JPS5830366B2 - 低炭素熱延鋼材の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は低炭素熱延鋼材の製造方法に関し、特に連続鋳
造にひきつづき再加熱することなく熱間圧延によって鋼
材を製造する方法に係るものであり、その目的は割れや
疵の発生がすくなくかつ省エネルギーに釦いて格別の効
果を奏する方法を提供することにあり、さらに他の目的
は低コストで経済性に富む製造方法を提供することにあ
り、さらに異なった他の目的は常に良好な性状を有する
と共に従来の鋼塊材のリムド、キャップド鋼を代替でき
る汎用性をもつ低Ａｌ鋼材を確実に製造できる信頼性に
富む製造方法を提供することにある。

さて、従来上り鋼塊圧延については、凝固後追中で一旦
温度を低下させることなしに、熱間で圧延すると著しい
熱間脆化を示し、表面疵が多発することが良く知られて
いる。

そこで、一般に造塊場に３いて鋳造された鋼塊や連続鋳
造によって鋳造された鋼片（スラブ、ブルーム、ビレッ
ト等）は一度均熱炉にいれて再加熱するか、あるいは一
度常温１で冷却したのち表面疵を除去し加熱炉に入れて
圧延温度に昇熱し熱間圧延する方法が採用されている。

ところで近時省エネルギー釦よび省力化の目的をもって
製造工程途中の熱損失を少なくし、工程を省略する研究
が行なわれるようになった。

前記目的を達成するには鋳造後、高温状態の鋼塊を冷却
することなく直ちに圧延し目的の製品を製造する方法が
良いことは云う１でもないが、それでは前述のように表
面割れなどの問題が生じるため鋳造後の鋼塊を再加熱す
ることなく熱間圧延する方法はあ１り進展しなかった。

而して操業の経験から、前記高温鋼塊の温度が少し低下
した時点、たとえば９００℃〜３００℃程度の温度に達
したとき、再加熱して圧延温度、たとえば１２８０°Ｃ
〜１０５０℃に昇温し圧延することにより表面疵の発生
をかさえて圧延することが可能なことが判ってきた。

以上のことを図面に従って、さらに詳細に説明する。

第１図は横軸に時間をとり縦軸に被圧延材の温度をとっ
たもので、線１は特定の鋼塊たとえばビレット圧延にち
−ける温度変化を示す。

線１は鋼塊が凝固点ｔ１ に達してから逐次温度が降下
し、屈曲個所に釦いて圧延が行なわれた例で、ビレット
では表面疵が問題とされるケースがスラブやブルームは
どでないため、このような再加熱なしの圧延即ち直接圧
延が行なわれていた訳であるが表面疵の発生を温度履歴
の面からはっきりと意図的に抑制すると云う技術的思想
のもとに行なわれたものではない。

次に線２は前述のように凝固点ｔ２で凝固した鋼塊の温
度がたとえば９００’Ｃに低下したのち再加熱を行ない
１２００℃から圧延を行なった例を示すもので、これは
経験的に表面疵の発生を少なくし、省エネルギーが可能
な方法として採用されてきた。

しかしながらこの線２に示すような圧延はかならずしも
表面疵の発生防止を保証するものではなく、再加熱につ
いて少なからざる熱エネルギーが入用であり経済的であ
るとは云えない。

次に線３は凝固点ｔ３から常温捷で冷却した鋼塊を圧延
温度捷で再加熱し圧延する周知の方法にち・ける温度変
化を示したグラフで、この方法は前述のように再加熱の
熱損失が非常に大きい。

本発明者等は連続鋳造後の高温状態の鋼塊（以下単に高
温鋼塊もしくは高温鋳片と云う）を再加熱することなく
直ちに熱間圧延する方法（以下直接圧延方法と云う）を
研究し、常に表面疵の発生がなく、安定した操業のでき
る方法を研究した結果、本発明の方法を開発したもので
あり、本発明は特に圧延時に釦ける被圧延材の割れ発生
が製造工程を麻痺させる恐れの多い前記連続鋳造−直接
圧延法を用いる鋼材の製造方法を対象とするものである
。

さて、本発明者等は前記表面疵の発生機構を研究した結
果、熱間脆化の原因は低融点非金属介在物や約１２００
°Ｃ以下の温度域で析出する固溶型硫化物にあることを
つきとめそれらに起因する熱間脆化を鋼塊の温度との関
係において防止できる新知見を得て、高温鋼塊の直接圧
延開始を１０００〜１１８０℃と云う高温域で安定して
実施させることに成功した。

前述の通り連続鋳造では高温鋼塊（以下単に高温鋳片と
云う）が連続して得られるため、これを直接圧延すれば
、省エネルギー、省工程、省力に非常に効果的であるこ
とは充分予測されるものでありながら、い渣だに連続鋳
造法と直接圧延法を連続的に実施する方法や設備は実用
化されていない現状であり、現在は高温鋳片を冷却して
、たとえば９０００Ｃ以下としたものを再加熱炉に装入
し、ついで圧延を行なう所謂ホットチャージ法が提案さ
れるに過ぎない。

これは前述の通り熱間脆化の解明がなされていないこと
が原因であった。

連続鋳造と直接圧延を直列に結んだ工程では、省エネル
ギーの目的達成のために高温鋳片が圧延温度たとえば１
１８０〜１０００℃と云った状態で圧延機にかみ込１せ
る必要があるので、その温度にむいて高温鋳片が熱間脆
化を生じない状態が必要であり、換言すれば、その状態
になるように冷却、即ち温度条件が制御されていなけれ
ばならない。

これらは本発明にむいて始めて明らかにされたことで、
本発明にむいて始めて連続鋳造法と直接圧延法を直列に
結合した効果的な製造方法が実現されることになった。

熱間脆化についての詳細説明をさらに行なう。

さて高温における熱間脆化の原因は、主に低融点非金属
介在物（Ｆｅ５−ＭｎＳ−８ｉ０２など）と固溶型硫化
物である。

凝固の状態から冷却し、高温で直接圧延を行なう場合に
、低融点非金属介在物が融液の状態で存在していると、
その部分で表面割れを生じる。

１２００’Ｃ以下の温度域では、さらに固溶型硫化物が
オーステナイト粒内と粒界に析出する。

粒内の析出物は熱間脆化に対して影響は小さいが、粒界
に析出したものは粒界の凝集力を低下させ、前述の表面
割れがさらに拡大するとともに、新しい表面割れが発生
する。

圧延中湿度の低下とともに、固溶型硫化物は継続して析
出するために、表面割れの拡大や発生も継続することに
なる。

これらの現象は凝固からの冷却速度が大きい場合に非常
に顕著になり、通常表面温度が９００℃以下から圧延し
なければ表面割れを防止できないことが確かめられた。

そのことを第２図に従って説明する。

図に訃いて横軸は圧延開始表面温度（°Ｃ）、縦軸は割
れ標点（高温鋳片を例とする平圧延における側面割れの
程度、Ｏは割れ発生なし、５は割れの程度が最も著しい
ことを示す。

）をとったもので、実曲線４は通常の鋼種（Ｃ＝０．０
２〜０．１０％、Ｍｎ＝０．１５〜０．３５ ％ ）で
あって、Ｍｎ／Ｓが６〜］ ０ 、Ｄ＞２００ ｐ ｐ
ｍの高温鋳片を直接圧延した際に得られた割れ標点成績
を示し、点曲線５は同じ鋼種でＭｎ／Ｓが１４〜２０，
０〉２００ｐｐｍの場合、鎖曲線６は同じ＜Ｍｎ／Ｓが
１５〜２０，０が５０〜６０ ｐ ｐｍの場合を示す。

（ただし０は圧延後採取したサンプルの酸素量で表示す
るものとし、本発明ＶＣ耘ける◎はすべてこの定義で用
いる）。

数多くの実験によって鋼種別にこのような試験を繰返し
た結果直接圧延を行なう際、約９００℃以下に圧延開始
温度を下げれば表面割れをおこすことなく圧延が可能で
あることが判ったが、これでは圧延動力が大きくなり過
ぎ実際操業には不適である。

而して、これらの熱間脆化に関する種々の問題点を解決
する手段として、凝固から圧延温度オでの熱履歴につい
て詳細に検討した結果本発明者等は冷却速度と圧延可能
となる脆化回復温度（後に詳述する）との間に非常に深
い関係のあることを見出した。

この関係を第３図に示す。第３図は横軸に高温鋳片の冷
却時間をとり、縦軸に温度（’Ｃ’）をとったもので、
特定の鋼種（低炭素鋼）について、高温鋳片を直接圧延
した多数の試験から冷却速度と脆化回復域の関係を示し
たものである。

凝固点７を起点とする曲線８，９゜１０．１１は冷却曲
線で、点１３ａ〜１３ｄは前記冷却曲線にそって高温鋳
片を冷却して直接圧延を行なったとき脆化を起こさない
境界点の温度、即ち脆化回復温度であり、点１３ａ〜１
３ｄを結ぶ曲線１２は、それ故に脆化回復曲線と称する
ことにする。

この例で明らかなように徐冷すればするほど脆化回復温
度が高くなるが、飽和する傾向がみられる。

従って、圧延開始温度を適宜に設定すれば、それに適合
する冷却条件を定めてむくことができ、設備を新設する
場合、対象鋼種別に高温鋳片に対する冷却設備の設計や
圧延プロセスの設定がより適切に行なえることになる。

このような効果は本発明以前には得られなかったもので
ある。

第３図にむいて脆化回復曲線より高い温度領域は脆化域
で、低い温度領域は脆化回復域である。

而して脆化回復温度とは、定性的に云えば圧延を開始し
ても割れ標点が１．５に達しない温度をいいそれ故に、
実際操業に３ける作業手順としては、前記割れ標点が１
，５以下であれば製品表面疵の懸念なく直接圧延を実施
することができる。

前記割れ標点の具体的決定方法はたとえば次の通りであ
る。

割れ標点０：割れ発生皆無 割れ標点１：鋳片厚さく短辺面の幅を云う）の】 Ｊ −〜−以下の長さの小さな浅い割 ４ れ、発生数極めて少 割れ標点２：鋳片厚さの１／４〜１／２の長さの浅い割
れ 割れ標点３：鋳片厚さの１／２以上の浅い割れ割れ標点
４：鋳片厚に達する長さの割れでしかも深い割れ 割れ標点５：圧延不可能な大きな割れ さて、前記脆化回復域まで冷却すると化学成分の制約が
大幅に緩和され、たとえば低炭素鋼（ｃくｏ、１２％）
では、酸素量は１２０ｐｐｍ以下、Ｍｎ／Ｓｎ／電比く
はそれ以上で表面部の低融点非金属介在物による割れ、
および１２００℃以下で起こる固溶型硫化物によるオー
ステナイト粒界割れを防止することができる。

捷た凝固からの冷却速度が小さくなるほど脆化回復温度
が上昇するために、前述の通り、この脆化回復曲線を鋼
種ごとに即ち取分に応じて求めてむけば、鋳造凝固後再
熱することなく、当該鋼塊を、予じめ脆化回復温度以下
にとって圧延することが可能となる。

次に本発明の方法は前にも述べた通り連続鋳造と直接圧
延とを結合させたプロセスに釦いて極めて効果的に利用
できるが、とりわけ低炭素鋼スラブの連続鋳造において
、スラブ幅を直接圧延によって変更するような工程に適
用すると著しい利益がある。

即ち、熱延板製造を目的とする連続鋳造におけるスラブ
幅のコントロールは、現在モールドを取替える方法と鋳
造中に連続的に変化させる方法とが用いられている。

しかしながらモールドの交換時間やスラブ幅変化に時間
がかかるなどの欠点がある。

従来圧延機でスラブ幅コントロールを行なう場合には、
高能率であるが、前にも述べた通り凝固からの冷却速度
、圧延温度を考慮しない場合には、圧延中に熱間脆化に
よる表面割れを起こすので、従来直接圧延による前記ス
ラブサイジングは実用化されていなかった訳であるが、
本発明によって連続鋳造にひきつづき、スラブ幅のサイ
ジング圧延、製品圧延を行なう連続的なプロセスが実現
可能となった。

而して本発明の要旨は、Ｃ０，０２〜０．１２％、Ｓｉ
０．２５％以下、Ｍｎ Ｏ，１０〜０．５０ ％、ＳＯ
，０２５％以下、Ｐｏ、０２５％以下、ＤＩ２０ｐｐｍ
以下、残部がＦｅ＄−よび不可避不純物からなりＭｎ／
Ｓが６以上の低炭素鋼を連続鋳造してなる高温鋼塊を、
平均冷却速度０．８０−０．０５°Ｃ／ｓｅｃとして冷
却し、１０００〜１１８０℃の温度にち・いて直接圧延
を開始することを特徴とする低炭素熱延鋼材の製造方法
にある。

以下本発明をさらに詳細に説明する。

本発明者等は前記連続鋳造−直接圧延法に釦いてもつと
も経済性を発揮できるとの予想をもとに市場性の高い低
炭素鋼材の製造を対象として研究を行なったものである
。

本発明にかける前記低炭素鋼の成分の限定理由は次の通
りである。

Ｃを０．０２〜Ｏ，１２％とするのは、本発明の目的と
する自動車用熱延板あるいは冷延原板、さらにメッキ原
板、プレス用鋼材、深絞り用鋼材等に要求せられる機械
的性質つ１す、抗張力、曲げ、絞り、溶接等の諸元を満
たすことが第１要件であり、０．０２％未満では前述の
機械的性質を満足させるのに不安があると共に、０．０
２％未満とすることはコスト高となって実用的でなく、
捷た０、１２％を超えると熱間脆化について挙動が異な
って来るために別の制約が必要となるためである。

次にＳｉを０．２５％以下とする理由は、Ｓｉが０．２
５％を超えると冷延板にした場合メッキの密着性を害す
るうえに、硬質化して機械加工性が低下するためで、Ｓ
ｉは少ない方がよいけれども、一般的に云って現在の製
鋼技術ではたとえば０．０１％未満とすることはコスト
高になる。

つ１り本発明では０．２５％以下であれば任意の量でよ
い。

而してＳｉの含有量の差によって圧延加工性を含む機械
的性質は若干異なるけれども、本発明の目的には支障と
ならない。

次にＭｎを０１１０〜０．５０％とする理由は、０．１
０％未満では、Ｃの項で述べたように本発明の目的とす
る諸性質の鋼材をうろことが出来ず、強度、加工性が落
ちて問題が生じ、渣た前述のようにＳとの関係でＳｉを
大幅に低下させねばならず実用性を失なう。

Ｍｎは熱間加工性を良好にし、抗張力を１し靭性を改善
するために有効であり、必須の元素であるが０．５０％
を超えると硬度が増加するので好１しくない。

Ｓを０．０２５％以下とする理由は、０．０２５％をこ
えると非金属介在物が増加し加工性が著、シく低下する
からであり、Ｓはすくないほど軽重しい結果が得られる
。

Ｓが増加すると前述の通り熱間脆化が顕著になり、本発
明にむいてもその限界は０．０２５％であることが数多
くの実験によって確認された。

次にＰを０．０２５φ以下とする理由はこれを越えると
靭性を損ねると共に加工性に著しい悪影響を与えるため
である。

而して本発明にち・いてＰが高い割合つ筐り０．０２５
φ以下でそれに近い割合で含有される場合は、平均冷却
速度はなるべく低いほうが軽重しい。

Ｐの含有量が０．０２５％以下でさらに少ない場合には
平均冷却速度を大きくすることが可能である。

ｌた、Ｐの含有量を下げることは直接圧延開始温度を高
めることを可能にすることを本発明者等は確かめた。

逆にＰの含有量が高く、しかもＳと共存すると熱間脆化
が顕著になって軽重しくない。

また本発明法は従来鋼塊法によりリムド、キャップド鋼
として製造して来た鋼を連続鋳造で製造することを目的
とするものであって、これらの従来鋼のもつ優れた特性
を得るためＡｌの上限が決定される。

すなわち、ＡｌＯ，０１５％以上ではＡｌキルド鋼とし
ての特性が生じて汎用低炭素鋼の用途に適さなくなる。

すなわち、亜鉛メッキ密着性、冷延焼鈍板の硬度が高く
なるなどの問題を生ずる。

次に０を１２０ｐｐｍ以下に限定する理由は０が１２０
ｐｐｍを超えると非金属介在物が増加して、直接圧延に
おける割れを防止することが著しく困難になるためであ
り、０は低いほうが好ましいが、１２０ｐｐｍを超えな
い限り問題を生ずる恐れはない。

次にＭｎ／Ｓを６以上とする理由であるが、Ｍｎ／Ｓが
６未満になると、冷却速度を調整しても割れが発生し易
く好１しくない。

つｌり低融点非金属介在物の析出量が増加し直接圧延は
不可能になる。

Ｍｎ／Ｓが６以上になると前述の問題点はほとんど解消
し熱間脆化による割れの問題は生じないことが確かめら
れた。

次に平均冷却速度について説明する。

該速度は平均冷却速度 凝固温度（’Ｃ’）−圧延開始温度（℃）注入凝固から
圧延開始温度１での冷却時間（ｓｅｅ）として表現でき
るが、なお詳しくは次の（１）式に示す制限を超えない
ことが好ましい。

即ち、最初に冷却速度を過小にとり後に急冷することは
数学上平均冷却速度を満足してもそれは割れ防止の保証
目的から好渣しくなく、つ筐り平均すれば本発明に示す
平均冷却速度を満足するにしても、あ捷り逸脱した冷却
制御は避けることが望ましいと云う意味である。

＊ 前記係数αは本発明者等が実験的に求めた経験値で
あって１．０５以下の範囲で良好な成績が得られた。

その実施例を第１表に示す。第１表の例に釦いて鋼種は
第２表に示す成分のもので平均冷却速度は０．２６℃／
ｓｅｅ 、直接圧延開始温度は１０８０℃であった。

本発明に釦いて平均冷却速度を０．８０ ’Ｃ／ ｓｅ
ｃ〜０．０５℃／ｓｅｃとする理由は、０．８０°Ｃ／
ｓｅｅをこえると低融点非金属介在物が低温１で融液状
態で存在しやすくなり、固溶型硫化物の析出が遅れる結
果、割れの問題が生ずることになるためで、これは冷却
速度が大きいと析出した固溶型硫化物の組成が変化し固
溶型硫化物中のＭｎの増加が遅れ固溶型硫化物の融点が
上昇しないためであると思われる。

本発明者等は冷却速度を小さくすると低融点非金属介在
物が組成変化し、たとえばＭｎ量が増加し、融点が上昇
し、さらに固溶型硫化物が徐冷中に析出し特にオーステ
ナイト粒内析出量が増加し、固溶型硫化物中のＦｅとＭ
ｎが置換してＭｎ量が増加するために、融点が上昇する
こと、および圧延中の析出量が減少するなどの知見を得
た。

これらは脆化回復温度が上昇する理由であると考えられ
る。

ところで０．０５℃／ｓｅｅ未満では脆化回復温度上昇
は飽和し、冷却時間が長くなる結果圧延開始が遅れて作
業能率が低下する率が高くなるので軽重しくない。

圧延開始温度を１０００〜１１８０°Ｃとする理由は１
０００℃未満とすると圧延に要するエネルギーが大きく
なるうえにどうしても被加工材の端部と中央部の温度差
が大きくなるため形状不良や板厚の不揃いなど圧延上の
事故が多くなり、直接圧延が著しく困難となり、省エネ
ルギー、低コストをねらいとする本発明の目的が達成で
きないからである。

次に１１８０℃を超えると脆化回復が不充分で、割れを
生じやすく、これ捷た本発明の目的達成ができない。

次に具体的実施例について説明する。

第３表は４種類の鋼種について、注入開始後凝固から種
々の冷却速度で高温鋳片を冷却し、該鋳片のサイジング
圧延開始温度と前記割れ標点との関係を求め、次に割れ
標点が１と１．５の間になる温度（以後脆化回復温度と
云う）を求めたものである。

第３表にトいて明らかに冷却速度が小さくなると脆化回
復温度が上昇することが判る。

オた（］）低炭素−低Ｍｎ／Ｓ系（Ｍｎ／Ｓ＝６〜９
）と（２）低炭素−中Ｍｎ／Ｓ系（Ｍｎ／Ｓ＝１０〜］
５ ）とを比較するとＭｎ／Ｓ比の大きい低炭素−中
Ｍｎ／Ｓ系が脆化回復温度が高く、より高温からの圧延
が可能となる。

さらにＰ量について検討した結果を（３）の低炭素−低
Ｐ系として示すように、Ｐ量を０．０２０％から０．０
１１φに減少すると脆化の回復が短時間で起り、見掛上
、脆化回復温度が上昇したことと同じ効果があり、直接
圧延にむいてＳ量の減少（またはＭｎ／Ｓ比の増加）だ
けでなく、前述の通りＰ量を減少させることも非常に重
要なことが判る。

さらに低Ａｌ鋼について検討した結果を（４）に示すが
、この場合も上記３鋼種と同等の効果が判る。

第４図に低炭素−低Ｍｎ／Ｓ系の脆化回復曲線の実例を
示す。

第４図は横軸に冷却経過時間（分）をとり、縦軸に温度
（°Ｃ）をとり、高温鋳片について溶鋼温度、即ち注入
開始温度１４から圧延可能な脆化回復温度１９〜２１１
でを冷却速度別に示したもので、線１５は１．５°Ｃ／
ｓｅｅの冷却速度で冷却した際のものであり、脆化回復
温度１９は９００°Ｃ以下となる。

線１６は０．３８°Ｃ／ ｓｅ’ｃの冷却速度の場合で
前記脆化回復温度２０は約１０７０℃程度となり、さら
に線１７は０．１５°Ｃ／ｓｅｃの冷却速度の場合で前
記脆化回復温度２１ば１１５０℃となる。

線１８は０，１５°Ｃ／ｓｅｅの冷却速度に耘ける平均
的な例を示し、換言すると線１８を基準として冷却制御
を行なえば１１５０°Ｃに達した点で圧延を開始してよ
いことになる。

第４図はＭｎ／Ｓばほぼ６〜９であるが、第３表の低炭
素−中Ｍｎ／Ｓ系と比較すると、Ｍ ｎ ／ Ｓを大き
くするほど脆化回復曲線２２が高温側にずれる（換言す
ると短時間側にずれる）ために、より高温からの圧延が
可能になる。

次に脆化回復温度に及ぼす酸素量の影響についてさらに
詳細に述べる。

第５図は横軸に酸素量（ｐｐｍ）をとり、縦軸に割れ標
点をとり、Ｍｎ／Ｓはぼ６〜９の低炭素鋼につき、高温
鋳片について溶鋼温度、即ち注入開始温度から２種類の
冷却速度で冷却し、第４図に示す脆化回復曲線２２より
高温部にて圧延を行なったものである。

図中実曲線２３は冷却速度１．５°Ｃ／ｓｅｅの場合で
、圧延温度はほぼ１０５０°Ｃであり、点曲線２４は冷
却速度０．３０ ’Ｃ／ ｓｅｅの場合で圧延温度１１
５０℃〜１１８０°Ｃの範囲のものについて捷とめたも
のである。

第５図から判る通り、割れ標点に対する酸素量の影響が
非常に大きく、冷却速度０．３０℃／ ｓ ｅ ｃの場
合には酸素量を１２０ｐｐｍ以下にすることにより、圧
延可能となり、実質的には脆化回復温度が高くなったこ
とに等しくなり、圧延１での冷却速度を大きくすること
ができるとともに、より高温から直接圧延が可能となる
。

即ち、予じめ圧延温度を脆化回復域たとえば１０００〜
１１８０℃の温度域に選んで釦き、圧延予定温度に到達
する最適冷却速度で鋳造鋼塊を徐冷し、ついでその温度
到達時に表面割れなどを懸念することなく、圧延を開始
することができる。

次に本発明にむける高温鋼塊の温度について、さらに詳
細に説明する。

比較的大きい鋼塊を凝固の状態から冷却すると表層部と
内部とで温度差を生じる。

このように温度差を生じる場合の表面割れの防止方法と
しては、予じめ、断面台位置の冷却曲線を計算するか、
さたは測定してむく。

つ１す１例として示すと第６図に示すように圧延開始温
度１でに、脆化回復域に到達する臨界の深さを断面内の
柱状晶部の深さもしくは表面から５０ｍｍ４たはほぼ厚
さく短片面の幅を言う）の１／４の小さい方の値にすれ
ばよいことを本発明者等は知った。

この場合、鋼塊の内部に前にも述べたように脆化域のｉ
ｔの部分が存在するが、表面層が脆化回復域に到達して
むれば、この部分では割れの発生することがなく、また
割れも伝播しないために、内部で発生した割れが表面に
開口することはないことが確かめられた。

第６図は連続鋳造装置で鋳造された高温鋳片２５の断面
にち−ける脆化回復温度域を模式的に示したもので、２
６が脆化回復温度域を示し、２７が脆化温度域を示した
もので、脆化温度域２７と高温鋳片２５の表面との最短
距離即ち幅方向の距離１１．ｌ’ＩＬ−よび厚さ方向で
の最短距離１２１′２が前述のように１例として５０ｍ
ｍ以上として良い結果が得られた。

しかして高温鋳片の種別。寸法によって前記最短距離は
異なって来るので、それぞれの実際例に応じて適当な値
を求めるべきである。

本発明は以上詳細に述べた通り、連続鋳造−直接圧延に
おいて割れや疵の発生がなく省エネルギーで経済的な製
造方法を提供するものである。

【図面の簡単な説明】 第１図は鋼塊の鋳造から圧延１での、熱履歴を示すグラ
フ、第２図は直送圧延における成分別の割れ標点と圧延
開始表面温度との関係を示すグラフ、第３図は脆化回復
曲線の概念説明図、第４図は特定成分の鋼についての脆
化回復温度の実施例を示すグラフ、第５図は割れ標点と
酸素量の関係を示すグラフ、第６図は高温鋳片の脆化回
復温度域に関する模式図である。 １．２，３・・・凝固から圧延捷での熱履歴を示す曲線
、４〜６・・・圧延開始表面温度と割れ標点の関係を示
す曲線、２３，２４・・・酸素量と割れ標点の関係を示
す曲線、１２，２２・・・脆化回復曲線。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. Ｉ Ｃ０，０２〜Ｏ０】２多、Ｓｉ０．２０多以下、
   Ｍｎ ０．１０〜０．５０ ％、３０．０２５％以下、
   ＰＯ，０２５係以下、ＡｌＯ，０１５％未満、０１２０
   ｐｐｍ以下、残部がＦｅｂよび不可避不純物からなりＭ
   ｎ／Ｓが６以上の低炭素鋼を連続鋳造してなる高温鋼塊
   を、平均冷却速度０．８０〜０．０５℃／ｓｅｃとして
   冷却し、１０００〜１】８０℃の温度において直接圧延
   を開始することを特徴とする低炭素熱延鋼材の製造方法
   。