KR20120074804A - 미니밀 공정을 이용한 고탄소 열연강판의 제조방법 - Google Patents

미니밀 공정을 이용한 고탄소 열연강판의 제조방법 Download PDF

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KR20120074804A
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Abstract

본 발명은 고로밀에서 탈탄의 주요 원인이 된 재가열 공정을 없는 미니밀 공정을 사용하여 탈탄 현상은 물론 폭방향 및 길이방향으로의 재질편차까지 크게 감소시킨 미니밀 공정을 이용한 고탄소 열연강판의 제조방법을 제공하는데 그 주된 목적이 있다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 미니밀 공정을 이용한 고탄소 열연강판의 제조방법은, 중량%로 C: 0.3 ~ 0.9%, Mn: 0.2 ~ 1.0%, Si: 0.5% 이하 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 이루어진 용강을 두께 30 ~ 150mm의 박 슬라브로 연속주조하는 단계; 상기 연속주조된 박 슬라브가 곧바로 조압연기를 통과하도록 하고 조압연기 입측에서의 박 슬라브 온도를 850 ~ 1150℃로 하여 조압연하는 단계; 상기 조압연된 열연 스트립을 가열 또는 보열한 후 Ar3 ~ Ar3 + 150℃에서 마무리 압연하는 단계; 및 상기 마무리 압연된 열연 스트립을 런아웃 테이블 상에서 냉각한 후 권취하는 단계;를 포함한다.

Description

미니밀 공정을 이용한 고탄소 열연강판의 제조방법{METHOD FOR MANUFACTURING HOT ROLLED STEEL SHEET INCLUDING HIGH CARBON CONTENTS USING MINIMILL PROCESS}
본 발명은 미니밀 공정을 이용한 고탄소 열연강판의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 미니밀 공정을 이용하여 재질편차가 적고 탈탄 현상을 저감할 수 있는 고탄소 열연강판을 제조하는 방법에 관한 것이다.
고로 -> 연속주조기 -> 가열로 -> 열간압연기로 구성된 종래의 고로밀 프로세스에 따르면, 상기 연속주조기에서 제조된 230mm 전후의 슬라브를 야적장 등에서 상온까지 완전히 냉각시킨다. 따라서, 후속공정인 열간압연을 하기 위해서는 상기 가열로에서 1200℃ 이상으로 오랜 시간 동안 재가열하여야 한다. 이 재가열 공정에서 표면 탈탄이 심하게 발생하여 열처리시에 고객사에서 요구하는 표면경도 확보에 문제가 있었다.
특히, 강 중에 탄소 함량이 많아질수록 열연강판 제조 과정에서 탈탄의 정도가 심해져 두께방향 경도편차가 크게 증가하였다. 이 때문에 가열로 내의 재가열 온도 및 시간, 조압연 및 마무리 압연 온도 등에 상당한 주의가 요구되었다.
일본 공개특허 제2004-239827호(발명의 명칭: 고탄소 열연강판 및 그 제조방법)에는, 고탄소 열연강판의 제조시에 탈탄 현상을 감소시키기 위한 종래기술 중 하나로서 C: 0.15 ~ 1.30 중량%를 함유하고 나머지 Fe 및 불가피한 불순물로 조성된 고탄소 열연강판을 제조함에 있어 열간압연 후 탈탄층의 두께가 강판의 두께에 대비하여 0.0015 이하가 되도록 하기 위하여 열간압연 후 강판 표층에 스케일층이 1 ~ 10㎛이 되도록 조정하는 기술이 개시되어 있다.
또한, 대한민국 공개특허 제2010-76336호(발명의 명칭: 표면 탈탄이 억제된 강재 및 제조방법)에는, 강판의 표면에 3㎛ 이상의 붕소(B)의 농화층을 형성함으로써 탄소와 산소의 접촉을 방지하여 탈탄을 억제하는 방법으로서 B : 0.001 ~ 0.02 중량%를 포함하는 강판을 오스테나이트 + 페라이트 이상역에서 0.5 ~ 25℃/s의 냉각속도로 냉각하는 단계를 포함하는 기술이 개시되어 있다.
그러나, 이러한 종래기술들은 탈탄층을 감소시키기 위해서는 열연 스케일의 두께를 정밀하게 제어하여야 하고, 보론과 같은 합금원소를 첨가하여 표면에 농화층을 형성시켜야 하는 등 까다로운 공정이 추가되어야 문제점이 있었다.
본 발명은 이러한 문제점을 해결하기 위하여 개발된 것으로서, 종래 고로밀에서 탈탄의 주요 원인이 된 재가열 공정을 없는 미니밀 공정을 사용하여 탈탄 현상은 물론 폭방향 및 길이방향으로의 재질편차까지 크게 감소시킨 미니밀 공정을 이용한 고탄소 열연강판의 제조방법을 제공하는데 그 주된 목적이 있다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 미니밀 공정을 이용한 고탄소 열연강판의 제조방법은, 중량%로 C: 0.3 ~ 0.9%, Mn: 0.2 ~ 1.0%, Si: 0.5% 이하 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 이루어진 용강을 두께 30 ~ 150mm의 박 슬라브로 연속주조하는 단계; 상기 연속주조된 박 슬라브가 곧바로 조압연기를 통과하도록 하고 조압연기 입측에서의 박 슬라브 온도를 850 ~ 1150℃로 하여 조압연하는 단계; 상기 조압연된 열연 스트립을 가열 또는 보열한 후 Ar3 ~ Ar3 + 150℃에서 마무리 압연하는 단계; 및 상기 마무리 압연된 열연 스트립을 런아웃 테이블 상에서 냉각한 후 권취하는 단계;를 포함한다.
또한, 상기 연속주조 단계는 주조속도가 4.5 mpm 이상이 되도록 하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 조압연 단계는 조압연 시의 누적 압하율이 65 ~ 90%가 되도록 하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 마무리 압연 단계는 상기 조압연된 스트립을 950 ~ 1200℃로 가열 또는 보열하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 마무리 압연 단계는 하나의 스트립 내에서의 압연 속도차가 15% 이하가 되도록 하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 권취 단계는 권취온도를 500 ~ 700℃로 하는 것이 바람직하다.
상기와 같이 구성된 본 발명에 따른 미니밀 공정을 이용한 고탄소 열연강판의 제조방법에 따르면, 연속주조 -> 재가열 -> 열간압연으로 이어지는 기존의 고로밀에서 재가열 과정에서 불가피하게 발생하던 탈탄 현상을 효과적으로 방지함으로써, 탈탄 깊이가 상당히 저감된 우수한 품질의 탄소강을 손쉽게 얻을 수 있다.
또한, 기존 고로밀과 차별화되는 미니밀 공정의 특성을 십분 활용하여 스트립의 폭방향 및 길이방향으로의 재질편차를 현저히 감소시킨 열연강판을 생산할 수 있다.
또한, 박 슬라브 연주법을 통해 전기로에서 고철 등의 스크랩을 용해한 강을 사용할 수 있어 자원의 재활용성을 높여줄 수 있다.
도 1은 본 발명의 미니밀 공정을 도시한 개략도.
이하에서 본 발명의 기술구성을 보다 상세히 설명한다.
상술한 바와 같이, 본 발명은 미니밀 공정을 통해 고탄소 열연강판을 제조하는 방법에 대한 것이므로, 먼저 도 1을 참조로 본 발명에 따른 미니밀 공정을 간단히 설명한다.
먼저, 연속주조기(10)에서 두께 30 ~ 150mm의 박 슬라브(a)를 제조한다. 이는 기존밀의 연속주조기에서 생산하는 200mm 이상의 슬라브와 대비하여 박 슬라브(Thin slab)라고 한다. 종래 200mm 이상의 슬라브는 야적장 등에서 완전히 냉각되므로, 열간압연을 하기 전에 재가열로에서 표면온도 1100℃ 이상으로 충분히 재가열하여야 했다. 이에 반해 상기 박 슬라브는 재가열로를 거치지 아니하고 곧바로 조압연기(20)로 이송되기 때문에, 연주열을 그대로 이용할 수 있어 에너지를 절감하고 생산성을 크게 향상시킬 수 있다.
조압연기(20)에서 일정 두께 이하의 열연 스트립으로 압연되고, 이 과정에서 저하된 스트립의 온도를 가열수단(30)을 이용해 보상한 후, 가열된 열연 스트립(b)을 마무리 압연기(50)에서 원하는 최종 두께로 압연하고, ROT[Run Out Table(60)](이하 "런아웃 테이블"이라 함)를 통해 냉각시킨 다음, 권취기(70)에서 일정한 온도로 최종 권취함으로써 원하는 재질의 열연강판을 제조한다. 정밀한 온도 제어를 통해 상기 가열수단(30)이 없이 조압연기(20)에서 곧바로 마무리 압연기(50)로 이동하도록 구성할 수 있다.
이 때, 연주속도와 압연속도와의 차이를 보상하기 위해 마무리 압연기(50) 앞에 코일 박스(40)를 설치하여 유도 가열기(30)를 통과한 열연 스트립(b)을 1차 권취하도록 구성될 수도 있다. 최근에 6mpm 이상의 고속 연주법이 현실화됨에 따라 상기 코일 박스(40)를 사용하지 않는 진정한 의미의 연연속 압연 공정도 개발되고 있고 있다.
상술한 미니밀 공정을 통해 제조되는 고탄소 열연강판의 조성은, 중량%로 C: 0.3 ~ 0.9%, Mn: 0.2 ~ 1.0%, Si: 0.5% 이하 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성된다. 각 원소의 기능 및 함량 범위에 대해 간단히 설명한다.
탄소(C)의 함량은 0.3 ~ 0.9%로 한정한다. 고탄소강은 주로 표면경도가 요구되는 제품에 많이 사용된다. 고객사의 요구에 따라서는 소둔과 급냉 및 템퍼링(Q&T 처리) 등을 통해 높은 경도를 확보함으로써 내마모성이나 고강도가 요구되는 제품으로 많이 사용되고 있다.
탄소는 강의 경화능 또는 경도에 가장 큰 영향을 미치므로, 그 함량이 0.3% 보다 적은 경우에는 경화능 또는 경도의 확보가 어려워 고강도 제품에 사용할 수 없게 될 수 있다. 또한, 그 함량이 0.9%를 초과하는 경우에는 열연강도가 너무 높아 고객사에서 블랭킹(blanking) 및 재압연 등에서 어려움을 겪을 수 있으며, 열연공정 내에서도 열충격 크랙(thermal crack)과 같은 결함이 발생할 수 있다.
망간(Mn)은 0.2 ~ 1.0%로 한정한다. 망간(Mn)은 경도 및 경화능 확보에 기여할 뿐만 아니라, 황(S)에 의해 일어날 수 있는 취성을 방지시켜주는 원소이다. 따라서, Mn의 함량이 0.2%보다 적은 경우에는 상기한 경도 및 경화능 확보가 어려운 반면, 그 함량이 1.0%를 초과하면 가공성이 저하될 뿐만 아니라 합금 첨가 비용이 상승하여 비경제적인 결과를 초래할 수 있다.
실리콘(Si)는 0.5% 이하로 한정한다. 강 중 Si는 고용강화능이 큰 원소로 강도 확보에 기여하며, 제강의 탈산 공정에서 불가피하게 용강 중에 잔류할 수 있다. 그러나, 0.5%를 초과하는 경우에는 열연공정 시에 fayalite의 생성을 용이하게 하여, 적색 스케일을 발생시킬 수 있다.
본 발명에 따르면, 기타 재질 및 경화능 확보를 위해서 중량%로 다음과 같은 원소를 1종 이상 추가로 첨가할 수 있다.
Cu: 0.2% 이하
B : 0.005% 이하
Ni: 2.0% 이하
Cr: 1.5% 이하
Mo: 1.0% 이하
Al: 0.5% 이하
Ti: 0.1% 이하
Nb: 0.02% 이하
V : 0.5% 이하
Zr: 0.5% 이하
구리(Cu)는 미니밀 공정에서 불가피하게 트램프 원소로 들어갈 수 있으며, 강도 및 인성 향상을 위해 첨가하기도 한다. 그러나 너무 많은 경우 열간 압연시 균열을 발생시킬 수 있기 때문에 0.2% 이하로 관리하는 것이 바람직하다.
붕소(B)는 적은 양으로 경화능 확보에 매우 유리하며, 0.005%를 초과하여 첨가하여도 더 이상의 추가 경화능 확보에는 영향을 미치지 못하기 때문에 그 이하로 관리하는 것이 바람직하다.
니켈(Ni)은 경화능 확보에 유리하고, 열간압연시에 Cu에 의한 발생하는 균열을 억제하는 효과를 가지고 있다. 그러나 Ni은 고가의 원소로서 너무 많은 양이 첨가되면 비용상승의 우려가 있으므로 2.0% 이하로 관리하는 것이 바람직하다.
크롬(Cr)은 경화능 확보 원소로 첨가하지만, 너무 많이 들어가면 표면 내부 산화를 일으키기 때문에 1.5% 이하로 관리하는 것이 바람직하다.
몰리브덴(Mo)은 경화능을 높이고 내마모성을 개선하기 위하여 첨가하지만, 고가의 원소이기 때문에 1.0% 이하로 하는 것이 바람직하다.
알루미늄(Al)은 고용강화와 탈산 시에 유리하여 불가피하게 들어가는 면이 있지만, 너무 많이 첨가되면 강 중 개재물 증가와 연주시 노즐 막힘을 유발할 수 있기 때문에 0.5% 이하로 관리하는 것이 바람직하다.
티타늄(Ti), 니오븀(Nb), 바나듐(V), 지르코늄(Zr)은 페라이트 생성을 억제하고 결정립을 미세화하여 강도 향상에 기여하지만, 너무 많이 들어가면 비용대비 효과가 감소하게 된다. 따라서 각각 상기와 같이 첨가량을 관리하는 것이 바람직하다.
본 발명은 상기한 성분 이외에 나머지는 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성된다.
상기와 같은 성분으로 구성된 용강을 사용하여 본 발명에 따라 고탄소 열연강판을 제조하는 방법에 대하여 상세히 설명한다.
앞서 도 1을 참조로 설명한 바와 같이, 미니밀 공정은 연속주조, 조압연, 가열, 마무리 압연, 냉각 및 권취 단계를 통해 열연강판을 제조하는 공정이다. 본 발명의 특징적 기술구성은 이러한 열연 공정의 각 단계별 조업 조건을 새로이 제어하여 목표인 탈산 현상이 저감된 고탄소 열연강판을 제조하는 것이다.
상기 연속주조 단계는 30 ~ 150mm의 박 슬라브를 제조하는 것으로서, 이때 주조속도는 4.5 mpm 이상이 되도록 하는 것이 바람직하다. 통상 슬라브는 주조속도가 느릴수록 편석이 발생할 위험이 있으며 상기 편석이 발생하면 재질편차가 발생할 위험성이 크기 때문에 그 속도를 4.5mpm 이상으로 한정한다.
상기 조압연 단계는 연속주조된 박 슬라브를 2 ~ 4개의 스탠드로 구성된 조압연기에서 조압연한다. 이 때, 조압연기 입측에서의 박 슬라브 표면온도가 850 ~ 1150℃가 되도록 하고, 조압연 시의 누적 압하율이 65 ~ 90%가 되도록 하는 것이 바람직하다.
조압연기 입측에서의 박 슬라브의 표면온도가 850℃ 미만인 경우는 조압연 하중이 크게 증가하여 설비에 부담을 줄 수 있을 뿐만 아니라 에지크랙이 발생할 위험이 증가하고, 1150℃를 초과하는 경우는 온도 상승을 위한 에너지 비용이 증가할 뿐만 아니라 표면크랙과 같은 결함이 발생하는 경향이 증가하므로 그 온도를 850 ~ 1150℃로 제한한다.
또한, 조압연 시의 누적 압하율은 본 발명에서 목표로 하는 재질이 균일한 제품을 얻는데 중요한 역할을 한다. 즉 조압연 시 압하율이 높을수록 강 중 원소들인 Mn, Si 등의 미시적인 분포가 균일해질 뿐 아니라, 스트립의 폭방향 및 두께방향의 온도구배도 작아지므로 균일한 재질을 얻는데 매우 유효하다. 하지만 누적 압하율이 65% 미만인 경우는 상기의 효과가 충분히 발휘되지 못하며, 90%를 초과하는 경우는 압연변형의 저항이 크게 증가해 제조 비용이 상승하므로, 누적 압하율이 65 ~ 90%가 되도록 압연하는 것이 바람직하다.
상기 마무리 압연 단계는 조압연된 열연 스트립을 일정한 온도로 가열 및 보열한 후에 원하는 최종 두께로 마무리 압연하다. 미니밀 공정에 따라서 상기 가열 및 보열된 열연 스트립을 권취할 수도 있고 곧바로 마무리 압연할 수도 있다.
이 때, 상기 조압연된 스트립을 950 ~ 1200℃로 가열 또는 보열하는 것이 바람직하다. 상기 조압연된 스트립의 표면온도가 950℃ 미만인 경우에는 마무리 압연시 압연부하가 크게 발생하고, 1200℃를 초과하면 온도상승을 위한 에너지 비용이 증가할 뿐만 아니라 표면스케일 결함이 발생하는 경향이 증가한다. 따라서, 가열온도는 950 ~ 1200℃로 제한하는 것이 바람직하다.
또한, 마무리 압연 단계는 상기 조압연된 열연 스트립을 가열 또는 보열한 후 Ar3 ~ Ar3 + 150℃에서 마무리 압연한다. Ar3 미만의 이상역 영역에서 마무리 압연을 하는 경우 재질의 불균일을 초래할 수 있으며, Ar3 + 150℃를 초과하는 경우에는 런아웃 테이블 상에서 강냉을 하여야 하므로 형상의 불균일을 야기할 수 있다. 따라서, 마무리 압연 온도는 Ar3 ~ Ar3 + 150℃ 범위로 하는 것이 바람직하다.
또한, 마무리 압연 시에 하나의 스트립 내에서의 압연 속도차가 15% 이하가 되도록 하는 것이 바람직하다. 다수개의 스탠드로 이루어진 마무리 압연기 내에서 압연속도의 차이가 15%를 초과하게 되면 후속하는 런아웃 테이블에서 균일한 냉각속도 및 목표 권취온도를 얻기가 어려워서 결국 스트립의 폭방향 또는 길이방향의 재질편차를 크게 발생시키는 원인이 된다.
상기 권취 단계는 권취온도를 500 ~ 700℃로 하는 것이 바람직하다. 권취온도가 500℃ 미만인 경우에는 전위밀도가 높은 결정립이 잔존하여 연신율 저하를 초래하며, 700℃를 초과하는 경우에는 거대립 등의 발생에 의한 가공성 저하가 우려될 뿐만 아니라, 표면 스케일 결함의 발생이 우려되기 때문에 상기의 범위로 제한하는 것이 바람직하다.
기존 고로밀 공정에서는 탄소 함량이 0.3% 이상인 강재를 재가열할 때, 가열로 내에서 슬라브의 폭방향 및 길이방향의 온도편차가 발생하여 런아웃 테이블 내에서의 냉각 제어가 어려웠고, 결국 최종 열연강판의 폭방향 및 길이방향 재질편차를 유발하는 주요 원인이 되었다. 그러나, 본 발명의 미니밀 공정에서는 연속주조된 박 슬라브를 가열과정 및 상온으로 냉각하는 과정 없이 곧바로 조압연하고, 마무리 압연 이전에 가열 및 보열을 함으로써 스트립의 온도가 균일한 상태에서 런아웃 테이블로 들어가기 때문에 냉각 제어가 쉽고 폭방향 및 길이방향의 재질편차를 적은 장점이 있다.
이하, 본 발명의 기술효과를 실시예를 통하여 구체적으로 설명한다.
강번 C Si Mn Al Cr Mo P S N
1 0.446 0.21 0.71 0.01 - - 0.003 0.003 0.009
2 0.848 0.19 0.42 0.01 - - 0.004 0.003 0.008
3 0.351 0.20 0.69 0.03 1.05 0.19 0.003 0.003 0.008
4 0.522 0.22 0.88 0.03 1.04 - 0.003 0.003 0.009
강번 Slab
두께
(mm)		 재가열온도
(℃)		 재가열시간
(min)		 조압연 온도
(℃)		 마무리압연온도(℃) 권취
온도
(℃)
조직		 탈탄
깊이
(㎛)
공정
발명강1 1 80 - - 1004 821 623 F+P < 1
미니밀
발명강2 2 80 - - 1023 820 621 P+C < 10
발명강3 3 80 - - 1054 823 621 F+P < 1
발명강4 4 80 - - 1042 816 620 F+P < 1
비교강1 1 230 1221 180 1021 818 618 F+P 4
고로밀
비교강2 2 230 1186 180 989 823 622 P+C 25
비교강3 3 230 1211 180 1016 819 622 F+P 2
비교강4 4 230 1201 180 1012 820 620 F+P 5
표 1에 나타낸 바와 같이, 본 발명에 따른 성분계에 속하는 4개의 강종을 준비하고, 각각을 표 2에 개시된 조업 조건에 따라 열연강판을 제조하였다. 즉, 발명강 1 내지 4는 미니밀 공정을 통해 제조하였고, 비교강 1 내지 4는 재가열 공정이 포함된 기존의 고로밀 공정을 통해 제조되었다. 제조된 열연강판을 대상으로 한국산업 규격에서 정의된 강의 탈탄층 깊이 측정방법(KS D 0216)에 따라 현미경에 의한 페라이트 탈탄층 깊이를 측정하였고, 페라이트의 양이 모재 중심부 대비 50% 이상인 경우에는 탈탄 부위로 측정하였다.
그 결과 위 표 2에서 보듯이, 발명강 1, 3, 4는 최종 제조된 열연강판의 탈탄 깊이가 모두 1㎛ 미만으로 양호한 반면에, 비교강 1, 3, 4는 수 ㎛로 탈탄 현상이 크게 나타났음을 확인할 수 있었다. 발명강 2는 탈탄 깊이가 10㎛ 미만으로 다른 발명강들에 비해 다소 크게 나타났으나, 이는 강종 2의 탄소 함량이 상대적으로 높아서 탈탄 깊이도 크게 나타난 것이다. 그러나, 발명강 2의 경우에도 동일한 강종(강종 2)을 사용하여 고로밀을 통해 제조한 비교강 2의 탈탄 깊이(25㎛)와 비교해 보면 탈탄 현상이 현저히 감소한 것을 알 수 있다.
10: 연속주조기 20: 조압연기
30: 가열수단 40: 코일 박스
50: 마무리 압연기 60: 런아웃 테이블
70: 권취기

Claims (6)

  1. 중량%로 C: 0.3 ~ 0.9%, Mn: 0.2 ~ 1.0%, Si: 0.5% 이하 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 이루어진 용강을 두께 30 ~ 150mm의 박 슬라브로 연속주조하는 단계;
    상기 연속주조된 박 슬라브가 곧바로 조압연기를 통과하도록 하고 조압연기 입측에서의 박 슬라브 온도를 850 ~ 1150℃로 하여 조압연하는 단계;
    상기 조압연된 열연 스트립을 가열 또는 보열한 후 Ar3 ~ Ar3 + 150℃에서 마무리 압연하는 단계; 및
    상기 마무리 압연된 열연 스트립을 런아웃 테이블 상에서 냉각한 후 권취하는 단계;를 포함하는 미니밀 공정을 이용한 고탄소 열연강판의 제조방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 연속주조 단계는 주조속도가 4.5 mpm 이상이 되도록 하는 것을 특징으로 하는 미니밀 공정을 이용한 고탄소 열연강판의 제조방법.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 조압연 단계는 조압연 시의 누적 압하율이 65 ~ 90%가 되도록 하는 것을 특징으로 하는 미니밀 공정을 이용한 고탄소 열연강판의 제조방법.
  4. 청구항 1에 있어서,
    상기 마무리 압연 단계는 상기 조압연된 스트립을 950 ~ 1200℃로 가열 또는 보열하는 것을 특징으로 하는 미니밀 공정을 이용한 고탄소 열연강판의 제조방법.
  5. 청구항 1에 있어서,
    상기 마무리 압연 단계는 하나의 스트립 내에서의 압연 속도차가 15% 이하가 되도록 하는 것을 특징으로 하는 미니밀 공정을 이용한 고탄소 열연강판의 제조방법.
  6. 청구항 1에 있어서,
    상기 권취 단계는 권취온도를 500 ~ 700℃로 하는 것을 특징으로 하는 미니밀 공정을 이용한 고탄소 열연강판의 제조방법.

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