KR100232567B1 - 패각을 주원료로 한 고순도 석회분말의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 굴, 고막, 바지락 등과 같은 각종의 패각을 물리적 분리법, 저온· 가압하의 탄산화법 및 급속 열분해법 등으로 이루어진 연속공정을 이용하여 입자와 형상이 제어된 석회석(탄산칼슘, CaCO₃), 생석회(산화칼슘, CaO), 소석회(수산화칼슘, Ca(OH)₂)와 같은 석회분말을 제조하는 방법에 관한 것이다.

Description

패각을 주원료로 한 고순도 석회분말의 제조방법

본 발명은 패각을 주원료로 한 고순도 석회분말의 제조방법에 관한 것으로써, 보다 상세하게는 굴, 고막, 바지락 등과 같은 각종의 패각을 물리적 분리법, 저온· 가압하의 탄산화법 및 급속 열분해법 등으로 이루어진 연속공정에 의해서 입자와 형상이 제어된 소석회(수산화칼슘, Ca(OH)₂), 석회석(탄산칼슘, CaCO₃), 생석회(산화칼슘, CaO)와 같은 석회분말로 제조하는 방법에 관한 것이다.

굴, 고막, 바지락 등과 같은 각종의 패각은 우리나라의 남해안과 서해안 일대에서 매년 26∼30만톤 정도가 발생되고 있는데, 이들 패각은 청정해역의 연안 및 해양을 심각하게 오염시키고 있어 이에 대한 대책이 필요한 실정이다. 근년에는 그 해결책의 일환으로써, 패각을 석회질(패화석분말) 비료로 재활용하여 왔으나 이는 부가가치가 낮고 또한 제조업체들이 영세하여 패각에 대한 적정처리가 이루어지지 못하고 있는 실정이다.

종래에는 탄산칼슘과 같은 석회분말의 공업적인 제조에 소다공업의 부산물인 탄산소다[Na₂CO₃], 염화암모늄[NH₄Cl] 등이 사용되었으나 현재는 천연에서 산출되고 있는 석회석(Limestone)이 출발원료로서 사용되고 있다. 여기서의 석회석은 탄산칼슘(CaCO₃)을 주성분으로 하고 알루미나(Al₂O₃), 규사(SiO₂) 등의 불순물을 미량 함유한 무기질의 광물이며, 유기질은 존재하지 않는다. 이와 반면에 굴, 고막, 바지락 등과 같은 각종의 패각은 유기질이 주성분인 각피와 탄산칼슘(CaCO₃), 알루미나(Al₂O₃), 규사(SiO₂), 산화마그네슘(MgO) 등의 무기질로 이루어진 각질층으로 구성되어 있다. 따라서, 석회분말의 제조시에 무기질로 구성된 석회석 또는 무기질과 유기질로 구성된 패각을 각각 출발원료로서 사용할 수 있으나, 석회석을 사용할 경우와는 달리 패각의 경우에는 패각에 부착된 뻘 제거기술, 굴 껍데기의 연결선(코팅사) 제거기술, 각질층(무기질)으로부터 각피(유기질)의 분리기술 등이 필수적으로 개발되어야 한다.

현재, 국내·외에서 유통되고 있는 석회분말(탄산칼슘, 산화칼슘, 수산화칼슘) 대부분은 다음과 같은 공정에 따라 제조되고 있다:

(1) 생석회 광상 → 채광 → 분쇄 → 분급 → 저순도 생석회.

(2) 석회석 광상 → 채광 → 분쇄 → 분급 → 저순도 탄산칼슘.

(3) 석회석 광상 → 채광 → 분쇄 → 분급 → 소성 → 수화반응 → 소석회 현탁액 → 이산화탄소가스 주입 → 탄산화 반응 → 건조 → 고순도 탄산칼슘.

(4) 고순도 탄산칼슘 → 소성 → 고순도 생석회.

(5) 고순도 생석회 → 수화반응 → 고순도 소석회.

한국특허공고 제83-811호, 제85-346호 및 제89-1484호, 한국특허공개 제84-2756호,제88-1529호,제89-3624호, 제 93-23277호 및 제94-18321호에 고상법을 이용한 생석회[CaO]의 제조방법이 개시되어 있으며, 대략적인 공정은 다음과 같다:

패각 → 세척 → 건조 → 분쇄 → 소성(1000∼2000℃) → 분쇄 → 생석회.

그런데, 상기의 선행특허에서는 굴 껍데기의 연결선(굴 껍데기들을 연결하여 묶은 선 : PVC 코팅사)을 제거하는방법이 전혀 언급되지 않고 있다. 굴, 고막, 바지락 등의 패각 중에서 가장 많이 발생하고 있는 것이 굴 패각인데, 대부분 박신과정에서 굴 껍데기의 연결선은 굴 껍데기와 함께 처리되고 있으며, 이 연결선은 1000℃이상의 고온에서 소성하여도 검은재로 남기 때문에 패각을 이용한 재활용 제품의 순도를 저하시키는 문제점이 있다. 또한 상기의 선행특허에 개시된 방법에서는 패각의 유기질(각피)을 제거하지 않고 그대로 1000℃이상의 온도에서 소성을 시키고 있다. 이와 같은 경우 300∼400℃의 범위에서 유기질이 연소되고, 800℃이상의 고온에서부터 잔유한 무기질(각질층)이 열분해되어 생석회(산화칼슘)로 얻어지지만 이 제조공정에서는 유기질이 연소할 때 발생하는 연기로 인한 악취, 2차적인 대기오염의 발생과 같은 문제점이 뒤따른다. 열분석(TG-DTA)의 결과를 토대로 하여 유기질의 함량을 정량분석한 결과, 굴; 2.6%, 고막; 2.1%, 바지락; 3.9% 이었다.

한국특허공개 제90-6237호,제95-29190호 및 제97-10700호에는 기계적 분쇄법, 습식법 등을 이용한 탄산칼슘[CaCO₃]의 제조방법이 개시되어 있으며, 대략적인 공정은 다음과 같다:

① 패각 → 염산처리 → 세척 → 소성(900℃) → 분쇄 → 중화 → 건조 → 탄산칼슘.

② 패각 → 세척 → 건조 → 소성(600℃) → 분쇄 → 분급 → 탄산칼슘.

③ 패각 → 세척 → 건조 → 분쇄 → 유기질제거 → 습식분급 → 건조 → 탄산칼슘.

④ 패각 → 세척 → 건조 → 분쇄 → 유기질제거 → 습식분급 → 건조 → 염산처리 → 용해 → 여과 → 중화 → 건조 → 탄산칼슘.

석회분말의 제조에 있어서 출발원료가 석회석 대신에 패각일 경우에는 패각에 부착된 뻘 제거공정, 굴 껍데기의 연결선(코팅사) 제거공정, 유기질 제거공정 등이 필수적으로 개발되어야만 패각자원을 효율적으로 이용할 수 있다. 뻘과 유기질이 완전히 제거되지 않은 패각으로 부터 제조되는 최종제품은 순도 저하, 형상제어 곤란 등과 같은 문제점을 갖게 된다. 그리고, 굴 종패를 연결한 선(코팅사)은 1000℃이상의 소성과정에서도 잔유물로 남기 때문에 제품의 순도를 저하시키는 요인이 되며, 현재 석회질(패화석분말) 비료 제조업체에서도 이러한 연결선의 제거에 대한 해결방안이 시급한 실정이다. 선행특허에 의하면, 뻘 제거공정으로서 해수 또는 담수로 세척하는 방법이 언급되어 있지만 굴 껍데기(종패)의 연결선(코팅사) 제거공정에 대해서는 전혀 언급되고 있지 않으며, 유기질 제거공정으로는 염산처리로 용해시키는 방법, 300∼400℃로 가열하여 태우는 방법 또는 무기질과 유기질의 비중차를 이용한 분리방법과 같은 내용이 언급되어 있다. 특히 유기질 제거공정에 있어서, 염산처리와 같은 화학적인 방법(상기 방법①, 한국특허공개 제90-6237호)을 이용할 경우에는 소성과정에서 염소가스 발생, 최종제품의 백색도 저하와 같은 심각한 문제점이 뒤따르기 때문에 염산, 염화암모늄 등과 같이 클로라이드 이온을 포함하는 화합물의 사용은 피하는 것이 좋다. 한편 가열하여 태우는 방법(상기 방법②, 한국특허공개 제95-29190호)은 유기성분으로 인한 악취와 함께 대기오염을 발생시키는 문제점이 있다. 이와 같은 문제점을 해소하기 위한 방법으로서 비중차를 이용한 물리적인 방법(상기 방법 ③ 및 ④, 한국특허공개 제97-10700호)이 언급되어 있으나 이는 종래의 문제점을 근본적으로 해소시키지는 못하고 있다.

따라서, 본 발명은 상기한 종래방법의 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 본 발명의 목적은 패각의 뻘, 연결선(코팅사) 및 유기질을 제거하는데 있어서 환경오염의 발생을 야기시키지 않으면서 효율적으로 수행하고 패각으로 부터 고부가가치를 갖는 고순도의 석회분말을 제조하는 방법을 제공하는데 있다.

도 1은 본 발명의 실시예1에 따라 제조된 입방형 탄산칼슘 분말의 주사 전자현미경 사진,

도 2는 본 발명의 실시예2에 따라 제조된 구형 탄산칼슘 분말의 주사전자현미경 사진,

도 3은 본 발명의 실시예3에 따라 제조된 침상형 탄산칼슘 분말의 주사전자현미경 사진,

도 4는 본 발명의 실시예4에 따라 제조된 판상형 탄산칼슘 분말의 주사전자현미경 사진,

도 5는 본 발명의 실시예5에 따라 제조된 판상형 수산화칼슘 분말의 주사전자현미경 사진.

상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 고순도 석회분말의 제조방법을 설명하면 다음과 같다.

본 발명에 따르면, 고순도의 탄산칼슘(석회석)은 하기 (a) ~ (e) 단계를 포함하는 제조방법에 의해서 제조된다:

(a) 굴,고막,바지락 등과 같은 패각으로부터 뻘을 제거한 다음, 건조 및 분쇄하는 단계,

(b) 단계(a)의 패각 분쇄물로부터 연결선 및 유기질을 제거한 다음, 건조 및 분쇄하는 단계,

(C) 단계(b)의 패각 분쇄물을 소성처리하여 산화칼슘과 이산화탄소를 생성시키는 단계,

(d) 단계(c)의 산화칼슘에 물을 첨가하여 제조한 수산화칼슘 현탁액을 단계(c)의 이산화탄소와 반응시켜 탄산수소칼슘용액을 생성시키는 단계,

(e) 단계(d)의 탄산수소칼슘용액을 여과하여 불순물을 제거한 다음, 염기성 수용액을 첨가한 다음 가열하여 탄산칼슘을 석출시키는 단계.

상기 제조방법의 (a)단계에서 뻘의 제거는 패각을 물로 세척하는 방법에 의해서 수행하는 것이 바람직하며, (b)단계에서 패각의 연결선(코팅사)은 연속적인 수송통로내에 갈구리 모양의 회전바퀴를 설치하여 제거하고, 패각의 유기질은 모래를 이용한 습식볼밀을 사용하여 제거하는 것이 바람직하고, (c)단계에서 소성처리는 1000 ~ 1150℃에서 수행하는 것이 바람직하다.

본 발명에 따르면, 상기 단계(d)에서 2 ~ 5℃ 및 30 ~ 40kg/cm²하에서 수산화칼슘 현탁액과 이산화탄소를 반응시키는 것이 바람직하며, 상기 단계(e)에서 염기성 수용액으로서 암모니아수를 첨가하여 pH를 7.0 ~ 9.2로 조정한 다음 5 ~ 30분 동안 60 ~ 99℃로 가열하여 탄산칼슘을 석출시키는 것이 바람직하다.

본 발명에 따르면, 상기 단계(e)에서 암모니아수를 첨가하여 pH를 8.5 ~ 9.2로 조정한 다음 20 ~ 30분 동안 60 ~ 70℃로 가열하면 입방형 탄산칼슘이 석출되며, 암모니아수를 첨가하여 pH를 8.0 ~ 8.4로 조정한 다음 10 ~ 15분 동안 92 ~ 95℃로 가열하면 구형 탄산칼슘이 석출되며, 암모니아수를 첨가하여 pH를 7.2 ~ 7.5로 조정한 다음 10 ~ 15분 동안 85 ~ 90℃로 가열하면 침상형 탄산칼슘이 석출되고, 암모니아수를 첨가하여 pH를 7.0 ~ 7.5로 조정한 다음 5 ~ 7분 동안 97 ~ 99℃로 가열하면 판상형 탄산칼슘이 석출된다.

이상에서 설명된 본 발명의 고순도 탄산칼슘(석회석)의 제조과정을 화학반응식으로 간단히 나타내면 다음과 같다.

CaCO₃→ CaO + CO₂↑

CaO + H₂O → Ca(OH)₂

Ca(OH)₂+ 2CO₂→ Ca(HCO₃)₂

Ca(HCO₃)₂→ CaCO₃↓+ H₂O↑+ CO₂↑

본 발명에 따르면, 고순도의 산화칼슘(생석회)은 상기한 바의 탄산칼슘의 제조방법에 하기 (f)단계가 더 포함된 방법에 의해서 제조된다:

(f) 단계(d)의 탄산수소칼슘용액 또는 단계(e)의 탄산칼슘에 물을 첨가하여 제조한 현탁액을 1200 ~ 1300℃에서 3 ~ 5분 동안 열분해반응시켜 산화칼슘을 생성시키는 단계.

본 발명의 고순도 산화칼슘의 제조과정중 상기 (f)단계를 화학반응식으로 간단히 나타내면 다음과 같다.

CaCO₃+ H₂O → CaO↓+ H₂O↑+ CO₂↑ 또는

Ca(HCO₃)₂→ CaCO₃+ H₂O↑+ CO₂↑

CaCO₃→ CaO↓+ CO₂↑

본 발명에 따르면, 고순도의 수산화칼슘(소석회)은 상기한 바의 산화칼슘의 제조방법에 하기 (g)단계가 더 포함된 방법에 의해서 제조된다:

(g) 단계(e)의 산화칼슘 분말을 물 80 ~ 85%와 메탄올 15 ~ 20%로 이루어진 용액에 넣고 70 ~ 80℃에서 가열시키고 5 ~ 10℃에서 냉각시키는 과정을 2 ~ 3회 반복 수행하여 수산화칼슘을 생성시키는 단계.

본 발명의 고순도 수산화칼슘의 제조과정중 상기 (g)단계를 화학반응식으로 간단히 나타내면 다음과 같다.

CaO + (H₂O +CH₃OH) → Ca(OH)₂

상기한 본 발명의 제조방법에 따라 제조된 수산화칼슘은, 수산화이온의 육방최밀 충전층에 칼슘이온층이 한층씩 번갈아 들어가 -OH-Ca-OH-OH-Ca-OH- 와 같이 배열되어 있는 층상구조를 가지며, 메탄올은 이러한 Ca(OH)₂층 사이에 용이하게 침입하게 된다. 이때 메탄올은 Ca-OH간의 결합(이온결합)보다 약한 결합을 이루고 있는 OH-OH(반데르왈스결합)사이로 침입해 들어가 OH-OH층이 분리되어 판상형의 수산화칼슘이 된다.

이하, 실시예를 통하여 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다.

(실시예 1)

본 실시예는 굴 패각을 주원료로 하여 물리적 분리법과 저온·가압하의 탄산화법을 이용한 입방형 탄산칼슘 분말의 제조를 예시한 것이다.

패각을 경사식의 원통철망에 연속적으로 투입 회전시키면서 물을 분사하여 껍데기에 부착된 뻘을 세척 제거하고 자연건조시킨다. 이어서, 원통밀로 조분쇄한 후 갈구리 모양의 회전바퀴를 이용하여 굴 껍데기의 연결선(코팅사)을 완전히 제거하고 모래와 물을 섞어서 습식볼밀을 행하여 각피의 유기질을 물리적으로 분리시킨 뒤 건조하여 10mm 이하의 크기로 분쇄한다. 그 결과로 얻어진 패각 미분쇄물을 1000℃의 회전식 소성로에 통과시키면서 열분해반응시켜 산화칼슘을 제조하고, 이때 배출되는 이산화탄소가스는 수산화칼슘 현탁액과의 탄산화반응에 재활용한다. 제조된 산화칼슘을 다시 분쇄한 다음 200메쉬(mesh) 이상의 크기로 체가름하여 미세한 분말로 얻은 후 여기에 물을 첨가하여 수산화칼슘 현탁액을 제조하고 이를 이산화탄소가스와 함께 2∼5℃의 저온상태로 유지된 수평식 원통 안으로 가압(30∼40 kg/cm²) 분사하여 용해시킨 후 반복적인 여과를 행하여 불순물이 완전히 제거된 고순도의 탄산수소칼슘[Ca(HCO₃)₂] 용액을 얻는다. 이 용액의 pH는 6.2∼6.4 범위이다.상기 탄산수소칼슘 용액에 암모니아수를 첨가하여 pH를 8.5∼9.2 범위로 조절한 후 60℃에서 30분간 가열반응시켜 도 1에 도시된 바의 입방형으로 형상제어된 탄산칼슘 분말을 얻는다. 이와 같이 제조된 입방형의 탄산칼슘 분말은 식품첨가제용 등으로 이용된다.

(실시예 2)

본 실시예는 굴 패각을 주원료로 하여 물리적 분리법과 저온·가압하의 탄산화법을 이용한 구형 탄산칼슘 분말의 제조를 예시한 것이다. 본 실시예에서는 실시예 1에서 제조한 탄산수소칼슘 용액에 암모니아수를 첨가하여 pH를 8.0∼8.4 범위로 조절한 후 95℃에서 10분간 가열반응시켜 도 2에 도시된 바의 구형으로 형상제어된 탄산칼슘 분말을 얻는다. 이와 같이 제조된 구형의 탄산칼슘 분말은 치약제조용 등으로 이용된다.

(실시예 3)

본 실시예는 굴 패각을 주원료로 하여 물리적 분리법과 저온·가압하의 탄산화법을 이용한 침상형 탄산칼슘 분말의 제조를 예시한 것이다. 본 실시예에서는 실시예 1에서 제조한 탄산수소칼슘용액에 암모니아수를 첨가하여 pH를 7.2∼7.5 범위로 조절한 후 87℃에서 10분간 가열반응시켜 도 3에 도시된 바의 침상형으로 형상제어된 탄산칼슘 분말을 얻는다. 이와 같이 제조된 침상형의 탄산칼슘 분말은 제지 충전제용 등으로 이용된다.

(실시예 4)

본 실시예는 굴 패각을 주원료로 하여 물리적 분리법과 저온·가압하의 탄산화법을 이용한 판상형 탄산칼슘 분말의 제조를 예시한 것이다. 본 실시예에서는 실시예 1에서 제조한 탄산수소칼슘용액에 암모니아수를 첨가하여 pH를 7.0∼7.5 범위로 조절한 후 98℃에서 5분간 가열반응시켜 도 4에 도시된 바의 판상형으로 형상제어된 탄산칼슘 분말을 얻는다. 그런데, pH의 범위가 침상형의 제조조건과 거의 같기 때문에 판상형 70∼80%, 침상형 20∼30%의 비율로 혼상이 되는 경우가 있지만, 이에 대한 해결방법은 탄산수소칼슘용액의 과포화도를 낮게하고 또 가열온도까지의 승온속도(20℃/분)를 빠르게 함으로써 판상형의 단일상으로 형상제어할 수 있다. 이와 같이 제조된 판상형의 탄산칼슘 분말은 제지, 고무, 플라스틱 충전제용 등으로 이용된다.

(실시예 5)

본 실시예는 산화칼슘 분말과 물-메탄올의 혼합용액과의 반응을 이용한 판상형 수산화칼슘 분말의 제조를 예시한 것이다. 본 실시예에서는 실시예 1에서 제조한 산화칼슘 분말을 물(80%)과 메탄올(20%)로 이루어진 용액에 넣고 70∼80℃와 5∼10℃의 온도영역에서 가열-냉각의 과정을 2회 반복시켜 도 5에 도시된 바의 판상형으로 형상제어된 수산화칼슘 분말을 얻는다. 이와 같이 제조되는 수산화칼슘 분말은 제지, 고무, 플라스틱 충전제용 등으로 이용할 수 있으며, 판상형의 탄산칼슘 보다 제조단가가 저렴하다는 장점이 있다.

이상에서 설명된 바와 같이, 본 발명의 제조방법에 의해 환경오염원인 굴,고막,바지락 등과 같은 패각으로 부터 고부가가치를 갖는 석회분말이 제조되므로 환경보전과 함께 높은 수익성 창출에 기여하게 된다.

Claims (14)

1. 하기(a) ~ (e) 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 고순도 석회분말의 제조방법:

   (a) 굴,고막,바지락과 같은 패각으로부터 뻘을 제거한 다음, 건조 및 분쇄하는 단계,

   (b) 단계(a)의 패각 분쇄물로부터 연결선 및 유기질을 제거한 다음, 건조 및 분쇄하는 단계,

   (C) 단계(b)의 패각 분쇄물을 소성처리하여 산화칼슘과 이산화탄소를 생성시키는 단계,

   (d) 단계(c)의 산화칼슘에 물을 첨가하여 제조한 수산화칼슘 현탁액을 단계(c)의 이산화탄소와 반응시켜 탄산수소칼슘용액을 생성시키는 단계,

   (e) 단계(d)의 탄산수소칼슘용액을 여과하여 불순물을 제거한 다음, 염기성 수용액을 첨가한 다음 가열하여 탄산칼슘을 석출시키는 단계.
2. 제 1 항에 있어서, 석회분말은 탄산칼슘 분말인 것을 특징으로 하는 제조방법.
3. 제 1 항에 있어서, 단계(b)에서 연속적인 수송통로 내에 갈구리 모양의 회전바퀴를 설치하여 패각의 연결선을 제거하며, 모래를 이용한 습식볼밀에 의해 패각의 유기질을 제거하는 것을 특징으로 하는 제조방법.
4. 제 1항에 있어서, 단계(c)에서 소성처리는 1000 ~ 1150℃에서 수행되는 것을 특징으로 하는 제조방법.
5. 제 1 항에 있어서, 단계(d)에서 2 ~ 5℃ 및 30 ~ 40kg/cm²하에서 수산화칼슘 현탁액과 이산화탄소를 반응시키는 것을 특징으로 하는 제조방법.
6. 제 1 항에 있어서, 단계(e)에서 염기성 수용액으로서 암모니아수를 첨가하여 pH를 7.0 ~ 9.2로 조정한 다음 5 ~ 30분 동안 60 ~ 99℃로 가열하여 탄산칼슘을 석출시키는 것을 특징으로 하는 제조방법.
7. 제 6 항에 있어서, 암모니아수를 첨가하여 pH를 8.5 ~ 9.2로 조정한 다음 20 ~ 30분 동안 60 ~ 70℃로 가열하여 입방형 탄산칼슘을 석출시키는 것을 특징으로 하는 제조방법.
8. 제 6 항에 있어서, 암모니아수를 첨가하여 pH를 8.0 ~ 8.4로 조정한 다음 10 ~ 15분 동안 92 ~ 95℃로 가열하여 구형 탄산칼슘을 석출시키는 것을 특징으로 하는 제조방법.
9. 제 6 항에 있어서, 암모니아수를 첨가하여 pH를 7.2 ~ 7.5로 조정한 다음 10 ~ 15분 동안 85 ~ 90℃로 가열하여 침상형 탄산칼슘을 석출시키는 것을 특징으로 하는 제조방법.
10. 제 6 항에 있어서, 암모니아수를 첨가하여 pH를 7.0 ~ 7.5로 조정한 다음 5 ~ 7분 동안 97 ~ 99℃로 가열하여 판상형 탄산칼슘을 석출시키는 것을 특징으로 하는 제조방법.
11. 제 1 항에 있어서, 하기 (f)단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 고순도 석회분말의 제조방법:

    (f) 단계(d)의 탄산수소칼슘용액 또는 단계(e)의 탄산칼슘에 물을 첨가하여 제조한 현탁액을 1200 ~ 1300℃에서 3 ~ 5분 동안 열분해반응시켜 산화칼슘을 생성시키는 단계.
12. 제 11 항에 있어서, 석회분말은 산화칼슘 분말인 것을 특징으로 하는 제조방법.
13. 제 11항에 있어서, 하기 (g)단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 고순도 석회분말의 제조방법:

    (g) 단계(e)의 산화칼슘 분말을 물 80 ~ 85%와 메탄올 15 ~ 20%로 이루어진 용액에 넣고 70 ~ 80℃에서 가열시키고 5 ~ 10℃에서 냉각시키는 과정을 2 ~ 3회 반복 수행하여 수산화칼슘을 생성시키는 단계.
14. 제 13 항에 있어서, 석회분말은 판상형 수산화칼슘 분말인 것을 특징으로 하는 제조방법.

Images