JP2910180B2 - 鋼の直接圧延方法 - Google Patents
鋼の直接圧延方法Info
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
- B21B1/463—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a continuous process, i.e. the cast not being cut before rolling
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 連続鋳造機による鋳片を直接熱間圧延して製造する低
炭素キルド鋼の製品に発生する表面欠陥を低減する方法
に関する。
炭素キルド鋼の製品に発生する表面欠陥を低減する方法
に関する。
［従来の技術］ 連続鋳造鋳片の直接圧延（Hot Direct rolling;HDR）
は、連続鋳造機で鋳造された鋳片を冷却することなく、
そのまま保温もしくはオンライン加熱することにより、
熱間圧延機により圧延加工する方法である。このHDRプ
ロセスは工程の大幅な合理化や省エネルギー、歩留の向
上が期待でき今後さらに開発が進められ発展が予想され
る。しかし、HDRで製造された鋳片は、従来の方法すな
わち連続鋳造鋳片の冷却後、再加熱してから圧延加工す
る方法に比較して製品（例えば、冷延コイル）での表面
キズの発生が多く、歩留低下と言う問題がある（蜂谷
ら：鉄と鋼、68（1982）,S.209,小谷野ら：鉄と鋼71（1
985）S.156）。
は、連続鋳造機で鋳造された鋳片を冷却することなく、
そのまま保温もしくはオンライン加熱することにより、
熱間圧延機により圧延加工する方法である。このHDRプ
ロセスは工程の大幅な合理化や省エネルギー、歩留の向
上が期待でき今後さらに開発が進められ発展が予想され
る。しかし、HDRで製造された鋳片は、従来の方法すな
わち連続鋳造鋳片の冷却後、再加熱してから圧延加工す
る方法に比較して製品（例えば、冷延コイル）での表面
キズの発生が多く、歩留低下と言う問題がある（蜂谷
ら：鉄と鋼、68（1982）,S.209,小谷野ら：鉄と鋼71（1
985）S.156）。
第５図は、冷延コイルの表面に発生した疵をカウント
し、個数が10個以上発生した場合のコイルを不可とし、
これを全調査コイルで割った値を表面疵発生率として、
鋼中のMn/Sとの関係を示したグラフ図である。
し、個数が10個以上発生した場合のコイルを不可とし、
これを全調査コイルで割った値を表面疵発生率として、
鋼中のMn/Sとの関係を示したグラフ図である。
一般に連続鋳造鋳片に発生する表面キズは縦割れ、横
割れまたは表層下介在物に起因する割れが良く知られて
いる。縦割れについてはモールド内で割れの起点が形成
され、その後の冷却過程で割れが進展することが明らか
になっている。この防止対策としては、モールドパウダ
ーの選択、モールドテーパーの適正化、湯面変動の適正
範囲内へのコントロールまたは二次冷却帯での均一冷却
などが重要な対策として実施されている（河野ら：鉄と
鋼68（1982）,P.1764）。
割れまたは表層下介在物に起因する割れが良く知られて
いる。縦割れについてはモールド内で割れの起点が形成
され、その後の冷却過程で割れが進展することが明らか
になっている。この防止対策としては、モールドパウダ
ーの選択、モールドテーパーの適正化、湯面変動の適正
範囲内へのコントロールまたは二次冷却帯での均一冷却
などが重要な対策として実施されている（河野ら：鉄と
鋼68（1982）,P.1764）。
また、表層下の介在物に起因する割れは、鋳型内の初
期凝固シェルに介在物が捕捉されるかどうかに関係があ
り、この対策として溶鋼の清浄化をはかり、溶鋼中のAl
2O3を少なくすること、および鋳型内湯面変動を適正に
してパウダーの巻き込みを防ぐことが行われている（手
嶋ら：鉄と鋼,72（1986）,S.1012）。
期凝固シェルに介在物が捕捉されるかどうかに関係があ
り、この対策として溶鋼の清浄化をはかり、溶鋼中のAl
2O3を少なくすること、および鋳型内湯面変動を適正に
してパウダーの巻き込みを防ぐことが行われている（手
嶋ら：鉄と鋼,72（1986）,S.1012）。
横割れは、鋼中の不純物元素（S,P）や添加元素（例
えば、V,Nb,B）が凝固、冷却中に析出物を形成し、これ
が粒界に析出して鋼の高温粒界脆化を引き起こして割れ
を形成する。横割れ防止の基本対策は連鋳機内で曲げ変
形（矯正）を加えた時、鋳片の表面温度を高温脆化温度
範囲を回避して矯正することである。更に、析出物の成
因であるP,S,Nなどの不純物元素の低減を図り、高温脆
化を極力少なくすることもその対策のひとつとなってい
る（河野ら：鉄と鋼68（1982）,P.1792）。
えば、V,Nb,B）が凝固、冷却中に析出物を形成し、これ
が粒界に析出して鋼の高温粒界脆化を引き起こして割れ
を形成する。横割れ防止の基本対策は連鋳機内で曲げ変
形（矯正）を加えた時、鋳片の表面温度を高温脆化温度
範囲を回避して矯正することである。更に、析出物の成
因であるP,S,Nなどの不純物元素の低減を図り、高温脆
化を極力少なくすることもその対策のひとつとなってい
る（河野ら：鉄と鋼68（1982）,P.1792）。
［発明が解決しようとしている課題］ しかしながら、従来の表面キズ低減対策を実施しても
なお、HDRプロセスによる鋼鈑製品（冷延コイルまたは
熱延コイル）には表面キズの発生が多く、歩留まりの低
下が著しいという問題がある。
なお、HDRプロセスによる鋼鈑製品（冷延コイルまたは
熱延コイル）には表面キズの発生が多く、歩留まりの低
下が著しいという問題がある。
本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、HDRプ
ロセスにより発生する製品の表面キズを低減する方法を
提供しようとするものである。
ロセスにより発生する製品の表面キズを低減する方法を
提供しようとするものである。
［課題を解決するための手段及び作用］ 本発明の鋼の直接圧延方法は、C;0.08wt％以下、Si;
0.05wt％以下、Mn;0.10〜0.30wt％、S;0.005〜0.03wt
％、P;0.010〜0.03wt％、sol.Al;0.01〜0.050wt％で、M
n/Sの比が20以下である低炭素キルド鋼を連続鋳造機に
よる鋳片から直接熱間圧延により製造する直接圧延法に
おいて、鋳型下から５分間の鋳片走行範囲にあるロール
のロールテーパを0.5〜2.5mm/mとし、前記範囲における
鋳片の２次冷却にスプレー水を用いて、前記ロール直下
において鋳片表面温度を少なくとも１回以上Ar1点以下
の温度とした後、復熱させて鋳片表面温度を1000℃以上
として、直接熱間圧延を行うことを特徴とする。
0.05wt％以下、Mn;0.10〜0.30wt％、S;0.005〜0.03wt
％、P;0.010〜0.03wt％、sol.Al;0.01〜0.050wt％で、M
n/Sの比が20以下である低炭素キルド鋼を連続鋳造機に
よる鋳片から直接熱間圧延により製造する直接圧延法に
おいて、鋳型下から５分間の鋳片走行範囲にあるロール
のロールテーパを0.5〜2.5mm/mとし、前記範囲における
鋳片の２次冷却にスプレー水を用いて、前記ロール直下
において鋳片表面温度を少なくとも１回以上Ar1点以下
の温度とした後、復熱させて鋳片表面温度を1000℃以上
として、直接熱間圧延を行うことを特徴とする。
本発明で対象としている鋼成分は、C;0.08wt％以下、
Si;0.05wt％以下、Mn;0.10〜0.30wt％、S;0.005〜0.03w
t％、P;0.010〜0.03wt％、sol.Al;0.01〜0.050wt％の範
囲で、Mn/Sの比が20以下の鋼である。
Si;0.05wt％以下、Mn;0.10〜0.30wt％、S;0.005〜0.03w
t％、P;0.010〜0.03wt％、sol.Al;0.01〜0.050wt％の範
囲で、Mn/Sの比が20以下の鋼である。
この鋼を連続鋳造して直接熱間圧延するプロセスにお
いて、連鋳鋳型直下から５分間の鋳片走行範囲にある鋳
片にスプレー水をかけて冷却し、かつ、この鋳片をサポ
ートしているロールのロールテーパーを0.5〜2.5mm/mの
範囲になるようにロールギャップを設定することによっ
て、ロールと鋳片の接触を良好にすることができ、した
がって、ロールによって鋳片から効果的に抜熱すること
ができる。
いて、連鋳鋳型直下から５分間の鋳片走行範囲にある鋳
片にスプレー水をかけて冷却し、かつ、この鋳片をサポ
ートしているロールのロールテーパーを0.5〜2.5mm/mの
範囲になるようにロールギャップを設定することによっ
て、ロールと鋳片の接触を良好にすることができ、した
がって、ロールによって鋳片から効果的に抜熱すること
ができる。
上記ロールテーパは、鋳片の引き抜き方向に配置して
あるロールの間隔を下の方に向かって、順次狭くしたと
きの間隔の変化を表すものである。
あるロールの間隔を下の方に向かって、順次狭くしたと
きの間隔の変化を表すものである。
ロール直下で鋳片表面温度をAr1点まで冷却して鋳片
表層部分でフェライト（α相）とパーライトを析出させ
た後、冷却と断熱とを調整することによって、また鋳片
内部の未凝固部分の潜熱や顕熱を利用して表面温度を10
00℃以上の温度（オーステナイトγ相）に復熱した鋳片
を熱間圧延機に搬送して直ちに圧延を開始する。
表層部分でフェライト（α相）とパーライトを析出させ
た後、冷却と断熱とを調整することによって、また鋳片
内部の未凝固部分の潜熱や顕熱を利用して表面温度を10
00℃以上の温度（オーステナイトγ相）に復熱した鋳片
を熱間圧延機に搬送して直ちに圧延を開始する。
［実施例］ 鋼を凝固・冷却させるとオーステナイト相（以下、γ
相）中のＳはγ粒界に偏析する。そのため鋼中のＳとMn
やFeとが反応して、硫化物が形成または析出してくる。
連続鋳造で上述した成分の鋼を凝固させた後、鋳片を連
続的に冷却すると、微細な硫化物がγ粒界に沿って析出
してくる。また、連続的にゆっくり冷却してくると粒成
長が起こりγ粒界も大きくなるため、γ粒界へのＳ偏析
もより顕著になる。従って、γ粒界に沿って析出した硫
化物の組成は、Feリッチな硫化物となるため、硫化物自
体の融点が非常に低く、1100℃〜1200℃程度まで低下す
る。
相）中のＳはγ粒界に偏析する。そのため鋼中のＳとMn
やFeとが反応して、硫化物が形成または析出してくる。
連続鋳造で上述した成分の鋼を凝固させた後、鋳片を連
続的に冷却すると、微細な硫化物がγ粒界に沿って析出
してくる。また、連続的にゆっくり冷却してくると粒成
長が起こりγ粒界も大きくなるため、γ粒界へのＳ偏析
もより顕著になる。従って、γ粒界に沿って析出した硫
化物の組成は、Feリッチな硫化物となるため、硫化物自
体の融点が非常に低く、1100℃〜1200℃程度まで低下す
る。
この状態の鋼の熱間強度は非常に脆く、熱間圧延する
と割れが発生し易い。そこで、鋳片の表面層を完全にフ
ェライト＋パーライト相（以下、α＋Ｐ相）にした後、
鋳片内部の顕熱や未凝固部分の潜熱とを利用して表面層
を復熱させて、表層部分の温度をγ相に戻すことによっ
て、γ粒の大きさを小さくしたり、また、連続冷却段階
でγ粒界に沿って析出していた硫化物は、γ粒を再析出
させることでγ粒内にとどめたりする。このような鋳片
を1000℃以上の高温で保持すると、硫化物周囲のMnの拡
散の進行によって、Feリッチな硫化物はMnリッチな硫化
物に変化していくと同時に硫化物の凝集が起こり、粗大
化する。このような硫化物析出形態をとる場合には鋼の
高温脆化が著しく改善できる。
と割れが発生し易い。そこで、鋳片の表面層を完全にフ
ェライト＋パーライト相（以下、α＋Ｐ相）にした後、
鋳片内部の顕熱や未凝固部分の潜熱とを利用して表面層
を復熱させて、表層部分の温度をγ相に戻すことによっ
て、γ粒の大きさを小さくしたり、また、連続冷却段階
でγ粒界に沿って析出していた硫化物は、γ粒を再析出
させることでγ粒内にとどめたりする。このような鋳片
を1000℃以上の高温で保持すると、硫化物周囲のMnの拡
散の進行によって、Feリッチな硫化物はMnリッチな硫化
物に変化していくと同時に硫化物の凝集が起こり、粗大
化する。このような硫化物析出形態をとる場合には鋼の
高温脆化が著しく改善できる。
現実的な問題としては引き抜き速度2.0m/mimを越える
高速鋳造において、連鋳鋳型直下から５分間の鋳片走行
範囲にある鋳片表層部をAr1点まで低下させることは極
めて困難なことである。その理由は、スプレーノズルや
ミストノズルの冷却特性によるものであり、スプレー水
量やミスト量をいくら上げても冷却能が上がらず、飽和
してしまうことにある。また、スプレー水量やミスト量
を供給する配管やポンプ能力、圧縮空気のためのコンプ
レッサーの能力などの設備上の問題もある。その上、鋳
造−直接圧延を前提とした連続鋳造方法においては、鋳
片表面温度をできるだけ高温に保持することが熱間圧延
上有利であることから、連続鋳造機内の二次冷却は出来
るだけ緩冷却法を採用しているのが一般的である（例え
ば、特公昭58-30366）。
高速鋳造において、連鋳鋳型直下から５分間の鋳片走行
範囲にある鋳片表層部をAr1点まで低下させることは極
めて困難なことである。その理由は、スプレーノズルや
ミストノズルの冷却特性によるものであり、スプレー水
量やミスト量をいくら上げても冷却能が上がらず、飽和
してしまうことにある。また、スプレー水量やミスト量
を供給する配管やポンプ能力、圧縮空気のためのコンプ
レッサーの能力などの設備上の問題もある。その上、鋳
造−直接圧延を前提とした連続鋳造方法においては、鋳
片表面温度をできるだけ高温に保持することが熱間圧延
上有利であることから、連続鋳造機内の二次冷却は出来
るだけ緩冷却法を採用しているのが一般的である（例え
ば、特公昭58-30366）。
本発明では、硫化物の析出形態を制御しながら、かつ
鋳造−直接圧延可能な温度まで連続鋳造機内で復熱させ
た後、直ちに熱間圧延機に払い出して圧延するための冷
却方法に関するものである。その方法は、スプレー水と
ロールによる冷却を組み合わせた方法をとっている。
鋳造−直接圧延可能な温度まで連続鋳造機内で復熱させ
た後、直ちに熱間圧延機に払い出して圧延するための冷
却方法に関するものである。その方法は、スプレー水と
ロールによる冷却を組み合わせた方法をとっている。
すなわち、水膜を鋳片とロールとの間に挟み込んで鋳
片を冷却すると、鋳片がロールに挟まれている間、鋳片
表層の温度は急激に低下して、一時的にAr1点以下に冷
却され、ロールから鋳片が離れると表層部の温度は直ち
に回復する。この現象はスプレー水とミストを比較する
と、スプレー水を使った方が温度の低下は非常に大き
い。
片を冷却すると、鋳片がロールに挟まれている間、鋳片
表層の温度は急激に低下して、一時的にAr1点以下に冷
却され、ロールから鋳片が離れると表層部の温度は直ち
に回復する。この現象はスプレー水とミストを比較する
と、スプレー水を使った方が温度の低下は非常に大き
い。
第１図はスプレー水、第２図はミストにより、鋳片を
冷却したときの、鋳片表層部の温度を示すグラフ図であ
る。横軸は鋳型下からの鋳片長さで、ロールテーパはい
ずれも1mm/mで、熱電対を鋳片表面に溶着させて測定し
た結果である。図中、下方に向かうピークはロール直下
の抜熱を示す。
冷却したときの、鋳片表層部の温度を示すグラフ図であ
る。横軸は鋳型下からの鋳片長さで、ロールテーパはい
ずれも1mm/mで、熱電対を鋳片表面に溶着させて測定し
た結果である。図中、下方に向かうピークはロール直下
の抜熱を示す。
第１図と第２図を比較すると、スプレー水による冷却
の方が、鋳片表面温度の低下が大きいことが明らかで、
スプレー水を使った時には、ロール直下とロールから離
れた位置とでは約150〜200℃の温度差がつく。本発明で
は、この冷却方法を採用して、HDRの時の二次冷却法に
適用した。
の方が、鋳片表面温度の低下が大きいことが明らかで、
スプレー水を使った時には、ロール直下とロールから離
れた位置とでは約150〜200℃の温度差がつく。本発明で
は、この冷却方法を採用して、HDRの時の二次冷却法に
適用した。
次いで、本発明の実施例を具体的数値を用いて、詳細
に説明する。
に説明する。
（実施例１） ロール直下の最低温度と、次のロールとの間で復熱し
た最高温度との差をΔＴ（℃）として、ロールテーパー
とΔＴとの関係を第３図に示した。図中、黒丸、白丸は
それぞれ、スプレー冷却、ミスト冷却に対応したデータ
である。前記ロールは鋳型直下8mの位置で、熱電対を鋳
片表面に溶着させて鋳片表層部の温度を測定した。この
時の鋼成分は前述した範囲にはいつている。また、ロー
ルテーパーを0.0〜3.0mm/mの範囲で変化させた。この時
の鋳片引き抜き速度は、2.4m/mimで一定とした。
た最高温度との差をΔＴ（℃）として、ロールテーパー
とΔＴとの関係を第３図に示した。図中、黒丸、白丸は
それぞれ、スプレー冷却、ミスト冷却に対応したデータ
である。前記ロールは鋳型直下8mの位置で、熱電対を鋳
片表面に溶着させて鋳片表層部の温度を測定した。この
時の鋼成分は前述した範囲にはいつている。また、ロー
ルテーパーを0.0〜3.0mm/mの範囲で変化させた。この時
の鋳片引き抜き速度は、2.4m/mimで一定とした。
ロールテーパーが増えるとともにΔＴも増加していく
傾向がある。但し、2.5mm/m以上のロールテーパーを付
けると鋳片内に内部割れの発生がみられた。また、ロー
ルテーパーが0.5mm/m以下のように小さ過ぎると、ΔＴ
の値が150℃以下となり、最低温度がAr1点以下（約700
℃）にするためには、鋳片表面全体の温度を下げる必要
があり、HDRを行うために必要な鋳片温度を確保するの
が困難となってくる。
傾向がある。但し、2.5mm/m以上のロールテーパーを付
けると鋳片内に内部割れの発生がみられた。また、ロー
ルテーパーが0.5mm/m以下のように小さ過ぎると、ΔＴ
の値が150℃以下となり、最低温度がAr1点以下（約700
℃）にするためには、鋳片表面全体の温度を下げる必要
があり、HDRを行うために必要な鋳片温度を確保するの
が困難となってくる。
この結果から、鋳型直下のロールテーパーは、0.5〜
2.5mm/mの範囲が望ましい。
2.5mm/mの範囲が望ましい。
（実施例２） 前記低Mn/S鋼（低炭素キルド鋼でMn/S比が20以下）を
垂直−曲げ型連鋳機を使って鋳造し、直接圧延の試験を
実施した。ロール間における最高表面温度とロール直下
の最低温度との差（ΔＴ）が150℃以上になるようにロ
ールテーパーを設定し、かつロール直下の鋳片表層近傍
の温度がAr1点以下にするためには、ロール間の鋳片表
面近傍の温度は約850℃であることが必要である。鋳型
直下から引き出された鋳片表面温度を一旦、Ar1点以下
に保持した後、直ちに復熱させてHDR可能な鋳片温度を
確保するために、メニスカスから最小何ｍの距離までに
ロール間の鋳片表面温度を850℃にすればよいかを検討
した。連鋳機の二次冷却は、ゾーン毎の冷却制御になっ
ているのでスプレー水をかけるゾーンとミストをかける
ゾーンを分けて冷却を行った。４種類の二次冷却パター
ンを作って、鋳造−直接圧延の実験を行った。
垂直−曲げ型連鋳機を使って鋳造し、直接圧延の試験を
実施した。ロール間における最高表面温度とロール直下
の最低温度との差（ΔＴ）が150℃以上になるようにロ
ールテーパーを設定し、かつロール直下の鋳片表層近傍
の温度がAr1点以下にするためには、ロール間の鋳片表
面近傍の温度は約850℃であることが必要である。鋳型
直下から引き出された鋳片表面温度を一旦、Ar1点以下
に保持した後、直ちに復熱させてHDR可能な鋳片温度を
確保するために、メニスカスから最小何ｍの距離までに
ロール間の鋳片表面温度を850℃にすればよいかを検討
した。連鋳機の二次冷却は、ゾーン毎の冷却制御になっ
ているのでスプレー水をかけるゾーンとミストをかける
ゾーンを分けて冷却を行った。４種類の二次冷却パター
ンを作って、鋳造−直接圧延の実験を行った。
パターンは、メニスカス位置から2.5mまで（ゾーン
３までスプレー冷却、ゾーン４以降ミスト冷却）に表面
温度を850℃に冷却することを目標とした。パターン
では、メニスカス位置から6mまでに（ゾーン５までスプ
レー冷却、ゾーン７以降をミスト冷却）850℃まで冷却
しその後復熱させ1000℃以上になるようにした。パター
ンでは、10m位置まで（ゾーン６まで）をスプレー水
とし、それ以降をミスト冷却をした。パターンは14m
まで（ゾーン７まで）をスプレー水それ以降をミスト冷
却した。
３までスプレー冷却、ゾーン４以降ミスト冷却）に表面
温度を850℃に冷却することを目標とした。パターン
では、メニスカス位置から6mまでに（ゾーン５までスプ
レー冷却、ゾーン７以降をミスト冷却）850℃まで冷却
しその後復熱させ1000℃以上になるようにした。パター
ンでは、10m位置まで（ゾーン６まで）をスプレー水
とし、それ以降をミスト冷却をした。パターンは14m
まで（ゾーン７まで）をスプレー水それ以降をミスト冷
却した。
第４図に４種類の二次冷却パターンを使った時の鋳片
表面温度推移の計算結果を示し、第１表に上記冷却パタ
ーン〜に対応して、連鋳機出側での鋳片表面温度の
測定結果と、試験条件、試験結果を示した。第４図の鋳
片表面温度推移の計算は、上記のスプレー水の範囲およ
びミストの範囲で、それぞれの熱伝達率を一定として行
ったものである。
表面温度推移の計算結果を示し、第１表に上記冷却パタ
ーン〜に対応して、連鋳機出側での鋳片表面温度の
測定結果と、試験条件、試験結果を示した。第４図の鋳
片表面温度推移の計算は、上記のスプレー水の範囲およ
びミストの範囲で、それぞれの熱伝達率を一定として行
ったものである。
この時の引き抜き速度は、2.4m/mimで一定とし、ロー
ルテーパーは、第１表に示されている通り、0mm/mと1.5
mm/mとした。すなわち、ロールパターンでは鋳型直下
から2.5mまでを1.5mm/mになるように、ロールギャップ
を絞り込んだ。ロールパターンでは鋳型直下から6mま
で、ロールパターンでは鋳型直下から10mまで、ロー
ルパターンでは鋳型直下から14mまで、ロールギャッ
プを絞り込んだ。引き抜き速度が2.4m/mimであるので、
Ar1点以下になるまでの時間は、パターン〜ではそ
れぞれ1.04mim、2.5mim、4.2mim、5.6mimとなる。
ルテーパーは、第１表に示されている通り、0mm/mと1.5
mm/mとした。すなわち、ロールパターンでは鋳型直下
から2.5mまでを1.5mm/mになるように、ロールギャップ
を絞り込んだ。ロールパターンでは鋳型直下から6mま
で、ロールパターンでは鋳型直下から10mまで、ロー
ルパターンでは鋳型直下から14mまで、ロールギャッ
プを絞り込んだ。引き抜き速度が2.4m/mimであるので、
Ar1点以下になるまでの時間は、パターン〜ではそ
れぞれ1.04mim、2.5mim、4.2mim、5.6mimとなる。
第１表で、試験No.は第４図の冷却パターン〜に
対応し、a,bはロールテーパの有、無に対応している。
また、境界温度は水冷水とミストの境界における鋳片の
表面温度、出側温度は、ミスト冷却を終わった位置にお
ける鋳片の表面温度である。
対応し、a,bはロールテーパの有、無に対応している。
また、境界温度は水冷水とミストの境界における鋳片の
表面温度、出側温度は、ミスト冷却を終わった位置にお
ける鋳片の表面温度である。
熱間圧延後の仕上がり温度は約850℃以上は確保する
必要があり、この温度以下の場合にはHDR困難と判断し
た。熱間圧延後の仕上げ温度850℃以上を確保するに
は、二次冷却パターンの条件では困難であった。ま
た、表面キズの発生率をみるとパターンの場合にはキ
ズ発生率が高かった。この理由はゾーン３とゾーン４と
の間で鋳片表面温度を測定した結果では930℃と高く目
標温度の850℃に制御できず、そのため、Ar1点以下にす
ることができなかったためである。パターンとで
は、計算通りの表面温度に制御出来ており、熱延コイル
の表面キズの発生率も小さく抑えることが出来た。した
がって、鋳型から約10mまでにロール間の表面温度を850
℃にした後、復熱させないとHDR可能な温度まで表面温
度を上げるのは難しいことがわかった。
必要があり、この温度以下の場合にはHDR困難と判断し
た。熱間圧延後の仕上げ温度850℃以上を確保するに
は、二次冷却パターンの条件では困難であった。ま
た、表面キズの発生率をみるとパターンの場合にはキ
ズ発生率が高かった。この理由はゾーン３とゾーン４と
の間で鋳片表面温度を測定した結果では930℃と高く目
標温度の850℃に制御できず、そのため、Ar1点以下にす
ることができなかったためである。パターンとで
は、計算通りの表面温度に制御出来ており、熱延コイル
の表面キズの発生率も小さく抑えることが出来た。した
がって、鋳型から約10mまでにロール間の表面温度を850
℃にした後、復熱させないとHDR可能な温度まで表面温
度を上げるのは難しいことがわかった。
［発明の効果］ 本発明によれば、鋳型下から５分間の鋳片走行範囲の
ロールのロールテーパを0.5〜2.5mm/mとし、鋳片の２次
冷却にスプレー水を用いて、鋳片表面温度を少なくとも
１回以上、Ar1点以下の温度とした後、復熱させて鋳片
表面温度を1000℃以上として、直接圧延を行うので、製
品欠陥の発生を低減し、大幅な歩留まり向上が可能であ
る。
ロールのロールテーパを0.5〜2.5mm/mとし、鋳片の２次
冷却にスプレー水を用いて、鋳片表面温度を少なくとも
１回以上、Ar1点以下の温度とした後、復熱させて鋳片
表面温度を1000℃以上として、直接圧延を行うので、製
品欠陥の発生を低減し、大幅な歩留まり向上が可能であ
る。
第１図は本実施例の鋳片表面温度の位置による変化を示
したグラフ図、第２図は比較例の鋳片表面温度の位置に
よる変化を示したグラフ図、第３図はロールテーパと、
ロール直下とロール間の鋳片表面の温度差との関係を示
すグラフ図、第４図は冷却条件による鋳片表面温度の位
置による変化を示すグラフ図、第５図は鋳片を加熱して
圧延する方法（HCR）と、従来のHDR法による表面疵の発
生率を、Mn/Sとの関係で示すグラフ図である。
したグラフ図、第２図は比較例の鋳片表面温度の位置に
よる変化を示したグラフ図、第３図はロールテーパと、
ロール直下とロール間の鋳片表面の温度差との関係を示
すグラフ図、第４図は冷却条件による鋳片表面温度の位
置による変化を示すグラフ図、第５図は鋳片を加熱して
圧延する方法（HCR）と、従来のHDR法による表面疵の発
生率を、Mn/Sとの関係で示すグラフ図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２２Ｄ 11/128 Ｂ２２Ｄ 11/128 Ｊ (72)発明者 白山 章 東京都千代田区丸の内１丁目１番２号 日本鋼管株式会社内 (72)発明者 久保田 淳 東京都千代田区丸の内１丁目１番２号 日本鋼管株式会社内 審査官 金 公彦 (56)参考文献 特開 昭63−168260（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−30457（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−211954（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B22D 11/12 B22D 11/00 B22D 11/128 B21B 1/00 B21B 1/46
Claims (1)
- 【請求項１】C;0.08wt％以下、Si;0.05wt％以下、Mn;0.
10〜0.30wt％、S;0.005wt％〜0.03wt％、P;0.010〜0.03
wt％、sol.Al;0.01〜0.050wt％で、Mn/Sの比が20以下で
ある低炭素キルド鋼を連続鋳造機による鋳片から直接熱
間圧延により製造する直接圧延法において、鋳型下から
５分間の鋳片走行範囲にあるロールのロールテーパを0.
5〜2.5mm/mとし、前記範囲における鋳片の２次冷却にス
プレー水を用いて、前記ロール直下において鋳片表面温
度を少なくとも１回以上Ar1点以下の温度とした後、復
熱させて鋳片表面温度を1000℃以上として、直接熱間圧
延を行うことを特徴とする鋼の直接圧延方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2199884A JP2910180B2 (ja) | 1990-07-27 | 1990-07-27 | 鋼の直接圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2199884A JP2910180B2 (ja) | 1990-07-27 | 1990-07-27 | 鋼の直接圧延方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0484651A JPH0484651A (ja) | 1992-03-17 |
| JP2910180B2 true JP2910180B2 (ja) | 1999-06-23 |
Family
ID=16415212
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2199884A Expired - Fee Related JP2910180B2 (ja) | 1990-07-27 | 1990-07-27 | 鋼の直接圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2910180B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100404149C (zh) * | 2005-05-20 | 2008-07-23 | 唐山钢铁股份有限公司 | 一种薄板坯C-Mn板带钢的生产工艺 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20020049920A (ko) * | 2000-12-20 | 2002-06-26 | 이구택 | 에지부 표면결함이 없는 열연강판의 제조방법 |
| JP5741147B2 (ja) * | 2011-04-01 | 2015-07-01 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 鋼の連続鋳造方法 |
-
1990
- 1990-07-27 JP JP2199884A patent/JP2910180B2/ja not_active Expired - Fee Related
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|---|---|---|---|---|
| CN100404149C (zh) * | 2005-05-20 | 2008-07-23 | 唐山钢铁股份有限公司 | 一种薄板坯C-Mn板带钢的生产工艺 |
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|---|---|
| JPH0484651A (ja) | 1992-03-17 |
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