KR101879103B1 - 전기강판용 열연강판의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 몰드내에서의 균일한 응고셀을 형성하고 몰드 레벨 헌팅 현상, 브레이크 아웃(BO) 및 표면 결함을 최소화 하는 전기강판용 열연강판의 제조방법을 제공하고자 하는 것이다.
본 발명에 의하면, 중량%로, C:0.005%이하, Si: 2.0~4.5%, 및 Al: 0.2%~1.0%를 포함하는 전기강판용 용강을 연주-압연 직결 공정의 몰드내에 주입하여 주조속도 5.0mpm 이상으로 고속주조하여 슬라브를 제조하고, 이 슬라브를 2차 냉각대에서 냉각하고 조압연한 후, 조압연된 바(bar)를 가열하고 마무리 압연 및 권취 공정을 거쳐 전기강판용 열연강판을 제조하는 방법으로서, 상기 주조 시 용강의 과열도를 7 ~ 17℃로 유지하고; 상기 주조 공정에서 몰드에 몰드 파우더를 투입하고, 상기 몰드 파우더는 0.8이하의 염기도, 1.0 Pa·s이하의 점도 및 1000℃ 이하의 융점을 갖고; 그리고 상기 2차 냉각대에서 냉각은 2.5 l/kg 이상의 비수밀도로 물을 분사하여 실시되는 전기강판용 열연강판의 제조방법이 제공된다.
본 발명에 따르면, 연주-압연 직결 공정에서 두께 1mm까지의 극박 열연 코일 생산이 가능하게 되어 우수한 자성 및 저 철손을 갖는 고급 전기 강판을 제조할 수 있다.

Description

전기강판용 열연강판의 제조방법{METHOD FOR MANUFACTURING HOT-ROLLED STEEL SHEET FOR ELECTRICAL STEEL SHEET}
본 발명은 전기강판용 열연강판의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 연주-압연 직결 공정으로 전기강판용 열연강판을 제조하는 방법에 관한 것이다.
통상적인 전기강판용 열연강판의 제조공정에서는 전기 강판을 생산하기 위해서 두께 250mm의 슬라브를 저속으로 생산하여 압연 공정을 거쳐 최소 1.6mm 두께의 열연 코일을 생산하고 이를 냉간압연 공정에서 0.35mm, 0.5mm 정도로 압연하고 소둔 공정을 거쳐 전기 강판을 생산하게 된다.
그러나, 이러한 통상적인 전기강판용 열연강판의 제조공정에서는 저속으로 두꺼운 슬라브(thick slab)를 생산하다 보니 최소 생산 가능 열연 코일 두께가 제한이 되고 이로 인해서 냉간 압연공정에서 냉간 압하율이 증가하게 된다.
한편, 연주-압연 직결라인에서 고속의 연연속 공정을 이용하게 되면 안정적으로 두께 1mm 수준의 열연 코일 생산이 가능하여 냉간 압연 공정에서 최종 냉간 압하율을 줄일 수 있게 되어 자기적 특성이 우수한 전기강판 생산이 가능해진다.
이러한 전기강판 생산을 위한 연연속 공정이 이루어지기 위해서는 압연 공정의 마무리압연기 후단에서 약 750℃ 이상의 온도가 확보되어야 하는데 이를 위한 전제 조건으로는 충분한 매스 플로우(Mass flow)확보를 위한 고속 주조가 필수라고 할 수 있다.
하지만, 극저탄소 계열의 고실리콘, 고알루미늄이 함유된 전기 강판용 슬라브를 고속 주조하는 경우에는 몰드 내 불균일 응고쉘 형성 가능성이 매우 높고 몰드 레벨 헌팅이 심하여 고속 주조가 힘든 상황이며, 브레이크 아웃(BO)위험성이 증대되고, 바(bar)상태에서 조대 결정립에 의해 표면에 갈라짐 형태의 표면 결함이 발생하기 쉽다는 문제가 있다.
일본 공개특허공보 특개 평 10-263767호
본 발명의 바람직한 일 측면은 용강의 과열도를 적절히 유지하고, 일정 조건을 충족시키는 몰드 파우더를 사용하고, 주조 후 냉각조건을 적절히 제어하여 몰드내에서의 균일한 응고셀을 형성하고 몰드 레벨 헌팅 현상, 브레이크 아웃(BO) 및 표면 결함을 최소화 하는 전기강판용 열연강판의 제조방법을 제공하고자 하는 것이다.
본 발명의 바람직한 일 측면에 의하면, 중량%로, C:0.005%이하(0% 포함), Si: 2.0~4.5%, Al: 0.2%~1.0%, 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 전기강판용 용강을 연주-압연 직결 공정의 몰드내에 주입하여 주조속도 5.0mpm 이상으로 고속주조하여 슬라브를 제조하고, 이 슬라브를 2차 냉각대에서 냉각하고 조압연한 후, 조압연된 바(bar)를 가열하고 마무리 압연 및 권취 공정을 거쳐 전기강판용 열연강판을 제조하는 방법으로서,
상기 주조 시 용강의 과열도를 7 ~ 17℃로 유지하고;
상기 주조 공정에서 몰드에 몰드 파우더를 투입하고, 상기 몰드 파우더는 0.8 이하(0은 제외)의 염기도, 1.0 Pa·s 이하(0은 제외)의 점도 및 1000℃ 이하(0은 제외)의 융점을 갖고; 그리고
상기 2차 냉각대에서 냉각은 2.5 l/kg 이상의 비수밀도로 물을 분사하여 실시되는 전기강판용 열연강판의 제조방법이 제공된다.
본 발명에 따르면, 연주-압연 직결 공정에서 몰드내에서의 균일한 응고셀을 형성하고 몰드 레벨 헌팅, 브레이크 아웃(BO) 및 표면 결함을 최소화 함으로써 두께 1mm까지의 극박 열연 코일 생산이 가능하게 되어 우수한 자성 및 저 철손을 갖는 고급 전기 강판을 제조할 수 있다.
또한, 연주-압연 직결 공정에서 고실리콘, 고알루미늄이 함유된 전기 강판용 열연강판을 안정적으로 생산할 수 있어 생산성 향상과 원가 절감이 가능하게 된다.
도 1은 본 발명의 일례가 적용될 수 있는 연주-압연 직결공정의 일례를 도시한 개략도이다.
도 2는 탄소 함량에 따른 응고쉘 형태를 관찰한 사진이다.
도 3은 고실리콘 함유 강에서 과다한 폭퍼짐에 따른 과다 장력에 의해 넥킹이 발생된 것을 나타내는 사진이다.
도 4는 비교예 1 및 발명예에 대한 몰드 레벨 거동 비교 결과이다.
도 5는 비교예 1 및 발명예에 대한 슬라브를 조압연한 바의 표면 미세조직사진이다.
도 6은 비교예 2와 발명예에 대한 몰드 레벨 및 온도 거동에 대한 비교 결과이다.
이하, 본 발명에 대하여 상세히 설명한다.
본 발명은 중량%로, C:0.005%이하(0% 포함), Si: 2.0~4.5%, Al: 0.2%~1.0%, 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 전기 강판용 열연강판에 바람직하게 적용될 수 있다.
보다 바람직하게는, 본 발명은 중량%로, C:0.005%이하(0% 포함), Mn: 0.3~0.8%, Si: 2.0~4.5%, Al: 0.2%~1.0%, P: 0.05%이하(0%제외), S: 0.003%이하(0%포함), Ti: 0.003%이하(0%포함), N: 0.003%이하(0%포함), 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 전기 강판용 열연강판에 적용될 수 있다.
상기한 열연강판의 강종의 경우에는 몰드 내 불균일 응고쉘 형성 가능성이 매우 높고 몰드 레벨 헌팅이 심하여 고속 주조가 힘든 상황이며 고실리콘 첨가에 따른 연성 증가로 몰드를 거쳐 2차 냉각대의 세그먼트를 통과하여 조압연에 들어갈 때 폭퍼짐 현상이 크게 나타나게 된다.
이러한 폭퍼짐 현상은 연주 출측 이후 조압연기 입측에서 폭 편차가 크게 되어 장력 제어에 문제가 발생하게 된다.
더욱이, 상기한 열연강판의 강종의 경우에는 용강 내 고알루미늄 함유로 인해 주조시 몰드 파우더 슬래그 내 염기도가 증가하고 윤활성이 감소하여 브레이크 아웃(BO)위험성이 크게 증대되는 위험이 존재한다.
또한, 상기한 열연강판의 강종과 같이 극저탄 계열의 고실리콘 함유 강의 경우 조압연기를 통과함에 따라 바(bar)상태에서 조대 결정립에 의해 표면에 갈라짐 형태의 표면 결함이 발생하게 된다.
본 발명에서는 주조 시 적정한 용강의 과열도를 유지하고 몰드 내 열전달 특성 및 윤활 개선을 위해 몰드 플럭스 성분을 최적화하고 아울러 몰드 레벨 헌팅과 조압연 통과 후 발생되는 표면 갈라짐 결함을 개선하기 위해 결정립크기를 미세화하는 2차 냉각대에서의 냉각 패턴을 최적화 하여 상기한 문제점들을 해결하고 자성이 우수한 전기 강판용 슬라브 소재를 연주-압연 직결라인 연연속 모드에서 안정적인 고속 주조를 통해 제조가 가능하게 된다.
이하, 열연강판(용강)의 성분 및 성분범위에 대하여 설명한다.
C:0.005중량%(이하, 단순히 %라고도 함)이하(0%포함)
탄소(C)는 최종 전기강판 제품에서 자기 시효를 일으켜서 자성 특성의 저하를 초래하므로 0.005%이하(0%포함)로 함유한다.
Mn: 0.3~0.8%, Si: 2.0~4.5%, Al: 0.2%~1.0%
규소(Si)와 알루미늄(Al)은 비저항을 증가시키는 성분으로 철손 저감에 유리한 성분이며 망간(Mn)의 경우 일정량 이상 함유시 조대한 MnS석출물이 형성되고 미세 CuS석출을 줄임으로서 자성열화 방지 효과가 있다.
S: 0.003%이하(0%포함), Ti: 0.003%이하(0%포함), N: 0.003%이하(0%포함)
자기 특성을 악화시키는 MnS, CuS 석출물과 TiN, TiC 미세 석출물을 최소화하기 위하여 S, Ti, N을 각각 0.003%이하(0%포함)로 함유할 수 있다.
P: 0.05%이하(0%제외)
본 발명에서는 0.05%이하 함유될 수 있고, 바람직하게는, 0.015~0.05% 함유될 수 있다.
도 1에는 본 발명의 일례가 적용될 수 있는 연주-압연 직결공정의 일례가 개략적으로 개시되어 있다.
도 1에 나타난 바와 같이, LF/VTD에서 처리된 용강이 연주공정에 도착하게 되면 래들(Ladle)(10)로 부터 턴디쉬(Tundish)(20)로 용강이 주입되고 다시 침지 노즐을 통해 몰드(30) 내로 용강이 공급되고 몰드 외벽에 흐르는 냉각수와의 열교환에 의해 응고가 시작된다.
이 과정에서, 용강의 보온과 윤활을 공급하기 위해 몰드 내에 몰드 파우더가 투입된다. 응고가 시작된 용강은 몰드를 통과하여 2차 냉각대의 여러 개의 롤과 스프레이 노즐(spray nozzle)이 설치된 세그먼트(40)를 지나면서 롤접촉과 스프레이 냉각에 의해 최종 응고가 되면서 슬라브(a)가 제조된다.
이후 제조된 슬라브(a)는 연속적으로 조압연기(50) 및 마무리 압연기(80)를 지나 1mm 두께 까지의 열연 코일(b)로 제조된다.
도 1에서, 미설명 부호 60은 가열기를 나타내고, 70은 코일박스를 나타내고, 90은 런아웃 테이블을 나타낸다.
본 발명에서는 상기와 같은 연주-압연 직결공정에서, C:0.005%이하, Si: 2.0~4.5% 및 Al: 0.2%~1.0%를 포함하는 전기 강판용 열연강판의 제조 시, 특히, 주조 시 용강의 과열도, 몰드에 투입되는 몰드 파우더 및 2차 냉각대에서의 냉각 조건을 적절히 제어한 것이다.
자기적 특성이 우수한 전기 강판을 생산하기 위해서는 성분적인 측면외에도 냉간 압하율을 줄여야 하고 이를 위해서는 박물의 열연 코일을 사용하는 것이 유리하다. 박물 열연 코일 생산을 위해서는 고속 주조와 열간 압연 공정이 연결되어 이루어져야 하는데 목표 압연 온도 확보(예를 들면, 마무리압연기 출측온도 750℃이상)를 위해 5mpm 이상의 주조 속도를 통한 슬라브 제조가 선행되어야 한다.
주속을 상향시키기 위해서는 적정한 용강의 과열도가 유지되어야 한다.
이러한 과열도 기준은 주조 시간에 따른 온도 하락을 고려하여 설정하여야 하는데 본 발명에서와 같이 5.0mpm이상으로 고속 주조시, 용강의 과열도는 7 ~ 17℃가 바람직하다.
상기 용강의 과열도가 7℃미만인 경우에는 주조 중 온도하락에 의한 프리징(freezing)으로 주조중단 우려가 있고, 17℃를 초과하는 경우에는 높은 용강온도로 인해 몰드 레벨헌팅이 발생하여 주속증대가 어려워질 수 있다.
본 발명에서는 연주-압연직결 라인에서 고속 주조 방식으로 주조를 하며, 고속 주조시 주조속도는 5.0mpm 이상이 바람직하다.
상기 주조속도가 5.0mpm 미만인 경우에는 연주-압연직결 라인에서 연속적인 작업을 위한 충분한 매스 플로우(mass flow)확보가 어려워 안정적인 극박재 생산이 어려워질 수 있다.
본 발명의 열연강판(용강)의 경우에는 극저탄 성분에 실리콘과 알루미늄이 일반 강종 대비 현저히 높게 함유된다. 도 2에도 나타난 바와 같이, 탄소함량이 0.005%이하인 극저탄 성분(도 2에서 a)의 경우 아포정강(도 2에서 c)과 유사하게 몰드 내에서 불균일 응고쉘 형성 가능성이 매우 높고 또한 주속 증대시 몰드 레벨 헌팅 발생과 구속성 브레이크 아웃(Break out)발생 위험이 증가하여 고속 주조가 힘든 상황이 된다.
여기에 고실리콘 첨가시 연주 출측에서 폭퍼짐 현상이 크게 나타나게 되고 조압연기 통과시 이러한 폭 편차를 제어하기 위해 과다한 장력 제어 적용시 도 3과 같은 넥킹(necking)이 발생하여 판파단 위험성이 존재하게 된다.
또한 고알루미늄 함유로 인해 주조 중에 보온과 윤활 목적으로 몰드내 투입되는 몰드 파우더가 알루미늄 성분과 하기 [식 1]에서와 같은 화학 반응을 일으키게 된다. 하기 반응식에서와 같이 용강 중 알루미늄 성분과 반응으로 몰드 파우더 슬래그내의 염기도(CaO/SiO2)가 증가하고 Al2O3 픽업이 증대됨에 따라서 몰드 내 전열 특성은 약화된다.
또한, 파우더의 융점이 높아지게 되어 탕면 굳음 현상이 발생하고 이로 인한 윤활부족으로 구속성 브레이크 아웃 발생 위험이 증가한다.
[식 1]
3SiO2 + 4[Al] = 3[Si] + 2Al2O3
따라서 몰드 파우더의 염기도가 증가되는 부분과 융점이 높아지는 부분을 고려하여 몰드 파우더의 성분을 기존의 것과 달리 설계하고 적용하는 것이 바람직하다.
본 발명에서 주조 공정에서 몰드에 투입되는 몰드 파우더는 0.8 이하(0은 제외)의 염기도, 1.0 Pa·s 이하(0은 제외)의 점도 및 1000℃ 이하(0은 제외)의 융점을 갖는 것이 바람직하다.
상기 몰드 파우더는 CaO, SiO2, Al2O3, Na2O, Li2O 및 F 를 함유하는 것일 수 있다.
상기 몰드 파우더의 염기도가 0.8을 초과하는 경우에는 몰드내 전열특성이 악화될 우려가 있고, 점도가 1.0Pa·s를 초과하는 경우에는 파우더의 유입성이 떨어져 몰드내에서의 윤활성이 감소할 우려가 있고, 몰드 파우더의 융점이 1000℃를 초과하는 경우에는 탕면 굳음 현상으로 인해 윤활 부족현상이 발생할 수 있고 이로 인하여 브레이크 아웃(BO)이 발생할 우려가 있다.
본 발명에 따르는 몰드 파우더를 투입하는 경우에는 용강 중 알루미늄 함량 증대시 발생하는 염기도 증가와 윤활 부족 위험성을 최소화하고 고속으로 주조가 이루어지기 때문에 통상적인 공정(conventional mill) 대비 Al2O3 픽업(pick up)이 줄어들게 되어 안정적인 주조가 이루어질 수 있게 한다.
본 발명자들은 본 발명의 열연강판과 같이 극저탄 계열에 고실리콘 함유 강의 경우 슬라브 상태에서 조압연기를 통과하면서 바(bar)상태에서 표면에 갈라짐 형태의 결함이 발생함을 확인하였으며, 광학 분석 결과, 정상재 대비 결정립 크기가 현저히 크게 나타나고 조대 결정립이 갈라짐의 한 단위 구성요소로 나타나고 있음을 또한 확인할 수 있었다. 이로부터 극저탄, 고실리콘 계열의 강종에서 발생하는 표면 갈라짐의 원인은 조대한 결정립이 크게 영향을 주는 것으로 판단된다.
이에, 본 발명에서는 상기한 표면 갈라짐 결함을 최소화 하고 몰드에서 형성된 응고쉘의 강성을 유지하여 벌징 등에 의한 몰드 레벨 헌팅을 줄이기 위해 2차 냉각조건을 적절히 제어하여 몰드 레벨 헌팅을 줄임과 동시에 슬라브 표면 결정립 크기를 미세화 하여 조압연기 통과시 발생하는 표면 갈라짐을 최소화한다.
상기 2차 냉각대에서 냉각은 2.5 l/kg 이상의 비수밀도로 물을 분사하여 실시되는 것이 바람직하다.
상기 2차 냉각대에서의 냉각 시 비수밀도가 2.5 l/kg 미만인 경우에는 몰드 레벨 헌팅발생과 슬라브 표면 결정립의 조대화로 인해 조압연 이후 표면 갈라짐 현상이 발생될 우려가 있다.
본 발명에 따라 슬라브를 2차 냉각대에서 냉각함에 따라 슬라브 벌징 발생에 의한 몰드 레벨 헌팅을 방지하고 슬라브(바) 표면에 미세 결정립을 형성함으로써 결정립 조대화로 인한 표면 갈라짐 결함을 줄일 수 있다.
상기한 바와 같이, 본 발명에 따라 용강의 과열도를 적절히 유지하고 몰드 파우더 성분 조건과 세그먼트를 통과하면서 적용되는 2차 냉각조건을 제어하여 연연속 모드에서 고속 주조를 통해 극저탄 계열의 고실리콘과 고알루미늄이 함유된 자기적 특성이 우수한 전기강판 소재인 슬라브(slab)를 표면 결함 없이 안정적으로 제조할 수 있다.
상기 슬라브 두께는 예를 들면, 80~120mm가 바람직하다.
본 발명에서는 2차 냉각대에서 냉각된 슬라브를 조압연한 후, 조압연된 바(bar)를 가열하고 마무리 압연 및 권취 공정을 거쳐 전기강판용 열연강판을 제조한다.
즉, 본 발명에 따라 제조된 슬라브는 연속적으로 조압연기와 마무리 압연기을 거치면서 예를 들면, 두께 1mm까지의 열연강판으로 제조되고, 제조된 열연강판은 냉간압연 및 소둔을 거쳐서 자성이 우수한 전기 강판으로 제조될 수 있다.
상기 열연강판의 두께는 예를 들면, 1.5 mm이하(0은 제외)일 수 있다.
조압연 후의 바(bar)의 두께는 10~20 mm일 수 있고, 마무리 압연시 마무리 압연온도는 750℃이상일 수 있고, 권취온도는 500~600℃ 일 수 있다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 상세히 설명한다.
(실시예)
하기 표 1과 같은 조성 및 과열도를 갖는 용강을 몰드에 주입하여 주조에 의해 슬라브를 제조하고, 2차 냉각대에서 하기 표 1의 비수밀도 조건으로 물을 분사하여 슬라브를 냉각하였다. 이때, 몰드에 투입되는 몰드 파우더로는 발명예의 경우에는 0.75의 염기도, 813℃의 용융온도 및 0.48Pa·s값의 점도를 갖는 것을 사용하고, 비교예(1 및 2)의 경우에는 1.34의 염기도, 1085℃의 용융온도 및 0.52 Pa·s값의 점도를 갖는 것을 사용하였다.
상기와 같이 제조된 슬라브의 두께는 96mm이였으며, 조압연하여 17mm의 두께의 바를 제조한 후, 최종적으로 두께 1.4mm의 열연강판을 제조하였다.
비교예 1 및 발명예에 대한 몰드레벨 거동을 관찰하고 그 결과를 도 4에 나타내고, 비교예 1 및 발명예에 대하여 슬라브를 조압연한 바의 표면의 결정립 크기를 관찰하고, 그 결과를 도 5에 나타내고, 비교예 2 및 발명예에 대한 몰드 레벨 및 온도 거동을 관찰하고 그 결과를 도 6에 나타내었다.
실시예 No. C Si Mn P S Al Ti N 과열도
(℃) 		비수밀도
(l/kg)
비교예1 0.0048 2.002 0.189 0.0197 0.0008 0.1718 0.0026 0.004 27 2.34
비교예2 0.0302 2.878 0.155 0.0221 0.001 0.0282 0.0026 0.0045 11 2.49
발명예 0.0049 3.039 0.495 0.02 0.0008 0.3183 0.0025 0.0016 8 2.54
실시예No. 표면결함 발생 유무(표면 갈라짐) 몰드레벨 헌팅 발생 유무 열전대 헌팅 유무 작업중단유무
비교예1 발생 발생 발생 주조 중단
비교예2 미발생 미발생 발생 정상주조
발명예 미발생 미발생 미발생 정상주조
상기 표 2 및 도 4에도 나타난 바와 같이, 비교예 1의 경우에는 과열도가 높고 비수밀도가 상대적으로 낮아 몰드 레벨 헌팅이 심하여 주조 중단이 발생하였고, 발명예의 경우에는 본 발명에 따라 과열도를 낮게 관리하고 2차 냉각 비수밀도를 상대적으로 높게 적용한 것으로, 문제없이 주조 작업을 마무리할 수 있었다.
도 5에도 나타난 바와 같이, 비교예 1은 바(bar) 엣지로부터 5mm이 떨어진 위치에서 두께 단축방향으로 평균 341㎛의 결정립 크기를 가지고 있으며, 발명예의 경우에는 동일한 위치에서 평균 178㎛의 결정립 크기를 갖는다. 이러한 결과로부터, 표면에서 결정립 크기의 조대화에 따른 표면 갈라짐을 방지하기 위해서는 2차 냉각 비수량을 증대할 필요가 있음을 알 수 있다.
도 6에도 나타난 바와 같이, 본 발명에 부합되는 발명예의 경우가 비교예 2에 비하여 몰드 레벨 거동이 안정적이며, 특히 몰드 플럭스 영향을 잘 나타내주는 몰드 동판의 열전대 온도 거동 관찰시 1행은 몰드 탕면 부근 위치에서 몰드 장변부에 설치된 열전대로부터 전달된 온도 변화를 나타내고 있으며, 2행은 1행으로부터 약 200mm 아래, 3행은 1행으로부터 약 400mm 아래 설치된 열전대로부터 전달된 온도 거동을 나타내고 있는데 비교예 2에서는 탕면 아래 2, 3행 열전대에서 온도 헌팅이 나타남을 알 수 있다. 이는 몰드 내에 플럭스 유입이 원활하게 공급되지 않는 경우 몰드 탕면 아래 몰드 플럭스 막(film)이 단락되면서 이러한 온도 변동이 심하게 나타나는 것으로 추정되며 발명예에서와 같이 몰드 플럭스 성분을 최적화함에 따라 상대적으로 안정적인 온도 거동을 나타냄을 알 수 있다.
10: 래들 20: 턴디쉬
30: 몰드 40: 2차 냉각대
50: 조 압연기 60: 가열기
70: 코일박스 80: 마무리 압연기
90: 런아웃 테이블 a: 슬라브 b: 코일

Claims (6)

  1. 중량%로, C:0.005%이하(0% 포함), Si: 2.0~4.5%, Al: 0.2%~1.0%, 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 전기강판용 용강을 연주-압연 직결 공정의 몰드내에 주입하여 주조속도 5.0mpm 이상으로 고속주조하여 슬라브를 제조하고, 이 슬라브를 2차 냉각대에서 냉각하고 조압연한 후, 조압연된 바(bar)를 가열하고 마무리 압연 및 권취 공정을 거쳐 전기강판용 열연강판을 제조하는 방법으로서,
    상기 주조 시 용강의 과열도를 7 ~ 17℃로 유지하고;
    상기 주조 공정에서 몰드에 몰드 파우더를 투입하고, 상기 몰드 파우더는 0.8 이하(0은 제외)의 염기도, 1.0 Pa·s 이하(0은 제외)의 점도 및 1000℃ 이하(0은 제외)의 융점을 갖고; 그리고
    상기 2차 냉각대에서 냉각은 2.5 l/kg 이상의 비수밀도로 물을 분사하여 실시되며,
    상기 열연강판의 두께가 1.5mm이하(0은 제외)인 전기강판용 열연강판의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 용강은 중량%로, C:0.005%이하(0% 포함), Mn: 0.3~0.8%, Si: 2.0~4.5%, Al: 0.2%~1.0%, P: 0.05%이하(0%제외), S: 0.003%이하(0%포함), Ti: 0.003%이하(0%포함), N: 0.003%이하(0%포함), 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 것임을 특징으로 하는 전기강판용 열연강판의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 몰드 파우더는 CaO, SiO2, Al2O3, Na2O, Li2O 및 F 를 함유하는 것임을 특징으로 하는 전기강판용 열연강판의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 슬라브의 두께가 80~120mm인 것을 특징으로 하는 전기강판용 열연강판의 제조방법.
  5. 제1항에 있어서, 상기 조압연된 바(bar)의 두께가 10~20mm인 것을 특징으로 하는 전기강판용 열연강판의 제조방법.
  6. 삭제
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