KR100192680B1 - 인광성 합성 수지 물질, 이의 제조 방법, 및 성형된제품 - Google Patents

인광성 합성 수지 물질, 이의 제조 방법, 및 성형된제품 Download PDF

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요시하루 야마구치
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요시다 다다히로
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Abstract

본 발명은 밝은 곳에서 그 안에 빛을 흡수하고 축적하며, 어두운 곳에서 인광을 낼 수 있는 인광성 합성 수지 물질, 이러한 물질의 생성 방법, 및 인광성 합성 수지 물질로부터 만들어진 성형된 제품 또는 주형된 제품을 공개한다. 합성 수지 내에 균일하게 분산된 인공성 안료인 SrAl2O4를 갖는 인광성 합성 수지 물질은 인광성 안료 및 활성화제와 합성 수지를 혼합하고 이 합성 수지의 용융점보다 10 - 20℃ 더 높은 온도에서 결과얻은 혼합물을 혼합하여 얻는다. 바람직한 실시양태에서, 결과얻은 화합물을 50 - 130kg/cm2범위의 압출 압력하에서 합성 수지의 용융점보다 10 - 20℃ 더 높은 온도에서 압출시키고 압출된 가닥들을 펠렛을 생성하도록 자른다. 생성된 펠렛을 원하는 형태로 사출 성형하거나 압출 성형하여, 뛰어난 인광 성질을 갖는 합성 수지의 성형된 제품을 얻는다.

Description

인광성 합성 수지 물질, 이의 제조 방법, 및 성형된 제품
본 발명의 다른 목적, 특성, 및 잇점은 도면과 함께 취해진 하기 설명으로부터 명백해질 것이다.
제1도는 본 발명에 따른 인광성 합성 수지 물질로부터 성형된 슬라이드 파스너 중 한가지 예를 나타내는 평면도이다.
제2도는 본 발명의 인광성 합성 수지 물질로부터 성형된 고리를 이룬 부재를 구비한 코일 파스너의 단편 교차 단면도이다.
제3도는 성형된 폴리아세탈-기재된 인광성 수지 제품의 잔광 발광 특성을 나타내는 그래프이다.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명
1 : 슬라이드 파스너 2a, 2b, 12a, 12b, : 파스너 테이프
3, 11 : 부재 4a,4b : 상부 정지부
5 : 버터플라이 바아 6 : 박스 바아
7 : 박스 8 : 슬라이더
9 : 견인 탭 10 : 코일 파스너
13 : 코어 코드 14,15 : 실
본 발명은 밝은 곳에서 그 안에 빛을 흡수하고 축적하고 및 어두운 곳에서 인광을 낼 수 있는 인광성 합성 수지 물질, 이런 물질의 제조 방법, 및 인광성 합성 수지 물질로부터 만들어진 성형된 제품 또는 주조된 제품에 관한 것이다.
지금까지, ZnS:Cu, (Ca, Sr)S:Bi 등은 인광성 안료 (잔광이 긴 인광물질)로서 공지되어왔다.일반적으로, 황화 아연이 널리 사용되어왔다.
이들 인광성 안료들은 일광 또는 형광 (빛의 축적)과 같은 빛을 흡수하여 자신들을 들뜨게 하고, 어두운 곳에 놓여졌을 때, 빛을 방출하는 성질을 가지고 있다. 이러한 인광성 안료들은 계속해서 빛을 흡수-축적-방출하는 싸이클을 반복할 수 있기 때문에, 이들은 재해를 예방하고 어두운 곳에서도 시각적으로 알아볼 수 있는 비상구, 자동차 및 건물에 사용되는 다양한 안내판, 시계의 지침반, 및 넥타이 핀 및 팬던트와 같은 악세서리와 같은 곳에서 사용된 안전 보호용 표시 및 신호와 같은 다양한 용도에서 광범위한 유용성을 갖는다.
일반적인 목적에 사용하기 위해, 이러한 인광성 안료는 일반적으로 취급하기 쉽기 때문에 인광성 시이트 또는 페인트의 형태로 사용된다. 수지에 인광성 안료를 포함시킨 실례로서, Japanese Utility Model Application 에서 출판한, KOKAI (이미 공표됨) 제 61-179,911호 (이후에 간단히 JUM-A-라고 언급됨)는 25 - 30 중량％ 범위 내 농도에서 인광성 안료로서 황화 아연을 함유하는 합성 수지와 슬라이드 파스너의 부재를 맞물리게 하는 성형을 제안한다.
그러나, 일반적으로, 인광성 안료를 합성 수지에 포함시킬 때, 인광성 안료가 합성 수지에 쉽게 균일하게 분산되지 않으며 결과얻은 인광성 합성 수지는 결과적으로 균일하지 않은 색의 빛을 방출한다는 단점이 생긴다.
일반적으로 인광성 안료로서 이전에 사용되어왔던 황화 아연은 심하게 낮은 발광성을 갖는 인광을 내기 때문에 , 황화 아연은 방사성 물질과 합해지고 연속해서 첨가된 물질의 방사성에 의해 충분해 들뜨게되거나, 또는 상기 언급된 JUM-A-61-179,922에 언급된 바와 같이, 인광성 안료는 합성 수지에 다량 병합되는 것은 필수적이다.
그러나, 방사성 물질은 엄격한 표준의 안전성 제어하에서 다루어져야하며, 부가로 이로부터 생성되는 폐기물의 처리는 비용이 많이 드는 문제점을 갖는다. 부가로, 인광성 안료가 다량으로 합 성 수지에 병합될 때, 결과얻은 인광 수지가 수지 생성물에 필요한 충분한 강도를 쉽게 얻지 못할 거라는 문제가 발생한다.
본 발명의 목적은 밤에 또는 어두운 곳에서 오랜 시간동안 발광성이 높은 인광을 내는 인광성 합성 수지 물질을 제공하는 것으로서, 인광 빛의 불균일한 색이 전혀 없는 인광 성질을 나타내고, 수지 성질의 감손을 막고, 이러한 물질로부터 만들어진 성형된 제품이 반복된 사용에 견디기에 충분히 센 강도를 갖는다.
본 발명의 또 다른 목적은 상기 언급된 바와 같은 이러한 인광성 합성 수지 물질로부터 만들어진 성형된 제품 또는 주조된 제품을 제공하는 것이다.
본 발명의 부가의 목적은 상기 언급된 바와 같은 이러한 뛰어난 인광 성질을 갖는 인광성 합성 수지 물질의 효과적인 제조 방법을 제공한다.
상기 언급된 목적을 달성하기 위해, 본 발명은 5 - 20 중량％ 범위의 농도에서 인광성 안료인 SrAl2O4를 합성 수지 내에 분산시킴으로써 얻은 인공성 합성 수지 물질을 제공한다.
바람직하게, 인광성 안료를 합성 수지 내에 균일하게 분산시키기 위해, 이러한 인광성 합성 수지 물질은 활성화제 또는 분산제, 바람직하게 적어도 70 중량％의 농도에서 액체 파라핀을 함유하는 계면활성제를 생성하는 과정 중에 그 안에 병합된다. 게다가, 인광성 안료인 SrAl2O4는 1-75㎛, 바람직하게 5-75㎛, 가장 바람직하게 5-25㎛ 범위 내 평균 입자 반지름을 갖는 것이 바람직하다.
본 발명은 부가로 인광성 합성 수지 물질의 생성 방법을 제공하는데, 이것은 합성 수지를 인광성 안료인 SrAl2O4,및 활성화제와 혼합하고 결과 얻은 혼합물을 합성 수지의 용융점보다 10 - 20℃ 더 높은 온도에서 혼합하는 단계로 구성된다.
바람직한 실시양태에서, 결과 얻은 혼합물 또는 화합물은 50 - 130kg/cm2범위의 압출 압력하에서 합성수지의 용융점보다 10 - 20℃ 더 높은 온도에서 압출되고 화합물의 압출된 가닥을 펠릿을 생성하도록 자른다. 생성된 펠렛을 원하는 형태로 사출 성형하거나 압출 성형하므로써, 뛰어난 인광 성질을 갖고 있는 합성 수지의 성형된 제품을 얻는다. 다른 방법으로는, 혼합에 의해 생성된 인광성 합성 수지 물질을 압축 성형할 수도 있다.
본 발명의 인광성 합성 수지 물질의 두드러진 특징 중 하나는 이것이 인광성 안료로서 SrAl2O4를 함유한다는 사실에 있다.
인광성 안료인 SrAl2O4는 인광성 안료로서 뛰어난 기본 성질을 갖는다. 예를 들면, 이것은 사람의 가시 스펙트럼에 근접한 방출 스펙트럼 (피이크 파장 : 520 nm)을 나타내며 단파장 영역에서 자외선에 대해 높은 여기 효율을 갖는 넓은 여기(excitation) 스펙트럼 (피이크 파장 : 약 365 nm)를 나타내는 뛰어난 성질을 가지고 있다. 부가로 , 인광성 안료인 SrAl2O4는 극도로 높은 발광성을 생성하고 긴 잔광 시간을 가지는, 즉 빛을 흡수 및 축적(여기)한 후에 이것이 어두운 곳에서 빛을 방출할 때 긴 시간 동안 빛을 계속적으로 방출하는 뛰어난 성질들을 갖는다. 이것은 종래에 광범위하게 사용된 황화 아연보다 약 5 내지 10 배 또는 그 이상의 극도로 높은 잔광 발광성을 증명한다. 자외선에 의해 분해되고 따라서 그 성질이 점차적으로 감손되는 종래의 불화 아연 인광성 안료와는 대조적으로, SrAl2O4는 광선에 직접 노출되는 야외 조건하에서도 오랜 사용에 견디기에 충분히 매우 안정하다. 상기 언급된 이러한 뛰어난 인공 성질을 갖는 SrAl2O4를 합성 수지 내로 병합할 때, 안료가 이러한 성질을 완전히 나타내도록 하는 적당한 고려를 해야하고 동시에, 수지의 물리적인 성질을 상하지 않게 하는 것이 필요하다.
본 발명의 인광성 합성 수지 물질에서, 인광성 안료인 SrAl2O4의 함량은 5 -20 중량％ 범위로 한정된다. SrAl2O4의 함량이 5 중량％ 미만이라면, 생성된 수지 물질의 인광은 충분한 발광성을 갖지 못 할 것인데 이는 인광성 안료의 양이 심하게 적고 어둠 속에서 쉽게 시각적으로 인식될 수 없을 것이기 때문이다. 반대로, 함량이 20 중량％를 넘는다면, 인광이 참으로 필수적인 발광성을 갖더라도, 심하게 과량인 인광성 안료는 합성 수지에서 이러한 안료의 분산성을 감손시키고, 혼합된 성분의 혼합 및 압출을 어렵게 하며 후속해서 가공온도가 높아지고 합성수지의 필연적인 열 분해를초래하고, 검정 색으로 변색되고 생성된 인광성 합성 수지 물질을 무르게 하는 경향이 있을 것이다.
인광성 안료인 SrAl2O4의 입자 크기는 인공 발광성 합성 수지 물질의 성형성에 영향을 미침이 발명자의 연구에 의해 밝혀졌다. SrAl2O4안료가 심하게 작은 입자 반지름을 갖는다면, 인광의 발광성은 감소하는 경향이 있을 것이다. 따라서, 인광의 충분한 발광성을 확보하기 위해서, SrAl2O4입자의 평균 직경은 적어도 1㎛, 바람직하게 적어도 5㎛인 것이 바람직하다.
한편 성형성의 관점에서 볼 때, SrAl2O4입자의 평균 직경이 적어도 75㎛인 것이 바람직하다. 인광성 합성 수지 물질을 사출 성형에 사용하려고 할 때 입자의 평균 직경은 대략 15 - 25㎛이거나 또는 이물질을 압출 성형에 사용하려고 할 때는 10 - 20㎛ 범위내이다. 이러한 물질을 모노필라멘트 압출 성형에 사용하려고 할 때, 입자의 평균 직경은 1-10㎛, 바람직하게 5 - 8 ㎛ 범위내인 것이 바람직하다.
일반적으로, SrAl2O4는 유로피움 (Eu)과 같은 활성화제를 앞서 서술한 비율로 유동 혼합된 SrCO3, Al2O3에 첨가하고, 이러한 성분들을 혼합하고, 몇 시간도 동안 환원 분위기 하에 약 1200℃를 초과하는 높은 온도에서 결과 얻은 혼합물을 하소시키고 하소된 혼합물을 잘게 분쇄함으로써 얻는다. 이러한 방법의 생성물의 입자 크기 분포의 범위가 넓기 때문에, 마지막에서 얻은 미세 분말을 분류하므로써 이용하려고 하는 성형법의 타입에 적합하도록 조정된 평균 입자 직경을 갖는 미세한 SrAl2O4을 선택해 낼 수 있다.
본 발명에서 부가로, 인광성 안료인 SrAl2O4는 활성화제 또는 분산제와 함께 인광성 합성 수지 물질의 생성 과정 중에 첨가된다. 이러한 첨가물의 사용은 합성 수지에 대한 인광성 안료의 친화력을 증가시키고, 인광성 안료의 분산성을 개선시키고, 및 동시에, 합성 수지에 적합한 굴절성을 주고, 생성된 인광성 합성 수지 물질 강도의 균형을 높인다.
이러한 경우에, 합성 수지에서 인광성 안료의 균일한 분산을 얻기에 충분한 최소의 허용가능한 양으로 활성화제를 첨가하는 것이 바람직하다. 따라서, 이러한 첨가량은 0.05 - 0.5 중량％ 범위 내로 고정된다. 이렇게 첨가된 활성화제의 양이 0.05 중량％ 미만이라면, 인광성 안료는 합성 수지에 대한 충분한 친화성을 얻지 못할 것이고, 응집을 하는 경향이 있고, 합성 수지 내에 쉽게 분산되지 못하므로써 인광 색의 (고른) 균일함을 깨트리게 될 것이다. 반대로, 첨가량이 0.5 중량％를 초과한다면, 합성 수지는 이후에 정확하게 설명될 높은 온도에서 혼합 과정 중에 열 분해를 겪게 될 것이고 이 때문에 혼합 생성물 물이 거무스름한 색으로 쉽게 변색되게 하는데, 이것은 불순물이 많 을때, 합성 수지가 열 분해되는 경향이 있고 활성화제 그 자체는 합성 수지에 대해 이물질이기 때문이다. 부가로, 활성화제가 심하게 다량으로 첨가된다면, 합성 수지가 부드러워지는 경향이 있고 강도가 감손되는 문제가 대두될 것이다.
상기 언급된 활성화제로서, 주로 액체 파라핀으로부터 형성된 계면활성제, 특히 적어도 70 중량％의 농도로 액체 파라핀을 함유하는 계면활성제를 사용하는 것이 유리하다. 이런 설명에 적합한 계면활성제의 구체적인 실례로서, 액체 파라핀 80％, 비이온성 계면활성제 10％, 및 지방산 10％ 로 구성된 조합물 (Dai-Nippon Ink Chemicals, Inc.에 의해 생산되고 Dispersol SP-0472라는 상표명 하에 시판됨) 및 주요 성분으로서 액체 파라핀 및 비이온성 고분자 활성화제로 구성된 조합물 (Kao Soap Co. , Ltd.에 의해 생산되고 PL-210이라는 생성물 코드하에 시판됨)을 언급할 수 있다. 액체 파라핀만을 사용할 수 있다.
수지 자체가 강도가 저하되고 변색되는 것과 같은 불리한 현상을 겪게 하지 않으면서 합성 수지에 인광성 안료인 SrAl2O4를 균일하게 분산시키기 위해서는, 혼합의 과정 중에 사용된 온도가 중요한 인자임이 발명가의 연구에 의해 밝혀졌다.
일반적으로, 합성 수지 물질 및 그 안에 병합된 첨가물은 압출기 내에서 가열 혼합되고 압출기에 의해 압출된다. 계속해서 얻은 가닥들을 펠릿을 생성하도록 적합한 길이로 자른다. 본 발명의 인광성 합성 수지 물질의 생성에서, 혼합 및 압출의 과정 중에 사용된 온도는 합성 수지의 용융점보다 10 - 20℃ 더 높은 온도로 고정된다. 혼합 및 압출 과정 중에 온도는 합성 수지의 용융점보다 10℃ 미만으로 더 높고, 합성 수지는 쉽게 혼합되고 압출되기에 충분할 만큼 정도로 연화되지 않을 것이다. 반대로, 이 온도가 용융점보다 20℃ 이상으로 더 높다면, 심하게 높은 온도는 수지 및 활성화제가 쉽게 열 분해를 겪게 할 것이고, 변색을 초래하고, 및 강도가 감소하는 결과를 얻을 것이다.
압출에 사용되기 위한 압력은 50 - 130kg/cm2범위내인 것이 바람직하다. 압출 압력이 50 kg/cm2미만이라면, 압출 속도는 낮아질 것이고, 압출 조작의 생산성은 감소될 것이며, 열에 노출되는 시간이 길어지면 수지 및 활성화제가 열 분해되게 될 것이다. 반대로, 이러한 압력이 130kg/cm2을 초과한다면, 스크루와 섞여있고 다이를 통해 압출되는 수지는 가공 중에 열을 생성할 것이고 상기 정의된 온도를 초과하는 온도에 이를 것이며 이로 인해 수지와 활성화제가 열 분해되게 하고, 변색 및 강도의 저하를 초래하는 경향이 있을 것이다.
특히 펠릿의 형태로 상기 서술된 바와 같이 생성된 본 발명에 따른 인광성 합성 수지 물질을 여러 가지 성형 방법, 예컨대 사출 성형, 압출 성형, 전사 성형, 및 압축 성형 방법에 의해 원하는 모양의 성형된 제품 또는 주조된 제품으로 제작될 수 있다. 이것은 밤에 또는 어둠 속에서 개선된 감지력을 갖는 이러한 상업 제품들을 제조하는데 사용될 수 있고, 이러한 상업 제품들은 슬라이더, 크램퍼, 견인 탭, 상부 및 바닥부 정지부, 부재(결합니), 및 슬라이드 파스너 내의 파스너 테이프, 단추, 버클, 펜던트, 및 악세서리(넥타이 핀, 모자핀, 팔지, 귀걸이, 시계줄 등)을 포함하는 개인 장식품, 및 시계의 지침반을 포함하는 파스닝 부품과 같이 개선된 유행성을 갖는다.
기저를 형성하는 합성 수지로서, 최종 생성물이 사용될 목적에 적합하게 다양한 수지 물질을 선택할 수 있다. 수지 물질의 구체적인 실례로서, 아크릴성 수지, ABS (아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌) 수지, 아세탈 수지 (단독중합체 또는 공중합체), 폴리에틸렌 테레프탈레이트 (PET), 나일론 6 및 나일론 66과 같은 폴리아미드, 염화 비닐 수지, 폴리카르보네이트, 산화 폴리페닐렌, 폴리부틸렌 테레프탈레이트, 폴리이미드. 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 및 폴리스티렌을 들 수 있다. 혼합 및 압출의 과정 중에 온도는 사용될 수지의 종류에 따라 다르다. 적합하게, 온도는 아크릴성 수지의 경우 약 220℃, ABS 수지의 경우 약 250℃, 아세탈 수지 (POM)의 경우 약 192-205℃, PET의 경우 약 290℃, 나일론 6의 경우 약 270℃, 나일론 66의 경우 약 290℃, 및 염화 비닐 수지의 경우 약 180℃이다. 인광성 합성 수지로부터 성형된 제품의 생성 조건은 사용될 수지의 종류에 적합하도록 고정될 수 있다. 예를 들면, 사출 성형의 경우에, 일반적으로 사출 압력을 600-1500kg/cm2, 바람직하게 800-1200 kg/cm2범위 내 크기로 정하는 것이 적당하다.
본 발명의 인광성 합성 수지 물질 및 이의 성형된 제품이 인광 색소로 SrAl2O4을 사용하고 이러한 안료가 상기 서술된 바와 같은 합성 수지에서 균일하게 분산되게 하기 때문에, 이것들은 밤에 또는 어둠속에서 오랜 시간 동안 높은 발광성을 갖는 인광을 내며, 인공 빛의 균일하지 않은 색이 완전히 없는 뛰어난 인광 성질을 나타내고, 수지 특성의 감손을 막고, 성형된 제품이 반복된 사용에 견디기에 충분한 강도를 갖는다. 부가로, SrAl2O4가 인공성 안료로서 사용되기 때문에, 생성된 인광성 제품은 자외선에 의해서만 질이 저하되고, 따라서 개선된 내구성을 갖고 야외에서 사용될 수 있다. 이러한 인공 제품은 방사성 물질을 함유하지 않으므로, 인체에 어떠한 나쁜 영향도 끼치지 않고, 인광성 표면의 크기에 제한이 없다.
본 발명의 방법에 따라서, 인광성 안료인 SrAl2O4는 합성 수지 내에 균일하게 분산될 수 있고 상기 언급된 이러한 뛰어난 인광 성질을 갖는 인광성 합성 수지 물질은 미리 서술된 양의 활성화제와 함께 인광성 안료를 합성 수지에 첨가하고 혼합물을 혼합하는 동안의 온도와 같은 인자들을 조 절함으로써 효과적으로 생성될 수 있다.
도면에 대해 언급하면, 제1도는 본 발명의 인광성 합성 수지 물질로부터 성형된 슬라이드 파스너의 평면도이다. 이런 인공성 슬라이드 파스너(1)는 한 쌍의 왼쪽 및 오른쪽 파스너 테이프(2a 및 2b)의 반대편 엣지에 규칙적으로 간격지게 부착된 합성 수지 부재(3), 테이프의 상부 말단 부분에 부착된 상부 정지부(4a 및 4b), 및 모두 아래쪽 말단 부분에 있는 파스너 테이프(2a) 및 박스 바아(6) 및 또 다른 파스너 테이프(2b)에 부착된 박스 바아(6)를 덮기 위한 박스(7)에 부착된 버터플라이 바아(5)를 갖는다. 부재(3)상에서 슬라이더(8)를 움직임으로써, 부재의 체인이 맞물리거나 풀리게 될 수 있다. 이러한 슬라이드 파스너(1)에서, 모든 부품들, 예컨대 슬라이더(8), 견인 탭(9), 테이프(2a 및 2b), 부재들(3), 상부 정지부(4a 및 4b), 버터플라이 바아(5), 박스 바아(6), 및 박스(7)는 성형법에 의해 본 발명의 인광성 합성 수지 물질로부터 성형된다. 따라서, 이러한 구조의 슬라이드 파스너를 아노락(anorak) 및 야외용 텐트와 같은 제품에서 사용하도록 채택할 때, 이들은 밤에 또는 어둠 속에서 인지하기 쉽게 한다.
제2도는 상기의 고리를 이룬 부재(11)에서 본 발명의 인공성 합성 수지 물질로부터 성형된 모노필라멘트를 사용하는 코일 파스너(10)의 구조를 나타낸다. 한 쌍의 왼쪽 및 오른쪽 파스너 테이프(12a 및 12b)의 반대편 엣지에 달린 고리를 이룬 부재(11)의 인광 특성을 완전하게 표시하기 위해서, 실(아래쪽 실(14) 및 위쪽 실(15))을 박기 위한 얇은 모노필라멘트 또는 멀티플라멘트 (예컨대, 나일론 실)를 사용하는 것이 유리하다. 참고 번호 13은 코어 코드를 나타낸다.
이제, 본 발명을 구체화하는 조작 실시예가 하기에 서술될 것이다.
[실시예 1]
활성화제 (Dai-Nippon Ink Chemicals, Inc.에의해 생성되고 Dispersol SP-0472라는 상표로 시판됨)를 표 1에 제시된 다양한 양으로 아크릴성 수지에 첨가했다. 이들을 마스터 배치(master batch) 5 kg당 대략 1-2분의 동안 혼합했다. 이 혼합물에 연속해서 인공성 안료인 SrAl2O4를 표 1에 제시된 다양한 비율로 병합하고 이들을 마스터 배치 5 kg당 대략 1.5-2분 동안 혼합했다. 생성된 화합물을 압출기의 호퍼 내로 넣어 혼합하고 약 220℃의 혼합 및 압출 온도 및 50-80 kg/cm2범위의 압출 압력 조건하에서 압출시켰다. 압출된 가닥들을 인광성 펠릿을 만들기 위해 잘랐다. 펠릿을 약 205℃의 사출 온도 및 약 120 r.p.m의 스크루 회전 속도의 조건하에서 사출 성형여 슬라이드 파스너를 위한 부재를 생성했다. 본원에 사용된 인광성 합성 수지 물질의 조성물 및 이의 특징적인 성질이 표 1에 집합적으로 제시된다.
[실시예 2]
활성화제(Dispersol SP-0472)를 표 2에 제시된 다양한 양으로 구형 폴리아세탈 (공중합체 또는 단독중합체) 펠릿에 첨가했다. 이들을 마스터 배치 5kg 당 대략 1-2분 동안 혼합했다. 이 혼합물에 연속해서 인광성 안료인 SrAl2O4를 표 2에 제시된 다양한 비율로 병합하고 이들을 마스터 배치 5kg 당 대략 1.5-2분 동안 혼합했다. 생성된 화합물을 압출기의 호퍼 내로 병합하고 혼합하고 약 192-205℃ 범위의 혼합 및 압출 온도 및 50-100kg/cm2범위의 압출 압력 조건하에 압출시켰다. 압출된 가닥들을 인광성 펠릿을 만들기 위해 잘랐다. 펠릿을 약 205℃의 사출 온도 및 약 80-150 r.p.m.의 스크루 회전 속도의 조건하에서 사출 성형하여 슬라이드 파스너를 위한 부재를 생성했다. 본원에 사용된 인광성 합성 수지 물질의 조성물 및 이의 특징적인 성질이 표 2에 집합적으로 제시된다.
성형된 생성물의 잔광 발광성이 제3도에 제시된다. 비교를 위해, 종래의 황화 아연 인광성 안료를 사용함으로써 얻은 성형된 제품의 잔광 발광성이 부가로 제3도에 제시된다. 잔광 발광성은 조사를 위한 표준 D65공원을 사용하고 샘플을 400 럭스의 조건하에서 20분동안 여기시키므로써 측정했다. 인광성 안료로서 SrAl2O4를 사용하는 본 발명의 주조된 제품은 황화 아연 인광성 안료를 사용하는 주조된 제품과 비교했을 때 매우 높은 잔광 발광성 및 상당히 긴 잔광 시간을 얻었음을 제3도에 나타난 결과로부터 명백하게 알 수 있다.
[실시예 3]
활성화제 (Dispersol SP-0472)를 표 3에 제시된 다양한 양으로 나일론 6 또는 나일론 66의 구형 펠릿에 첨가했다. 이들을 마스터 배치 5 kg 당 대략 1-2분 동안 혼합했다. 이 혼합물에 연속해서 인광성 안료인 SrAlO을 표 3에 제시된 다양한 비율로 병합하고 이들을 마스터 배치 5 kg 당 대략 1.5-2분 동안 혼합했다. 생성된 화합물을 압출기의 호퍼 내로 넣어 혼합하고 약 270-290℃ 범위의 혼합 및 압출 온도 및 50-80 kg/cm 범위의 압출 압력 조건하에 압출시켰다. 압출된 가닥들을 인광성 펠릿을 생성하도록 잘랐다. 펠릿을 약 205℃의 사출 온도 및 약 80-150 r.p.m. 범위의 스크루 회전 속도의 조건하에서 사출 성형하여 슬라이드 파스너를 위한 부재를 생성했다. 인광성 합성 수지 물질의 조성물 및 이의 특징적인 성질이 표 3에 집합적으로 제시된다.
[실시예 4]
활성화제 (Dispersol SP-0472)를 표 4에 제시된 다양한 양으로 PET의 결정성 펠릿에 첨가했다. 이들을 마스터 배치 5 kg 당 대략 1-2분 동안 혼합했다. 이 혼합물에 연속해서 인광성 안료인SrAlO를 표 4에 제시된 다양한 비율로 병합하고 이들을 마스터 배치 5 kg 당 대략 1.5-2분 동안 혼합했다. 생성된 화합물을 압출기의 호퍼 내로 넣어 혼합하고 약 290℃의 혼합 및 압출 온도 및 50-80 kg/cm 범위의 압출 압력 조건하에 압출시켰다. 압출된 가닥들을 인광성 펠릿을 만들기 위해 잘랐다. 슬라이드 파스너를 위한 부재는 결과 얻은 펠릿을 압출시켜 주조했다. 인광성 합성 수지 물질의 조성물 및 이의 특징적인 성질이 표 4에 집합적으로 제시된다.
임의의 특정한 조작 실시예를 본원에 공개했지만, 본 발명은 이의 정신 또는 본질적인 특성으로부터 벗어남이 없이 다른 특정 형태로 구체화 될 수 있다. 따라서 서술된 실시예는 예시적일 뿐, 제한적이지않은 모든 관점에서 고려되어야하고, 본 발명의 영역은 앞의 설명에 의해서보다는 첨부 된 특허청구의 범위에 의해 나타나고 따라서, 동일한 청구항의 의미 및 범위 내에서의 모든 변화는 그 안에 포함되도록 의도된다.

Claims (9)

  1. 인광성 합성 수지 물질의 중량을 기준으로 5-20 중량％의 SrAl2O4인광성 안료; 및 활성화제의 중량을 기준으로 70 중량％ 이상의 농도의 액체 파라핀을 함유하는 계면활성제로 이루어진, 0.05-0.5 중량％ (인광성 합성 수지 물질의 중량 기준)의 활성화제를 포함하는 합성 수지로 이루어진 인광성 합성 수지 물질.
  2. 제1항에 있어서, 상기 인광성 안료인 SrAl2O4가 1-75㎛ 범위의 평균 입자 직경을 갖는 인광성 합성 수지 물질.
  3. 제1항에 있어서, 상기 인광성 안료인 SrAl2O4가 5-25㎛ 범위의 평균입자 직경을 갖는 인광성 합성 수지 물질.
  4. 제1항에 있어서, 상기 합성 수지의 용융점보다 10-20℃ 더 높은 온도에서 상기 성분들을 혼합하여 제조된 펠릿 형태를 갖는 인광성 합성 수지물질.
  5. 제1항에서 설명된 인광성 합성 수지 물질을 성형 제품으로 성형함으로써 수득되는 인광성 합성 수지의 성형된 제품.
  6. 제5항에 있어서, 상기 인광성 합성 수지 물질을 사출 성형, 압출 성형, 전사 성형 및 압축 성형으로 구성된 군으로부터 선택된 성형법으로 성형하여 얻은 성형된 제품.
  7. 합성 수지를 인광성 안료인 SrAl2O4와 0.05-0.5 중량％(인광성 수지 물질의 중량 기준으로)의 활성화제와 혼합하고, 여기에서 상기 활성화제는 활성화제의 중량을 기준으로 70 중량％ 이상의 농도의 액체 파라핀을 함유하는 계면활성제로 이루어지며, 결과 얻은 혼합물을 합성 수지의 용융점보다 10-20℃ 더 높은 온도에서 혼합하는 단계들로 이루어지는, 인광성 수지 물질의 제조 방법.
  8. 제7항에 있어서, 50-130 kg/cm2범위의 압출 압력하에서 상기 합성 수지의 용융점보다 10-20℃ 더 높은 온도에서 혼합된 혼합물을 압출하고 압출된 가닥을 잘라 펠릿을 만드는 것을 추가로 포함하는 방법.
  9. 제7항 또는 제8항에 있어서, 상기 인광성 안료인 SrAl2O4가 1-75㎛ 범위의 평균 입자 직경을 갖고 5-20 중량% 범위의 농도로 상기 합성 수지에 병합되는 방법.
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