徴と
する請求項１２に記載の触媒メタル担体の製造方法。 - 【請求項１７】所定部分の接合を、結合部材を載置して
これを溶融して接合することを特徴とする請求項１３に
記載の触媒メタル担体の製造方法。 - 【請求項１８】耐熱金属製の波板と平板、波板と他の波
板、又は波板或いは（及び）平板と、その他排気ガスの
通路を形成するものとを組み合わせ、これらを多層に巻
回又は積層して形成したハニカム構造のコア体を有する
触媒メタル担体であって、上記コア体の所定部分に結合
部材をコア体を横断して挿入させて軸方向に接合せしめ
たことを特徴とする触媒メタル担体。 - 【請求項１９】触媒メタル担体が請求項１〜１１のいず
れかである請求項１８の触媒メタル担体。 - 【請求項２０】耐熱金属で形成したハニカム構造のコア
体を有する触媒メタル担体において、前記コア体の所定
部分に、結合部材を横断して軸方向に挿入せしめ、所定
部分の波板と平板、波板と波板とを接合することを特徴
とする触媒メタル担体の製造方法。
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16355092A JP3366914B2 (ja) | 1991-07-04 | 1992-05-28 | 触媒メタル担体とその製造方法 |
| TW081105184A TW211528B (ja) | 1991-07-04 | 1992-06-30 | |
| AT92306072T ATE178225T1 (de) | 1991-07-04 | 1992-07-01 | Metallischer katalysatorträger und verfahren zu seiner herstellung |
| DE69228778T DE69228778T2 (de) | 1991-07-04 | 1992-07-01 | Metallischer Katalysatorträger und Verfahren zu seiner Herstellung |
| EP92306072A EP0526984B1 (en) | 1991-07-04 | 1992-07-01 | Metallic catalyst support and production method thereof |
| EP96100805A EP0711602A2 (en) | 1991-07-04 | 1992-07-01 | Metallic catalyst support and production method thereof |
| KR1019920011968A KR100245408B1 (ko) | 1991-07-04 | 1992-07-04 | 금속촉매담체와그제조방법 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3-191077 | 1991-07-04 | ||
| JP19107791 | 1991-07-04 | ||
| JP16355092A JP3366914B2 (ja) | 1991-07-04 | 1992-05-28 | 触媒メタル担体とその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05228376A true JPH05228376A (ja) | 1993-09-07 |
| JP3366914B2 JP3366914B2 (ja) | 2003-01-14 |
Family
ID=26488946
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16355092A Expired - Fee Related JP3366914B2 (ja) | 1991-07-04 | 1992-05-28 | 触媒メタル担体とその製造方法 |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (2) | EP0526984B1 (ja) |
| JP (1) | JP3366914B2 (ja) |
| KR (1) | KR100245408B1 (ja) |
| AT (1) | ATE178225T1 (ja) |
| DE (1) | DE69228778T2 (ja) |
| TW (1) | TW211528B (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6500393B2 (en) | 1998-01-08 | 2002-12-31 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Metal support for exhaust gas purifying catalyst |
| JP2015515363A (ja) * | 2012-03-09 | 2015-05-28 | エミテック ゲゼルシヤフト フユア エミツシオンステクノロギー ミツト ベシユレンクテル ハフツング | 排ガス後処理のためのハニカム体 |
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|---|---|---|---|---|
| TW225491B (ja) * | 1992-05-29 | 1994-06-21 | Nippon Yakin Kogyo Co Ltd | |
| DE19618569A1 (de) | 1996-05-09 | 1997-11-13 | Merck Patent Gmbh | Mehrschichtige Interferenzpigmente |
| DE19922358C1 (de) * | 1999-05-14 | 2001-01-25 | Helmut Swars | Wabenkörper |
| KR100340802B1 (ko) | 2000-06-13 | 2002-06-20 | 황해웅 | 배기가스 정화용 금속담체의 대량생산용 제조장치 및 그를이용한 금속담체의 제조방법 |
| KR100351203B1 (ko) | 2000-06-13 | 2002-09-05 | 한국기계연구원 | 하니컴체 제조장치 |
| DE102007003707B4 (de) * | 2007-01-25 | 2017-05-04 | Stabilus Gmbh | Kolbenzylindereinheit |
Family Cites Families (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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