DE19922358C1 - Wabenkörper - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Wabenkörper (1), insbesondere Katalysator-Trägerkörper, mit einer Wabenstruktur aus einer Vielzahl von in Längsrichtung des Wabenkörpers (1) verlaufenden, von einem Fluid durchströmbaren Kanälen (3), bestehend aus glatten und/oder strukturierten Blechen, die zu ebenen oder gebogenen Blechlagen angeordnet sind, und einem die Wabenstruktur umgebenden Gehäuse (2). Um einen kostengünstigen Wabenkörper herzustellen, der eine unter den zu erwartenden Belastungen ausreichend stabile Wabenstruktur aufweist, und die zudem besonders temperaturwechselbständig ist, wird vorgeschlagen, mit den Blechen verbundene Versteifungselemente (7a, b) vorzusehen, die zumindest in ihren Längsrichtungen zugbelastbar sind, und die Wabenstruktur zumindest teilweise durchdringen und/oder außenseitig angeordnet den Wabenkörper zumindest teilweise umgeben.

Description

Die Erfindung betrifft einen Wabenkörper, insbesondere Kata­ lysator-Trägerkörper, gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung.

Der Wabenkörper kann dabei aus glatten und/oder strukturierten Blechen aufgebaut sein, die zu ebenen oder gebogenen Blechla­ gen angeordnet sein können. Der Wabenkörper kann von einem Gehäuse umgeben sein, in dem jeweils auch mehrere Wabenkörper hinter- oder nebeneinanderliegend untergebracht sein können, wobei die einzelnen Wabenkörper teilweise durch Wände oder Träger voneinander getrennt sein können.

Die EP 0 430 945 B1 offenbart einen gattungsgemäßen Waben­ körper, bestehend aus mindestens drei Stapeln von Blechen, die jeweils um eine zugehörige Knicklinie gefaltet und um die Knicklinie verschlungen sind. Die Endbereiche der Bleche sind untereinander und/oder mit dem Gehäuse zumindest an einem Teil der Berührungslinien gefügetechnisch verbunden, vorzugsweise durch Hartlöten, um eine ausreichende Stabilität des Wabenkör­ pers zu erreichen.

Insbesondere bei der Verwendung der Wabenkörper als Kataly­ sator-Trägerkörper unterliegen diese aufgrund von zeitlichen und örtlichen Temperaturgradienten sehr hohen Belastungen, die insbesondere aufgrund der geringen Festigkeit der Bleche bzw. der Fügungsstellen bei hohen Temperaturen zu Rissen bzw. Stau­ chungen der Waben und damit zu einer sich ändernden Waben­ struktur führen, die die Eigenschaften des Katalysators ver­ ändern. Hierbei ist zu beachten, daß der Wabenkörper ohne weiteres bei Temperaturen von 900°C eingesetzt werden kann, wobei Temperaturunterschiede innerhalb des Wabenkörpers von 300 bis 400°C auftreten können. Des weiteren ist die Verbin­ dung der Bleche durch Hartlöten vergleichsweise aufwendig und kostenintensiv.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Wabenkörper zu schaffen, der kostengünstig herstellbar ist und eine unter den zu erwartenden Belastungen ausreichend stabile Wabenstruktur aufweist, und die zudem besonders temperaturwechselbeständig ist.

Die Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruchs ge­ löst. Vorteilhafte Aus- und Weiterbildungen sind in den Un­ teransprüchen beschrieben. Ein Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Wabenkörpers ergibt sich aus dem Verfahrens­ anspruch, vorteilhafte Verfahrensvarianten aus den Unteran­ sprüchen.

Durch die erfindungsgemäß eingeführten Versteifungselemente wird die Wabenstruktur ausreichend stabilisiert, da die Kräfte z. B. aufgrund von Temperaturwechseln durch die Versteifungs­ elemente und nicht mehr bzw. nicht mehr ausschließlich durch die Fügebereiche aufgefangen werden, die die Bleche unterein­ ander oder mit dem Gehäuse verbinden. Die zumindest in Längs­ richtung zugbelastbaren Versteifungselemente erstrecken sich über mehrere durchströmbare Kanäle. Die Versteifungselemente können dabei die Bleche durchdringen, z. B. zwei oder mehr als zwei, und/oder den Wabenkörper außenseitig zumindest teilweise umgeben, und sich gegebenenfalls durch oder um den gesamten Wabenkörper erstrecken.

Die Steifigkeit der Versteifungselemente kann der der Bleche entsprechen oder, bei entsprechender Orientierung, auch un­ terhalb der der Bleche liegen, z. B. die halbe Blechstärke betragen, z. B. durch Verwendung entsprechender Drähte oder Bänder. Vorzugsweise ist die Steifigkeit in Querrichtung der Versteifungselemente signifikant höher als die der Bleche aber deutlich unterhalb der des Gehäuses. So kann, bei gleichem Material, die Stärke der Versteifungselemente der doppelten bis fünffachen Blechstärke der dünnsten Bleche, ggf. auch bis zur zehnfachen Blechstärke oder darüber hinaus entsprechen. Bezogen auf das Gehäuse können die Versteifungselemente etwa die halbe Gehäusestärke, vorteilhafterweise ein Viertel bis ein Achtel der Gehäusestärke betragen, oder bei entsprechendem Unterschied der Stärken von Gehäuse und Blechen auch darunter. Es versteht sich, daß bei entsprechender Materialwahl die Steifigkeitsverhältnisse nicht unmittelbar den Verhältnissen der Materialstärken entsprechen. So kann die Wandungsstärke des Gehäuses z. B. ca. 0,5 bis 1,5 mm, die Folienstärke ca. 0,02 bis 0,06 mm betragen. Die Stärke der Versteifungselemente kann der Folienstärke oder einem Vielfachen von dieser betra­ gen.

Sind die Versteifungselemente quer zu deren Erstreckungsrich­ tung relativ zum Gehäuse elastisch deformierbar und/oder ela­ stisch deformierbar an dem Gehäuse gehaltert, z. B. durch da­ zwischen angeordnete Bereiche mit erhöhter Flexibilität bzw. Dehnbarkeit, so weist der Wabenkörper eine hohe thermische Wechselbeanspruchbarkeit bei hoher Stabilität auf, da die Bleche nicht mittels der Versteifungselemente starr aneinander befestigt sind sondern ein Dehnungsausgleich bei gleichzeiti­ ger Stabilisierung gegeben ist. Die elastische Deformierbar­ keit kann in einer oder beiden Richtungen quer zur Erstrec­ kungsrichtung der Versteifungselemente gegeben sein.

Es können auch in den Wabenkörper Elemente sehr hoher Steifig­ keit eingebracht werden, z. B. in Form von ein- oder zweidimen­ sionalen Streben, deren Steifigkeit bis hin zur Gehäusestei­ figkeit oder darüber hinaus betragen kann, und die über ela­ stisch deformierbare Bereiche mittel- oder unmittelbar an dem Gehäuse festgelegt sind. Bereiche hoher Steifigkeit wechseln so mit die Temperaturwechselbeständigkeit gewährleistenden Dehnbereichen ab.

Durch die erfindungsgemäßen Versteifungselemente ist eine Stabilisierung des Wabenkörpers unabhängig von dem Gehäuse gegeben, die eine Relativbewegung der Bleche gegenüber dem Gehäuse ermöglicht, wodurch Steifigkeit und Lastabtragung auf das Gehäuse einerseits und Dehnungseigenschaften andererseits, die jeweils Funktion bzw. Stabilität und Temperaturwechsel­ beständigkeit des Wabenkörpers beeinflussen, optimal abge­ stimmt werden können. Des weiteren kann hierdurch ggf. auch der Wabenkörper unabhängig von dem Gehäuse, z. B. bei der Be­ schichtung mit katalytisch aktivem Material, gehandhabt wer­ den.

Die erfindungsgemäßen Wabenkörper können insbesondere als Ka­ talysatorträger im KfZ-Bereich eingesetzt werden, aber auch für andere Katalysatoren, z. B. im Kraftwerksbereich oder in der Verfahrenstechnik. Dementsprechend kann auch der Durch­ messer der Strömungskanäle in weiten Bereichen variieren, z. B. von ca. 1 mm bis ca. 1-2 cm betragen, ohne hierauf beschränkt zu sein. Die Strömungskanäle können jeweils ein- oder zweidi­ mensional ausgebildet sein.

Die Versteifungselemente können ein- oder zweidimensional aus­ geführt sein, z. B. in Form von Drähten, Schrauben, Bändern, Blechen, insbesondere Lochblechen oder Streckmetallagen o. dgl. Die Versteifungselemente können dabei geradlinig oder gebogen ausgeführt sein und sich sowohl parallel und/oder senkrecht und/oder geneigt bzw. schräg zu den die Wabenstruk­ tur bildenden Blechen erstrecken. Gegebenenfalls kann durch blechförmige Versteifungselemente die Wabenstruktur auch in strömungstechnisch voneinander unabhängige Teilwaben unter­ teilt sein, wobei der Wabenkörper nach wie vor eine bauliche Einheit bildet.

Die Versteifungselemente können mit einer Oberflächenverzah­ nung, wie Gewinde, Zahnprofile und dergleichen, zur Ausbildung einer formschlüssigen Verbindung mit dem jeweiligen korrespon­ dierenden Bauteil versehen sein. Des weiteren können die Ver­ steifungselemente sich in Längsrichtung derselben erstreckende federelastisch wirkende Bereiche bzw. plastisch deformierbare Bereiche aufweisen, die jeweils durch Umformung bzw. Biegung erzeugt werden, z. B. in Form von Spiral-Drahtfedern, mäandernd gebogenen Drähten bzw. Bändern oder Blechabschnitten, geschlitzten Blechen oder Bändern, Streckmetallen und der­ gleichen.

Die Versteifungselemente können als Wandabschnitte ausgebildet sein, die den Wabenkörper teilweise oder vollständig durch­ dringen bzw. als Außenwand nach außen abgrenzen. Die Wandab­ schnitte können durch abgefaltete und, vorzugsweise flächig, miteinander verbundene Abschnitte der Bleche bestehen. Die Abschnitte können hierbei durch Fügetechniken wie z. B. Punkt­ schweißen oder formschlüssig, z. B. über als zusätzliche Ver­ steifungselemente wirkende Streben wie Drähte o. dgl., verbun­ den sein. Insbesondere können die Abschnitte derart abgefaltet sein, daß Taschen entstehen, in denen Bereiche anderer Bleche positioniert werden, wobei die Taschen z. B. unter Ausbildung einer kraft- und/oder formschlüssigen Verbindung der Bleche verpreßt oder durch Drähte aneinander formschlüssig befestigt werden. Die Wandabschnitte können sich zweidimensional über größere Bereiche, die in jeder Längsrichtung einer Mehrzahl von Kanaldurchmessern entspricht, erstrecken, oder auch z. B. bandförmige Einzelstreben ergeben.

Die abgefalteten Abschnitte können sich insbesondere über die gesamte Länge der Bleche erstrecken.

Die innerhalb der Wandabschnitte angeordneten zusätzlichen Versteifungselemente können als Drähte oder Bänder ausgeführt sein. Die eindimensionalen Versteifungselemente können sich innerhalb eines Wandabschnittes parallel und/oder senkrecht und/oder geneigt zu den einzelnen Blechen erstrecken. Die Versteifungselemente, die in der Wandebene verlaufen, können gegebenenfalls auch die abgefalteten Abschnitte jeweils durch­ stoßen.

Insbesondere die Außenwandbereiche können auch durch mäander­ förmig gefaltete Bleche, die flächig verdichtet sein können, gebildet werden, wobei die Außenwände parallel und/oder senk­ recht zu den die Wabenstruktur bildenden Blechen angeordnet sein können. Die mäanderförmigen Bereiche können von Verstei­ fungselementen durchzogen oder umgeben sein.

Die Versteifungselemente können form-, kraft- oder stoff­ schlüssig an den Blechlagen oder an anderen Versteifungsele­ menten befestigt sein, wozu die Versteifungselemente die je­ weiligen Bauelemente in einem Abstand von deren Begrenzungs­ kanten durchdringen können, so daß die Versteifungselemente durch allseitig geschlossene Durchtrittsöffnungen geführt sind. Jede der Blechlagen kann so durch entsprechende Ver­ steifungselemente stabilisiert werden. Die Versteifungselemen­ te sind dabei vorteilhafterweise mit jeder der Blechlagen, die diese durchdringen oder berühren, verbunden, was insbesondere auch für die eindimensionalen Versteifungselemente gilt. Ein einfaches Herausziehen der Versteifungsstreben ist so nicht mehr möglich. Insbesondere können eindimensionale Verstei­ fungselemente, die die Blechlagen oder andere Wandungsbereiche durchdringen, zugaufnehmend an diesen verhakt sein, wozu die Versteifungselemente derart tordiert werden können, daß diese eine schraubenförmige Gestalt unter Ausbildung eines Form­ schlusses einnehmen. Alternativ können die Versteifungsstreben auch von sich aus schraubenförmig ausgebildet sein. Mittels einer kraftschlüssigen Verbindung können z. B. V-förmig gefal­ tete Blechbereiche aneinander befestigt werden, wozu V-förmige Faltungen ineiandergesteckt und unter Druck miteinander ver­ preßt werden. Entsprechend können eindimensionale Verstei­ fungselemente in Faltungen von Blechabschnitten, die auch an den Blechenden vorgesehen sein können, eingelegt und durch Druckausübung in diese eingepreßt werden. Stoffschlüssige Ver­ bindungen können als Lötverbindungen z. B. Hartlötverbindungen oder insbesondere auch zusatzstofffrei ausgeführt sein, z. B. durch Punkt- oder Diffusionsschweißen.

Die Versteifungselemente können unregelmäßig, z. B. statistisch verteilt, den Wabenkörper durchsetzen. Vorzugsweise sind je­ doch mehrere Versteifungselemente vorgesehen, die parallel zueinander ausgerichtet sind oder deren Orientierung in einer oder mehreren Raumrichtungen sich regelmäßig ändert, z. B. deren Koordinaten sich bezüglich eines vorgegebenen Bezugs­ systems um jeweils einen konstanten Betrag unterscheiden. Die Versteifungselemente können so z. B. gleichmäßig entlang einer kreisbogen-, wendel- oder spiralförmigen Linie verteilt sein. Mehrere Versteifungselemente sind somit auf einer gemeinsamen Fläche angeordnet, die eben oder gebogen ausgeführt sein kann, wobei durch die virtuellen Flächen sogenannte Strukturzellen gebildet werden.

Vorteilhafterweise sind des weiteren mehrere Gruppen von Ver­ steifungselementen vorgesehen, wobei innerhalb einer Gruppe die Versteifungselemente, wie oben beschrieben, parallel zu­ einander ausgerichtet oder um einen vorgegebenen Betrag eine jeweils unterschiedliche Orientierung zu einem Bezugskoordina­ tensystem aufweisen. Die Versteifungselemente unterschiedli­ cher Gruppen weisen hierbei zueinander unterschiedliche Orien­ tierungen auf. Hierdurch können Verbände von Strukturzellen geschaffen werden, die einander jeweils durchdringen. Bei ent­ sprechender Ausrichtung der Versteifungselemente kann die Wabenstruktur hierdurch in unterschiedlichen Richtungen sehr hohe Zugkräfte aufnehmen und so entsprechend den zu erwarten­ den Hauptbelastungsrichtungen optimal stabilisiert werden. Des weiteren können die Zellen der unabhängigen Zellenverbände unterschiedliche Zellengrößen aufweisen und/oder unterschied­ liche Versteifungselemente, die sich z. B. bezüglich ihrer Länge, Zugfestigkeit, Verwindungssteifigkeit o. dgl. unter­ scheiden, aufweisen.

Die Strukturzellen können sich in einer oder mehreren Raum­ richtungen über die gesamte Länge der Wabenstruktur erstrec­ ken, also z. B. Wabenschichten bilden, oder jeweils nur über einen Teilbereich der Wabenstruktur erstrecken. Bei mehreren, unterschiedlich geschachtelten Strukturzellen, können diese als Primär-, Sekundär-, Tertiärzellen usw. aufgefaßt werden.

Die Versteifungselemente der Strukturzellen können so angeord­ net sein, daß deren Längsachsen jeweils entlang von Raumrich­ tungen verlaufen, die einen Winkel von 45 bis 120°, vorzugs­ weise 60 bis 90°, zueinander einschließen, ohne jedoch auf diese Winkel beschränkt zu sein. Vorzugsweise wird durch die Längsrichtungen der Versteifungselemente ein dreidimensionaler Verband aufgebaut. Hierzu können sich z. B. die Versteifungs­ elemente jeweils einer Gruppe jeweils in einer Raumrichtung z. B. eines karthesischen, schiefwinkeligen oder radialen Koor­ dinatensystems erstrecken, wobei sich jeweils zwei oder drei Versteifungselemente in einem Punkt kreuzen können oder die Versteifungselemente jeweils voneinander beabstandet sind. Versteifungselemente, die den Wabenkörper jeweils nur außen­ seitig umgeben, sind in diese Betrachtung mit einzubeziehen.

Insgesamt kann durch die Bildung entsprechender Zellverbände die Stabilität und insbesondere auch das Eigenschwingungs­ verhalten des Wabenkörpers bzw. dessen Schwingungsstabilität entsprechend den zu erwartenden Anforderungen eingestellt werden.

Vorzugsweise sind die Versteifungselemente kraftaufnehmend an dem Gehäuse festgelegt. Hierzu können die Endbereiche der Bleche derart abgewinkelt sein, daß nach außen vorstehende Bereiche gebildet werden. Diese Bereiche können den Wabenkör­ per kreisbogen- oder wendelförmig über die gesamte Länge oder einen Teil desselben umgeben. Die nach außen vorstehenden Bereiche können in entsprechenden Ausnehmungen, z. B. Sicken, des Gehäuses festgelegt werden, wozu das Gehäuse, z. B. unter Torsionsbeanspruchung, plastisch deformiert werden kann.

Ein wesentlicher Aspekt der Erfindung ist die Unterteilung des Wabenkörpers in für sich schwingungsstabile und gegebenenfalls zugleich auch strömungsunabhängige Teilwaben durch die Ein­ bringung von Zwischenwänden, die gleichzeitig der Lastabtra­ gung in die Gehäusewand und als Dehnungsausgleichsbereiche dienen. Jede Folienlage innerhalb der Teilwaben kann mit zwei Seiten über die Wabenlänge durchgehend über ein- oder mehrfach gefaltete Abschnitte mit Versteifungselementen verbunden sein. Durch die Faltungen ist eine Querausdehnung der Zwischenwand­ bereiche als Dehnungsausgleich zwischen benachbarten Wabent­ eilen möglich. Durch Anzahl und/oder Länge der jeweiligen Biegeschenkel können Biege- bzw. Dehnungsbeanspruchungen de­ finiert aufgefangen werden. Vorzugsweise werden sowohl die Dehnungsausgleichsbereiche als auch die Zwischenwände durch Folienfaltungen erzeugt, so daß die Zwischenwände integraler Bestandteil der Folien sind. Da Übergänge zwischen Bauteilen stark unterschiedlicher Materialstärken vermieden werden und Relativbewegungen der Wabenteile sowie der Zwischenwände zum Gehäuse möglich sind, können Differenzdehnungen in der Waben­ struktur gleichmäßig in dieser aufgefangen werden.

Die Begrenzung der einzelnen Verformungswege an den Zwischen­ wänden erfolgt durch die Anzahl der Zwischenwände sowie deren Ausrichtung zueinander und zur Gehäusewand. Hierbei kann so­ wohl die Verformbarkeit der Zwischenwände selbst als auch die Verschiebbarkeit mehrerer Zwischenwände zueinander über abwin­ kelbare Bereiche eingestellt werden.

Der Aufbau der Zwischenwände durch Verbindung entsprechend geformter Blechbereiche ist nicht nur besonders kostengünstig. Schon bei kleineren ungeteilten Waben hat deren indirekte Befestigung über Zwischenwände, die parallel zur Gehäusewand verlaufen, Beanspruchungsvorteile. Aufwendige Verbindungen der Folien untereinander und zum Gehäuse hin sind hierdurch entbehrlich. Die Wabenfolien können vielmehr in einer Vor­ fertigungsstufe während des Wicklungs-, Faltungs- oder Schich­ tungsvorgangs schon separat für sich ohne Gehäuse zu handhab­ baren formstabilen Teilen zusammengefügt werden. Dabei werden sowohl mechanisch zu instabile als auch zu starre, z. B. durch flächiges Verlöten hergestellte Wabenkörper vermieden, wodurch die Temperatur- bzw. mechanischen Belastungsgrenzen deutlich erweitert sind.

Zum Aufbau der Zwischenwände können die Blechfolien ein- bis zu zehnfach oder mehr gefaltet werden, wobei auch z. B. lagen­ weise abwechselnd die Zwischenwände aus Folienfaltungen zu­ sammengefügt werden können, die bezüglich der Blechlagen lie­ gend und/oder stehend ausgerichtet sind. Bei stehenden Faltun­ gen verlaufen die mehrfach abgefalteten Bereiche im wesentli­ chen senkrecht zu den Blechlagen, bei liegenden Faltungen im wesentlichen parallel zu diesen.

Bei einem Folienverband aus abwechselnd glatten und struktu­ rierten Folienlagen können auch entweder nur die strukturier­ ten oder nur die glatten Folienlagen zur Bildung von Zwischen­ wänden gefaltet sein. Unterschiedlichste Arten von Folienfal­ tungen lassen sich in einem Wabenkörper zur Erzielung ge­ wünschter Eigenschaften ohne weiteres miteinander kombinieren. Die Anzahl der jeweils miteinander zu einer Zwischenwand ver­ bundenen Folienlagen bzw. die Anzahl von Foliendoppelungen, bei welchen einzelne Folienlagen durch Verdichtung der Folien­ doppelung miteinander zur Anlage gebracht werden, ist ent­ scheidend für die Gesamtdicke der Zwischenwand und damit für deren Tragfähigkeit bzw. Steifigkeit. Die Dehnungsausgleichs­ möglichkeit quer zu den Zwischenwänden ist durch die Faltungs­ höhe und die Länge der Biege- bzw. Faltungsschenkel der ein­ zelnen Folienabfaltungen in dem Zwischenwandbereich zu variie­ ren.

Die einzelnen Folienfaltungen können schon bei der Schichtung der Folienbleche zum Aufbau der Zwischenwände mit bekannten Fügetechniken fest miteinander verbunden werden. Bei der la­ genweisen Herstellung des Wabenkörpers sind die Folienfaltun­ gen der obersten Lage stets gut zugänglich und können, z. B. durch seitliches Zusammenpressen oder durch punktförmige Füge­ verbindungen bzw. durch durchgehende Fügenähte, z. B. durch Schweiß- oder Kleb- bzw. Adhäsionsverbindungen, aneinander befestigt werden. Insbesondere können hierbei auch keramisch beschichtete Folien verwendet werden.

Durch die Einbringung von Zwischenwänden mit definierten Dehn­ bereichen können Wabenkörper erzeugt werden, bei denen sich starre und deformierbare Bereiche abwechseln, die sich jeweils über die gesamte Querschnittsbreite des Wabenköpers erstrecken können. Die Wabenkörper können so z. B. blockförmige starre Bereiche aufweisen, die z. B. durch Verlötung der einzelnen Folienlagen erzeugt sind, und die durch schmale Deformations­ zonen voneinander getrennt sind. Die Deformationszonen können die blockförmigen Bereiche auch vollständig umgeben.

Zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Wabenkörpers können Lagen übereinandergeschichteter Bleche, die in die gewünschte Größe konfektioniert sind, gestapelt werden und die entspre­ chenden Blechstapel mit Versteifungselementen versehen werden.

Vorteilhafterweise werden Lagen von Blechen vorgeformt und, vor oder nach der Verformung der Blechlagen, Versteifungsele­ mente zwischen diese eingebracht, wobei die Blechlagen zu­ sammen mit den Versteifungselementen zur entsprechenden Kon­ fektionierung durchtrennt werden. Gegebenenfalls können vor der Durchtrennung weitere Versteifungselemente zur Fixierung der Blechlagen eingebracht werden. Die Blechlagen können an­ schließend in ihre gewünschte Form überführt werden und gege­ benenfalls in dieser mit weiteren Versteifungselementen stabi­ lisiert werden.

Zur Formgebung können gestapelte Bleche, z. B. abwechselnd glatte und gewellte Blechlagen, zu einem Folienstapel zusam­ mengelegt und mäandrierend abgelegt werden. Zwischen die ein­ zelnen Mäanderlagen können Bleche bzw. Streckmetallagen als Versteifungselemente eingelegt werden und gegebenenfalls durch eindimensionale Versteifungselemente mit den Blechlagen fi­ xiert werden. Der derart gebildete Mäanderstapel kann durch Trenneinrichtungen zerteilt werden, wonach die hierdurch ge­ bildeten Teilstücke zu Wabenkörpern geformt werden.

Bei der Verformung der Bleche zur Ausbildung des Wabenkörpers können die Bleche, gegebenenfalls auch nur bereichsweise, beheizt werden. Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn der Wabenkörper aus zickzackförmig abgelegten Blechen besteht. Hierzu ist es zumeist ausreichend, lediglich die Bleche im Bereich der Abknickstellen zu beheizen, vorzugsweise durch Widerstands- oder Induktionsbeheizung. Insbesondere ist eine Beheizung der Bleche auch vorteilhaft, wenn diese zur kraft­ schlüssigen Verbindung miteinander oder mit Versteifungsele­ menten zusammengepreßt werden.

Die Herstellung der Zwischenwände kann dadurch erfolgen, daß die bereits übereinander angeordneten Bleche stapelweise blei­ bend deformiert werden. Hierzu können bereits vorgewärmte Bereiche des Wabenkörpers durch außenseitig auf den Wabenkör­ per aufgebrachte Kräfte, die längs oder quer zur Lagenschich­ tung wirken, deformiert werden. Die Blechabwinkelungen können so in einem Verfahrensschritt über die gesamte Höhe des Blech­ stapels unabhängig von dessen Form eingebracht werden. Gegebe­ nenfalls kann die Faltung der Bleche durch die Ausübung von Druck- oder Zugkräften, die senkrecht zu den Blechlagen wir­ ken, unterstützt werden. Um eine unerwünschte Verformung der Bleche zu verhindern, können die entsprechenden Abschnitte des Wabenkörpers mit Füllkörpern bzw. Schüttgütern wie z. B. Sand verfüllt werden.

Um den Wabenkörper als Katalysator-Trägerkörper zu verwenden, muß zumeist die Blechoberfläche, z. B. durch Ausbildung einer Oxidschicht, aufgerauht werden. Anschließend wird die Ober­ fläche der durchströmbaren Kanäle mit einer keramischen Be­ schichtungsmasse versehen, die die katalytisch aktive Substanz bereits enthält oder nachträglich mit dieser versehen wird. Hierzu kann der in seine endgültige Form gebrachte Wabenkörper durch Erwärmung in einem Ofen oder durch Widerstandsbeheizung mit einer Oxid-Haftschicht versehen werden. Es können jedoch auch bereits voroxidierte Blechlagen eingesetzt werden. Ent­ sprechend können die Blechlagen auch bereits vor der Verfor­ mung mit einer haftenden keramischen Schicht versehen sein.

Vorteilhafterweise wird der Wabenkörper vor dessen Beschich­ tung bzw. vor Einbau in das Gehäuse durch Zusammenpressen von außen quer zur Lagenschichtung kalibriert, wobei auch die Kanalform bzw. das Dehnspiel an den quer verformbaren Zellen­ wänden eingestellt werden kann. Hierzu kann der Wabenkörper auf eine Verformungstemperatur gebracht werden, wobei vorteil­ hafterweise nur einzelne Volumenbereiche des Wabenkörpers, z. B. einzelne Schichten desselben, aufgeheizt werden. Bei Druckausübung in diesem Zustand auf den Wabenkörper werden die nicht erwärmten Bereiche praktisch nicht deformiert, so daß bereichsweise eine gezielte Formgebung möglich ist.

Insbesondere kann die Erwärmung des Wabenkörpers durch Wi­ derstandsbeheizung erfolgen. Zusammen mit der Kalibrierung kann ein Diffusionsfügen, Hochtemperaturlötfügen oder eine Oxidation der Blechoberfläche zur Erhöhung der Rauhigkeit erfolgen.

Die Versteifungsstreben können während oder nach der Kalibri­ rung gespannt oder nachgespannt werden.

Die Herstellung unterschiedlicher Varianten der Wabenkörper kann im einzelnen folgendermaßen durchgeführt werden.

Zur Herstellung eines Wabenkörpers mit einer Vielzahl zick­ zackförmig geschichteter teilweise strukturierter Folienlagen kann von einem längsstrukturierten Folienband durch Querfalten entlang von Perforierungslinien ein quaderförmiger Wabenstapel gebildet werden. Zur Sekundärzellenbildung werden dann während des Zusammenfaltens je nach spezieller Ausbildungsvariante Drähte, Bänder o. dgl. zwischen die Folienlagen und/oder durch diese hindurch eingebracht. Die Stege zwischen den Per­ forationslöchern sind in Längsrichtung beidseitig elektrisch kontaktiert und widerstandsbeheizt, um spitzkantige Knick­ linien auszubilden. Anschließend werden zur Kalibrierung die Folien quer zur Wellung an Seitenlaschen elektrisch kontak­ tiert und widerstandsbeheizt, Drähten, Bändern o. dgl. ge­ spannt und die Folien unter seitlicher Abstützung zusammen­ gepreßt. Mit der Aufheizung zur Kalibrierung wird bei ent­ sprechend eingestellter Umgebungsatmosphäre die Wabe mit einer Oxid-Haftschicht für die spätere keramische Beschichtung ver­ sehen. Der kalibrierte Wabenstapel wird dann durch Anformen und Zusammenfügen der äußeren seitlichen Zellenwände bzw. Zwischenwände und/oder formschlüssiges Hindurchführen bzw. Schrauben von Streben formfixiert und keramisch beschichtet. Einzelne Wabenkörper werden dann abgeteilt und daran die rest­ lichen äußeren Zellenwände bzw. Isolierwände und die Gehäuse­ befestigungsrippen angeformt. Der Wabenkörper kann dann mit den Befestigungsrippen an der Gehäusewand fügend verbunden werden.

Als alternativer Zwischen-Fertigungsschritt kann das struktu­ rierte und perforierte Folienband vor dem Zusammenfalten zum Folienstapel mit einer keramischen Beschichtung versehen wer­ den. Des weiteren kann der Folienstapel beim elektrisch be­ heizten Kalibrieren im Vakuum bei gezielter Pressung der Fo­ lienberührungsstellen unter Ausbildung von Diffusionsschweiß­ stellen stabilisiert werden. Alternativ können beim Kali­ brieren Lötverbindungen durch Verwendung von mit Lötmaterial beschichteter Drähte oder Bänder, die zwischen den Folienlagen angeordnet werden, oder durch örtlich beschichtete Folien an den Berührungspunkten ausgebildet werden.

Nach einer anderen Variante kann ein Wabenkörper mit Gehäuse wie folgt hergestellt werden. Ein Mehrlagen-Stapelband mit darin abwechselnd glatten und gewellten Folien wird mäandernd gebogen und vorfixiert. Je nach Ausführungsvariante werden darin die fluchtend verzahnten Faltungen vorher angebracht. Durch Einbringen von Strebelementen als zusätzliche Zellenwän­ de werden die gebogenen, geknickten oder gewickelten Stapel fixiert und mit eingelegten Blechen, z. B. Streckmetallblechen, verbunden. Mit quer durchgehenden Trennschnitten durch alle Lagen werden vorfixierte Wabenstapel abgeteilt. Nach Anstau­ chen bzw. Anformen verdichteter Mehrlagenfaltungen an den Folienenden wird die Wabe formgepreßt und kalibriert und da­ nach mit den Zellwänden zusammengefügt. Mit außen angeformten Befestigungsrippen werden die vorab katalytisch beschichteten Waben im Gehäuse befestigt.

Es können auch beschichtete oder unbeschichtete Folien, die abwechselnd glatt und gewellt ausgebildet sind, beim Spiral­ wickeln mit Folienfaltungen versehen werden und anschließend in definiert ausgerichteten, fluchtenden Verzahnungslinien zu Mehrlagen-Zellenwänden fügetechnisch verbunden werden. Beim Wickeln wird im Wabeninnern und am Außenumfang eine Streck­ metallblechlage eingebracht und dabei in die Verzahnungslinien eingefügt. Eine Kalibierung der Waben, mit oder ohne Erwär­ mung, kann wie oben beschrieben erfolgen.

Zum Transport der Wabenkörper kann das Gehäuse zugleich als Transportverpackung verwendet werden. Zur Herstellung eines Katalysators kann ein Gehäuserohr mit einer Mehrzahl von hin­ tereinander angeordneten Wabenkörpern entsprechend der Teilung der Wabenkörper zerteilt werden. Die Wabenkörper können dabei an der Gehäusewandung, auch unabhängig von der Verwendung des Gehäuses als Transportverpackung, mit Rippen, z. B. spiralför­ miger Rippen, festgelegt werden, wozu die nach außen vor­ stehenden Rippen in in dem Gehäuserohr vorgesehenen Sicken befestigt werden können. Das Gehäuserohr kann eine Einfach- oder Doppelwandung aufweisen und der Aufnahme mehrerer Waben­ körper nebeneinander dienen.

Die Ein- und Ausströmbereiche des Wabenkörpers können Blechla­ genabschnitte oder separate Einsätze mit Flächen aufweisen, die geneigt zur Hauptebene der Blechlagen verlaufen und auf­ grund der bewirkenden Strömungsumlenkung das Einströmverhalten insgesamt verbessern. Durch die entsprechenden Blechstruktu­ rierungen werden die Blechlagen im turbulenten Einströmbereich verstärkt. Vorteilhafterweise sind die Ein- bzw. Ausström­ bereiche durch weitere erfindungsgemäße Versteifungselemente verstärkt.

Die Erfindung sei beispielhaft dargestellt und anhand der Figuren beispielhaft erläutert.

Fig. 1a zeigt im Querschnitt einen aus geschichteten gewellten Folien gebildeten quaderförmigen Wabenkörper 1 in einem Blech­ gehäusemantel 2 als Verbundaufbau. Die annähernd runden Durch­ strömungskanäle 3, die durch gegenüberliegende Folienwel­ lungen 4 gebildet werden, liegen in dichtestmöglicher trigona­ ler Anordnung vor. Hierzu werden die Folienlagen in Längs­ richtung zickzack-förmig gefaltet, wie aus Fig. 1c und Fig. 1d hervorgeht. Die Folienlagen bleiben vorteilhaft mit schmalen Verbindungsstegen 5 an den Faltungslinien verbunden. Der damit jedoch noch seitlich storchschnabelartig zusammen­ schiebbare Wabenverband wird durch Streben 6 aus eingeflochte­ nen Bändern zwischen jeder zweiten Folienlage stabilisiert. Somit bilden sich lange rechteckförmige, jeweils zwei Kanal­ reihen umfassende Sekundärzellen. Diesen überlagernd sind durch formschlüssig eingeschraubte Drahtschrauben 7a oder 7b größere dreieckige Tertiärzellen gebildet, die eine zusätzli­ che Stabilisierung erzeugen. Die Drahtschrauben können bei vergleichsweise großen Strömungskanälen dünn ausgeführt 7a und fluchtend im Kanalwandverlauf angeordnet sein. Alternativ für vergleichsweise kleine Kanalquerschnitte sind dehnbare Draht- Spiralfedern 7b vorteilhaft. Außen am seitlichen Wabenrand werden die Tertiärzellen durch abgekantete Folienenden 7c begrenzt. An der Ober- und Unterseite bildet abschnittsweise die Gehäusewand einen Teil der Tertiär-Zellenwände.

Die Fig. 1b zeigt eine zusätzliche Gestaltungsalternative 7d. Oben wird die Zellenwand-Struktur durch eine flach gedrückte Wellfolie, die mit einer glatten Folie 8a verstärkt ist, gebildet. Alternativ oder zusätzlich zur Folie 8a sind auch versteifende Drähte 8b in diese Wandstruktur oder in die seit­ lichen Zellenwände 7c integrierbar. Die obere und untere Wand 7d bildet so zusammen mit den Seitenwänden 7c eine äußere rechteckige Quartiärzelle. Zur Hauptlastabtragung sind die Zellenwände mit dem Gehäuse an den Stellen 9a so verbunden, daß deren Differenzdehnung zur kalten Gehäusewand unbehindert bleibt. Die Streben 7a oder 7b sind ebenfalls zur Lastabtra­ gung direkt mit der Gehäusewand an den Stellen 9b verbunden. Dagegen sind die Strebenbänder 6, deren Anordnung innerhalb der Wabe in Fig. 1d dargestellt ist, an den Stellen 9c nur mit den Zellwänden 7c fest verbunden bzw. mit ihren Enden in den Wandaufbau integriert. Die Quartiär-Zellenwände 7d, die eine nicht durchströmbare Mehrlagenstruktur bilden, wirken als Wärmeisolierung zwischen Primärwabe und Gehäusewand.

Fig. 2a zeigt in perspektivischer Ansicht einen quaderförmigen Verbundwabenkörper mit Darstellung alternativer, an sich be­ kannter, hier anwendbarer Folienstrukturierungen. Die oberen Reihen durchströmbarer Kanäle werden aus gewellten 24a und glatten 24b Folien gebildet. Mit der Folienstrukturierung entsprechend 24c werden katalytisch günstigere rechteckige oder quadratische Kanäle gebildet, allerdings teilweise mit Wanddoppelungen. Die Kanäle der unteren Reihen mit Folien­ strukturierungen entsprechend 24d, 24e und 24f sind günstiger ohne Wanddoppelungen und in dichtestmöglicher trigonaler An­ ordnung fast einer ideal runden Kanalform angenähert. Außer bei den sinusförmigen oberen Kanälen, erfordern alle anderen dargestellten strömungsgünstigeren Kanalstrukturierungen eine stabilisierende äußere Umrandung, um Kanalverschiebungen rela­ tiv zueinander zu vermeiden bzw. zu begrenzen. Die etwa qua­ dratische äußere Sekundär-Zellenstruktur wird an den Seiten aus überlappenden Folienabkantungen 27c und oben sowie unten aus strukturierten Folien mit flach gedrückten Wellungen 27d und einem zusätzlichen Stabilisierungsdraht 28b gebildet. Sie dient in Mehrfachfunktion gleichzeitig zur Wabenkanalabstüt­ zung, zur Zusammenfügung und Fixierung handhabbarer Waben, zur Wabenbefestigung am Gehäuse 29 und zur Wärmeisolierung. Es kann ausreichend sein, die Seitenwände an diagonal einander gegenüberliegenden Bereichen an Befestigungsstellen des Gehäu­ ses 29 zu befestigen. Die Wabe kann so eine Relativdrehung zum Gehäuse durchführen oder sich rautenförmig verformen. Es kön­ nen auch rechtwinklige, nach außen vorstehende Folienausklin­ kungen vorgesehen sein, die eine Befestigungsrippe bilden.

Fig. 2b zeigt beispielhaft eine größere Auswahl von anwend­ baren Folienfaltungen 26 zur Bildung von Zwischen- bzw. Außen­ wänden mit jeweils unterschiedlichen Steifigkeiten und Quer­ dehnvermögen. Durch das Querdehnvermögen ist eine Dehnung bzw. Verbreiterung der Zwischenwand in Querrichtung einstellbar, ohne die Lage der Zwischenwand hierbei zu verändern. Die Fo­ lienfaltungen können als L-förmiger Einfachknick (A), Z-förmi­ ger Zweifachknick (B), V-förmiger Dreifachknick (C), zickzack­ förmiger Vierfachknick (D) oder auch als W-förmiger Fünffach­ knick (E) ausgebildet sein, wobei gleichzeitig die Länge der Faltungsschenkel 26 variieren kann. Die Wanddicke kann durch die Anzahl der jeweils aneinander festgelegten Faltungsschen­ kel 26 beeinflußt werden. Für die Eigenschaften der Zwischen­ wände, z. B. das Querdehnverhalten, ist auch die Art und die Anordnung der jeweils durch einen Strich dargestellten Füge­ verbindungen 28 wesentlich, die z. B. als Punktschweißverbin­ dung oder auch durch einen geringen Schlupf aufweisende Ver­ bindungsdrähte ausgebildet sein kann. Sowohl eine gleiche Faltungsrichtung an gleichartig strukturierten Folienlagen 21 (s. Ausführung E) als auch unterschiedliche Faltungsrichtungen bei unterschiedlich strukturierten Folienlagen 21a, 21b (s. z. B. Ausführungsbeispiele F, L) sind möglich. Bei der Variante F wird der Zwischenwandaufbau nur durch die Fügeelemente 29b, z. B Schrauben, zusammengehalten, nach den Varianten G bzw. J und L ist neben den Schraubverbindungen 29 zusätzlich noch eine gegenseitige Formschlußverzahnung der glatten und gewell­ ten Folienlagen vorgesehen. Die Fügeverbindungen 28 in den Varianten A-E und H sind mit bekannten Verfahren wie z. B. Punktschweißen oder gestanzter Formschlußverklammerung während des lagenweisen Zwischenwandaufbaus herzustellen. Bei den Varianten F, G, J und L können auch nach bereits erfolgtem Zwischenwandaufbau in die Zwischenwände noch weitere Verstei­ fungselemente wie Stifte, Schrauben oder Bänder 29 eingeführt werden. Nach Variante K sind die V-förmigen Folienfaltungen scharnierartig durch Ausklinkungen in Längsrichtung und je­ weils kleinere V-förmige Gegenfaltungen einer der Doppellagen verzahnt, wobei die Folien lagenweise ineinander geschoben sind und durch die durch die Faltungen geführten Verbindungs­ drähte 29c feste Querverbindungen entstehen.

Fig. 2c zeigt verschiedene mögliche Anordnungen von Zwischen­ wänden 35a-35g bzw. deren Art der Befestigung 37a-37h an der Gehäusewand 31. Der Aufbau der Zwischenwände 35a und 35g an den Wabenseiten parallel zur Gehäusewand 31 entspricht dem Beispiel A gemäß Fig. 2b, derjenigen der Zwischenwände 35b, 35c und 35f den Beispielen B, C bzw. D gemäß Fig. 2b. Die Zwischenwände 35d und 35e werden aus mehreren, in Durchströ­ mungsrichtung fluchtend angeordneten Einzelstreben gebildet. Die Einzelstrebe 35d ist aus Lochaushalsungen gebildet, die sich jeweils an der benachbarten Folienlage abstützen und an dieser festgelegt sind. Hierzu ist ein durch die Mitte der Lochaushalsungen geführtes drahtförmiges Zusatzverbindungs­ element 39a vorgesehen, welches durch die Lochaushalsungen die Folienlagen zusammenpreßt. Die Lochaushalsungen können z. B. auch durch Schweißverbindungen an den Folienlagen befestigt sein. Die Folienlagen können des weiteren durch schrauben- oder spiralfederartige Streben 35e fixiert sein. Die Federkon­ stante der Spiralfeder kann auf die Festigkeit der Folien angepaßt sein und diese geringfügig unter- bzw. überschreiten.

Die Einspannungen 37a-37g der Zwischenwandenden an der Ge­ häusewand können einander gegenüberliegend, versetzt oder auch verdreht zueinander angeordnet sein. Mehrere Zwischenwände im Wabenverbund können sich dabei zueinander gleichgerichtet (s. 34b, 34e, 34f) oder entgegengerichtet (s. 34a, 34b oder 34d, 34e) ausdehnen bzw. bewegen.

Die linienartigen Befestigungen 37a-37f können längs- und gleichgerichtet sein oder (s. Befestigung 37g an Teilwabe 34f), quergerichtet zur Durchströmungsrichtung und zur gegen­ überliegenden Zwischenwand 37f sein. Bei besonders großen, relativ flachen Wabenscheiben erfolgt mit einer stirnseitigen Wabenabstützung über die Befestigung 37h der Zwischenwand 35f eine zusätzliche äußere Querstabilisierung der Gehäusewände im An- bzw. Abströmbereich.

Die beispielhaft in den Fig. 2b und 2c dargestellten Ver­ steifungselemente können Bereiche hoher Steifigkeit aufweisen, die z. B. im Bereich der Gehäusesteifigkeit liegen, und derat deformier- bzw. dehnbar an dem Gehäuse festgelegt sein, daß die an dem Versteifungselement angreifenden Blechlagen gegen­ über dem Gehäuse lageveränderlich sind. Hierzu können die dem Gehäuse benachbarten Bereiche der Versteifungselemente z. B. aufgrund von Materialstärke oder Materialbeschaffenheit eine erhöhte Flexibilität aufweisen und/oder lageveränderlich, z. B. unter Ermöglichung einer Abwinkelungsbewegung gegenüber dem Gehäuse, an dem Gehäuse festgelegt sein.

Fig. 3 zeigt den Querschnitt durch einen Waben-Gehäuseverbund mit drei vorgefertigten parallelogrammförmigen Einzelwaben 31a, 31b, 31c. Jede davon ist in zwei dreieckförmige Sekundär­ zellen unterteilt und außen mit einer Tertiär-Zellstruktur 37c, 37d umrandet. Die Tertiär-Zellwand 37c, die gegenüber dem Gehäuse verschiebbar ist, wird durch einfach abgeknickte la­ schenförmige Endbereiche der Blechfolien gebildet, die schup­ penartig einander überlappen. Die Endbereiche sind durch Punktschweißverbindungen aneinander befestigt und können zu­ sätzlich durch Versteifungsdrähte stabilisiert werden. Die Versteifungsdrähte können zusammen mit den Endbereichen der Folien in den Befestigungsnuten 39a des Gehäuses festgelegt werden.

Die Dreiecks-Zellunterteilung ist durch mehrere fluchtend in Reihe angeordnete Drahtschrauben 37a gebildet. Alle übrigen Zellenwände 37c, 37d sind gleichzeitig Teil der inneren Drei­ ecksstruktur und der parallelogrammförmigen Tertiär-Zellen­ struktur. Jeweils zwei äußere Wände davon nach Bauart 37c und 37d bilden auch durch die gemeinsame Einspannung im Gehäuse 39 die alle Teile umschließende sechseckige Quartiärzelle. Die Waben sind über Zellwände 37c an den Stellen 39a und zusätz­ lich über die Streben 37a an den Stellen 39b mit dem Gehäuse verbunden.

Fig. 4a zeigt in perspektivischer Ansicht den Aufbau und die Herstellungsmethode eines quaderförmigen Verbund-Wabenkörpers mit einer engen rechteckigen Sekundärzellenstruktur aus je­ weils zwei fluchtend hintereinander angeordneten Drähten 46a. Die Sekundärzellen überlagernd werden größere, etwa quadrati­ sche Tertiärzellen aus im Inneren des Wabenkörpers liegenden V-förmigen Faltungen 47e sowie aus an der Außenseite angeord­ neten einander überlappenden Abkantungen 47c der Folien 44 gebildet, die jeweils weitere Versteifungselemente darstellen. Das Gehäuse und weitere Zellwände an der Ober- und Unterseite sind, diese Darstellung vereinfachend, weggelassen. Der Pri­ märwabenaufbau wird durch ein zickzackförmiges Zusammenfalten eines gewellten und an den Faltungslinien perforierten Folien­ bandes gebildet. Die Perforation ist durch Ausstanzungen so ausgebildet, daß nur noch schmale Verbindungsstege 45 übrig­ bleiben, die eine einfachere paßgenaue Faltung und eine gerade ausreichende Abstützung und Verbindung der Folienlagen mit geringstmöglichem Durchströmungsdruckverlust ermöglichen. Das Falten ohne plastische Überdehnung der Verbindungsstege wird durch gezielte Erwärmung nur in diesem Biegebereich begün­ stigt. Dazu werden die Folien jeweils mit der Faltung fort­ schreitend elektrisch kontaktiert, so daß alle Verbindungs­ stege an einer Faltlinie gleichzeitig durch Widerstandsaufhei­ zung auf die Umformtemperatur gebracht werden. Das Zusammenfü­ gen der vertikalen inneren Zwischenwände 47e geschieht durch horizontale Drähte 40a. Mit axial versetzten Ausklinkungen werden die ineinandergeschobenen Faltungen 47e scharnierartig verbunden, siehe Fig. 4b. Zusätzlich werden an den inneren Zwischenwänden zwei senkrecht verlaufende Stabilisierungs­ drähte 40b webmusterartig hindurchgeführt. Somit ergibt sich innerhalb des Wabenaufbaues aus Folien eine darin integrierte dreidimensionale Drahtstruktur.

Zwischen die Blechlagen können zur zusätzlichen Versteifung auch parallel zu diesen verlaufende dickere Blechlagen oder Blechbänder angeordnet sein, die auch aus mehreren sandwich­ artig übereinander angeordneten Folien bestehen können.

Fig. 5 zeigt einen aus zwei geknickten Teilwaben zusammenge­ setzten Verbundwabenkörper in einem gemeinsamen Gehäuse. Jede dieser Teilwaben ist wiederum in zwei Sekundärzellen unter­ teilt, eine davon trapez- und die andere parallelogrammförmig. Die Bildung der inneren und äußeren Zwischenwände ist gleich­ artig zu den schon vorhergehend beschriebenen Ausführungen.

Fig. 6 zeigt gleichartig zu Fig. 5 eine Ausführung mit trapez- und kreisausschnitt-förmigen Sekundärzellen.

Fig. 7 zeigt eine spiralförmig aus glatten und gewellten Fo­ lien gewickelte runde Wabe, die in sechs Sekundärzellen unter­ teilt ist. Die auf das Zentrum zulaufenden Wände 77a werden beim Wickeln aus Folienfaltungen aufgebaut. Die umlaufende Ab­ stützung 77b ist Streckmetallblech, welches beim Wickeln ein­ gelegt und in den Wänden 77a mitverzahnt wird. Damit werden nach außen hin kreisringabschnittförmige Zellen abgeteilt.

Die Zwischenwände sind aus zickzack-förmigen Faltungen ent­ sprechend Variante D nach Fig. 2b gebildet, die beim Abwickeln des Folienbandes vom Coil ausgebildet und zum Zwischenwand­ aufbau aneinander verzahnt werden. Die Zwischenwände können am Gehäuse befestigt werden.

Fig. 8a zeigt einen U-förmigen Waben-Verbundaufbau mit drei Sekundärzellen aus glatten 84a und gewellten 84b Folien. Die äußeren Sekundärzellenwände 87a sind aus überlappenden Folien­ abkantungen gebildet. Die inneren Zellen-Wände sind alternativ dazu aus mehreren fluchtend angeordneten Streben 87b und aus Streckmetall 87c gebildet. Die Befestigungsstelle 86 der Zwi­ schenwände an der Gehäusewand ist gleichzeitig als Gehäuse­ blech-Verbindungsschweißnaht ausgeführt. Entsprechend können auch Zwischenwände aus z. B. V-förmigen Faltungen in Verbin­ dungsnähten von Gehäuseteilen eingeschweißt werden.

Fig. 8b zeigt einen in drei geometrisch verschiedene Grundfor­ men 84a, 84b, 84c aufgeteilten Wabenkörperverbund. Aus einem vorgeformten, mäandernd gebogenem Folienstapel aus glatten und gewellten Folien werden in einer Vorfertigungsstufe durch Quertrennschnitte z. B. mittels Drahtsägen die Einzelwaben abgeteilt. An den Stirnschnittseiten werden dann die Folienen­ den zur Bildung der aufgebauten Zwischenwände 85a entsprechend Fig. 2b abgekantet. Nach Zusammenfügen erst einer Zwischen­ wand, dann einem verdichtetem Formkalibrieren der Wabe und danach dem Zusammenfügen der zweiten Zwischenwand 85a und dem Einbringen eines zusätzlichen Verbindungselementes 89a als Stütze für die Zwischenwände 85b hier in Form eines Streck­ metallbleches, werden als letzter Arbeitsgang die Wandenden mit der Verbindungsnaht 87 des Gehäuses 81 gemeinsam befe­ stigt 87a. Die beiden übrigen Zwischenwände 85b zur Stabili­ sierung der Teilwabe 84b sind aus mehreren in Durchströmungs­ richtung fluchtend hintereinander angeordneten Einzelstreben gebildet. Sie wirken zusammen als Zwischenwände entsprechend 35d oder 35e der Fig. 2c. Zum nachträglichen Einschrauben der Spiralfedern 89b werden Lochaushalsungen mit einem Spezial­ werkzeug eingeschnitten bzw. geformt. Sie bilden dadurch Quer­ abstützungen und aufgebaute "Dübelwände" für den besseren Halt der eingeschraubten Spiralfedern. Diese nachträglich von außen durch den Gehäusemantel hindurch eingebrachten Streben sind mit dem inneren Gitterverbindungselement 89a in der Mitte eingeschraubt verbunden. Außen an der Gehäusewand sind sie gleichzeitig dicht verschweißt und befestigt.

Fig. 9a, 9b und 9c zeigen den Aufbau und die Herstellungs­ methode für einen aus zwei Teilwaben zusammengesetzten runden Verbundwabenkörper in einem gemeinsamen Gehäuse. Beide Teilwa­ ben sind durch je zwei Strebenschrauben 97a in Sekundärzellen unterteilt. Die übrigen Wände werden am äußeren Umfang durch überlappende Folienabkantungen 97c und zwischen den benachbar­ ten Zellen als gemeinsame Wand durch ein Streckmetallblech 97b gebildet.

Alternativ kann der Wabenkörper auch aus zwei separat vor­ gefertigten Teilwaben aufgebaut werden, so daß das Streck­ metall durch zwei gegenüberliegende Zwischenwände ersetzt wird. Durch die zueinander achsversetzte Anordnung der Stre­ benschrauben 97a mit der Zwischenwand aus Streckmetall bzw. den Seitenwänden der Teilwaben kann eine gegeneinander ge­ richtete Wärmedehnung der Streben durch eine Biegung der Zwischenwände aufgenommen werden.

In Fig. 9b wird erkennbar, wie aus nebeneinander angeordneten mäanderförmig gebogenen Endlos-Mehrlagenbändern aus glatten 94a und gewellten 94b Folien, durch Trennschnitte Teilwaben­ stapel gebildet werden. Mit der eingebrachten Streckmetall­ lage 97b und den Strebenschrauben 97a werden beide Folienpake­ te und die Trennwand dazwischen handhabbar vorfixiert. Nach dem Anformen der Faltungen und Abkantungen an den Folienenden zur Strukturwand 97c wird das gesamte Paket rundgeformt. Die Abkantungen werden z. B. durch Punktschweißen miteinander ent­ sprechend Fig. 9a verbunden. Zur Gehäusewandbefestigung sind, wie in Fig. 9c erkennbar, ringförmige Rippen, durch Quer­ aufkantungen aus den Endenabkantungen gebildet. An diesen Ringrippen sind zur zusätzlichen Stabilisierung Drähte 98 um den Wabenkörper rundgeführt und mit den Strebenschrauben 97a verbunden. Zur Befestigung im Gehäuse werden die Ringrippen in umlaufende Sicken der Gehäusewand mitsamt dem Draht 98 und den Enden der Strebschrauben 97a eingeklemmt und festgefügt.

Fig. 10 zeigt in perspektivischer Ansicht einen alternativen Primärwabenaufbau 101 und eine besonders vorteilhafte Befesti­ gungsmethode in der Gehäusewand 102. Der Wabenaufbau ist als mehrlagiger Spiralwickel von einem mäanderförmig gebogenen Mehrlagenband, vgl. Fig. 9, durch Abtrennschnitt, Endenabkan­ tung und Rundformen gebildet. Mit der Streckmetalleinlage 107b, den Strebschrauben 107a und den überlappenden Folien­ abkantungen 107c als Zellenwände werden gleichzeitig vier unterschiedlich geformte Zellen abgeteilt und fixiert, sowie Gehäuse-Befestigungsstrukturen geschaffen. Die Abkantungen 107c sind zur Bildung einer wendelförmigen Rippe am halben Umfang, vgl. Fig. 9c, dazu nochmals quer aufgekantet. Zu­ sätzlich sind zur Stabilisierung die Abkantungen der Zellen­ wandstruktur 107c durch Punktschweißungen miteinander verbun­ den. Mit der wendelförmigen Rippe können in besonders gün­ stiger Weise mehrere schon vorher beschichtete Waben hinter­ einander in ein gemeinsames Gehäuserohr mit dazu passender wendelförmiger Sicke 109 einfach eingeschraubt werden. Durch entgegengerichtete Torsion des Rohres, wie mit den Pfeilen angedeutet und gleichzeitiger Axialzusammenpressung im richti­ gen Verhältnis zueinander, wird das Montagespiel am Waben­ umfang und in der Sicke beseitigt und die Waben indirekt an der Gehäusewand befestigt. Die der Rippe gegenüberliegende Wabenhälfte mit den halbkreisförmigen Folienlagen wird durch Strebschrauben 107a stabilisiert und mit dem Gehäuse verbun­ den. Die Strebschrauben sind zur gleichmäßigen Lastabtragung in alle Folienlagen quer verzahnt, und durch die Streckmetall­ lage 107b hindurchgeschraubt. Differenzdehnungen zur Gehäuse­ wand können hier über einen verbleibenden halbkreisförmigen Spalt zwischen dem Bereich mit geschlossenem Folienwickel und dem Bereich der Folienenden unabhängig voneinander bewegbar ausgeglichen werden. Die Strebschraubenenden werden erst nach dem Einpassen und Befestigen der Wendelrippe an der Gehäuse­ wand eingeschweißt und abgedichtet. Es ist auch möglich, die Wand 102 als Sandwichwand aus relativ dünnwandigem Lochblech oder Streckmetall zusammen mit einem äußeren stabilen Rohr auszuführen. Von derartigen langen Rohrgehäusen, die als Rohr­ bündel geschützt transportierbar sind, lassen sich eine oder mehrere darin befestigte Wabenscheiben kostengünstig und fle­ xibel für ein Baukastensystem abtrennen. So werden Transport­ verpackung und Verbindungsrundnähte bei der Abgasanlagen-Mon­ tage eingespart.

Fig. 11 zeigt einen hohlzylinderförmigen Wabenkörper mit Ge­ häuse mit aus runden, strukturierten Folien 112 scheibenförmig zusammengesetzten Waben, die über zusammengesetzte Zwischen­ wände 115a (vgl. Fig. 2b, Variante C) und 115b (vgl. Fig. 2b, Variante A) gefügt und gehalten sowie an den Stellen 117 am Gehäuse 111 befestigt sind. Die Befestigungen der Zwischenwän­ de im Gehäuse entsprechen den Varianten 37a und 37b der Fig. 2c. Mehrere derartige zentripedal- oder zentrifugal-gerichtet durchströmbare Wabenteile können durch die Zwischenwände als Hohlzylinderring-Ausschnitt zusammengefaßt und in einem zylin­ derförmigen Gehäuse befestigt werden. Auch kleinere Hohlzylin­ derausschnitte als Einzelwabe oder über aufgebaute Zwischen­ wände 115a, 114a und 114b können zu mehreren Ringausschnitt­ körpern zusammengefügt 117 und gemeinsam ummantelt werden.

Die zentral gerichteten Strömungskanäle der kreisringförmigen Folienlagen verkleinern ihren Querschnitt, für spezielle An­ wendungen vorteilhaft nutzbar, entsprechend der dargestellten Folienstrukturierung 112.

Fig. 12 zeigt in Umkehrung zur Fig. 11 die Folienlagen-Zwi­ schenwandanordnung aus zylinderschalenartig gleich gebogenen glatten 122a und gewellten 122b Folien, welche an der Ober- und Unterseite über aufgebaute Kreisring-Zwischenwände 125 gehalten und gefügt ist. Die Zwischenwandstruktur entspricht der Fig. 2c (Variante A). Die Befestigung der Zwischenwände am Gehäuse 121 oben und unten an den Stellen 127 erfolgt über jeweils ringförmige Rippen 123, die sich aus rechtwinkligen Ausklappungen des Zwischenwandaufbaus, wie schon zu Fig. 2c (33g) erläutert, bilden. Diese Rippen sind in ebenfalls ring­ förmige Sicken der Gehäusewand 127 befestigt. Je nach fast evolventenförmig bis fast kreisförmig gleicher Krümmung der Folien bilden sich für die Durchströmung mehr oder weniger verengende Kanäle in den Waben. Wie schon zu Fig. 11 beschrie­ ben, lassen sich mit dieser Anordnung Waben-/Gehäuse-Verbund­ körper in Form von Hohlzylinderausschnitten herstellen.

Für Abgasanlagen mit mehreren in Reihe hintereinander durch­ strömten Waben, haben nach dieser Erfindung einfach herstell­ bare, speziell gebogene und/oder querschnittserweiternde An­ strömwaben, erhebliche Anwendungsvorteile. Eine gleichmäßige und druckverlustarme Diffusorerweiterung der Strömungsquer­ schnitte im Übergangsbereich von kleinen Rohrdurchmessern der Auspuffanlage auf große Waben-Anströmquerschnitte und gleich­ zeitig eine wirbelarme Strömungsumlenkung, eine druckverlust­ mindernde Diffusorwirkung und ein besser den Bauraum aus­ nutzendes zusätzliches Wabenvolumen können so erreicht werden.

Fig. 13a zeigt die Konfiguration für das Kalibrieren, Oxidie­ ren, Diffusionsfügen und anschließende Fixieren der Folienla­ gen 114. Die an den Linien der Stege 115 zickzackförmig zu­ sammengefalteten Folienbänder 114 mit dazwischen eingefügten Drähten oder Bändern 116 ergeben in der Zwischenfertigungs­ stufe zunächst einen noch relativ lockeren Verband, wie links in Fig. 13b gezeigt. Das Kalibrieren durch Zusammenpressen entsprechend Fig. 13b rechts erfolgt von oben und unten ent­ sprechend der Pfeile 121 bei gleichzeitigem Ziehen an den Bändern bzw. Drähten 116 in Richtung der Pfeile 122 sowie dazu entgegengerichtetem Abstützen der Struktur 125 in Richtung der Pfeile 128. Die so auf eine spezifizierte Form gebrachte Wabe wird durch Einschrauben der Streben 117, sowie Abkanten und Verbinden der seitlichen Folienenden für die weitere Handha­ bung stabil fixiert.

Durch elektrische Kontaktierung der Folienenden, wozu die Kontakte 125 in Richtung 126 zusammengepreßt werden, und Wi­ derstands-Aufheizung, kann ein Abbau von Eigenspannungen und gleichzeitig die Bildung einer Oxidhaftschicht für die kera­ mische Beschichtung oder alternativ ein Diffusions-Verbinden der Folien-Berührungsstellen 128 erfolgen. Das ist wahlweise mit der Temperatur, der Preßkraft und der Umgebungsatmosphäre zu bewirken. Zum Diffusionsverbinden der Folienberührungen 128 sind bekannterweise ein umgebendes Vakuum und entsprechend hohe Temperaturen einzustellen. Das Beheizen der Folienlagen kann schichtweise und nacheinander fortschreitend nur für jeweils einige Folienlagen erfolgen. Die Kontaktierung wird dazu schrittweise entlang der Pfeile 123 versetzt. Die dabei nicht beheizten Wabenbereiche bleiben so zum Durchleiten der Preßkräfte 121 stabil. Auch Lötverbindungen können mit ähnli­ chem Verfahrensablauf vorteilhaft erzeugt werden. Nur einfach mit Lötmaterial beschichtete Drähte oder Bänder 116 können mit, durch Pressung erzeugten, optimalen Lötspaltgeometrien, innerhalb der Waben verbunden werden. Ähnlich lassen sich die Schrauben 117 mit Lötmaterial beschichtet an den Folien verlö­ ten. Diese Art der Wabenaufheizung ist gegenüber dem Aufwand mit sonst üblichen Hochtemperatur-Vakuumöfen wegen Energie- und Zeiteinsparung, wirtschaftlicher und umweltschonender sowie durch gleichmäßigere Temperatur- und Atmosphärenein­ stellung sehr viel präziser.

Fig. 14 zeigt die Herstellung eines Wabenkörpers 114 aus glat­ ten und gewellten Blechlagen 114a, 114b zur Erzeugung von Z- förmigen Zwischenwänden wird, wie in Fig. 14 rechts oben dar­ gestellt, der Wabenkörper im Bereich der gestrichelt darge­ stellten radial verlaufenden Zonen 114c erwärmt. Der Wabenkö­ per wird in den nicht erwärmten Zonen zur Stabilisierung mit einem Schüttgut ausgefüllt. Wie in Fig. 14 unten dargestellt, können die Zwischenwände durch Ausübung eines radial einwärts gerichteten Drucks auf die äußerste Folienlage erzeugt werden. Ein hierfür geeignetes Werkzeug kann mehrere Flügel aufweisen, die zusammen einen Innenraum mit im wesentlichen kreisförmigen Querschnitt bilden, wobei die einzelnen Flügel jeweils gleich­ sinnig um eine ihrer zur Längsachse des Wabenkörpers parallel verlaufenden Außenkanten verschwenkbar sind. Alternativ oder zusätzlich kann im Zentrum des Wabenkörpers auch eine drehbare Achse 114d eingebracht werden, die, z. B. über eine geeignete Verzahnung an die Innenwandung des Wabenkörpers angreift und durch Rotation die plastifizierten Bereiche des Wabenkörpers nach innen zieht. Es kann auch ein entsprechendes Werkzeug ausgebildet sein, dessen Kontur der Kontur 114e des deformier­ ten Wabenkörpers und die gegebenenfalls unter Drehung langsam in das Innere des Wabenkörpers abgesenkt wird.

Fig. 15 zeigt die Ausbildung einer Zwischenwand bei einem Wabenkörper mit horizontal verlaufenden gebogenen und gewell­ ten Blechen 115a, 115b. Die Endbereiche des Wabenkörpers wer­ den unter geringem Anlagedruck an gegenüberliegenden Endberei­ chen 115c, 115d beidseitig mit Backenpaaren 115e, f bzw. 115g, h eingespannt, wobei die beiden Backenpaare einen geringen Abstand zueinander aufweisen. An die beiden Backenpaare wird mittels der Spannungsquelle 115j eine Spannung angelegt, so daß durch einen entsprechenden Stromfluß die in dem Spalt zwischen den Backenpaaren angeordneten Folienbereiche erwärmt werden. Durch Zusammenschieben der Backenpaare können die Folien gefaltet werden. Um eine Vorzugsrichtung der Faltung zu definieren, ist in dem abzufaltenden Bereich der Folien eine Strebe 115k angeordnet, die mit den Blechen zugbelastbar ver­ bunden ist. Durch Ausübung eines Zuges bzw. Druckes auf die Strebe 115k in Pfeilrichtung können definierte Folienfaltungen erzeugt werden. Es können beispielsweise auch zwei oder mehre­ re zueinander parallel angeordnete Reihen von Streben vor­ gesehen sein, so daß auch Mehrfachfaltungen erzeugt werden können.

Wie in Fig. 15 unten dargestellt, können die beiden Backen­ paare 115e, f bzw. 115g, h auch senkrecht zur Lage der Folien, vorzugsweise unter gleichzeitiger Verringerung der Breite des Spaltes 1151 verschoben werden, wodurch ein Z-förmige Folien­ faltung erzeugbar ist.

Claims (25)

1. Wabenkörper, insbesondere Katalysator-Trägerkörper, mit einer Wabenstruktur aus einer Vielzahl von in Längs­ richtung des Wabenkörpers verlaufenden, von einem Fluid durchströmbaren Kanälen, bestehend aus stapelförmig an­ geordneten Blechlagen, dadurch gekenn­ zeichnet, daß mindestens ein mit einer Mehrzahl von Blechlagen (4, 24) verbundenes Versteifungselement (6, 7a, 7b, 7c, 97a, 97b) vorgesehen ist, das sich quer zu den Blechlagen (4, 24) erstreckt, und das zumindest in dessen Längsrichtung zugbelastbar ist.

2. Wabenkörper nach Anspruch 1, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das Versteifungselement (6, 7a, 7b, 7c, 97a, 97b) quer zu dessen Erstreckungsrichtung relativ zum Gehäuse (2) elastisch deformierbar ist und/ oder elastisch deformierbar an dem Gehäuse (2) gehaltert ist.

3. Wabenkörper nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein als Wandabschnitt oder Strebe ausgebildetes Versteifungs­ element (7c, 50a, 60a) vorgesehen ist, das aus abgefalteten und miteinander verbundenen Abschnitten der Blechlagen besteht.

4. Wabenkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 3, da­ durch gekennzeichnet, daß Abschnitte der Blechlagen mit ein- oder mehrfach abgefalteten Berei­ chen versehen sind, die mit den Versteifungselementen (7c, 50a, 60a) verbunden sind.

5. Wabenkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 4, da­ durch gekennzeichnet, daß mehrere Versteifungselemente (27c, 28b, 46a, 47e) vorgesehen sind, die unmittelbar miteinander verbunden sind.

6. Wabenkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 5, da­ durch gekennzeichnet, daß mehrere Versteifungselemente (6, 7a, 7b, 7c, 97a, 97b) vorgesehen sind, die parallel zueinander ausgerichtet sind oder deren Orientierung in einer oder mehreren Raumrichtungen sich bezüglich des benachbarten Versteifungselementes jeweils um einen konstanten Betrag unterscheidet, und hierdurch insgesamt eine Gruppe bilden.

7. Wabenkörper nach Anspruch 6, dadurch ge­ kennzeichnet, daß mehrere Gruppen von Ver­ steifungselementen (6, 7a, 7b, 7c, 97a, 97b) vorgesehen sind, wobei die Versteifungselemente unterschiedlicher Gruppen eine andere Orientierung zueinander aufweisen, als die Versteifungselemente innerhalb einer Gruppe.

8. Wabenkörper nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Versteifungs­ elemente unterschiedlicher Gruppen jeweils unterschiedlich ausgeführt sind.

9. Wabenkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 8, da­ durch gekennzeichnet, daß neben eindimensionalen Versteifungselementen (28b, 40b) auch zweidimensionale Versteifungselemente (27d, 47e) vorgesehen sind, wobei die eindimensionalen Versteifungselemente (28b, 40b) innerhalb der zweidimensionalen Versteifungs­ elemente (27d, 47e) angeordnet sind.

10. Wabenkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 9, da­ durch gekennzeichnet, daß neben eindimensionalen Versteifungselementen (7a, 46a) auch zweidimensionale Versteifungselemente (7c, 47e) vorgesehen sind, und daß die eindimensionalen Versteifungselemente (7a, 46a) die zweidimensionalen Versteifungselemente unter Einschluß eines Winkels zur Hauptebene derselben durch­ dringen.

11. Wabenkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 10, da­ durch gekennzeichnet, daß End- und/oder Zwischenbereiche der Bleche (26, 27c, 35b) derart abgewinkelt und miteinander verbunden sind, daß zumindest eine sich über einen Teil des Wabenkörpers erstreckende geschlossene Seiten- und/oder Zwischenwand des Wabenkör­ pers gebildet wird.

12. Wabenkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 11, da­ durch gekennzeichnet, daß die Ble­ che an den End- und/oder Zwischenbereichen derart abge­ winkelt sind, daß von dem Wabenkörper nach außen vor­ stehende Bereiche (98, 108) gebildet werden, die an einem Gehäuse (102) festlegbar sind.

13. Verfahren zur Herstellung eines Wabenkörpers nach einem der Ansprüche 1 bis 12, mit einer Wabenstruktur aus einer Vielzahl von in Längsrichtung des Wabenkörpers verlaufen­ den, von einem Fluid durchströmbaren Kanälen, bestehend aus glatten und/oder strukturierten Blechen, mit den Schritten:

• - die Bleche werden zu ebenen oder gebogenen Blechla­ gen angeordnet,
• - es wird mindestens ein die Wabenstruktur zusätzlich stabilisierendes Versteifungselement (6, 7a, 7b, 7c, 97a, 97b) mit einer Mehrzahl von Blechen verbun­ den.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch ge­ kennzeichnet, daß Abschnitte der Bleche abgefaltet werden und daß die abgefalteten Bereiche mit­ einander unter Ausbildung der Versteifungselemente (6, 7a, 7b, 7c, 97a, 97b) verbunden werden.

15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß Abschnitte der Bleche ein- oder mehrfach abgefaltet werden und die abge­ falteten Bereiche mit den Versteifungselementen (7c, 50a, 60a) verbunden werden.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, da­ durch gekennzeichnet, daß mehrere Bleche gleichzeitig mäandrierend von einem Stapelband abgelegt werden, daß die übereinander angeordneten Blech­ lagen durch Einbringen von Versteifungselementen anein­ ander fixiert werden und daß der Folienstapel durch An­ bringung von Trennschnitten in eine Mehrzahl von Wa­ benkörpern zerlegt wird.

17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß zur Kalibrierung des Wabenkörpers dieser insgesamt oder bereichsweise erwärmt wird, daß mittels einer Preßeinrichtung der Wabenkörper außenseitig quer zur Lagenschichtung druckbeaufschlagt wird und nach einer Verweilzeit druck- und temperatur­ entlastet wird.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Erwärmung mittels einer Widerstandsheizung unter Kontaktierung der Blechla­ gen oder mittels einer Induktionsheizung erfolgt.

19. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Versteifungs­ elemente vor, während oder nach der Kalibrierung gespannt werden.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 19, da­ durch gekennzeichnet, daß die in den Wabenkörper eingebrachten Versteifungselemente wäh­ rend oder nach der Kalibrierung mit den Blechen und/oder anderen Versteifungselemente an den Berührungsstellen fügetechnisch verbunden werden.

21. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 20, da­ durch gekennzeichnet, daß die Ble­ che in einem Wärmebehandlungsschritt mit einer Oxid-Haft­ schicht versehen werden.

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 20, da­ durch gekennzeichnet, daß bereits mit einer Oxid-Haftschicht und/oder bereits mit einer keramischen Beschichtung versehene Bleche verwendet wer­ den, und daß diese Bleche zur Wabenstruktur zu­ sammengefügt werden.

23. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 22, da­ durch gekennzeichnet, daß zur Ein­ bringung der Versteifungselemente in den Wabenkörper dieser insgesamt oder bereichsweise erwärmt wird, daß mittels einer Preßeinrichtung Teilabschnitte des Waben­ körpers außenseitig längs oder quer zur Lagenschichtung unter Ausbildung von abgewinkelten Bereichen oder Berei­ chen größerer Krümmung deformiert werden, daß unter Ab­ kühlung des Wabenkörpers die deformierten Zonen form­ stabilisiert werden, und daß vor oder nach der Stabili­ sierung die deformierten Zonen unter Ausbildung der Ver­ steifungselemente miteinander verbunden werden.

24. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 23, da­ durch gekennzeichnet, dass die Waben­ struktur mit einem Gehäuse umgeben wird und dass die Ver­ steifungselemente (6, 7a, 7b, 7c, 97a, 97b) vor oder nach der Anordnung des Gehäuses mit den Blechlagen (4, 24) verbunden werden.

25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekenn­ zeichnet, dass ein Versteifungselement (6, 7a, 7b, 7c, 97a, 97b) mit den Blechen verbunden wird, das quer zu seiner Erstreckungsrichtung relativ zum Gehäuse (2) ela­ stisch deformierbar ist und/oder elastisch deformierbar an dem Gehäuse (2) gehaltert ist.