KR100206504B1 - 스테인레스강스트립제조장치 - Google Patents

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데쯔로 다께시따
슈지 쇼따
요시까쯔 노하라
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다나카 미노루
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Abstract

다음의 장치가 연속하여 이루어지는 스테인레스강 스트리 제조장치 : 트윈-드럼 연속 주조기; 그 내부에 구속롤 내지 핀치롤을 가지는 대기 제어 커버; 열간 압연기; 노의 길이 방향에 대하여 노의 폭 방향으로 서로가 병렬적으로 배치되는 헤더 파이프와 연결되는 직화 버너로 이루어지는 열처리로; 냉각기; 및 코일러.

Description

스테인레스강 스트립 제조 장치
용강이 두께 10mm 이하의 박 스트립형 슬래브(thin strip-like slab)로 직접 주조되는 기술이 최근 개발되어 실제 장치로의 사용이 시험되어 왔다. 상기 신기술은 열간 압연하는 단계를 단순화하거나 없애버린 것이다.
100mm를 초과하는 두께를 가지는 슬래브는 지금까지는 열간 압연 밀(mill)로 열간 압연되어 많은 에너지를 소비하였다. 따라서 열간 압연 단계의 단순화 내지 제거가 환경의 면에서뿐만 아니라 생산비를 절감시키는 면에서 바람직하다. 용강을 두께 10mm 이하의 박 스트립형 슬래브로 주조하는 단계를 포함하는 방법은 이 후로 신 공정으로 불릴 것이다. 반면에 슬래브를 박 스트립형 슬래브로 열간 압연하는 단계를 포함하는 공정은 현재의 공정으로 불릴 것이다.
18%Cr-8%Ni 강으로 대표되는 Cr-Ni-기지 스테인레스강 내지 상기 새로운 방법에 의한 Cr-기지 스테인레스강의 열연 강판의 제조는 제품 표면에 발생하는 표면 거침(surface roughening)(오렌지 벗겨짐(orange peel) 내지 로핑(roping)으로 불림)의 문제를 보이고 있다.
예를 들어, 일본 철강 연구소에서 간행된 ZAIRYO TO PUROSESU(재료 및 공정에서의 최근의 진보) 1권(1990), 770쪽의 논문은 상기 신 공정으로 생산된 SUS304 강 생산품의 표면 성질의 열화 현상을 기술하고 있다. 이 논문에 따르면, 오렌지 벗겨짐과 같은 표면 거침(로핑)이 마무리 냉간 압연 전에 재료 중에 존재하는 조악한 입자 때문에 냉연 강판의 표면 위에 생기는 것으로 기재하고 있다. 이 현상을 방지하기 위해서, 다음의 두 개의 수단으로 마무리 냉간 압연 전에 재료의 입자를 미세화 하는 것이 유용하다고 기재하고 있다.
1) 상기 박 스트립형 슬래브에 열간 압연이 행해지고 상기 열연 강을 어닐링한다. 예를 들면, 16%의 압하율(reduction ratio)로 1200℃에서 열간 압연하고 1분 동한 1150℃에서 용액 처리(solution treatment)를 적용시킨다.
2) 그 사이에 중간 어닐링이 행해지면서 두 번의 냉간 압연이 상기 박 스트립형 슬래브에 적용된다. 예를 들면, 상온에서 10%의 압하율로 압연되고 중간 어닐링이 적용되고 그 후 마무리 압연이 행해진다.
또한, ZAIRYO TO PUROSESU(재료 및 공정에서의 최근의 진보) 4권(1991), 996쪽의 논문은 냉연 강판의 표면 거침(로핑)이 상기 냉연 강판을 고 압하율로 조질 압연함으로써 완화될 수 있다하더라도 이 기술은 성질을 열화시키는데, 특히 γ-상 불안정 조성계, 즉 고 Md30을 가져오게 하기 위해 강 조성의 조절을 필요로 하게 하는 재료의 연신율과 같은 성질을 악화시킨다. 예를 들어, Md30에 30℃를 주고 1%의 압하율로 조질 압연을 행함으로써 현재 공정의 경우와 비교할 만한 로핑 및 가공성 (연신율)이 얻어질 수 있다고 게시한다.
또한, ZAIRYO TO PUROSESU(재료 및 공정에서의 최근의 진보) 4권(1991), 997쪽의 논문은 냉연 강판의 표면 거침(로핑)이 δ-페라이트 성분이 증가되도록 하고 그에 의해 γ-상 불안정 조성이 제공되도록 성분을 조정함으로써 완화될 수 있다고 게시한다.
또한, 일본공개특허공보 No. 2-133528은 900℃ 이상의 온도에서 60%의 압하율로 열간 압연하면, 박 스트립형 슬래브의 기지 재결정화를 가져와 로핑을 완화한다고 기재하고 있다. 상기 기술에는 열간 압연 후에 어닐링을 독립적으로 수행함으로써 로핑이 완화된다고 기재하고 있다. 또한, 상기 공보에는 열간 압연 후 스트립의 열이력(heat history)에 따르면 스트립이 900 내지 550℃의 온도 범위에서 50℃/sec 이상의 속도로 냉각된다고 기재하고 있다.
박 스트립형 슬래브 주조 공정으로 융기(ridging)가 작은 Cr-기지 스테인레스강을 제조하는 것에 관하여는 일본공개특허공보 No. 2-166233이 강을 두께 10mm 이하인 박 스트립형 슬래브로 주조하는 단계; 상기 박 스트립형 슬래브에 γ-상 석출 개시온도를 초과하는 온도에서 20% 이상의 압하율로 압연을 적용시키는 단계; 압연 직후에 그 얻어진 강을 소킹 피크(soaking pit)에 도입하여 상기 온도를 초과하는 온도에서 3초 내지 5분 동안 유지시키는 단계; 상기 강판을 코일링(coiling)하고, 냉간 압연하고 어닐링하는 단계로 이루어지는 제조 방법을 게시한다.
또한, C-기지 스테인레스강 스트립의 융기를 막기 위해서 일본특허공보 No. 62-136526은 강을 두께 60mm 이하인 박 스트립형 슬래브로 주조하는 단계; 상기 슬래브를 900 내지 1150℃의 온도 범위에서 5분 내지 그 이상 동안 유지하는 단계; 상기 슬래브를 마무리 열간 압연이 800 내지 1100℃에서 수행되도록 열간 압연하는 단계; 그 후 일련의 종래의 단계, 즉 어닐링, 선택(picking), 냉간 압연 및 마무리 압연하는 단계로 이루어지는 방법을 기재하고 있다.
또한, Cr-기지 스테인레스강의 인성을 향상시키기 위해서 EP 0638653 A1은 두께 10mm 이하인 박 스트립형 슬래브를 1150 내지 950℃의 온도 범위에서 5 내지 40%의 압하율로 열간 압연한 후, 열처리로를 통과하면서 상기 온도 범위에서 5초 내지 그 이상에 걸쳐 유지시켜 압연 스트립에 함유되는 탄질화물 내지 그 유사물을 만족스럽게 석출시켜 성장하도록 하는 기술을 게시하고 있다.
그러나, 상기 공지 문헌에서는, 표면 성질을 향상시키기 위해서 심지어 상기 박 주조 스트립형 슬래브를 열간 압연한 후 열처리가 행해지는 경우라 하더라도, 열처리를 위한 어떠한 수단도 특정되어 개시되지 않았다. 비슷하게, 열간 압연 후, 인성을 개선하기 위해서 열처리가 수행되는 기술의 경우에도, 열처리를 위한 어떠한 수단도 특정되어 개시되지 않았다.
또한, 상기 공지 문헌 중 어느 것도 박 스트립형 주조 슬래브의 직접 압연에서 발생하는 문제인 만자(卍字) 무늬(meander), 브레이킹(breaking) 및 스캡(scab)과 같은 결함 발생 문제를 해결하기 위한 방법을 게시하지 않고 있다.
또한, 상기 공지 문헌 중 어느 것도 박 스트립형 슬래브의 두께가 주조 중 변화하는 경우에 생기게 되는 불균일한 열처리에 기인하는 로핑의 발생을 완화하기 위한 수단이 제시하고 있지 못하다.
본 발명의 목적은 연주 박 스트립형 슬래브를 사용한 강판 제품의 생산에서 발생되는 여러 가지 문제를 해결하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 연주 박 스트립형 슬래브로부터 강 제품을 제조하려는 경우 발생되는 표면 성질에 관한 문제를 해결하는 것이다.
본 발명이 또 목적하는 것은 연주 박 스트립형 슬래브가 주조기에 직접 연결되어 있는 압연기에 의해 안정적으로 압연될 수 있는 장치를 제공하는 것이다.
본 발명의 그 보다 더한 목적은 압연에 의한 박 스트립형 슬래브를 폭 방향으로 가열할 수 있는 열처리로를 제공하는 것이다.
본 발명의 그 보다 더한 목적은 심지어 강판 두께가 주조 중 변화하더라도 로핑을 야기함이 없이 강판 제품을 생산할 수 있는 강판 제조용 장치를 제공하는 것이다.
본 발명은 스테인레스강이 두께 10mm 이하인 박(博) 스트립형 슬래브로 주조되고, 그 이후 강판 제품으로 열간 압연되는 장치에 관한 것이다. 특히, 본 발명은 우수 한 표면 성질을 가지는 스테인레스강 스트립 제조용 장치에 관한 것이다.
제1도는 박 스트립형 슬래브의 열간 압연시 온도 및 압하율간의 관계와 얻어진 냉연제품의 로핑 높이를 보여준다.
제2도는 박 스트리형 슬래브의 열간 압연에 이어 수행되는 열처리의 온도 및 시간 사이의 관계 및 얻어진 냉연 제품의 로핑 높이를 보여준다.
제3도는 본 발명에 따른 스테인레스강 스트립 제조용 장치의 개략도이다.
제4는 본 발명에 따른 스트립 제조 장치에서 열처리로의 주조 아크각, 스트립 속도, 유효 열처리 길이 및 주조되는 박 스트립형 슬래브의 두께가 변화(감소)되는 경우 냉각 스트립의 유효 냉각 길이 사이의 관계를 나타낸다.
제5도는 본 발명에 따른 스트립 제조 장치에서 열처리로의 주조 아크각, 스트립 속도, 유효 열처리 길이 및 주조되는 박 스트립형 슬래브의 두께가 변화(증가)되는 경우 냉각 스트립의 유효 냉각 길이 사이의 관계를 나타낸다.
제6a도는 본 발명에 따른 스트립 제조용 장치의 연속 주조에서 주조 아크각의 하한을 보여주고, 제6b도는 상기 주조 아크각의 상한을 보여준다.
제7도는 본 발명에 따른 스트립 제조용 장치의 또 다른 실시예를 보여준다.
제8도는 본 발명에 따른 스트립 제조용 장치에서 열처리로의 길이 방향의 단면도이다.
제9도는 발명의 또 다른 실시예에 따른 열처리로의 길이 방향 단면도이다.
제10도는 제9도의 X-X 단면도이다.
제11a도는 본 발명의 일 실시예에 따른 폭방향의 열처리로의 단면도로 더미 쉬트(dummy sheet)의 이송을 보여주고, 제11b도는 스트립의 이송을 보여주는 단면도이다.
제12도는 본 발명에 따른 열처리로내의 이송롤(carrier roll)의 부분 단면도로, 상기 이송롤은 가스 순환 냉각 구조를 가지고 있다.
제13a도는 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 폭 방향의 열처리로의 단면도로, 상기 노의 상벽이 상승된 상태(released state)이고, 제13b도는 제13a도에 나타난 것과 같은 형식의 열처리로의 단면도로, 상기 노의 상벽이 하갈된 상태(closed state)이다.
제14도는 여러 버너에서의 열처리 시간 및 로핑 값 사이의 관계를 보여준다.
제15도는 여러 버너에서의 열처리 시간 및 온도 상승 사이의 관계를 보여준다.
제16도는 열처리로 유입구에서 고온인 경우 및 열처리로 유입구에서 저온인 경우에 열처리로 유입구에서의 스트립 두께 및 열처리 시간 사이의 관계를 보여준다.
제17도는 트윈-드럼 연주기용으로 얻어진 주조 박 스트립형 슬래브의 주조 속도 및 두께 사이의 관계를 나타낸다.
본 발명의 발명자들은 스테인레스강을 박 스트립형 슬래브로 주조할 때 발생되는 로핑 문제를 감소시키기 위해서는 박 스트립형 슬래브의 입자 미세화가 가장 유효하다는 것을 알아내었다. 따라서 본 발명은 박 스트립형 슬래브가 직접 열간 압연되어 입자 내에 균열을 생성하고 그 후 열처리로 상기 입자를 미세화시키는 기술에 관계된다.
상기 기술을 실현하기 위한 본 발명의 구성은 다음과 같다.
처음에는, 용융 Cr-Ni-기지 스테인레스강 내지 용융 Cr-기지 스테인레스강과 같은 용융 스테인레스강이 두께 10mm 이하인 박 스트립형 슬래브로 주조되는 트윈 드럼식 연속주조기가 제공된다. 상기 주조기내에서, 트윈 롤로 구속되는 주형 벽면이 얻어진 박 스트립형 슬래브와 동시에 움직이면서 상기 용강을 냉각하고 응고시키도록 작용하고, 그에 의해 트윈 롤로 프레스되는 셀(shell)이 형성되어 박 스트립형 슬래브가 형성된다.
열간 압연기가 연주기 바로 근처에 설치되어 연주기에 의해 제조된 박 스트립형 슬래브가 상기 슬래브 온도를 유지하는 동안 900 내지 1200℃의 온도 범위에서 10%이상의 압하율로 압연된다. 상기 온도 범위에서 박 스트립형 슬래브를 유지하기 위해서 연주기 및 열연기 사이의 구역(region)에 대기 제어 커버가 씌워진다. 두 대의 핀치롤 및 구속롤(bridle roll)이 상기 대기 제어 커버 내에 제공된다. 이것이 상기 박 스트립형 슬래브에 가해지는 장력이 주조기 측의 장력(낮은 장력) 및 열연기 측의 장력(높은 장력)으로 나눠지게 하고, 상기 고온 박 스트립형 슬래브에 적절한 장력의 적용이 상기 슬래브가 원하는 두께로 안정적으로 압연될 수 있게 하고 만자 무늬, 브레이킹 및 박 스트립형 슬래브의 다른 바람직하지 못한 현상을 막아 준다.
열처리로가 열연기 근처에 설치된다. 본 발명에 있어서, 열처리로의 내부는 그 길이 방향으로 복수개의 가열 구역(heating zone)으로 나누어져 있고, 각 가열 구역에는 직화(direct burner) 버너가 노의 상벽(upper wall) 및 하벽(lower wall) 위에 설치되어 상기 노를 통과하는 열연 스트립이 상벽 위에 제공되는 버너 및 하벽위에 제공되는 버너 사이에 끼워지게 된다. 직화 버너는 온도를 올리라는 지시에 대응하는 면뿐만 아니라 스트립 온도를 올리는 능력 면에서 우수하고 용이하고 확실하게 각 구역의 온도 조절을 행할 수 있어서 내로핑성(roping resistance)이 만족스러울 정도로 향상되게 한다.
또한, 스트립의 두께는 주조 중 변화하고 열처리로에서 상기 구역의 길이가 스트립의 두께에 따라 제어될 수 있다. 따라서, 어떤 경우에는 열처리가 스트립의 폭 방향으로 행해질 수 있어서 로핑을 감소시키고 표면 광택을 우수하게 한다.
열연기 및 열처리로 사이의 지역이 온도-유지 커버로 씌워질 수 있다. 상기 연결부에 스트립 두께 측정기가 상기 대기 제어 커버 내지 온도-유지 커버 내에 제공되어 열연기 압하율 조절, 열간 바 압연 조절 내지 열처리로에서의 온도 제어를 행할 수 있다.
열처리로에서 열처리되어 입자가 미세화된 스트립이 10℃/sec 이상의 속도로 냉각될 수 있는 냉각기에 제공된다. 슬릿 냉각 헤더가 냉각기로 사용될 수 있다.
또한, 냉각 스트립 코일링용 코일러가 제공된다.
상기 장치를 사용하여 제조된 스트립에서는, 입자가 스트립의 전체 면적에 대하여 균일하게 미세해지므로, 스트립의 스케일(scale)이 없어지고 표면 성질 특성이 현저하게 향상될 수 있다.
본 발명의 실시를 위한 최선의 형태
박 스트립형 슬래브의 입자를 미세화하기 위해서는, 주조기와 직결되는 열연기로 박 스트립형 슬래브의 잠열을 이용함으로써 압연기에 직결되는 열처리로에서의 열처리가 뒤따르는 열간 압연이 가장 효과적이다. 또한, 대기 제어 커버가 주조기 및 열연기 사이에 설치되어 열연 온도를 조절하거나, 또는 필요한 경우, 온도-유지 커버가 열연기 및 열처리로 사이에 설치될 수 있다.
따라서, 주조 박 스트립형 슬래브가 주조 열을 보유하고 있는 동안 압연되고, 필요한 경우, 상기 박 스트립형 슬래브를 가열한 후, 열연 스트립의 온도가 800℃ 이하의 온도로 하강함이 없이 재결정에 필요한 열처리가 상기 열연 스트립에 적용된다.
상기 기술은 압연 후 입자의 재결정이 진행되도록 하여, 저온에서 스트립의 코일링이 재결정을 가속화하여 입자를 미세화하므로, 로핑 높이가 만족스러울 정도로 감소하게 된다.
도3은 본 발명에 따른 트윈-드럼식 박 스트립형 슬래브 연속 주조/압연/열처리 라인의 일 실시예이다. 트윈-드럼식 박 스트립형 슬래브 연주기(1)로 주조되는 박 스트립형 슬래브(2)는 필요한 경우, 대기 제어 구역(3)에서 가열되어 열연기(6)의 유입구 측에서 박 스트립형 슬래브의 온도를 조절한다.
박 스트립형 슬래브(2)는 트윈 드럼 밑에 위치한 핀치롤(4)에 의해 이동되고, 고압하율로 압연할 때 발생되는 슬래브(2)의 만자 무늬 발생을 억제하도록 드럼의 하류에 제공되는 구속롤(5)에 의해 열연기(6)의 유입구 측 위에서의 장력이 확보된다.
하나 내지 둘의 구속롤(5) 또는 한 세트 내지 두 세트의 핀치롤(5-1)이 대기 제어구역(3)내에 위치한다. 열연기측의 유입구측 위에 장력 제어기의 설치를 설치하는 것이 본 발명의 특징 중의 하나이다.
본 발명에 따른 스트립형 슬래브는 두께가 작고(10mm 이하) 고온(900 내지 1200℃)을 가진다. 따라서, 박 스트립형 슬래브의 전 지역에 균일하게 압력을 가해 균일하게 입자를 미세화시키기 위해서는, 박 스트립형 슬래브가 안정적으로 열연기를 통과하여야 한다. 이러한 이유 때문에, 박 스트립형 슬래브의 성질을 고려하여 결정된 고장력(0.5 내지 1.5Kg/㎟)이 필요하다. 반면에, 주조 단계에서 박 스트립 형 슬라브에 적용되는 장력은 주조상 끄는 힘(pulling force)으로 발생하므로 낮아야 한다(0.1 내지 0.5Kg/㎟).
또한, 조업상의 이유 때문에, 트윈-롤 연주 라인에서는 박 스트립형 슬래브의 응고를 균일하게 행하는 것이 어렵다. 상기 박 스트립형 슬래브의 끝 모양은 항상 일정한 것은 아니어서 일부의 경우 불균일하게 된다. 특히, 본 발명과 같이, 트윈-롤 연주기가 압연기와 연속하여 직결되어 있는 경우, 압연기에 의해 고압하율로 압연하게되면 박 스트립형 슬래브 비대칭의 영향 때문에 한쪽 방향으로 상기 스트립이 늘어나게 되고, 동시에 압연기 유입구에서 압연재의 만자 무늬를 일으키게 된다. 그 영향은 열연기의 상류에 위치하는 핀치롤의 유입구 측상에 있는 박 스트립형 슬래브의 만자 무늬를 가져오고, 비틀림 진동을 일으키는 동안에 트윈롤하에서 현수루프 모양(catenary loop form)의 박 스트립형 슬래브가 종종 나타나고 이송 가이드와 접촉해서 브레이킹(breaking) 문제의 원인이 된다.
따라서, 본 발명에서는, 그 대기가 고온으로 제어된 분위기 하에서 박 스트립형 슬라브에 미리 설정된 장력이 적용되어야 하고, 구속롤 내지 핀치롤이 상기 목적을 달성하기 위해 제공된다.
박 스트립형 슬래브(2)가 열연기(6)에 의해 압하율 10에서 50%의 범위로 압연되었다. 열간 압연이 연속적으로 적용되었기 때문에, 압연 롤의 열팽창으로 압연된 박 스트립형 슬래브는 그 형상을 잃고, 특히 사간이 경과함에 따라 중심 버클링(center buckling)을 받는다. 이러한 이유 때문에, 굽힘 형상 제어기가 열연기에 제공되거나, 또는 선택적으로 공중에 떠 있는 롤이 서로 교차하도록 구조가 만들어진다. 또한, 압연이 연속적으로 행해지기 때문에, 롤의 마찰 및/또는 열 균열이 발생할 가능성이 있다. 이와 같은 바람직하지 못한 현상을 피하기 위해, 공중에 떠 있는 롤이 재배열이 가능하도록 구조가 만들어진다. 두께 측정기(13)는 열연기(6)의 하류에 설치되고, 스트립 두께의 정보가 형상 제어를 위해 피드백(feed back)되고, 유지 커버(15)가 열연기(6) 외측 위의 열연 스트립(2s)의 온도가 저하하는 것을 막기 위해서 제공된다. 열처리로(7)가 유지 커버(15)에 연속하여 제공되고 제트 버너 내지 직화 버너에 의해 스트립의 온도를 제어하고 대기 중 산소 농도를 약 2 내지 6%로 유지하도록 작용한다.
신 공정에서는, 열간 압연 전에 현재의 공정에서는 행해졌던 슬래브 가열 단계가 완전히 사라졌다. 또한, 박 스트립형 슬래브의 두께가 작기 때문에, 응고 후 냉각 속도가 현재의 공정에서의 슬래브의 그것에 비해 훨씬 높다. 이러한 이유 때문에, 현재의 연속 주조로 만들어지는 슬라브에서는 MnS 및 Cu2S와 같은 석출물이 고용체 형태로 존재한다. 슬래브가 이 상태로 열간 압연되고 만족스러운 재결정이 없이 800℃ 이하의 온도까지 냉각되는 경우, 미세한 석출물이 열간 압연으로 도입되는 전위를 따라서 발생된다. 이러한 이유 때문에, 그 이후 열간 압연 강판의 어닐링에서 완전하게 재결정된 기지를 얻기 위해서는 어닐링에 요구되는 시간이 열처리에 요구되는 시간에 비해 더 길어진다. 이와 같은 사실 때문에, 안전하게 재결정된 기지를 얻기 위해서 상기 스트립의 온도를 800℃ 이하로 내리지 않으면서 열간 압연 직후 스트립의 열처리하는 것이 열연 강판의 기지의 효과적인 재결정화에 유용하다.
열처리 스트립이 열처리로 외측 위에 제공되는 냉각 구역(8)에서 예를 들면, 슬릿냉각 헤더로 냉각되고, 절단기(11)로 미리 정해진 스트립 길이로 절단된다. 상기 스트립은 그 후 두 개의 코일러(9)로 연속적으로 코일링되어 코일러를 스위칭(switch)하는 동안 코일(14)이 형성된다.
트윈-롤 연주 라인에서는 로핑이 현저하지 않고 우수한 표면 광택을 가지는 스테인레스강 스트립이 다음의 방법에 의해 얻어진다.
두께 10mm 이하인 박 스트립형 슬래브가 트윈-롤식 연주기로 연속 주조되고, 900 내지 1200℃의 온도 범위에서 10 내지 50%의 압하율로 열간 압연되고, 5초 이상 동안 900 내지 1200℃의 온도 범위에서 유지시켜서 열처리를 행하고, 600℃ 이하의 온도에서 코일링되어 그 후에 스케일을 가지지 않는 강 스트립이 형성되고 냉각되고 어닐링/산세 내지 광택 어닐링된다. 필요한 경우에는, 상기 공정 후에 조질 압연이 행해진다.
열처리 후 스트립이 코일링 온도로 냉각되는 경우, 바람직하게는 10℃/sec 이상의 속도, 더욱 바람직하게는 20℃/sec의 속도로 900 내지 600℃의 온도 범위에서 냉각된다. 압연 온도는 1150 내지 1000℃의 온도 범위가 바람직하고, 압연 후 열처리 온도는 1150 내지 1050℃의 범위가 바람직하다.
로핑 현상에 크게 영향을 주는 열간 압연 조건 및 열처리 조건이 이하에서 더욱 상세하게 설명된다.
다음의 실험은 열간 압연 온도 및 압하율에 대한 최적 조건을 얻기 위해서 행해졌다. 특히, 실험실에서는 SUS304 강이 두께 4mm 인 박 스트립 슬래브로 주조되었고, 압하율 5 내지 50%로 1250부터 850℃까지의 온도 범위에서 열간 압연되어 열연 스트립이 형성되었고, 그 후 1000℃로 유지되고 있는 열처리로를 5초 동안 통과하였고, 냉각되었고 600℃ 이하의 온도에서 코일링 되었다. 그 후 스트립에서 스케일이 제거되었고, 압하율 50%로 냉각 압연되었다. 그렇게 얻어진 냉연 강판의 표면위에 로핑에 대한 평가가 이루어졌다. 그 결과가 도1에 나와 있다.
도1에서 분명한 것처럼 열연 온도가 1200℃를 초과하는 경우 재결정화된 입자가 너무 조악해지면 로핑 문제가 감소될 수 없다. 반면에, 열연 온도가 900℃ 미만인 경우, MnS 및 Cu2S가 열간 압연 중에 석출되어 재결정화를 방해한다. 또한, 열간 압연에서 압하율이 10% 미만인 경우, 결코 재결정화된 기지가 완전하게 얻어질 수 없고 로핑이 발생된다. 상기 결과에 기초하여 열간 압연이 900 내지 1200℃의 온도 범위에서 10% 이상이 압하율로 행해진다. 그러나, 상기 박 스트립형 슬래브를 50%를 초과하는 압하율로 열간 압연하기 위해서는 복수개의 매우 큰 열연기를 설치할 필요가 있어서 신 공정의 특징을 이용하기가 어렵게 된다. 이러한 이유 때문에, 압하율이 50% 이하로 제한된다. 압하율은 20 내지 40%이고, 열연 온도는 1000 내지 1150℃인 것이 바람직하다.
비슷하게, 다음의 실험이 열연 후 열처리 조건을 정하기 위해서 행해졌다. 특히, SUS304 강이 두께 4mm 인 박 스트립형 슬래브로 주조되었고, 그 후 20%의 압하율로 1100℃에서 열간 압연되어 열연 스트립을 형성하였다. 그 이후, 상기 열연 스트립이 유도 가열을 이용함으로써 1250 내지 850℃의 온도 범위에서 2 내지 50초 동안 유지되었다. 스트립의 스케일이 제거되었고, 50%의 압하율로 냉간 압연되어서 그렇게 얻어진 냉연 강판의 표면 위에서 로핑이 평가되었다. 그 결과가 도2에 나와 있다. 도2로부터 명백한 것과 같이 열연 온도가 1200℃를 초과하는 경우, 재결정화 입자가 조악해지므로 로핑의 형성되었다. 반면에 그것이 900℃미만인 경우, 재결정화가 진행되지 않아서 여기에서도 다시 로핑이 형성되었다. 또한, 열처리 시간이 5초 미만인 경우, 완전한 재결정 기지가 형성되지 않으므로 로핑이 일어났다. 상기 시험 결과를 바탕으로, 열간 압연 후 열처리는 900 내지 1200℃의 온도 범위에서 5초 이상 동안 상기 스트립을 유지함으로써 행하는 것이 적당하다는 것이 밝혀졌다. 그 열처리 온도 및 시간은 1150℃ 및 10 내지 30초가 각각 바람직하다.
따라서, 본 발명의 장치를 사용하는 박 스트립형 슬래브의 제조는 뛰어난 표면 성질을 가지는 스테인레스강 스트립의 형성되게 한다.
본 발명에 따른 열처리로는 이하에서 더욱 상세하게 설명된다.
상술한 바와 같이, 유도 가열, 직화 버너, 제트 버너 내지 그와 유사한 것이 열처리로의 가열 수단으로 사용될 수 있다. 여기에서는, 열처리로는 직화 버너가 사용되는 것으로 설명될 것이고, 두께가 주조 중에 변화하더라도 그 두께 변화에 따라 재결정 입자가 미세화될 수 있는 적당한 열처리가 행해질 수 있다.
박 스트립형 슬라브 연속 주조/열연 공정에서는, 다양한 크기(두께)의 박 스트립이 소량으로 생산되는 경우, 생산성을 향상시키고 제조 비용 및 그 외의 것을 감소시킨다는 점에서 상기 스트립의 두께는 공중에 떠 있는 중에 변화되는 것이 바람직하다.
압연 조건이 공중에 떠 있는 스트립형 슬라브의 두께가 변화함에 따라 약간씩 변화 될 수 있다. 그러나, 기본적인 전제가 안정적 품질(내부 기지, 광택 및 로핑이 정도의 관점에서 평가된)을 가지는 스테인레스강을 제조하는 것인 경우, 그 수단은 그 한계를 가지고, 이러한 경우에는 박 스트립형 슬라브의 두께의 변화가 역시 필요하다고 생각된다.
생산되는 박 스트립형 슬라브의 두께가 트윈-드럼식 연주기에서 공중에 떠 있는 동안 작게 변화되는 경우, 주조각(도6a 및 도6b에 나와 있는 바와 같이, 드럼(1a)의 외주 표면과 용강 s의 표면 ss가 만나는 점 p를 드럼(1a)의 축 중심으로 그어서 만들어진 선 a가 한 쌍의 드럼 1a 및 1b이 축 중심을 연결하여 만들어지는 수평선 b와 만나서 이루는 내각 θ)이 일시적으로 20 내지 30˚로 저하된다. 이러한 상태로 주조를 행하면 형성된 막의 두께를 불만족스럽게 하기 때문에, 다음의 방법이 사용된다. 특히, 주조 속도는 저하하고, 만족할 만한 셀이 얻어진 후에는 주조 드럼 사이의 열려진 부분이 작아지면서 박 스트립형 슬라브가 형성되어 두께가 감소하고, 그 후 미리 정해진 압하율(30 내지 50%)을 가지는 열연기에 의해서 압연되고, 미리 정해진 온도(900 내지 1200℃의 온도 범위에서 5초 이상 동안)로 열처리로에서 열처리된다. 따라서, 주조 속도가 저하하는 경우, 열처리로의 열처리 길이 및 냉각 구역의 냉각 길이가 각각의 미리 정해진 길이로 저하하여 과열처리 및 과냉을 막는다. 박 스트립형 슬라브의 두께가 드럼 사이의 열려진 부눈을 작게 하여 주조 속도를 증가시킴으로써 감소되는 경우, 열처리로에서의 열처리 길이 및 냉각 구역에서의 냉각 길이가 미리 정해진 각각의 길이로 변화되어 열처리 부족 및 냉각부족을 막는다. 따라서, 심지어 박 스트립형 슬라브의 두께가 공중에 떠 있는 동안 변화하더라도, 적당한 열처리가 행해질 수 있어서 미세 재결정 입자의 직경을 미리 정해진 값으로 감소시킬 수 있게 된다.
상기 경우에, 주조 아크각이 20˚ 이하이면, 연속 주조를 수행하는 것이 불가능하고, 반면에, 30˚ 이상이면, 열처리 및 냉각 조건의 최적 제어가 불가능하다. 이것이 입자 미세화를 불만족스럽게 하여, 박 스트립형 슬라브의 두께가 변화하는 짧은 순간에 스트립의 수율이 저하하는 결과를 가져온다.
상기 박 스트립형 슬라브의 두께가 주조 아크각을 제어함이 없이 작게 바뀌는 경우에는, 0.1 내지 1.0mm 까지 변화될 수 있는데 이것은 열처리 길이 및 냉각 길이를 3 내지 45%까지 변화시키는 것에 해당된다고 생각된다.
도4는 상술한 트윈 드럼 연주기를 사용한 연속 주조/열연 방법에서 박 스트립형 슬라브의 두께가 공중에 떠 있는 동안 감소하는 경우, 박 스트립형 슬라브의 두께, 주조 아크각, 스트립 속도, 열처리로의 열처리 길이 및 냉각 구역의 냉각 길이 사이의 관계를 나타낸다.
상술한 바와 같이, 공중에 떠 있는 동안 박 스트립형 슬라브의 두께가 감소하는 경우에는, 처음에는 용강의 주입 속도가 일시적으로 감소하여 용강 표면의 레벨을 감소시킴으로써 주조 아크각을 통상적인 레벨로부터 용강이 응고될 수 있는 레벨로 감소시킨다. 따라서, 주조 속도가 저하된다. 이러한 경우에, 주조 속도의 저하는 열처리로를 통과하여 지나가는 스트립의 이송 속도의 저하를 가져오고, 열처리로에서의 필요한 열처리 길이를 저하시킨다. 그 이후 박 스트립형 슬라브이 두께가 주조 드럼의 열려진 부분(간극의 정도)을 작게 함으로써 감소될 수 있어서, 주조 속도를 증가시키고 열처리로에서의 스트립의 이송 속도가 역시 증가된다. 주조 두께가 변화하는 그 부분에서의 스트립이 열처리로에 도달하는 경우, 지나가는 스트립의 두께가 작으면 작을수록, 열처리로에서 필요한 길이가 짧아진다. 다음으로, 주조 아크각이 원래의 각, 즉 40˚로 돌아오고, 주조가 통상의 조건하에서 행해진다. 이러한 경우에, 응고도가 냉각 드럼에서의 냉각 구역을 넓힘으로써 증가되어 셀의 두께를 증가시키게 된다. 이러한 이유 때문에, 주조 속도가 증가되어야 하고, 열처리로에서 필요한 열처리 길이를 증가시켜야 한다. 마지막으로, 열처리로의 길이는 박 스트립형 슬라브의 두께 및 주조 속도에 의해서 결정되는 것이다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따르면 열처리로에서의 열처리 길이 및 냉각 구역에서의 냉각 길이의 이송 속도 및 스트립 두께의 변화에 따라 변화된다. 이에 대한 이유는 다음과 같다.
특히, 주조 아크각은 통상의 레벨인 40˚로부터 20 내지 30˚까지 감소된다. 이것을 냉각 드럼의 용강 냉각 면적을 감소시키기 때문에, 주조 속도가 저하된다. 다음으로, 드럼 사이의 틈이 감소되어 주조 스트립의 두께를 감소시키고, 이 상태에서는 스트립의 이송 속도가 증가된다. 상기 단계에서는 열처리로에서의 열처리 길이가 박 스트립형 슬라브의 두께가 변화하기 전의 열처리 길이에 비해 바뀌지 않고 유지되는 경우, 열처리 조건이 변화되어 미리 정해진 열처리를 달성하는 것이 불가능해진다. 이것이 제품이 성질을 열화시키는 결과를 가져온다. 반면에, 냉각 구역에서의 냉각 길이가 박 스트립형 슬라브의 두께가 변화하기 전의 냉각 길이에 비해 바뀌지 않고 유지되는 경우, 냉각 조건이 변화되어 미리 정해진 냉각이 수행하는 것을 불가능하게 한다. 여기에서 다시금 제품의 성질이 열화된다.
상술한 이유 때문에, 박 스트립형 슬라브의 두께를 감소시키는 단계에서, 처음에는, 주조 아크각이 감소하여 열처리로의 열처리 길이 및 냉각 구역의 냉각 길이를 짧게 한다. 그 이후, 박 스트립형 슬라브의 두께가 주조 아크각의 감소와 함께 저하하고, 동시에 주조 속도가 증가된다. 또한, 열처리로의 열처리 길이 및 냉각 구역의 냉각 길이가 박 스트립형 슬라브의 두께의 변화 전의 것으로 돌아가고, 스트립의 전단이 변화된 두께를 가지는 그 부분에서 열처리로 및 냉각 구역으로 들어가고, 열처리로에서의 열처리 길이 및 냉각 구역에서의 냉각 길이가 각각의 미리 정해진 길이로 변화되었다. 따라서, 재결정화된 입자의 미세화가 박 스트립형 슬라브의 두께가 공중에 떠 있는 동안에 감소하는 동안에 확보될 수 있었다.
반면에, 트윈-드럼 연주기내에서 박 스트립형 슬라브가 공중에 떠 있는 동안 두께가 증가되는 경우 드럼 및 옆둑(side weir)으로 구속된 벽내의 용강 표면의 높이는 변하지 않고 유지되고, 즉 주조 아크각이 통상적인 레벨로 유지된다. 반면에, 열처리로내의 열처리길이 및 냉각 구역이 냉각 길이를 짧게 하는 동안에 드럼 사이의 열려진 부분이 증가하여 주조 속도를 감소시키므로 두께가 큰 박 스트립형 슬라브를 연속적으로 주조하게 된다. 주조 속도의 저하는 열처리로 내로 통과하게 되는 스트립의 이송 속도를 저하시키고, 열처리로에서 필요한 길이가 감소시키는 결과를 가져온다. 박 스트립형 슬라브의 두께가 큰 그 부분에서 열처리로에 도달하는데 요구되는 주어진 주기의 시간이 지난 후, 열처리로의 필요 길이가 박 스트립형 슬라브의 두께의 증가와 함께 증가한다. 마지막으로, 열처리로의 필요 길이가 각 스트립형 슬라브 및 주조 속도의 두께에 의해 결정된 미리 정해진 길이까지 증가된다. 반면에, 박 스트립형 슬라브가 새로이 정해진 두께를 가지는 그 부분에서 열연기에 도달하기 직전, 열연기에서의 압하율이 10% 이상, 바람직하게는 30 내지 50%까지로 조절되고, 박 스트립형 슬라브가 상기 압하율로 열간 압연된다. 상기 열연 스트립이 열처리로에서 스트립 온도 900 내지 1200℃로 5초 이상 동안 열처리되고, 냉각 구역에서 500 내지 550℃까지 냉각되고, 그 후 코일링된다.
상기 실시예에서, 박 스트립형 슬라브의 두께는 0.1 내지 1.0mm 까지 변할 수 있다. 이러한 경우에, 열처리 길이 및 냉각 길이가 3 내지 45%까지 변화되는 것이 바람직하다.
10%미만의 압하율은 표면 광택 및 제품의 로핑 측면에서 바람직하지 못하다. 이러한 이유 때문에, 압하율이 10%이상으로 제한된다.
냉각 구역에서의 냉각 속도가 20℃/sec 이하인 경우, Cr 탄화물이 스테인레스강 스트립의 입계에 형성되어 내식성을 열화시키는 결과를 가져온다. 이러한 이유 때문에, 그 냉각 속도는 20℃/sec 이상으로 제한된다.
코일링 온도가 500℃ 이하인 경우, 크롬 스테인레스강 스트립의 경우 미세 표면 균열이 형성된다. 반면에, 코일링 온도가 550℃ 이상과 같이 높은 경우, Cr 탄화물이 스테인레스강 스트립의 입계에 형성되어 내식성을 열화시키는 결과를 가져온다. 이러한 이유 때문에, 스트립은 500부터 550℃까지의 온도 범위에서 코일링되는 것이 바람직하다.
냉각 구역의 유효 냉각 길이가 스트립의 이송 속도에 따라 변화하기 때문에, 유효 냉각 길이가 스트립의 이송 속도의 변화에 따른 스트립의 두께의 변화에 관계하여 변화하고 스트립의 이송 속도의 변화는 열처리로에 도착하여 주조기의 주조 아크각의 변화를 수반한다.
도5는 상술한 트윈 드럼 연주기를 사용한 연속 주조/열연 방법에서 박 스트립형 슬라브의 두께가 공중에 떠 있는 동안 증가하는 경우, 박 스트립형 슬라브의 두께, 주조 아크각, 스트립 속도, 열처리로의 필요 열처리 길이 및 냉각 구역의 필요 냉각 길이 사이의 관계를 나타낸다.
박 스트립형 슬라브의 두께가 증가되는 경우, 주조 속도가 감소된다. 이것은 열처리로내의 스트립의 이송 속도를 감소시키고, 열처리로내의 스트립이 과도하게 열처리되도록 한다. 그러나, 이러한 경우에는, 열처리 사간이 미리 정해진 열처리 시간보다 긴 약 수십 초가 되고, Cr-Ni-기지 스테인레스강의 경우에, 실험으로 추가되는 열처리 시간이 5분 이하인 경우, 재결정화된 입자의 성장이 영향받을 염려는 없는 것으로 드러났다.
따라서, 박 스트립형 슬라브의 두께를 증가시키는 과정에서 압하율이 30% 이상의 미리 정해진 값으로 일정하게 유지되고, 압연기 유입구측에 설치되는 두께 측정기로 측정된 박 스트립형 슬라브의 두께의 변화에 따라 추적이 행해져 압연기의 압연갭을 압하율이 미리 정해진 값(예를 들어, 30%)으로 되는 방식으로 제어한다.
반면에, 냉각 구역에서는, 스트립의 이송 속도가 감소하기 때문에, 스트립이 과도하게 500℃이하까지 냉각된다. 상술한 크롬 스테인레스강 스트립의 경우에는 그와 같은 과냉이 스트립의 표면 위에 미세한 균열을 발생시키므로, 냉각 길이가 미리 정해진 길이로 감소되어야 한다. 이에 대하여, 두께가 큰 스트립의 전단이 열처리로 및 냉각 구역으로 들어가기 전에 열처리로의 열처리로 길이 및 냉각 구역의 냉각 길이가 각각 적당 길이로 변화된다. 따라서, 박 스트립형 슬라브가 공중에 떠 있으면서 그 두께를 증가시키는 과정에서, 제품의 재결정화된 입자의 미세화가 확보될 수 있다.
본 발명은 트윈-드럼 연주기에 의해서 15 내지 180m/min 의 주조 속도로 두께 1 내지 10mm인 박 스트립형 슬라브를 연속 주조하는데 주로 적용된다. 본 발명이 상기와 같은 주조 속도 구역에 적용되는 경우, 열처리로는 5℃/sec 이상의 온도 증가속도로 스트립을 가열하는 능력을 가져야 한다.
따라서, 본 발명에서 사용되는 열처리로는 상기 요구 조건을 만족해야 한다.
일반적으로 열처리로에서는 실제 결과 및 실험으로부터 현시점에서 노 온도의 상한은 열 저항 확보의 관점에서 1250℃라고 말할 수 있다. 이와 관련하여, 열처리로에 도입되는 스트립의 온도가 900℃이상이기 때문에, 복사 열 이동식 열처리로의 경우에는 열이동계수가 올라갈 수 없다. 따라서, 온도 증가 및 스트립의 보유에 관하여, 박 스트립형 슬라브의 두께 변화로부터 얻어지는 스트립의 이송 속도 변화에 응답하기 위한 필요조건이 만족스러울 수 없어서 5 내지 20℃/sec 의 온도 증가 속도로 스트립을 가열하는 능력을 확보하기 어려워진다.
반면에, 연소 시스템의 열처리로는 유도 가열 시스템 및 직화 버너 시스템으로 나누어질 수 있다. 양 타입의 시스템에서, 5 내지 20℃/sec로 스트립을 가열하는 능력이 장치 비용 측면에서 최적인 직화 버너 시스템으로 확보될 수 있다. 직화 버너 시스템의 열처리로가 사용되는 경우, 노내에서 이송되는 스트립 위의 버너 불꽃에 대한 고온부의 스프레이 분포가 스트립을 균일하게 가열할 수 있도록 안정화되어야 하고, 동시에 노내에 설치되는 이송롤로 스트립 위에 축적 결함(build-up flaw)이 발생되는 것을 막는 동안에 스트립이 노를 현수 상태로 형태로 통과하여야 한다.
이러한 관점에서, 본 발명에 따르면, 본 발명에 사용되는 열처리로는 직화 버너가 설치되어 그 사이로 스트립이 끼어져 통과할 수 있고, 버너 불꽃이 상기 스트립의 양면으로 직접 뿜어져서 5 내지 20℃/sec 의 온도 증가 속도로 스트립을 가열하는 능력이 확보될 수 있도록 설치되어야 한다.
직화 버너의 배열에 관하여, 효과적인 방법은 스트립 위 버너 불꽃의 고온부에 대한 스프레이 분포가 균일하게 하기 위해서 직화 버너가 지그재그형으로 설치되고 동시에 스트립의 이송 방향에 대하여 5 내지 10˚ 기울어져 있어서 스트립 위치의 변이가 흡수될 수 있는 것이다.
또한, 열처리로는 열처리로의 이송롤의 일부 내지 전부가 상기 노내의 이송롤로 이송되는 스트립에 비하여 자유롭게 움직일 수 있도록(승강 가능하게) 배치되고, 더미 쉬트의 이송 후에 노내의 일부 이송롤이 스트립에 의해 방해되지 않는 위치로 제거됨으로써 축적을 일으킬 가능성을 줄이도록 설치된다. 250mm의 거리로 제거되면 노내에 4m의 간격으로 설치되는 이송롤에 충분하다.
일반적으로, 스트립을 이송하기 위해 노내에 설치되는 롤의 표면 위에서 슬립이 스트립과 롤의 사이에서 일어나고, 롤의 표면이 금속으로 만들어지는 경우 금속 조직의 의-침전(pseudo-deposition)이 고온에서 일어나서 롤 측 금속의 축적(침전)을 일으킨다. 다음 스트립이 그 위에 금속 침전을 가진 롤의 표면을 지나가게 될 때 이것이 스트립 표면에서 결함을 발생시킨다. 이러한 이유 때문에, 노내의 이송롤의 표면에 스프레이 세라믹 코팅을 형성함으로써 의-침전을 막아 축적을 방지하는 것이 일반적인 관행이다.
그러나, 본 발명에서 사용되는 열처리로의 내부는 단시간에 고온 스트립의 온도를 올리기 위해 1200℃이상의 고온에 노출되어 있으므로 종래의 스프레이 세라믹 코팅은 분리되고 그와 같이 고온 조건하에서 장시간 동안 사용에 견딜 수 없다.
이러한 이유 때문에, 본 발명에서는 노내에 설치되는 이송롤의 일부 내지 전부가 노내에 설치도는 이송롤를 냉각시키기 위해 롤의 외주 표면에 냉각 가스를 스프레이하기 위한 가스 순환 냉각기를 구비하고 있다.
여기서 사용되는 가스는 스트립의 성질 및 열처리로의 조작을 열화시키지 않는 것이어야 한다. 예를 들어, 하나의 유용한 방법으로는 열처리로부터의 저산소 농도의 배기 폐가스가 냉각기를 통하여 300℃ 이하의 온도로 냉각되고 순환되고 그 냉각된 가스를 노내에 설치된 이송롤의 표면 위에 스프레이 하는 것이 있다.
노내에 설치되는 이송롤 중에서 적어도 더미 바를 꿰는데 사용되는 롤은 더미 바의 만자 무늬를 막을 수 있도록 설계되어서 스트립이 안정적으로 노를 통과할 수 있도록 해야 한다. 이러한 이유 때문에, 노내에 설치되는 이송롤의 스트립 이송부의 양측 위에서 중심으로 5˚ 내지 30˚로 경사지어 테이퍼(taper)부를 형성하는 것이 효과적이다. 이것이 노내에서 스트립이 만자 무늬 없이 이송될 수 있도록 한다.
노내 이송롤이 승강되는 경우, 노벽부에 이동 커버가 설치되는 것이 노내로부터 가스가 분출되는 것을 막는데 효과적이다. 또한, 노내에 설치되는 이송롤용 구동 장치가 노내의 고온 대기에 노출되지 않도록 노밖에 설치되어야 한다.
본 발명의 그 외의 실시예가 도7 내지 13을 참고로 설명될 것이다.
도7은 본 발명이 적용되는 스테인레스강 스트립용 연속 주조/열간 압연 장치 배열의 실시예이다. 도7에서, 도면 부호1은 트윈-드럼 연주기, 도면 부호2는 연주박 스트립형 슬라브, 도면 부호3은 박 스트립형 슬라브의 산화 및 온도 저하를 방지용 대기 커버이다. 드럼 하류의 핀치롤(4), 후트(hoot) 압연기 앞의 한 쌍의 핀치롤(5-1, 5-1) 및 가공롤(6w)과 지원롤(backup roll)(6b)이 커버 내에 설치된다.
상술한 바와 같이, 압연기 앞의 핀치롤 쌍은 본 발명의 특징 중 하나가 된다.
트윈-드럼 연주기(1)로 주조되는 박 스트립형 슬라브(2)에서 가장자리는 그 형상이 불안정하여 균열을 일으키게 된다. 상기 균열은 파동 프레스 조건하에서는 열리게 되고, 압연기의 압력 하에서는 차단되어야 한다.
큰 추력(推力, pushing force)이 필요 장력을 줄 수 있다. 이러한 경우에, 박 스트립형 슬라브가 핀치롤에 의해 프레스 되어 박 스트립형 슬라브의 소성 변형을 일으킨다. 일반적으로, 핀치롤은 형상 제어 능력이 없으므로 물결 무늬, 중심 버클링 내지 그와 유사한 것을 일으킨다. 이것이 후방 밀의 유입구측 위에서 원래의 형상을 방해하고, 그러한 형상을 가지는 박 스트립형 슬라브의 압연으로 투-피스 물림(biting) 내지 장력 방해를 일으키고, 형상이 깨지는 부분이 시작되면서 종종 압연 중 각 스트립형 슬라브의 파단을 일으킨다.
이러한 이유 때문에, 핀치롤 두 세트가 소성 변형을 일으키지 않는 추력의 한계에 기초하여 병렬로 배치되는 것이 바람직하다. 특히, 장력이 주조에 필요한 장력인 0.1 내지 0.5Kg/㎟부터 압연에 필요한 장력인 0.5 내지 1.5Kg/㎟로 바뀌는 경우, 그 장력 차이는 둘로 나누어져 핀치롤의 세트 당 하중을 감소시킨다.
상기 핀치롤의 설치로 박 스트립형 슬라브의 파단 내지 만자 무늬 없이 안정적인 압연이 확보될 수 있다.
열처리로(7)는 압연기의 출구측 위에 위치하고, 핀치롤(4-1)로 통하여 냉각 구역(8), 핀치롤(12)로 통하여 절단기(11)가 절단기 앞에 제공되고, 코일러 앞의 핀치롤(10)을 통하여 카로젤(Carozel)식 코일러(14)가 열처리로의 출구측 위에 연속하여 설치된다.
드럼 회전 속도(주조 속도), 용강 표면 레벨, 측별의 추진, 드럼간의 간격 및 그와 유사한 것의 제어용으로 잘 알려진 제어기(도시되지 않았음)가 트윈-드럼 연주기(1)와 연결되어 있다. 또한, 박 스트립형 슬라브 두께 측정기(16)가 압연기 앞의 한 쌍의 핀치롤(5-1, 5-1) 사이에 위치하고, 두께에 관한 정보가 두께 측정기로부터 압연 제어기(17)로 보내진다. 열간 압연기(6)의 압연 제어가 상기 압연 제어기를 통해서 이루어진다.
두께 측정기(16)로부터의 두께에 관한 정보는, 냉각 구역(8)의 유입구측 위에 위치하는 스트립 온도계(8)로부터의 온도에 관한 정보와 함께 냉각 구역(8)에서 냉각 조건을 제어하기 위해 냉각 구역 분사기(20)를 제어하는 냉각 구역 제어기(19)로 보내진다.
상술한 바와 같이, 여기에서 사용되는 열처리로(7)는 박 스트립형 슬라브의 두께변화로부터 얻어지는 라인 속도의 변이에 응답하여 열처리 조건을 제어하여야 하고, 그 응답은 스트립의 온도가 5 내지 20℃의 속도로 증가된다와 같은 것이어야 한다.
또한, 스트립의 성질을 확보하기 위해서는 노내의 이송롤에 의한 축적의 발생이 방지되어야 한다. 이러한 목적으로, 본 실시예에서는 도8, 11a, 11b 및 12에 나와 있는 바와 같은 구조를 가지는 열처리로가 사용된다.
도8, 11a, 11b 및 12에 나와 있는 바와 같이, 열처리로의 벽에 스트립(2s)이 노내에서 이송되는 동안 그 양측 위에서 불꽃을 분사하여 스트립(2s)을 직접 가열하는 수많은 직화 시스템의 직화 버너(22)가 설치된다. 연료 가스 및 지원 가스가 헤더 파이프(23)를 통해 버너로 주입된다. 연료 가스 및 지원 가스의 주입용 시스템은 노의 길이 방향으로 복수개의 부분으로 나누어지고, 각 주입 시스템은 열처리 길이의 변화에 따라 개방되거나 폐색됨으로써 열처리 조건을 변화시킨다. 또한, 열처리 조건은 각 주입 시스템으로 주입되는 연료 가스량 및 지원 가스량을 조절함으로써 변화될 수 있다.
상기 열처리로(7)에서의 제어기의 일 실시예가 설명될 것이다. 도9에 나타난 바와 같이, 열처리로(7)가 그 길이 방향으로 네 개의 부분으로 나누어져 있고, 각 대에 대하여 복수개의 직화 버너(22)가 독립적으로 헤더 파이프(23)에 연결되어 있다. 연소 가스 주입 파이프(23-1)에 버너 연소 제어기(27)와 연결되는 연소 가스 유속제어 밸브(28)가 설치된다. 상기 제어 밸브는 제어기의 지시를 받아 작동한다. 폐가스 덕트(29)는 열처리로의 출구측 위에 설치된다.
연소 제어/계산기(26)는 버너 연소 제어기(27)와 연결되고, 열처리로의 유입구 측위의 온도 센서(30)에서 측정된 온도 tC및 각 구역(zone)의 출구측 위에서 스트립 온도 센서(31-1 내지 31-4)에서 측정된 온도 t1내지 t4가 계산기(26)에 입력된다. 도면의 실시예에서는 비록 측정 온도 t1내지 t4가 입력되지만, 스트립 온도 센서가 단지 열처리로의 출구측에만, 본 실시예의 7-4 대에만 설치될 수도 있다. 또한, 열처리로 유입구에서의 스트립 두께 h 및 열처리로 유입구에서의 스트립 이송 속도 v 가 입력된다. 열처리로내의 열처리용 시간 T(sec)가 각 대에서의 열처리 시간, 즉 버너 연소 범위를 조절하기 위해서 다음 식으로 정해진다 :
T=f(tC·h·v)
예를 들어, 스트립 두께가 최소인 경우, 열처리로(7)에서의 7-1 구역이 버너의 연소 범위이다. 반면에, 스트립 두께가 최대인 경우, 7-1 내지 7-4 구역이 연소 범위가 된다.
완전 연소가 7-1대에서는 스트립 온도가 t1인 경우 행해지고 7-2 구역에서는 스트립 온도가 t2인 경우 행해진다. 스트립 온도가 t3이 되는 7-3 구역에서는 연소가 스트립을 과열하지 않도록 조절되고, 반면에 스트립 온도가 t4가 되는 7-4 구역에서는 연소가 조절되거나 급냉되어 스트립 온도가 폐가스의 열을 이용함으로써 유지된다.
따라서, 본 발명에서는 피드백 제어가 연소 제어/계산기에 의해 수행된다.
도9의 X-X 절단 단면도인 도10에 나타난 것처럼, 복수개의 헤더 파이프(23)가 열처리로의 폭 방향으로 병렬적으로 배치되고, 스트립의 폭 방향 온도 분포용 제어기가 또한 배기 가스 유속 제어 밸브에 연결되어 있고, 상기 구역의 하류에 스트립의 폭방향으로 설치되는 온도 센서(31)에서 측정된 온도에 대한 신호가 제어기(34)에 입력된다. 제어기는 스트립의 폭방향에서의 온도 분포 상태를 배기 가스 유속 제어 밸브로 피드백시켜 배기 가스를 원하는 스트립 가장자리 부분에 스프레이 함으로써 스트립 가장자리 부분에서 온도 저하(목표 설정 온도보다 적어도 20℃ 낮은 온도가 로핑을 발생시킨다) 및 과열(에너지 절약 효과)을 방지한다.
도8의 실시예에서 다섯 개의 이송롤 (24)이 열처리로(7)내에 설치되고, 도11a 도 11b에 나타난 것처럼, 이송롤 (24)이 승강기(수압 실린더)(37)에 의해 승강 가능하도록 설치된다. 더미 쉬트(dummy sheet)(36)가 이송되는 경우, 노내의 모든 이송롤 (24s, 24x)이 스트립을 지지하고 있는 동안에 스트립이 이송된다. 반면에, 축적을 방지한다는 측면에서 스트립을 이송하는 단계에서, 노내에 설치되는 이송롤 (24x)이 스트립(2s)과 접촉하지 않도록 내려가서 철수되고, 스트립(2s)은 예를 들면 이송롤(24s) 단독으로와 같이 최소 숫자의 이송롤을 사용하여 이송된다.
노내에 설치되는 이송롤에는 스트립 이송 부분에서 양측 위에 중심으로 5˚ 내지 30˚ 로 기울어진 테이퍼부가 형성되어 이송 중 스트립의 만자 무늬를 방지한다. 이송롤용 구동 장치(38) 노외에 위치한다. 승강기(37)에 의해 축(24y)과 함께 올라가고 노벽 표면 위에서 미끄러지는 이동 가능 커버(39)가 이송롤 축(24y)이 따라서 올라가는 표면 벽부에 위치한다.
열처리로용 봉입롤(seal roll)이 열처리로(7)의 유입구 및 출구 위에 위치한다.
또한, 도12에 나와 있는 것처럼 노내에 설치되는 이송롤(34s, 34x)이 역시 버너의 고온 불꽃에 노출되기 때문에, 노내에 설치되는 이송롤(34x)의 외주면을 따라서 굴곡면(48)을 가지고 냉각 가스 분출구(46) 및 배기구(47)가 구비된 냉각 패드(45)이송롤(34x)의 외주면 근처에 설치된다.
스케일을 함유하는 배기 가스(49)가 배기구(47)를 통해 배출되므로, 상기 라인이 스케일로 피해 받을 염려가 있다. 이와 같이 바람직하지 못한 현상을 피하기 위해, 배기 가스(49)에 함유된 스케일이 스케일 분리 챔버(51)에서 분리되고, 그로부터 제거된 스케일을 가지는 배기 가스(49)가 냉각기(50)를 통하여(냉각수(52)가 그것을 통해 지나간다) 냉각되고 순환된다. 그 냉각 가스가 분출구(46)를 통하여 노내에 설치되는 이송롤이 표면으로 분출된다.
이송롤(24s)의 외주 표면 위에 냉각 패드(45)를 통하여 분출되는 냉각 가스에 관하여, 열처리로로부터의 온도 800 내지 900℃ 및 저산소 오도를 가지는 연소 폐가스가 스트립의 산화를 방지하는 동시에 열처리에 대한 영향을 최소한으로 한다는 점에서 여기에서는 사용된 다. 이러한 경우, 냉각 가스가 냉각기(50)를 통하여 300℃이하의 온도까지 냉각되고 순환되어 분출구(46)를 통해 분출된다.
또한, 다음의 열처리로가 노내에 있는 스트립의 배출과 같은 긴급 중단의 경우 노관리를 개선하기 위해서 제공될 수 있다. 특히, 도13a 및 13b에 나와 있는 바와 같이, 열처리로(7)의 측벽이 그 길이 방향으로 이송롤(24)의 설치된 상벽부(42-1) 및 하벽부(42-2)로 나누어지고, 상벽부의 내측면 및 하벽부의 외측면이 테이퍼로 된다. 승강 작동기(41)가 상벽부(42-1)의 상부 위에 제공되고, 직화버너가 각각의 신축성 있는 호스(40)와 연결되어 있다. 노내에서의 작업의 경우, 도13a에 나와 있듯이 상벽부가 작동기(41)를 통하여 상승하고, 도13b에 나와 있듯이, 열처리 중 테이퍼진 양 벽면이 서로 접촉하여서 열처리로가 봉입 상태가 될 수 있도록 하강한다.
본 발명은 다음이 연속 주조/열간 압연장치를 사용하여 다음의 단계를 통해 실행되어진다. 본 발명에 있어서 박 스트립형 슬라브의 두께가 스테인레스강의 연속 주조중에 변화되는 경우, 트윈-드럼 연주기(1)로 용융 스테인레스강을 주조하는 경우 그 표면 레벨이 주조 속도를 저하시키는 주조 아크각의 관점에서 20℃ 내지 30℃까지 낮아지고, 그 후 주조 드럼 사이의 열려진 부분이 작아지므로 박 스트립형 슬라브가 공중에 떠 있는 동안 두께를 더 작게 변화시킨다. 이러한 조작으로 심지어 주조 드럼의 하류에 설치되는 열연기에서 압하율을 변화시키지 않고 열처리로에서 유효 냉각 범위를 증가시키지 않고 냉각 구역에서 스트립을 500 내지 550℃까지 냉각시킴으로써 스트립이 생산되더라도 재결정화 입자의 미세화에 대한 박 스트립형 슬라브의 영향을 없앨 수 있다.
두께가 작은 부분인 스트립이 열처리로에 도달하는 경우, 열처리로에서 열 유입이 감소되도록 미리 정해져 있어서 열처리로에서 유효 열처리 길이를 짧게 하는 역할을 한다. 이러한 경우, 직화 버너가 사용되면, 스트립을 직접 가열하므로 열유입량이 효과적으로 감소될 수 있다.
냉각대에 관하여, 박 스트립형 슬라브 두께의 추적이 열연기 상류에 위치하는 두께 측정기를 사용하여 행해지고 필요 냉각 구역 길이가 냉각 구역으로 도입되는 스트립의 두께 및 냉각 구역 유입구에서의 온도와 이송 속도에 따라 계산하여 결정되고, 스트립은 500 내지 550℃의 코일링 온도까지 냉각된다.
반면에, 박 스트립형 슬라브의 두께가 스테인레스강 연주 동안 커지는 경우, 주조 드럼사이의 열려진 부분이 증가하여 주조속도를 감소시키는 동시에 두께가 스트립이 공중에 떠 있는 동안에 커지도록 변화한다. 주조 드럼 하류에 위치하는 열연기(6)에서, 두께가 변화하는 부분은 항상 열연기 상류에 위치하는 두께 측정기(16)에 의해 파악되고, 두께가 변화하는 부분은 항상 열연기 상류에 위치하는 두께 측정기(16)에 의해 파악되고, 두께가 변화된 부분이 열연기에 도착하는 순간, 압연기의 그러나 틈이 변화하여 같은 압하율(30 내지 50%)로 압연을 수행하게 된다. 큰 두께로 압연된 부분이 열처리로(7)에 도착하기 전에, 노온 상승 범위(열처리 길이)가 열처리 제어기(21)에 의해 미리 정해진 유효 가열길이까지 증가된다. 이것이 스트립 두께의 재결정화 입자 미세화에 대한 영향을 없앤다.
냉각 구역(8)에 관해, 스트립 두께를 감소시키는 경우 박 스트립형 슬라브의 두께 추적이 열연기(6) 상류에 위치하는 두께 측정기(16)를 사용하여 행해지고, 필요 냉각 구역 길이가 냉각 구역(8)으로 도입되는 스트립(2S)두께, 및 냉각 구역 유입구에서 스트립용 온도계(18)로 측정된 스트립 온도 및 냉각 구역 유입구에서 스트립의 이송속도에 따라서 냉각 구역 제어지(19)를 사용하여 계산 결정되고, 스트립이 코일링 온도인 500 내지 550℃까지 냉각된다.
열연기(6)에는 고속 벤더(bender) 및 AGC(도시되지 않음)가 구비되고, 두께 측정기(16)는 열연기의 유입구측 위에 설치된다. 박 스트립형 슬라브(2)의 형상이 두께 측정기(16)로 측정되고, 고속 벤더(형상 제어) 및 열연기(6)의 고속 AGC(스트립 두께 제어기)에 압연 제어기(17)가 전방 제어를 주입하도록 적용하여 열연기 유입구에서 주조 드럼에 의해 두께가 변화된 부분에서의 스트립을 결정하게 되고, 그로써 스트립 두께가 변화되는 잠시 동안 스트립(2S)의 수율을 향상시킨다.
열처리(7)로는 직화버너 시스템의 열처리로이고 직접적으로 스트립의 온도를 5 내지 20℃/sec 로 변화시킬 수 있어서 스트립으로의 열유입이 같은 두께의 박 스트립형 슬라브에 대한 라인 속도에 있어서의 변이(±30%)에 따른 열처리 제어기(21)에 의해 제어될 수 있다.
복사 버너의 반응과 비교하여, 직화버너의 반응이 도15에 나와 있다. 특히, 스트립이 가열되어야 하는 설정 스트립온도 및 스트립의 온도가 그 설정온도까지 올라가는데 걸리는 시간 사이의 관계가 조사되는 경우, 직화버너를 사용하년 복사버너를 사용할 때에 비해 스트립의 온도 상승속도가 훨씬 빠르다는 것이 명백하고, 직화버너의 경우 스트립 온도가 복사버너가 사용되는 경우에 비해 짧은 시간 안에 설정온도에 도달함을 보여준다.
또한, 주조 속도의 변이 및 열연기 유입구측 위에서 박 스트립형 슬라브의 두께변이 두께 측정기(16)로 측정되고, 스트립 두께에 관한 변이점의 추적이 열처리로에서 열처리가 행해질 때까지 수행되어 열처리가 공중에 떠 있는 박 스트립형 슬라브의 두께 변화로 생기는 스트립(2S) 이송속도이 변화에 따라 제어 될 수 있다. 이것이 교대로 재결정화 입자가 미세화하게 한다.
트윈-드럼 연주기의 주조 속도 및 박 스트립형 슬라브의 두께 사이의 관계가 도17에 나와 있다.
박 스트립형 슬라브의 두께가 두께 측정기(16)로 측정되고, 주조 속도는 이 측정값에 의해 정해진다.
이 변수에 기초하여, 열처리로 유입구이 스트립 두께(h) 및 열처리로 유입구에서 스트립 이송속도(v)가 정해지고, 열처리로 유입구에서 농도(tc)를 측정함으로써, 열처리로 유입구에서 스트립 두께에 따른 열처리 시간(T), 측 열처리로의 가열 구역 길이가 도16으로부터 정해진다.
더미 쉬트(36)가 주조 초기에 스트립의 이송에 사용된다. 더미 쉬트가 열처리로(7)를 통과하는 경우, 온도 증가가 억제되어 더미 쉬트 및 박 스트립형 슬라브(2) 사이의 연결 강도를 확보한다. 스트립이 열처리로(7)에 들어간 후, 완전 연소가 행해져 스트립을 빠르게 가열하여 미리 정해진 가열 패턴이 이뤄지게 한다.
일반적으로 열처리시간은 스트립 두께를 증가시킴에 따라 증가하고 열처리시간을 증가시키면 스트립 두께를 감소시키게 된다. 이러한 경우에, 열처리로(7)에서 유효처리 길이가 스트립 두께에 따른 열처리 제어기에 의해 제어된다. 여기에서 사용되는 버너의 경우, 직화버너와 같이 우수한 반응성을 가지는 버너가 효과적으로 에너지 절약을 가져온다.
더미 쉬트를 이송하기 위해 열처리로 내에 설치되는 그러나 이 승강 가능한 경구, 그 부분이 라인에서 벗어날 수 있어서 노를 통과하는 스트립(2s)과 접촉하는 이송롤 숫자를 줄일 수 있어서 축적의 가능성를 줄일 수 있다. 또한, 스트립 이송용으로 노내에 설치되는 이송롤(24s)이 열처리로부터 냉각기(50)를 통해 배출되어 저 산소 농도를 가지는 배기가스를 순환하고, 냉각 패드(45)를 통해 그 냉각 배기 가스를 이송롤에 분출함으로써 냉각될 수 있도록 열처리로가 축조된다. 이러한 축조에서는, 노내에 설치되는 이송롤 (24x)위에 축적 발생이 노내 대기의 손실 없이 방지될 수 있다.
또한, 롤 표면 온도가 900℃ 이하로 유지되어 롤 표면 위에 형성되는 스프레이 세라믹 코팅의 분리를 막으므로 롤의 사용 수명을 향상시킬 수 있다.
열처리로(7)에서 직화버너(22)가 스트립의 이송 방향에 대하여 기울어져서 위치하고, 이것이 버너가 스트립(2S)으로부터 반사되는 불꽃에 의해 손상되는 것을 방지하고 버터 불꽃의 흐름으로 얻어지는 대류 열 전달 효과를 약 5%까지 향상시킬 수 있다.
스트립(2S)이 현수 상태이므로, 직화 버너는 이것을 고려하여 배치되고, 심지어 스트립이 버너로부터 멀어지는 경우, 열 이동 계수의 저하가 버너 불꽃의 현수 상태에 의해 최소화 될 수 있다. 또한, 직화 버너(19)를 스트립이 이송되는 방향에 대해 지그재그형으로 배열하면 직화 버너에 의한 국부 가열로 야기되는 열점(heat spot)을 분산시킬 수 있어 불균일한 열 분포를 방지할 수 있게 된다.
상술한 장치에 있어서, 열처리로에서 가열수단이 다른 경우의 열처리시간 및 로핑 값 관계가 도14에 나와 있다.
특히, 직화 버너에서의 로핑 값은 복사버너에서의 값에 비해 더 낮다.
본 발명은 상기 실시예에 한정되지 않고, 연주기, 열연기, 열처리로, 냉각기, 코일러, 장치, 여러 제어 구조, 그 상세, 숫자 및 이들이 조업 조건 및 그 유사물이 주조 재료, 주조 조건, 주조 두께 변화용 조건, 열연 조건 및 그 유사물에 따라 본 발명이 필요조건이 만족되는 한 변호될 수 있다.
본 발명에 따라 생산되는 스테인레스강 스트립에 산세/냉연, 어닐링/산세, 또는 광택 어닐링이 제품을 생산하기 위해 적용될 수도 있다. 이러한 처리에 대해서는 본 발명에 유래하는 어떠한 한정도 없고 당업계에서 통상 사용되는 공업적 공정 조건이 특별한 문제없이 사용될 것이다.
[실시예1]
기지 금속으로 18%Cr-18%Ni 로 이루어지고 표 1에 정해지면 용융법으로 제조되는 Cr-Ni-기지 스테인레스강이 2mm 및 10mm 사이의 여러 두께를 가지는 박 스트립형 슬라브로 도3에 나온 트윈-드럼 연주기 및 열연기를 포함하는 장치를 사용하여 주조되었다. 주조 후, 박 스트립형 슬라브이 온도가 제트버너로 제어되고, 상기 박 스트립형 슬라브가 900 내지 1200℃의 온도 범위에서 열간 압연되었다. 열간 압연시 압하율은 첫째 내지 50%이었다. 열간 압연 종료후, 열연 스트립 온도가 제트 버너로 제어되었고, 스트립이 5초 이상 동안 900 내지 1200℃의 온도 범위에서 열처리된 후 600℃이하에서 코일링되었다. 비교 재료는 열연조건, 열연 후 열처리조건, 코일링 조건이 본 발명의 범위를 벗어났다.
그 이후, 재료가 산세 처리되고, 스케일이 제거되고, 냉연된 후 종래의 어닐링 내지 광택 어닐링되었다.
위와 같이 제조된 제품이 표면 형상이 연구되었다. 특히 로핑 높이 및 제품 표면 광택에 관심이 집중되었다. 표 1에 나온 것처럼, 본 발명의 범위에 드는 모든 시편에 대해, 미세 재결정 기지가 열연 조건 및 열연 후 열처리 조건이 최적화와 상기 최적화 조건을 냉각 속도 제어와 결합함으로써 얻어졌고 우수한 표면 성질을 가지는 제품이 얻어졌다.
반면에, 비교예의 방법에서는 열연온도, 압하율 내지 열연 후 열처리 온도가 불만족스러웠고, 또한 그 후의 냉각 제어가 행해지지 않아 현저한 로핑 및 열악한 표면 광택을 가져왔다.
[실시예2]
두께 2 내지 3mm인 Cr-Ni 스테인레스강(8% 이상이 Cr 및 13% 이상의 Ni 와 Fe로 구성되는 잔부로 이루어지는) 스트립이 도7에 나온 트윈-드럼 연주기 및 열연기 장치를 사용하여 주조되었다. 연속 주조 중(공중에 떠 있는 동안), 박 스트립형 슬라브의 두께가 변화되었고, 그렇게 얻어진 스테인레스강 스트립이 산세/냉연 내지 어닐링/산세 처리되어 스테인레스강 스트립 제품이 제공되어 성질이 평가되었다. 그 결과 및 공정 조건이 표 2에 나와 있다. 이 관계에서, 산세/냉연 및 어닐링/산세 조건이 빠져 있는데 그것은 상기 조건이 공지이기 때문이다.
표 2에 나와 있는 것처럼 주조 스트립의 두께가 감소되면서 주조 아크각이 종래의 수준보다 첫째 10˚ 더 작은 30˚ 까지 감소되었던 본 발명에 따른 모든 시편에 있어서, 로핑도 관찰되지 않았으며, 동시에 광택이 균일하여 제품이 만족스러웠다.
반면에, 주조 아크각이 종래 수준인 40˚ 로 유지되면서 스트립이 공중에 떠 있는 동안 주조 스트립의 두께가 감소하는 시편에 대하여는, 로핑이 현저하게 발생하였고, 추가적으로 광택도 불균일하여 제품이 불만족스러웠다.
또한, 주조 스트립이 두께가 감소되면서 주조 아크각이 종래의 수준보다 10˚ 더 작은 30˚ 까지 감소되었던 본 발명이 범위 내에 드는 모든 시편에 있어서, 로핑은 관찰되지 않았고, 동시에 광택도 균일해 제품이 만족스러웠다.
반면에, 주조 아크각이 종래 수준인 40˚ 로 유지되면서 스트립이 공중에 떠 있는 동안 주조 스트립의 두께가 감소하는 비교예에 대하여는, 로핑이 현저하게 발생하였고, 추가적으로 광택도 불균일하여 제품이 불만족스러웠다.
본 발명의 장치에 따라 현저한 로핑을 가지지 않으면서 우수한 표면 성질을 가지는 냉연 강판이 생산될 수 있고, 특히, 심지어 주조 두께가 주조 중 변화하더라도 열연 조건 및 열처리 조건이 이에 따라 변화될 수 있어서 우수한 표면 성질을 가지는 강판 제품을 얻는 것이 가능하다. 또한, 스트립 두께가 더 작게 변화되는 경우, 그 두께가 변화되는 일시적인 기간 동안 노의 길이를 증가시킬 필요가 없어 노의 길이를 짧게 할 수 있다. 또한, 스트립이 공중에 떠있는 동안 그 두께가 변화하는 부분에서의 스트립의 수율이 저하되지 않아서 그 부분의 스트립이 제품이 될 수 있어 안정적 상태로 생산된다. 또한, 열처리로에서 직화 버너의 채택으로 에너지 절약이 가능하게 된다. 또한, 열처리로의 이송롤이 스트립과 접촉하지 않도록 승강 가능하게 제공되므로 축적 결함의 발생 가능성을 줄일 수 있다. 또한, 냉각 가스를 순환함으로써 열처리로내의 이송롤을 냉각하므로 롤 표면에 형성되는 세라믹 내지 이의 유사물에 의한 스프레이 코팅의 분리가 방지되고, 축적 결함의 발생을 방지할 수 있다.
따라서, 본 발명은 스테인레스강 제품 제조 분야의 산업적 측면에서 매우 유용하다.

Claims (10)

  1. 용융 스테인레스강을 두께 10mm 이하인 박 스트립형 슬라브로 주조하기 위한 트윈-드럼 연속 주조기와; 상기 연주기로부터 열간 압연기까지 뻗어있는 이송 구역(carrier zone)에서 대기를 차단하고, 동시에 그 내부에 이송되는 스트립의 장력을 조절하기 위한 구속롤(bridle roll) 내지 핀치롤(pinch roll)을 가지는 대기 제어 커버와; 상기 스트립을 10% 이상이 압하율로 압연하기 위한 열간 압연기와; 상기 열연 스트립을 가열하고 상기 열연 스트립의 온도를 유지하거나 또는 열연 스트립의 온도를 유지하기 위한 가열 장치가 구비된 열처리로와; 상기 열처리로에서 열처리된 스트립을 10℃/sec 이상이 속도로 냉각하기 위한 냉각장치; 및 상기 냉각 장치에서 냉각된 스트립을 코일링하기 위한 코일러; 가 연속 배열되어 이루어지는 것을 특징으로 하는 스테인레스강 스트립 제조 장치.
  2. 제1항에 있어서, 상기 구속롤은 이송 구역의 대기를 차단하는 대기 제어 커버 내에 설치되고, 열-유지 커버가 열간 압연기 및 열처리로 사이에 설치되고, 스트립 두께 측정기가 열-유지 커버 사이에 설치되는 것을 특징으로 하는 스테인레스강 스트립 제조 장치.
  3. 제1항에 있어서, 두 세트의 핀치롤이 이송 구역이 대기를 차단하기 위한 대기 제어 커버 내에 위치하고 박 스트립형 슬라브 두께 측정기가 두 세트의 핀치롤 사이에 설치되는 것을 특징으로 하는 스테인레스강 스트립 제조 장치.
  4. 제1항에 있어서, 직화 버너가 그 직화 버너 사이에 노내에서 이송롤(carrier roll)로 이송되는 스트립이 끼일 수 있고, 그 각각이 불꽃이 버너를 통해 직접적으로 상기 스트립의 양면 위에 분사될 수 있도록 노의 상벽 및 하벽 위에 설치되는 것을 특징으로 하는 스테인레스강 스트립 제조 장치.
  5. 용융 스테인레스강을 두께 10mm 이하인 박 스트립형 슬라브로 주조하기 위한 트윈-드럼 연속 주조기와; 상기 연주기로부터 열간 압연기까지 뻗어있는 이송 구역(carrier zone)에서 대기를 차단하고, 동시에 그 내부에 이송되는 스트립이 장력을 조절하기 위한 구속롤(bridle roll) 내지 핀치롤(pinch roll)을 가지는 대기 제어 커버와; 상기 스트립을 10% 이상이 압하율로 압연하기 위한 열간 압연기와; 상기 열연 스트립을 가열하고 상기 열연 스트립의 온도를 유지하거나 또는 열연 스트립의 온도를 유지하기 위한 가열 장치가 구비된 열처리로와; 상기 열처리로에서 열처리된 스트립을 10℃/sec 이상이 속도로 냉각하기 위한 냉각장치; 및 상기 냉각 장치에서 냉각된 스트립을 코일링하기 위한 코일러; 가 연속 배열되어 이루어지고, 상기 열처리로는 길이 방향으로 분할되고, 직화 버너가 그렇게 얻어진 각 구역에 직화 버너 사이에 스트립이 끼어질 수 있도록 설치되고, 또한, 열처리로 유입구에서의 스트립 온도(tc), 구역 출구 내지 열처리로 출구에서의 스트립 온도(t), 열처리로 유입구에서의 스트립 두께(h) 및 열처리로에서의 스트립 이송 속도(v)를 입력하고, 계산을 행하고 계산 결과에 근거한 명령을 버너 연소 제어기에 보내는 연소 제어 및 계산기와; 상기 명령에 기초하여 각 구역에서 연소 가스 흐름 조절 밸브를 제어하는 버너 연소 제어기; 및 버너 연소 제어기에 의해 제어되어 연소 가스의 유속을 제어하는 연소 가스 흐름 제어 밸브를 포함하는 것을 특징으로 하는 스테인레스강 스트립 제조 장치.
  6. 제1항에 있어서, 상기 열처리로의 측벽이 길이 방향으로 이송롤이 설치되는 하벽부 및 상벽부로 분할되고, 상기 상벽부가 하강 가능하여 상기 열처리로가 상벽부 내면 및 하벽부 외면 양자의 도움으로 봉입되도록 상기 상벽부의 내면 및 상기 하벽부의 외면이 테이퍼(taper)를 형성하고, 상승 작동기가 상기 상벽부에 설치되고, 직화 버너가 신축성 있는 호스로 연결되는 것을 특징으로 하는 스테인레스강 스트립 제조 장치.
  7. 제1항에 있어서, 상기 가열 장치가 대기 제어 커버 위에 설치되는 것을 특징으로 하는 스테인레스강 스트립 제조 장치.
  8. 제1항에 있어서, 상기 열연기가 상기 대기 커버로 둘러싸여져 있는 것을 특징으로 하는 스테인레스강 스트립 제조 장치.
  9. 트윈-드럼 연속 주조기에 의해 주조되는 스트립을 가열 및 유지하거나 또는 유지하기 위한 열처리로로 이루어지는 스테인레스강 스트립이 제조 장치에 있어서, 열처리로내의 일부 내지 모든 이송롤이 승강 장치에 의해 이송롤로 이송되는 스트립과 접촉할 수 있도록 승강 가능한 형식으로 설치되고, 직화 버너가 그 직화 버너 사이로 노내에서 이송롤로 이송되는 스트립이 끼워지고 각각이 불꽃이 직화 버너를 통해 직접적으로 스트립의 양면으로 분사되는 형식으로 열처리로의 상벽 및 하벽 위에 설치되는 것을 특징으로 하는 스테인레스강 스트립 제조 장치.
  10. 제9항에 있어서, 냉각 가스가 이송롤의 외주면과 접촉하도록 하고 가스를 순환시키기 위한 순환형 가스 냉각기가 열처리로내에 설치되는 일부 내지 모든 이송롤에 설치되는 것을 특징으로 하는 스테인레스강 스트립 제조 장치.
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