KR20020049920A - 에지부 표면결함이 없는 열연강판의 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 가전제품, 자동차부품 등에 사용되는 냉연강판 제조용 열연강판의 제조방법에 관한 것으로, 강 성분 중 Mn과 S의 함량비를 적절히 설정하고 이에 따른 재가열온도를 최적화함으로써, 강판의 에지결함을 방지하고 가공성을 향상시킬 수 있는 열연강판의 제조방법을 제공하고자 하는데, 그 목적이 있다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명은,
중량%로, C: 0.01∼0.05%, Si: 0.1%이하, Mn: 0.1∼0.3%, P: 150ppm 이하, S: 120ppm 이하, Al: 0.010∼0.050%, N: 50ppm 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 함유하고, Mn/S비가 12~20인 강 슬라브 1250℃ 이하의 온도에서 재가열한 후 오스테나이트 온도역에서 열간압연을 마무리하는 것을 포함하여 이루어지는 에지부 표면결함이 없는 저탄소 열연강판의 제조방법을, 그 기술적 요지로 한다.
Description
본 발명은 가전제품, 자동차부품 등에 사용되는 냉연강판 제조용 열연강판의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 극저탄소 및 저탄소 열연강판의 화학성분 및 열간 압연공정에서의 슬라브 재가열온도를 제어함으로써, 강판 에지부 표면에 발생하는 표면결함을 방지할 수 있는 가공성이 우수한 열연강판의 제조방법에 관한 것이다
가전제품, 자동차부품 등에 사용되는 냉연강판 제조용 저탄소 및 극저탄소열연강판에 있어서, 가공성을 향상시키기 위해서는 고용강화 원소인 망간(Mn) 등을 가능한 적게 첨가하는 것이 유리한 것으로 알려져 있다. 그러나, Mn의 함량이 지나치게 적거나 S의 함량이 증가하게 되면 강의 입계취화 현상에 의하여 열간압연 과정에서 에지균열이 발생될 수 있고, 이 균열은 최종 제품의 에지부 표면에 결함으로 발전하게 되어 제품의 실수율을 저하시키게 된다.
이와 같이, 열연강판의 제조에 있어서 강중 Mn과 S함량은 강의 열간연성에 큰 영향을 미치므로, 적절히 제어되어야 한다. 즉, S함량이 증가하거나 Mn함량이 저하되면 오스테나이트 온도역에서의 입계취화 민감도가 높아지게 되어 열간연성이 저하된다. 오스테나이트의 입계취화에 대한 S의 영향을 연구한 Wilber 등에 의하면, 오스테나이트 입계에 S 함량이 높아질수록 저융점의 FeS가 용이하게 생성되고, 900℃ 이상에서는 입계에 액상 필름의 형태로 존재할 수 있어 입계취화를 유발시킨다고 하였다. 또한, Suzuki 등은 응고후 냉각되는 동안 과포화된 S 혹은 산소가 입계를 따라 (Fe,Mn)O 혹은 (Fe,Mn)S 형태로 석출된후 인장변형시 공극(void)생성 싸이트로 작용하여 입계파괴를 조장하게 되며, 반대로 입계 석출물이 조대해지면 취화는 억제된다고 주장하였다. 또한, Yasumoto 등은 미세한 석출물로 강화된 결정립과 입계근처에 MnS무석출대((Precipitates Free Zone, 이하 PFZ)가 존재할 경우, 변형 동안 이 부위에 국부적인 변형이 촉진되어 입계 연성파괴를 유발된다고 하였고, Kobayashi 등은 용체화처리동안 고용된 S가 냉각동안 입계에 편석되고, 이로 인하여 입계와 기지간의 결합에너지(binding energy)가 감소되기 때문에 입계취화가 유발된다고 보고하였다. Nagasaki 등은 용체화처리 동안 고용된 S는 입계에 편석되어도 고온에서는 이들이 연성을 크게 저하시키지는 않는 반면, 냉각에 의하여 과포화된 S가 입계에 미세한 FeS로 석출된후 인장변형이 가해지면 기지와 FeS간의 분리에 의하여 보이드(void)가 생성되고, 이 보이드(void)가 합체되면서 마이크로 크랙(micro crack)의 형성 및 전파즉, 입계취화를 촉진하는 것으로 보고하고 있다.
이상에서 알 수 있는 바와 같이, 오스테나이트 저온역(취화영역 Ⅱ)에서의 입계취화 요인중의 하나는 강에 함유되어 있는 S이고, 이 때문에 저탄소 열연강판의 표면균열 발생 민감도로서 Mn/S비가 사용되기도 한다. 그러나, 동일 Mn/S비의 경우일지라도 슬라브 가열온도에 따라 고용 S량은 변화하여 균열현상에 미치는 영향도는 변화되기 때문에, 상기 Mn/S비는 슬라브 가열온도와 함께 고려되어야 한다.
이에, 본 발명의 발명자들은 상기와 같은 기술적과제를 달성하기 위하여 연구와 실험을 하고 그 결과에 근거하여 본 발명을 제안한 것으로서, 본 발명은 강 성분 중 Mn과 S의 함량비를 적절히 설정하고 이에 따른 재가열온도를 최적화함으로써, 강판의 에지결함을 방지하고 가공성을 향상시킬 수 있는 열연강판의 제조방법을 제공하고자 하는데, 그 목적이 있다.
도 1은 강중 S함량과 용해도적 식(관계식 1)에 의하여 계산된 고용 S량에 따른 열간균열 발생유무를 나타낸 그래프
도 2는 Mn함량과 용해도 적식에 의하여 계산된 고용 S량에 따른 열간균열 발생유무를 나타낸 그래프
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명은,
중량%로, C: 0.01∼0.05%, Si: 0.1%이하, Mn: 0.1∼0.3%, P: 150ppm 이하, S: 120ppm 이하, Al: 0.010∼0.050%, N: 50ppm 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 함유하고, Mn/S비가 12~20인 강 슬라브 1250℃ 이하의 온도에서 재가열한 후 오스테나이트 온도역에서 열간압연을 마무리하는 것을 포함하여 이루어지는 에지부 표면결함이 없는 저탄소 열연강판의 제조방법에 관한 것이다.
또한, 본 발명은 중량%로, C: 0.01∼0.05%, Si: 0.1%이하, Mn: 0.1∼0.3%, P: 150ppm 이하, S: 120ppm 이하, Al: 0.010∼0.050%, N: 50ppm 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 함유하고, Mn/S비가 20 이상인 강 슬라브 1280℃ 이하의 온도에서 재가열한 후 오스테나이트 온도역에서 열간압연을 마무리하는 것을 포함하여 이루어지는 에지부 표면결함이 없는 저탄소 열연강판의 제조방법에 관한 것이다.
또한, 본 발명은 중량%로, C : 0.01∼0.05%, Si: 0.1% 이하, Mn: 0.1∼0.3%, P: 150ppm 이하, S: 120ppm 이하, Al: 0.010∼0.050%, N: 50ppm 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 함유하고, Mn/S비가 12이하인 강 슬라브의 경우, 하기 관계식(1)로부터 강중 고용 S량이 80ppm 이하가 되는 온도로 재가열을 행하고, 오스테나이트 온도역에서 열간압연을 마무리하는 것을 포함하여 이루어지는 에지부 표면결함이 없는 저탄소 열연강판의 제조방법에 관한 것이다.
[관계식 1]
Log[Mn][S] = -9020/T + 2.975
또한, 본 발명은 중량%로, C: 0.01%이하, Si: 0.1% 이하, Mn: 0.06∼0.1%, P:150ppm 이하, S: 120ppm 이하, Al: 0.010∼0.050%, N: 50ppm 이하, Ti: 0.010~0.030%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 함유하고, Mn/S비가 8∼12 인 강 슬라브 1280℃ 이하의 온도에서 재가열한 후 오스테나이트 온도역에서 열간압연을 마무리하는 것을 포함하여 이루어지는 에지부 표면결함이 없는 극저탄소 열연강판의 제조방법에 관한 것이다.
또한, 본 발명은 중량%로, C: 0.01%이하, Si: 0.1% 이하, Mn: 0.06∼0.1%, P: 150ppm 이하, S: 40ppm 이하, Al: 0.010∼0.050%, N: 50ppm 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 함유하고, Mn/S비가 12 이상인 강 슬라브를 1280℃ 이하의 온도에서 재가열한 후 오스테나이트 온도역에서 열간압연을 마무리하는 것을 포함하여 이루어지는 에지부 표면결함이 없는 극저탄소 열연강판의 제조방법에 관한 것이다.
이하, 본 발명에 대하여 설명한다.
본 발명의 발명자들은, 저탄소 및 극저탄소 열연강판의 제조방법에 있어서, 강 성분 중 Mn 첨가량이 지나치게 적거나 고용 S량이 증가하게 되면 강의 입계취화현상에 의하여 열간압연 과정에서 에지균열이 발생될 수 있고, 이 균열은 최종 제품의 에지부 표면에 결함으로 발전하게 되어 제품의 실수율을 저하시키게 되는 것을 발견하였다. 이에, 본 발명에서는 강중 망간(Mn) 및 황(S) 첨가량을 조정하여 첨가하고, Mn/S의 중량비에 따라 열간압연 전단계인 슬라브 가열온도를 제어함으로써, 강판의 에지결함을 방지하고자 하였다.
이하, 강 성분 및 제조방법에 대하여 설명한다.
본 발명의 열연강판은 극저탄소 강성분 및 저탄소 강성분으로부터 제조될 수 있는데, 극저탄소 열연강판으로 제조하는 경우에는, 인장강도가290MPa급으로 되도록 탄소(C )의 함량이 0.01% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.
또한, 저탄소 열연강판으로 제조하는 경우에는, 탄소(C)의 함량이 0.01~0.05%인 것이 바람직하다. 상기 탄소(C)는 열연강판의 강도를 얻는데 기본적으로 필요한 원소로서 냉간 가공성 측면에서는 그 함유량이 가능한 적은 것이 유리하여 그 함량의 상한은 0.05%로 제한하는 것이 바람직하다. 그러나, 인장강도 310MPa급인 저탄소 열연강판의 강도특성을 고려하면, 최소 0.01% 이상 첨가되어야 한다.
실리콘(Si)은 기본적으로 고용강화에 기여하며, 강도 상승에 비하여 연신율의 저하에 비교적 작은 영향을 미치는 원소이다. 그러나, 첨가량이 많으면, 적스케일발생에 의해 표면품질이 나빠지기 때문에 0.1% 이하로 규제하는 것이 바람직하다.
인(P)은 강판의 강도 상승에 유효한 원소이지만, 그 첨가량이 증가하면 슬라브 중심편석을 유발하고 냉간가공에서의 가공 취화를 유발시키기 때문에, 150ppm이하로 규제하는 것이 바람직하다.
망간(Mn)은, 고용강화에 유효한 원소로서 강도의 향상에 이용되는데, 극저탄소 열연강판으로 제조하는 경우에는 그 함량범위를 0.06~0.1%로, 저탄소 열연강판으로 제조하는 경우에는, 그 함량범위를 0.1~0.3%로 설정하는 것이 바람직하다. 한편, 망간(Mn)은 강중 S와 결합하여 열간취화 현상을 방지하는 데 효과적인 원소이지만, 저탄소강에서 함량이 높아지면 Mn편석 등으로 강의 냉간가공성을 열화시키기 때문에, 상한은 0.3%로 제한하는 것이 바람직하다.
황(S)은 열간압연 단계에서 고용 S의 입계편석에 의한 취화를 방지하기 위해서는 그 함유량을 극소화시키는 것이 중요하다. 본 발명에서는 강중 Mn과 S량, 슬라브 재가열온도에 의한 고용 S량과 열간균열 현상에 대한 상관관계를 조사한 결과를 고려하여, 그 함량을 120ppm 이하로 규제하였다.
알루미늄(Al)은 강의 탈산에 필요한 원소로서, 탈산제로서의 역할을 충분히할 수 있는 양인 0.01∼0.05%로 첨가하는 것이 바람직하다.
질소(N)는 강중 알루미늄과 결합해 일부는 AlN으로 석출되어 페라이트 결정립의 미세화에 기여한다. 그러나, 그 함량이 많으면 고용상태로 존재하여 강의 변형시효를 유발시키고 탄소와 마찮가지로 가공성을 저하시키기 때문에, 50ppm 이하로 제한하는 것이 바람직하다.
한편, 본 발명에서는 상기한 강성분에 티타늄(Ti)을 추가로 첨가할 수 있다. 상기 Ti은 강중 S와 결합하여 티타늄계 유화물을 형성하는데 유효한 원소로서, 고용에 의한 입계취화를 방지하는데 대단히 효과적이다. Ti 첨가량이 적으면 강중S를 유화물로 고정하는 효과가 적으며, 반대로 첨가량이 많으면 잉여 Ti이 존재하게 되어 비경제적이기 때문에, 첨가량을 0.010∼0.03%로 설정하는 것이 바람직하다.
상기와 같이 조성되는 강 슬라브를 이용해 열연강판으로 제조하는 데 있어서, 본 발명에서는 열간압연전 슬라브 가열온도를 최적화 하는 것에 특징이 있다.
이하에서는, 본 발명의 제조공정에 대하여 설명한다.
먼저, 상기와 같이 조성되는 강 슬라브를 재가열하는데, 이 때 재가열온도는 강 성분 중 Mn 및 S의 함량에 따라 달리 적용한다. 즉, 저탄소강인 경우, 강중Mn/S의 비가 12~20이면, 상기 슬라브 가열온도를 1250℃ 이하로, 강중 Mn/S의 비가 20이상이면, 상기 슬라브 가열온도를 1280℃ 이하로 설정하는 것이 바람직하다.
반면에, 상기 Mn/S의 비가 12이하인 경우에는, 하기 관계식(1)로부터 강중 고용 S량이 80ppm 이하가 되는 온도로 재가열하는 것이 바람직하다. 그 이유는, 상기와 같이 하면, 강중 고용 S량이 80ppm 이하가 되어 열간균열이 발생하지 않기 때문이다. 참고로, 하기 관계식(1)은 MnS 용해도적(Solubility product equation)을 나타내는 식이다.
[관계식 1]
Log[Mn][S] = -9020/T + 2.975
(여기서, [Mn],[S]는 중량 %, 온도 T는 절대온도 K)
한편, 도 1에는 강중 S함량과 용해도적식에 의하여 계산된 고용 S량에 따른 열간균열 발생유무를 나타내었다. 여기서, 열간균열이 발생된 경우는 ● 발생되지 않은 경우를 ○로 표시하였는데, 도 1에 나타난 바와 같이, 강중 총 S량이 120ppm 인 경우 고용 S량을 80ppm이하로 제어하면 열간균열은 발생되지 않는 것을 알 수 있다. 또한, 도 2에는 Mn함량과 용해도적식에 의하여 계산된 고용 S량에 따른 열간균열 발생유무를 나타내었다. 도 2에 나타난 바와 같이, Mn 함량이 0.3% 이하인 경우 고용 S량이 80ppm이하이면 역시 열간균열은 발생되지 않는 것을 알 수 있다. 이와 같이, 열간균열 현상은 강중의 S 및 Mn함량에 영향을 받으며, 특히 재가열온도의 고저에 따른 고용 S량에 의해 더욱 지배를 받는 것으로 간주된다.
한편, 극저탄소강인 경우에는, 강중 Mn/S의 비가 12이상으로 하고 총 S량이 40ppm 이하일 경우에는 상기 슬라브 가열온도는 1280℃ 이하로 설정하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 극저탄소강 성분중에 Mn/S비가 8~12인 경우이고, Ti이 함유되는 경우, 상기 Ti는 강중 S를 고정하는 효과를 나타내므로, 상기 재가열온도를 1280℃ 이하로 설정하여도 열간균열이 발생하지 않는다.
상기한 바와 같은 재가열공정이 끝나면, 이후 공정은 통상의 방법을 이용할 수 있는데, 재가열후 열간압연시에는 오스테나이트역에서 사상압연을 실시하는 것이 바람직하다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명한다.
(실시예 1)
하기 표 1과 같이 조성되는 저탄소강 슬라브를 각각 1250℃, 1280℃에서 가열한 다음, 1000℃ 이상의 온도에서 조압연을 완료하고 사상압연은 오스테나이트역인 870℃ 이상에서 마무리하여, 두께 3.0mm의 열간압연 강판을 제조하였다.
그 후, 제조된 열연강판 에지부에서 균열발생 여부를 조사하여, 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다. 여기서, 열간균열이 발생된 경우는 X 발생되지 않은 경우를 O로 표시하였다.
| 강종 | 강성분(중량%) | ||||||||
| C | Si | Mn | P | S | s-Al | Ti | N(ppm) | Mn/S | |
| 발명강1 | 0.033 | 0.090 | 0.16 | 0.011 | 0.0029 | 0.028 | － | 30 | 55.2 |
| 발명강2 | 0.030 | 0.075 | 0.15 | 0.010 | 0.0055 | 0.038 | 25 | 27.3 | |
| 발명강3 | 0.030 | 0.090 | 0.15 | 0.011 | 0.0093 | 0.033 | 25 | 16.1 | |
| 발명강4 | 0.032 | 0.080 | 0.15 | 0.012 | 0.0120 | 0.033 | 25 | 12.5 | |
| 비교강1 | 0.030 | 0.070 | 0.14 | 0.010 | 0.0150 | 0.030 | 30 | 9.3 | |
| 비교강2 | 0.030 | 0.082 | 0.083 | 0.011 | 0.0092 | 0.030 | 30 | 9.0 | |
| 비교강3 | 0.030 | 0.083 | 0.097 | 0.011 | 0.0084 | 0.028 | 30 | 11.5 | |
| 발명강5 | 0.025 | 0.088 | 0.190 | 0.010 | 0.0090 | 0.050 | 30 | 21.2 | |
| 발명강6 | 0.030 | 0.067 | 0.230 | 0.010 | 0.0086 | 0.042 | 30 | 26.7 | |
| 비교강4 | 0.030 | 0.069 | 0.030 | 0.010 | 0.0090 | 0.035 | 30 | 33.3 | |
| 발명강7 | 0.030 | 0.055 | 0.130 | 0.010 | 0.0110 | 0.031 | 0.015 | 20 | 11.8 |
| 발명강8 | 0.030 | 0.051 | 0.130 | 0.010 | 0.0110 | 0.039 | 0.030 | 20 | 11.8 |
| 비교강5 | 0.030 | 0.045 | 0.130 | 0.010 | 0.0115 | 0.037 | 0.045 | 25 | 11.3 |
| 사용강종 | 표면결함 발생유무 | |
| 재가열온도1250℃인 경우 | 재가열온도 1280℃인 경우 | |
| 발명강1 | O | O |
| 발명강2 | O | O |
| 발명강3 | O | X |
| 발명강4 | O | X |
| 비교강1 | X | X |
| 비교강2 | X | X |
| 비교강3 | X | X |
| 발명강5 | O | O |
| 발명강6 | O | O |
| 비교강4 | O | O |
| 발명강7 | O | O |
| 발명강8 | O | O |
| 비교강5 | O | O |
상기 표 2에 나타난 바와 같이, S 첨가량이 120ppm 이하, Mn 첨가량이 0.1% 이상, Mn/S비가 12~20범위를 만족하는 발명강(3),(4)를 1250℃에서 재가열한 경우에는 모두 열간균열이 발생되지 않았다. 또한, Mn/S의 비가 20이상인 발명강(1),(2),(5)~(7)의 경우 1250℃와 1280℃에서 재가열해도 모두 열간균열이 발생하지 않은 것을 알 수 있다.
한편, Mn/S비가 12이하인 발명강(8),(9)의 경우는 Ti이 첨가되어, 재가열온도가 1250℃, 1280℃ 모두 열간균열이 발생되지 않았다.
그러나, 비교강(4)의 경우에는, 1250℃, 1280℃ 모두 열간균열이 발생되지 않았으나, 강중 Ti이 과잉첨가되어 비경제적인 문제가 있기 때문에, 바람직하지 않다.
(실시예 2)
실시예1의 발명강(3),(4),(8),(9) 및 비교강(1)~(4)를 이용해 슬라브 가열온도를 각각 1190℃, 1220℃로 하여 가열한 후, 나머지는 실시예1과 같이 하여 저탄소강 열연강판으로 제조하였다. 그 후, 제조된 열연강판 에지부에서 균열발생 여부를 조사하여, 그 결과를 하기 표 3에 나타내었다. 여기서, 열간균열이 발생된 경우는 X로, 발생되지 않은 경우를 O로 표시하였다.
| 사용강종 | 표면결함 발생유무 | |
| 재가열온도1190℃인 경우 | 재가열온도 1220℃인 경우 | |
| 발명강3 | O | O |
| 발명강4 | O | O |
| 비교강1 | O | O |
| 비교강2 | O | X |
| 비교강3 | O | X |
| 발명강7 | O | O |
| 발명강8 | O | O |
| 비교강5 | O | O |
상기 표 3에 나타난 바와 같이, 실시예1의 발명강(3),(4) 및 (8),(9)를 이용한 경우에는 슬라브 재가열온도를 1190, 1220 ℃로 낮게 하는 경우, 모두 열간균열이 발생하지 않는 것을 알 수 있다.
반면에, 실시예 1의 비교강(2),(3)을 이용한 경우에는, 슬라브 재가열온도를 1190℃로 매우 낮게 해야만 열간균열이 발생하지 않는 것을 알 수 있다.
한편, 실시예 1의 비교강(1),(4)를 이용한 경우에는, 슬라브 재가열온도를 1190, 1220℃로 하면 모두 열간균열이 발생하지 않았지만, 비교강(1)은 S의 함량이 지나치게 많았고, 비교강(4)는 강중 Ti의 함량이 많이 경제적이지 못한 문제가 있었다.
(실시예 3)
하기 표 4와 같이 조성되는 극저탄소 성분계의 강 슬라브를 각각 1250℃, 1280℃에서 가열한 다음, 1000℃ 이상의 온도에서 조압연을 완료하고, 사상압연은 오스테나이트역인 870℃ 이상에서 마무리하여, 두께 3.0mm의 열간압연강판을 제조하였다.
그 후, 제조된 열연강판 에지부에서 균열발생 여부를 조사하여, 그 결과를 하기 표 5에 나타내었다. 여기서, 열간균열이 발생된 경우는 X로, 발생되지 않은 경우를 O로 표시하였다.
| 구분 | 강성분(중량%) | ||||||||
| C | Si | Mn | P | S | s-Al | Ti | N(ppm) | Mn/S | |
| 발명강a | 0.0038 | 0.078 | 0.076 | 0.011 | 0.0039 | 0.042 | － | 20 | 19.5 |
| 비교강a | 0.0042 | 0.081 | 0.075 | 0.010 | 0.0060 | 0.035 | － | 25 | 12.5 |
| 비교강b | 0.0043 | 0.070 | 0.072 | 0.011 | 0.0088 | 0.034 | － | 30 | 8.2 |
| 발명강b | 0.0041 | 0.060 | 0.072 | 0.011 | 0.0089 | 0.030 | 0.015 | 30 | 8.0 |
| 발명강c | 0.0040 | 0.055 | 0.073 | 0.010 | 0.0087 | 0.025 | 0.030 | 25 | 8.4 |
| 비교강c | 0.0042 | 0.047 | 0.075 | 0.011 | 0.0090 | 0.024 | 0.045 | 25 | 8.3 |
| 사용강종 | 표면결함 발생유무 | |
| 재가열온도1250℃인 경우 | 재가열온도1280℃인 경우 | |
| 발명강a | O | O |
| 비교강a | O | X |
| 비교강b | X | X |
| 발명강b | O | O |
| 발명강c | O | O |
| 비교강c | O | O |
상기 표 5에 나타난 바와 같이, 극저탄소강이면서 Mn/S비가 12 이상인 발명강(a)의 경우와, Mn/S비가 8~12 이지만 Ti가 첨가된 발명강(c),(d)의 경우 재가열온도를 1250℃, 1280℃로 해도 모두 열간균열은 발생되지 않은 것을 알 수 있다.
한편, 비교강(a)의 경우 1250℃에서는 균열이 발생되지 않았으나, 1280℃의 재가열온도에서는 발생하였다. 비교강(b)의 경우에는 1250℃ 및 1280℃의 재가열 조건에서 모두 열간균열이 발생되었고, 비교강(c)의 경우 열간균열이 발생되지 않았으나, 상기 언급한 바와 같이 Ti 함량이 많아 비경제적이기 때문에 바람직하지 못하다.
(실시예 4)
실시예 3의 발명강(b),(c) 및 비교강(b),(c)를 이용해 슬라브 가열온도를 각각 1190℃, 1220℃로 하여 가열한 후, 나머지는 실시예 3과 같이 하여 극저탄소강 열연강판으로 제조하였다. 그 후, 제조된 열연강판 에지부에서 균열발생 여부를 조사하여, 그 결과를 하기 표 6에 나타내었다. 여기서, 열간균열이 발생된 경우는 X로, 발생되지 않은 경우를 O로 표시하였다.
| 사용강종 | 표면결함 발생유무 | |
| 재가열온도1190℃인 경우 | 재가열온도1220℃인 경우 | |
| 비교강c | X | X |
| 발명강a | O | O |
| 발명강b | O | O |
| 비교강d | O | O |
상기 표 6에 나타난 바와 같이, 발명강(a),(b) 뿐 아니라, Ti이 첨가된 비교강(c)에 있어서, 슬라브 재가열온도를 1190, 1220 ℃로 낮게 하면, 모두 열간균열이 발생하지 않는 것을 알 수 있다. 그러나, 비교강(b)는 Ti이 첨가되지 않아, 낮은 온도로 가열하는 경우에도 열간균열이 발생하는 것으로 나타났고, 상기 비교강(c)는 강중 Ti이 과잉 첨가되어 경제적이지 못한 문제가 있다.
상기한 바와 같은 본 발명에 의하면, 열연강판의 제조시 열간압연동안 입계취화 현상을 방지할 수 있어서, 인장강도 290MPa급 극저탄소 및 310MPa급 저탄소 열연강판의 에지부 표면결함을 방지할 수 있는 효과가 있는 것이다.
Claims (6)
- 중량%로, C: 0.01∼0.05%, Si: 0.1%이하, Mn: 0.1∼0.3%, P: 150ppm 이하, S: 120ppm 이하, Al: 0.010∼0.050%, N: 50ppm 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 함유하고, Mn/S비가 12~20인 강 슬라브를 1250℃ 이하의 온도에서 재가열한 후 오스테나이트 온도역에서 열간압연을 마무리하는 것을 포함하여 이루어지는 에지부 표면결함이 없는 저탄소 열연강판의 제조방법
- 중량%로, C: 0.01∼0.05%, Si: 0.1%이하, Mn: 0.1∼0.3%, P: 150ppm 이하, S: 120ppm 이하, Al: 0.010∼0.050%, N: 50ppm 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 함유하고, Mn/S비가 20 이상인 강 슬라브를 1280℃ 이하의 온도에서 재가열한 후 오스테나이트 온도역에서 열간압연을 마무리하는 것을 포함하여 이루어지는 에지부 표면결함이 없는 저탄소 열연강판의 제조방법
- 중량%로, C : 0.01∼0.05%, Si: 0.1% 이하, Mn: 0.1∼0.3%, P: 150ppm 이하, S: 120ppm 이하, Al: 0.010∼0.050%, N: 50ppm 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 함유하고, Mn/S비가 12이하인 강 슬라브의 경우, 하기 관계식(1)로부터 강중 고용 S량이 80ppm 이하가 되는 온도로 재가열을 행하고, 오스테나이트 온도역에서 열간압연을 마무리하는 것을 포함하여 이루어지는 에지부 표면결함이 없는 저탄소 열연강판의 제조방법[관계식 1]Log[Mn][S] = -9020/T + 2.975
- 제 3항에 있어서, 상기 강 성분중에는 0.010~0.030%의 Ti이 추가로 함유되는 것을 특징으로 하는 에지부 표면결함이 없는 저탄소 열연강판의 제조방법
- 중량%로, C: 0.01%이하, Si: 0.1% 이하, Mn: 0.06∼0.1%, P: 150ppm 이하, S: 120ppm 이하, Al: 0.010∼0.050%, N: 50ppm 이하, Ti: 0.010~0.030%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 함유하고, Mn/S비가 8∼12 인 강 슬라브를 1280℃ 이하의 온도에서 재가열한 후 오스테나이트 온도역에서 열간압연을 마무리하는 것을 포함하여 이루어지는 에지부 표면결함이 없는 극저탄소 열연강판의 제조방법
- 중량%로, C: 0.01%이하, Si: 0.1% 이하, Mn: 0.06∼0.1%, P: 150ppm 이하, S: 40ppm 이하, Al: 0.010∼0.050%, N: 50ppm 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 함유하고, Mn/S비가 12 이상인 강 슬라브를 1280℃ 이하의 온도에서 재가열한 후 오스테나이트 온도역에서 열간압연을 마무리하는 것을 포함하여 이루어지는 에지부 표면결함이 없는 극저탄소 열연강판의 제조방법
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