KR102168369B1 - 굽힘가공성이 향상된 고탄소강 및 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

굽힘가공성이 향상된 고탄소강 및 그 제조방법이 개시된다. 개시된 실시예에 따른 굽힘가공성이 향상된　고탄소　열연강판의 제조방법은 중량%로, C: 0.6 내지 0.85%, Si: 0.01 내지 0.5%, Mn: 0.3 내지 2.0%, Al: 0.1% 이하(0은 제외), Cr: 2.0% 이하(0은 제외), N: 0.01% 이하(0은 제외), 나머지는 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 슬라브를 재가열하는 단계; 슬라브를 사상압연 종료온도 800~880℃에서 열간압연하여 열연강판을 제조하는 단계;　제조된 열연강판을 30℃/s 이상의 냉각속도로 600~650℃까지 냉각하는 단계; 및 냉각된 열연강판을 600~680℃에서 권취하는 단계;를 포함한다.

Description

굽힘가공성이 향상된 고탄소강 및 그 제조방법{MANUFACTURING METHOD OF HIGH-CARBON STEEL WITH IMPROVED BENDABILITY AND THE METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}
본 발명은 우수한 굽힘가공성을 갖는 고탄소강 및 그 제조방법에 관한 것이다.
건축, 공구, 자동차 부품 등으로 다양하게 사용될 수 있는 고탄소 열연 강판은 재압연사에서 산세 및 냉간압연을 거치고, 최종 고객사에서 열처리 및 목적에 맞게 부품으로 가공된다. 재압연사에서는 열연코일을 Uncoiling하여 산세 입측으로 도입하는데, 코일의 진입이 용이하도록 코일의 선단부를 눌러 굽힌다. 이 때, 고탄소강의 취성이 크면 스트립(strip)에 크랙(crack)이 발생하거나, 심한 경우에는 파단에 이르기도 한다.
냉각이 과도하거나, 권취온도가 낮을 경우 열연강판의 표면 또는 에지(edge)부에 베이나이트(bainite)와 같이 취성이 높은 저온조직이 생성되어 크랙이 발생한다. 따라서 냉각을 억제하거나, 권취온도를 상향조절하여 저온조직 생성을 억제하고자 하였다.
그러나, 최근에는 권취온도를 높여 저온 조직이 생성되지 않은 소재에서도 크랙이 발생하는 문제가 있었다. 출원번호 10-1995-0068432의 경우, 표면 탈탄층을 활용하여 표면의 연성을 향상시켜 굽힘가공성을 개선하고자 하였다. 그러나, 이러한 방법은 고탄소강의 경도를 저하시키고, 입계산화를 일으키는 문제가 있어 고탄소강으로 제조된 최종 제품의 품질을 확보할 수 없다.
본 발명의 실시예들은　합금조성 및 제조조건을 최적화하여　굽힘가공성이 향상된 고강도 강선 및 그 제조방법을 제공하고자 한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 굽힘가공성이 향상된　고탄소　열연강판의 제조방법은 중량%로, C: 0.6 내지 0.85%, Si: 0.01 내지 0.5%, Mn: 0.3 내지 2.0%, Al: 0.1% 이하(0은 제외), Cr: 2.0% 이하(0은 제외), N: 0.01% 이하(0은 제외), 나머지는 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 슬라브를 재가열하는 단계; 상기 슬라브를 사상압연 종료온도 800~880℃에서 열간압연하여 열연강판을 제조하는 단계; 상기　제조된 열연강판을 30℃/s 이상의 냉각속도로 600~650℃까지 냉각하는 단계; 및 상기 냉각된 열연강판을 600~680℃에서 권취하는 단계;를 포함한다.
또한, 상기 재가열 온도는 1100~1300℃일 수 있다.
또한, 상기 재가열 단계가 완료된 후 조압연 단계;를 더 포함할 수 있다.
또한, 열간압연 후, 3초 이내에 냉각을 수행할 수 있다.
또한, 권취 후, Block Size가 30 ㎛ 이하일 수 있다.
(여기서, Blcok Size란 최종 펄라이트의 결정립 크기를 의미한다.)
본 발명의 일 실시예에 따른 굽힘가공성이 향상된 고탄소강은 중량%로, C: 0.6 내지 0.85%, Si: 0.01 내지 0.5%, Mn: 0.3 내지 2.0%, Al: 0.1% 이하(0은 제외), Cr: 2.0% 이하(0은 제외), N: 0.01% 이하(0은 제외), 나머지는 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하고, Block Size가 30 ㎛ 이하이다.
(여기서, Blcok Size란 최종 펄라이트의 결정립 크기를 의미한다.)
또한, 미세조직은 면적분율로, 90%이상의 펄라이트와 잔부 페라이트를 포함할 수 있다.
본 발명에 따르면, 크랙 및 판파단을 방지할 수 있는 고탄소 열연강판을 제공할 수 있다. 이에추후 재압연 공정에서 예비 열처리 공정을 생략할 수 있어 추가비용 발생을 방지할 수 있다. 또한, 과도한 변태발열로 인한 탈탄이 발생하는 것을 방지하여, 열연강판으로 제조된 최종 제품의 경도를 확보할 수 있다.
도 1은 본 발명의 비교예와 실시예의 사상압연 종료온도에 따른 Block Size를 나타낸 그래프이다.
도 2는 실시예 3 및 비교예 3에 따른 탄소강의 Block Size를 EBSD를 이용하여 촬영한 사진이다.
이하에서는 본 발명의 실시 예를 첨부 도면을 참조하여 상세히 설명한다. 이하의 실시 예는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 본 발명의 사상을 충분히 전달하기 위해 제시하는 것이다. 본 발명은 여기서 제시한 실시 예만으로 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있다. 도면은 본 발명을 명확히 하기 위해 설명과 관계 없는 부분의 도시를 생략하고, 이해를 돕기 위해 구성요소의 크기를 다소 과장하여 표현할 수 있다.
명세서 전체에서, 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.
단수의 표현은 문맥상 명백하게 예외가 있지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다.
본 발명의 일 측면에 따른 굽힘가공성이 향상된 고탄소강은 중량%로, C: 0.6 내지 0.85%, Si: 0.01 내지 0.5%, Mn: 0.3 내지 2.0%, Al: 0.1% 이하(0은 제외), Cr: 2.0% 이하(0은 제외), N: 0.01% 이하(0은 제외), 나머지는 Fe 및 불가피한 불순물을 포함한다.
이하, 본 발명의 실시예에서의 함금성분 함량의 수치 한정 이유에 대하여 설명한다. 이하에서는 특별한 언급이 없는 한 단위는 중량%이다.
C의 함량은 0.6 내지 0.85%이다.
탄소(C)는 강도를 향상시키기 위해 첨가되는 원소로, 펄라이트(Pearlite)와 페라이트(Ferrite)로 구성된 조직을 얻기 위해 0.6%이상 첨가하는 것이 바람직하다. 다만, 그 함량이 과도할 경우, 입계에 초석 세멘타이트(Cementite)가 석출되어 굽힘가공성을 저하되는 문제가 있어, 그 상한을 0.85%로 한정할 수 있다.
Si의 함량은 0.01 내지 0.5%이다.
실리콘(Si)은 탈산을 위해 0.01% 이상 첨가할 수 있다. 다만, 그 함량이 과도할 경우, 열연강판 표면에 입계산화를 일으키는 문제가 있어, 그 상한을 0.5%로 한정할 수 있다.
Mn의 함량은 0.3 내지 2.0%이다.
망간(Mn)은 C와 함께 강재의 강도를 향상시키기 위해 첨가하는 원소로, 강 중 황을 완전히 MnS로 석출시켜 FeS의 생성에 의한 열간취성을 방지하기 위해 0.3% 이상 첨가할 수 있다. 다만, 그 함량이 과도할 경우, 중심 편석, 개재물 형성과 더불어 입계산화를 일으키는 문제가 있어, 그 상한을 2.0%로 한정할 수 있다.
Al의 함량은 0.1% 이하(0은 제외)이다.
알루미늄(Al)은 탈산 효과뿐만 아니라 고용 강화 효과를 위해 첨가하는 원소이다. 다만, 그 함량이 과도할 경우, 연주시 슬라브(slab) 크랙을 유발할 뿐만 아니라, 최종 제품에서 입계 산화를 일으키는 문제가 있어, 그 상한을 0.1%로 한정할 수 있다.
Cr의 함량은 2.0% 이하(0은 제외)이다.
크롬(Cr)은 강의 경화능을 높이기 위해 첨가하는 원소이며, 대기 중에서 부동태 피막을 형성하여 철의 녹발생을 억제하는 효과가 있다. 다만, 그 함량이 과도할 경우, 열간압연 중 스케일의 탈락이 용이하지 않고, 냉각 중 열연판의 에지(edge) 크랙이 발생하는 문제가 있어, 그 상한을 2.0%로 한정할 수 있다.
N의 함량은 0.01% 이하(0은 제외)이다.
질소(N)는 고용 강화 효과가 있으나, 그 함량이 과다하면 고용원소가 항복점 연신을 일으켜 표면품질이 열위해지고, 질화물을 석출시켜 가공성이 열위해지는 문제가 있어, 그 상한을 0.01%로 한정할 수 있다.
본 발명의 나머지 성분은 철(Fe)이다. 다만, 통상의 제조과정에서는 원료 또는 주위 환경으로부터 의도되지 않는 불순물들이 불가피하게 혼입될 수 있으므로, 이를 배제할 수는 없다. 불가피한 불순물로는 예를 들면, P(인), S(황) 등을 들 수 있다. 이들 불순물들은 통상의 제조과정의 기술자라면 누구라도 알 수 있는 것이기 때문에 그 모든 내용을 특별히 본 명세서에서 언급하지는 않는다.
P의 함량은 0.03% 이하(0은 제외)이다.
인(P)은 강 제조과정 중에 불가피하게 첨가되는 원소로서, 편석에 의해 취성을 유발하는 문제가 있어, 그 상한을 0.03%로 한정할 수 있다.
S의 함량은 0.03% 이하(0은 제외)이다.
황(S)은 강 제조과정 중에 불가피하게 첨가되는 원소로서, 개재물을 형성하거나 융점이 낮은 FeS 황화물을 형성하여 열간압연 중 입계 취성을 일으키는 문제가 있어, 그 상한을 0.03%로 한정할 수 있다.
상기와 같이, 합금조성을 만족하는 본 발명의　열연강판은 미세조직으로 페라이트 및 펄라이트 복합조직을 포함하는 것이 바람직하다.
보다 구체적으로, 상기 펄라이트는 면적분율 90% 이상 포함하고, 잔부 페라이트로 이루어질 수 있다.
상술한 바와 같이, 합금조성 및 미세조직 구성을 만족하는 본 발명의　열연강판은 Block size가 30㎛ 이하로 굽힘특성이 우수한 특성을 가진다. 본 발명에서 Block Size란 최종 펄라이트의 결정립 방위가 8도 이하인 결정립 크기를 의미한다.
즉, Block size가 작을수록 펄라이트 Block을 따라 진전되는 crack을 억제하며, 본 발명에서는 Block size를 30㎛ 이하로 형성함으로써 소재 uncoiling시 crack 발생을 억제할 수 있는 굽힘가공성을 확보할 수 있는 것이다.
이하, 본 발명의 제조방법에 대하여 설명한다.
본 발명의 다른 일 측면에 따른 신선가공성이 향상된 고강도 강선의 제조방법은, 중량%로, C: 0.6 내지 0.85%, Si: 0.01 내지 0.5%, Mn: 0.3 내지 2.0%, Al: 0.1% 이하(0은 제외), Cr: 2.0% 이하(0은 제외), N: 0.01% 이하(0은 제외), 나머지는 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 슬라브를 재가열하는 단계; 상기 슬라브를 사상압연 종료온도 800~880℃에서 열간압연하여 열연강판을 제조하는 단계; 상기　제조된 열연강판을 30℃/s 이상의 냉각속도로 600~650℃까지 냉각하는 단계; 및 상기 냉각된 열연강판을 600~700℃에서 권취하는 단계; 를 포함한다.
본 발명의 고탄소강은 전술한 합금조성을 만족하는 슬라브를 제조한 후, 슬라브를 열간압연-냉각-권취하는 단계를 거침으로써 제조 가능하다.
우선, 전술한 조성을 갖는 슬라브(Slab)를 1100~1300℃에서 재가열한다.
재가열 단계는 슬라브 균질화를 위한 공정으로, 그 온도가 1100℃ 미만인 경우, 열간압연시 압연 하중이 급격히 증가하는 문제가 있다. 반면, 그 온도가 1300℃를 초과하는 경우, 열간압연의 사상압연 시 슬라브의 표면온도가 상승하여 산화 스케일이 두껍게 성장함에 따라 표면 결함을 유발하거나, 권취된 코일을 풀 때 스케일이 강의 표면으로부터 떨어져 나오는 문제가 있다.
재가열 후, 열간압연하여 열연강판을 제조한다. 열간압연 단계는 조압연 및 사상압연으로 이루어질 수 있다.
2~4개의 압연 스탠드로 구성된 조압연기에서 상기 재가열된 슬라브의 조압연을 수행할 수 있다.
개시된 실시예에 따르면, 연속적으로 일정한 간격을 두고 텐덤(Tandem) 압연하는 사상압연의 종료온도를 800~880℃의 온도범위에서 제어할 수 있다.
상기 사상압연 종료온도가 800℃ 미만이면 압연하중이 크게 증가하는 문제가 있으며, 특히 온도 하락이 심한 강판의 양 에지(edge)부의 경우, 초석 페라이트상이 생성되어 폭 방향으로 균일한 재질을 확보할 수 없다. 반면, 사상압연 종료온도가 880℃를 초과하게 되면 고탄소강의 조직이 조대화되고, 스케일이 두꺼워져 표면품질이 저하되는 문제가 있다.
도 1은 본 발명의 비교예와 실시예의 사상압연 종료온도에 따른 Block Size를 나타낸 그래프이다.
도 1을 참조하면, 사상압연 종료온도가 증가함에 따라 고탄소강의 Block Size는 커지는 경향이 있음을 확인할 수 있다.
다음으로 열연강판을 냉각한다. 개시된 실시예에 따르면, 수냉각대(ROT: Run Out Table)에서 수냉에 의해 열연강판을 냉각할 수 있다.
이 때, 사상압연 종료 후 냉각대에서 3초 이내에 냉각을 개시하는 것이 바람직하다. 사상압연 종료 후, 냉각 개시가 3초 보다 늦어지게 되면 펄라이트의 Block Size가 조대해지고, 입계에 film type의 얇은 페라이트가 형성될 수 있다.
한편 열연강편의 냉각 시, 냉각속도를 30℃/s 이상으로 제어할 수 있다. 냉각속도가 30℃/s 미만인 경우, 입계에 film type의 얇은 페라이트가 형성될 수 있다.
탄소를 0.6~0.85% 포함하는 본 발명의 경우, 적절하게 냉각이 되지 못한 조건에서 입계에 페라이트가 형성되면, 필름 형상의 매우 얇은 페라이트가 생성된다. 이후 강판의 굽힘 변형시 상대적으로 강도가 약한 페라이트에 응력이 집중되어 크랙이 발생하는 것이다.
600~650℃의 온도 범위에서 열연강판에 대한 냉각을 종료한다. 냉각 종료 온도가 600℃ 미만일 경우, 마르텐사이트, 베이나이트 등의 취성이 높은 저온조직이 생성되어 강판의 굽힘 변형시 크랙이 발생할 수 있다.
반면 냉각 종료 온도가 650℃를 초과할 경우, 조대한 펄라이트가 형성되어 재압연 시 구상화 속도를 저하시켜 최종 제품의 경도를 확보할 수 없다.
또한, 냉각 종료 온도가 650℃를 초과할 경우, 냉각 단계에서 변태가 충분히 일어나지 않아, 권취 후 변태발열에 의한 코일의 온도상승이 과다하여 탈탄 또는 내부산화 등의 표면 문제를 일으킨다.
다음으로, 냉각된 열연강판의 권취 과정은 저온조직, 탈탄 및 내부 산화를 방지할 수 있는 600~680℃의 온도 범위에서 수행될 수 있다.
전술한 바와 같이, 개시된 실시예는 사상압연 종료온도, 냉각개시 시간, 냉각 종료 온도, 권취 온도를 적절하게 제어함으로써 고탄소강의 굽힘가공성을 향상시킬 수 있다. 보다 상세하게, 개시된 실시예는 사상압연 후에 냉각하는 공정을 최적화함으로써, 열연코일을 풀 때(Uncoiling) 크랙이 발생하지 않으면서도 탈탄 발생을 억제할 수 있다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 상세하게 설명하고자 한다. 다만, 하기의 실시예는 본 발명을 예시하여 보다 상세하게 설명하기 위한 것일 뿐, 본 발명의 권리범위를 한정하기 위한 것이 아니라는 점에 유의할 필요가 있다. 본 발명의 권리범위는 특허청구범위에 기재된 사항과 이로부터 합리적으로 유추되는 사항에 의해 결정되는 것이기 때문이다.
하기 표 1에 나타낸 합금조성을 가지는 강 슬라브를 1,100~1,300℃의 온도범위에서 재가열하였다.　
강종 C Mn Si Al Cr N
1 0.85 0.4 0.2 0.01 0.2 0.004
2 0.7 0.5 0.2 0.01 0.3 0.004
3 0.6 0.4 0.2 0.01 1.1 0.004
이후, 가열된 슬라브를 열간압연 및 냉각하여 열연강판을 제조하였다.
이 때, 하기 표 2에 기재된 열간압연시 사상압연 종료온도, 압연 종료 후 냉각개시 시간, 냉각속도 및 냉각종료온도에 따라 열간압연 및 냉각과정을 수행하였다. 이후, 600~700℃의 권취온도에서 권취를 행하였다.
제조된 각각의　열연강판의 Block Size를 측정하여 표 2에 나타내었다.
Block Size는 후방산란전자회절(Electron BackScatter Diffraction, EBSD)를 이용하여 소재 두께의 1/4 지점을 측정하였을 때, Grain tolerance angle값을 8도로 설정하여, 8도 이내가 되는 것을 하나의 block으로 측정하였다.
제조된 열연강판을 대상으로 한국산업 규격에서 정의된 강의　탈탄층 깊이 측정방법(KS D 0216)에 따라 현미경에 의한 페라이트　탈탄층 깊이를 측정하였고, 탈탄 깊이가 5㎛를 초과하는 경우에는 불량으로 판단하였다.
저온조직(마르텐사이트, 베이나이트)은 광학 현미경 또는 주사전자현미경 (SEM, Scanning Electron Micorscope)을 이용하여 발생 여부를 분석하였다.
또한, 입계 Ferrite 발생 여부와 Uncoiling 시 크랙의 발생 유무를 확인하여, 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다.
구분 적용 강종 사상압연
종료온도
(℃)		 압연종료후
냉각개시
시간 (초)		 냉각
속도
(℃/S)		 냉각 종료
온도(℃)		 권취
온도
(℃)		 Block size (㎛) 탈탄
양호 여부
(≤5㎛)
 저온조직
발생여부		 입계 ferrite 발생 여부 Uncoiling시
크랙 발생
여부
실시예 1 강종 1 831 3 35 645 673 24 양호 미발생 미발생 미발생
실시예 2 강종 1 878 3 36 608 632 29 양호 미발생 미발생 미발생
실시예 3 강종 1 850 2 33 617 651 25 양호 미발생 미발생 미발생
실시예 4 강종 2 844 3 37 622 654 24 양호 미발생 미발생 미발생
실시예 5 강종 3 816 3 31 628 637 20 양호 미발생 미발생 미발생
비교예 1 강종 1 786 3 32 632 654 16 양호 발생 미발생 발생
비교예 2 강종 1 910 3 33 649 671 36 양호 미발생 미발생 발생
비교예 3 강종 1 931 2 36 633 669 43 양호 미발생 미발생 발생
비교예 4 강종 1 862 2 11 624 662 26 양호 미발생 발생 발생
비교예 5 강종 1 852 5 34 638 662 25 양호 미발생 발생 발생
비교예 6 강종 1 866 3 35 669 699 27 불량 미발생 미발생 미발생
본 발명에서는 건축, 공구, 자동차 부품 소재로 고탄소강을 적용하기 위해, 재압연사에서 코일을 풀 때(Uncoiling) 크랙이 발생하지 않으면서도 탈탄 발생을 억제하고자 하였다.
상기 표 2에 나타난 바와 같이, 본 발명에 부합되는 성분 및 조건으로 제조된 실시예 1 내지 5는 탈탄 기준을 만족할 뿐만 아니라, 저온조직이 발생하지 않고, 코일을 풀 때 크랙이 발생하지 않았음을 확인할 수 있다. 따라서, 개시된 실시예에 따르면 강도를 저하시키지 않으면서 굽힘가공성을 향상시킬 수 있다.
반면, 비교예 1은 사상압연 종료온도가 786℃로 800℃에 미달하여 Block size는 작게 확보할 수 있으나, 강의 폭방향 온도 편차로 인해 edge부가 과냉되어 저온조직이 발생하고, 이에 따라 열연코일을 풀 때 크랙이 발생하였다.
비교예 2 및 3은 사상압연 종료온도가 각각 910℃, 931℃로 880℃을 초과하여 조대한 Block이 생성되어 취성이 증가하고, 이로 인해 굽힘 특성이 열위하게 되어 열연코일을 풀 때 크랙이 발생하였다.
도 2는 실시예 3 및 비교예 3에 따른 탄소강의 Block Size를 EBSD를 이용하여 촬영한 사진이다. 도 2를 참조하면, 실시예 3에 비해 비교예 3의 경우에는 펄라이트의 Block Size가 조대한 것을 확인할 수 있다.
비교예 4는 냉각속도가 11℃/s로 30℃/s에 미달하고, 비교예 5는 열간압연 종료 후 냉각개시 시간이 5초로 3초를 초과하였다. 비교예 4 및 5와 같이, 냉각조건에 부합하지 않으면 입계 Ferrite가 형성되어, 입계에 응력이 집중됨으로써 열연코일을 풀 때 크랙이 발생하였다.
한편, 사상압연 종료온도 조건은 만족하였지만, 냉각종료온도가 669℃로 650℃를 초과하는 비교예 6에서는 변태발열에 의해 권취온도가 699℃로 상승하였고, 이로 인해 표면 탈탄이 발생하였다. 이 경우, 열연강판을 가공하여 제조된 최종 제품의 경도를 충분히 확보할 수 없어, 제품 파손의 위험이 있다.
결론적으로, 개시된 실시예에 따른 중량%로, C: 0.6 내지 0.85%, Si: 0.01 내지 0.5%, Mn: 0.3 내지 2.0%, Al: 0.1% 이하(0은 제외), Cr: 2.0% 이하(0은 제외), N: 0.01% 이하(0은 제외), 나머지는 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 고탄소강은 합금조성 및 제조조건을 최적화하여　강도를 확보하면서도 굽힘가공성을 향상시킬 수 있다.
따라서, 추후 재압연 공정에서 예비 열처리 공정을 생략할 수 있어 추가비용 발생을 방지할 수 있고, 열연강판의 크랙 및 판파단을 방지할 수 있다. 또한 과도한 변태발열로 인한 탈탄이 발생하는 것을 방지하여, 열연강판으로 제조된 최종 제품의 경도를 확보할 수 있다.
상술한 바에 있어서, 본 발명의 예시적인 실시예들을 설명하였지만, 본 발명은 이에 한정되지 않으며 해당 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 다음에 기재하는 특허청구범위의 개념과 범위를 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변경 및 변형이 가능함을 이해할 수 있을 것이다.

Claims (7)

  1. 중량%로, C: 0.6 내지 0.85%, Si: 0.01 내지 0.5%, Mn: 0.3 내지 2.0%, Al: 0.1% 이하(0은 제외), Cr: 2.0% 이하(0은 제외), N: 0.01% 이하(0은 제외), 나머지는 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 슬라브를 재가열하는 단계;
    상기 슬라브를 사상압연 종료온도 800~880℃에서 열간압연하여 열연강판을 제조하는 단계;
    상기　제조된 열연강판을 30℃/s 이상의 냉각속도로 3초 이내에 600~650℃까지 냉각하는 단계; 및
    상기 냉각된 열연강판을 600~680℃에서 권취하는 단계;를 포함하며,
    상기 권취 후, Block Size가 30 ㎛ 이하인 굽힘가공성이 향상된　고탄소　열연강판의 제조방법.
    (여기서, Blcok Size란 최종 펄라이트의 결정립 크기를 의미한다.)
  2. 제1항에 있어서,
    상기 재가열 온도는 1100~1300℃인 굽힘가공성이 향상된　고탄소　열연강판의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 재가열 단계가 완료된 후 조압연 단계;를 더 포함하는 굽힘가공성이 향상된　고탄소　열연강판의 제조방법.
  4. 삭제
  5. 삭제
  6. 중량%로, C: 0.6 내지 0.85%, Si: 0.01 내지 0.5%, Mn: 0.3 내지 2.0%, Al: 0.1% 이하(0은 제외), Cr: 2.0% 이하(0은 제외), N: 0.01% 이하(0은 제외), 나머지는 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하고,
    미세조직은 면적분율로, 90% 이상의 펄라이트와 잔부 페라이트를 포함하며,
    Block Size가 30 ㎛ 이하인 굽힘가공성이 향상된 고탄소강.
    (여기서, Blcok Size란 최종 펄라이트의 결정립 크기를 의미한다.)
  7. 삭제
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