DE19749234A1 - Lumineszierende, hochgefüllte Kunststoffe und Verfahren zu deren Herstellung - Google Patents

Lumineszierende, hochgefüllte Kunststoffe und Verfahren zu deren Herstellung

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DE19749234A1 DE1997149234 DE19749234A DE19749234A1 DE 19749234 A1 DE19749234 A1 DE 19749234A1 DE 1997149234 DE1997149234 DE 1997149234 DE 19749234 A DE19749234 A DE 19749234A DE 19749234 A1 DE19749234 A1 DE 19749234A1
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Description

Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft hochgefüllte Kunststoff-Formkörper auf Polymethylmethacrylatbasis, insbesondere mit Granitcharakter, deren Aussehen und Leuchtverhalten sich bei Bestrahlung mit unterschiedlichen Lichtquellen sehr stark verändert.
Stand der Technik
Hochgefüllte Gießharzformkörper mit Granitcharakter, insbesondere auf PMMA-Basis haben auf dem Sanitär-, Haushalts- und dem übrigen Einrichtungssektor eine ganz erhebliche Bedeutung erlangt. Der Gehalt an mineralischem Füllmaterial liegt dabei üblicherweise im Bereich 30-80 Gew.-%. Entsprechende Herstellungsverfahren sind z. B. in den DE-A 26 27 081, US-A 4,159,301, WO 90/01 470, WO 91/11 404 sowie der DE-OS 195 07 875 angegeben worden.
Die DE-A 26 27 081 sieht die Anwendung zweier Partikelarten in regelloser Verteilung vor, nämlich von farbigen bzw. ungefärbten undurchsichtigen Partikeln einerseits und farbigen oder ungefärbten durchsichtigen oder transparenten Teilchen andererseits, wobei beide Teilchenarten in der kleinsten Abmessung eine Mindestteilchengröße von < 200 µm aufweisen.
Die JP-A 02,202,445 (Chem. Abstr. 114, 8000 t) empfiehlt zur Herstellung von Platten mit Granitcharakter die Extrusionsbeschichtung von thermoplastischen Tafeln mit einer Schicht mit einem Gehalt an Metallpulver und Weißpigment. Granitcharakter wird bei Küchenspülen und Sanitärartikeln aus Acrylharz auch durch Anwendung von Granit-Füllstoffteilchen erreicht (vgl. Modern Plastics International, Sept. 1991, pg. 32). Die so hergestellten Objekte haben eine hohe Füllstoffkonzentration in Oberflächennähe.
Meist geht man bei der Herstellung von Objekten aus hochgefülltem PMMA von einer flüssigen Polymervorstufe aus, der das Füllmaterial zugesetzt und die dann radikalisch nach dem Typus einer Kammerpolymerisation zur Polymerisation gebracht wird. Bewährt hat sich die Herstellung ausgehend von einer Polymervorstufe aus 70 bis 95 Gew.-Teilen Methylmethacrylat und 5 bis 30 Gew.-Teilen eines PMMA-Praepolymerisats PP und gegebenenfalls bis ca. 5 Gew.-Teilen eines vernetzenden Monomeren und gegebenenfalls bis zu 5 Gew.-Teilen eines Silanisierungsmittels SIM. Zu einer derartigen Polymervorstufe werden unter hochtourigem Rühren partikelförmige anorganische Füllstoffe, insbesondere Aluminiumhydroxid bzw. Aluminiumoxidhydrat in Anteilen von 30 bis 80 Gew.-% (bezogen auf die gebildete Füllstoffsuspension FSS) zugegeben und gleichmäßig verteilt.
Die DE-A 195 07 875 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung hochgefüllter Kunststoffe mit Granitcharakter, bei denen die Dichte des Mahlgutmaterials genau an die Dichte der Füllstoffsuspension angepaßt wird und der polymere Bestandteil des Mahlgutmaterials hochvernetzt ist. Die Verwendung von lumineszierenden Pigmenten wird nicht beschrieben.
Das US-Patent 5,286,290 beschreibt Materialien mit dem Aussehen von Mineralien, hierfür geeignete Füllstoffe und ein Verfahren, diese Füllstoffe herzustellen. Hierbei wird Aluminiumtrihydroxid (ATH, wird oft auch als Aluminiumtrihydrat bezeichnet) zuerst durch Hitzeeinwirkung dehydratisiert und anschließend mit einer wäßrigen Lösung oder Aufschlämmung eines Farbstoffes oder Pigmentes bei 25-99°C behandelt, wobei der Farbstoff oder das Pigment adsorbiert werden. Die Erfindung erlaubt die Einarbeitung hoher Konzentrationen von eingefärbtem ATH zur Erzielung ästhetischer Effekte und von Flammschutz. Selbst große ATH-Partikel werden komplett durchgefärbt, so daß bei einer anschließenden Oberflächenbearbeitung der fertigen Platte keine Farbveränderungen auftreten.
Die JP-A 77,092,260 (Chem. Abstr. 88, 62927 h) beschreibt phosphoreszierendes PVC, welches Methylmethacrylat-Polymere, phosphoreszierende Pigmente und plastifizierende sowie stabilisierende Additive für die Schmelzeverarbeitung im Kneter enthält. Dieses Material ist homogen durchgefärbt und besitzt keinen Granitcharakter.
Die JP-A 91,271,145 (Chem. Abstr. 116, 195883 j) beschreibt Kunststoffzusammensetzungen für glänzende Kunststeinplatten. Diese bestehen im wesentlichen aus zerstoßenem Granit oder Marmor und zum geringen Teil aus Polyester- oder Acrylharzen, ATH und geringen Anteilen organischer Fluoreszenz-Pigmente sowie Glasfasern. Dieses Material ist grundverschieden von dem der vorliegenden Anmeldung.
Das US-Patent 4,172,063 beschreibt kratzfeste, reflektierende Straßenmarkierungsfarben auf Basis Zement/Sand, die neben organischen Dispersionen auch Fluoreszenz-Pigmente enthalten.
Die Internationale Anmeldung WO 90/14058 beschreibt lumineszierende Latexartikel, speziell Kondome. Diese werden hergestellt, indem einer Latex-Zubereitung ein nicht toxisches Lumineszenzpigment zugegeben wird und anschließend nach dem Tauchbeschichtungsverfahren Formkörper hergestellt werden, die nach Beleuchtung noch einige Minuten nachleuchten.
Die Europäische Patentanmeldung EP 612 772 A1 beschreibt lumineszierende Copolymere, die aufgebaut sind aus 1.) Lumineszierenden Komplexsalzen von Seltenen Erdmetallen mit einer polymerisierbaren Doppelbindung und 2.) radikalisch polymerisierbaren Comonomeren, wobei die Phosphoreszenz der organischen Komplex-Liganden auf Seltenerdmetallionen übertragen wird, welche dann selbst die aufgenommene Energie als Fluoreszenz abstrahlen. Die Produkte werden in der medizinischen Diagnostik eingesetzt.
Aufgabe und Lösung
Die bekannten hochgefüllten Gießharzformkörper, ggf. mit Granitcharakter, enthalten Farbstoffe, deren natürliche Eigenfarbe zwar in gewissem Maße vom verwendeten Licht abhängig ist, sich jedoch hierbei nur wenig ändert. Eine beträchtliche Farbänderung des Formkörpers bei Bestrahlung, insbesondere aber eine solche, die nur bestimmte Teile des Formkörpers betrifft, ist auf diese Weise nicht zustande zu bringen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die bekannten hochgefüllten Gießharzformkörper, vorzugsweise solche mit Granitcharakter, derart weiter zu entwickeln, daß ihre Eigenfarbe durch gewollte Änderung der Lichtzusammensetzung in weiten Grenzen veränderbar ist oder daß eine spezielle Eigenfarbe durch Bestrahlung mit bestimmtem Licht erst zum Vorschein gebracht werden kann. An derartigen hochgefüllten Gießharzformkörpern mit oder ohne Granitcharakter besteht ein großes Interesse, z. B. zur Verwendung als Wandverkleidungen in Innenräumen, speziell im Discotheken- oder Gastronomiebereich, sowie im Werbe-, Display- oder Dekorationsbereich. Zudem könnten neue Anwendungen in Bereichen erschlossen werden, in denen die hochgefüllten Gießharzformkörper derzeit noch nicht eingesetzt werden.
Hierbei besteht der überraschende optische Effekt darin, daß das Material, z. B. als Decken-/Wandverkleidung, Tischplatte, Möbel, etc. bei Tageslicht oder normalem künstlichem Licht das für dieses Material übliche, z. B. granitähnliche Aussehen besitzt. Bei Bestrahlung mit Effekt-Beleuchtung, z. B. UV-Strahlung emittierenden Lampen, soll sich das Aussehen des Materials mit dem Wechsel der auftreffenden Lichtart (d. h. mit der Änderung der Zusammensetzung der auftreffenden Wellenlängen) drastisch verändern. Die Effekt- Beleuchtung kann hierbei zusätzlich zum bisher eingesetzten Licht oder an oder an dessen Stelle verwendet werden. Die Veränderung kann sowohl ein gleichmäßiges Lumineszieren der gesamten Platte als auch das spontane Auftreten ein- oder mehrfarbiger leuchtender Stellen innerhalb der Platte sein. Diese Stellen können entweder regellos über die Platte verteilt oder zu bestimmten Mustern angeordnet sein.
Diese Aufgabe wird von den hochgefüllten Gießharzformkörpern mit Lumineszenzpigmenten gemäß Anspruch 1 gelöst.
Die erfindungsgemäß verwendeten Lumineszenzpigmente sind bei Tageslicht oder künstlichem Tageslicht farblos und erscheinen daher weiß, d. h. relativ unscheinbar. Erst bei Auftreffen von UV-Strahlen leuchten sie intensiv in einer der chemischen Zusammensetzung entsprechenden Farbe auf. Sie werden üblicherweise zur Innenbeschichtung von Leuchtstofflampenröhren benutzt, um die Lichtausbeute zu erhöhen bzw. um entsprechende Farben der Leuchtstoffröhren zu erhalten. Hierbei werden die Lumineszenzpigmente im Vakuum durch die im Innern der Röhre erzeugte UV-Strahlung der Gasentladung zum Leuchten angeregt. Eine weitere Anwendung dieser Lumineszenzpigmente ist die Innenbeschichtung von Monitor- oder Farbfernsehgeräte-Bildröhren, bei denen das Lumineszieren ebenfalls im Vakuum mittels eines Elektronenstrahles ausgelöst wird. Es war daher überraschend, daß derartige Leuchterscheinungen überhaupt erzielbar sind, wenn diese Lumineszenzpigmente in eine Kunststoffmatrix einpolymerisiert sind, die hohe Anteile, z. B. in der Größenordnung von 60 Gew.-%, an mineralischem Füllstoff (ATH) enthält. Dies vor allem unter dem Hintergrund, daß die Anregung nur durch schwache UV-Lampen oder durch Lampen mit nur geringen UV-Anteilen erfolgt, wobei die Strahlung in beiden Fällen zumeist weite Entfernungen zwischen Strahlungsquelle und lumineszierender Platte zurücklegen und zusätzlich für Menschen ungefährlich sein muß.
Eine übliche Art der Einfärbung von granitartigem Polyacrylatmaterial besteht darin, in eine hochgefüllte Füllstoff-Suspension FSS verschiedenfarbige Mahlgutteilchen mit Teilchendurchmessern bis ca. 5 mm Durchmesser einzurühren und daran anschließend die Polymerisation vorzunehmen. Als derartig verschiedenfarbige Mahlgutteilchen bieten sich vorteilhaft solche aus dem gehärteten, gefüllten Polymermaterial selbst an, beispielsweise gemahlenes Recycling-Material. Die praktische Erfahrung lehrt jedoch, daß im Falle der Einarbeitung von gefülltem, gemahlenem PMMA- Polymermaterial wenigstens zwei gravierende Probleme auftreten:
  • - Die Mahlgutteilchen sedimentieren in Abhängigkeit von ihrer Teilchengröße und der Dauer bis zum Erreichen des Gelzustands der Polymerisation in stark unterschiedlicher Weise, so daß eine reproduzierbare Struktur nicht erreicht werden kann.
  • - Die Mahlgutteilchen aus Recyclat quellen in der Füllstoff- Suspension FSS so schnell an, daß der eintretende Viskositätsanstieg das Verfüllen in die Polymerisationskammern nahezu unmöglich macht und bestenfalls eine verwaschene Struktur entsteht.
Es bestand daher weiterhin die Aufgabe, ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, das die Einarbeitung von gefülltem, gemahlenem lumineszierendem Polymermaterial gestattet unter Vermeidung der oben genannten Probleme und der daraus resultierenden nachteiligen Folgen für das gebildete Polymermaterial.
Die Lösung der vorliegenden Aufgabe im Rahmen der vorliegenden Erfindung beruht auf einer Kombination zweckmäßiger Maßnahmen.
  • 1. Das Mahlgutmaterial wird in seiner Dichte genau an die Dichte der Füllstoff-Suspension FSS angepaßt. Dadurch wird die Sedimentation auch über längere Zeiten hinweg verhindert und es findet auch keine unterschiedlich starke Sedimentation von unterschiedlich großen Teilchen (keine "Klassierung") statt. Die Dichteanpassung wird zweckmäßig gesteuert über die Füllstoffkonzentration im Mahlgut.
  • 2. Zur Vermeidung des Viskositätsanstiegs innerhalb der Verarbeitungszeit wird das Mahlgutpolymere mit ca. 10 Gew.-% mindestens eines vernetzenden Monomeren vernetzt.
Die Erfindung betrifft somit auch ein Verfahren zur Herstellung hochgefüllter lumineszierender Kunststoffe auf Polymethylmethacrylatbasis nach dem Gießverfahren, ausgehend von einer Polymervorstufe PVS aus Methylmethacrylat und einem Polymethylmethacrylat-Praepolymerisat, die durch Zusatz mindestens eines partikelförmigen anorganischen Füllstoffs FS in Anteilen von 30 bis 80 Gew.-% (bezogen auf die Füllstoff- Suspension) unter hochtourigem Rühren in eine Füllstoff-Suspension FSS überführt und unter Zusatz mindestens eines radikalischen Initiators in einer geeigneten Form polymerisiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß man der Füllstoff-Suspension FSS Lumineszenz-Pigmente in Mengen von 0.01 bis 5 Gew.-%, bevorzugt von 0.05 bis 3 Gew.-% und besonders bevorzugt von 0.1 bis 1 Gew.-% (bezogen auf die Füllstoff-Suspension FSS) und/oder gemahlenes Polymermaterial mit Lumineszenzpigmenten (GPL) in Mengen von 1 bis 20 Gew.-Teilen (bezogen auf die Füllstoff- Suspension FSS), sowie ggf. verschiedenfarbiges, gefülltes, gemahlenes Polymermaterial GP in Mengen von 1 bis 20 Gew.-Teilen (bezogen auf die Füllstoff-Suspension FSS) unter Rühren zusetzt, mit der Maßgabe, daß die Dichte des Mahlgutmaterials GP bzw. GPL genau an die Dichte der Füllstoffsuspension angepaßt wird und daß der polymere Bestandteil des Mahlgutmaterials GP bzw. GPL vernetzt ist. Der Anteil des Lumineszenzpigmentes am gemahlenen Polymermaterial mit Lumineszenzpigmenten (GPL) beträgt hierbei von 0.01 bis 5 Gew.-%, bevorzugt von 0.05 bis 3 Gew.-% und besonders bevorzugt von 0.1 bis 1 Gew.-% bezogen auf das dem Mahlgutmaterial zugrunde liegende Polymer.
Die Zugabe der Lumineszenzpigmente kann vorteilhafterweise nur in den für die Herstellung des hochgefüllten Gießharzformkörpers eingesetzten Sirup oder nur in das darin eingearbeitete Mahlgut oder auch in beide erfolgen. Im letzteren Fall ist es in der Regel vorteilhaft, wenn für das Mahlgut eine zu andersfarbigen Leuchterscheinungen führende Pigmentsorte verwendet wird. In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung enthält der für die Herstellung des hochgefüllten Gießharzformkörpers eingesetzte Sirup nur ATH ohne Farb- oder Lumineszenzpigment und das zum Erhalt des Granitcharakters eingesetzte Mahlgut Pigment(e). In diesem Fall werden die bei der Bestrahlung mit UV- Licht intensiv leuchtenden Mahlgutteilchen in der nicht leuchtenden Matrix von einem leuchtenden Farbsaum, vergleichsweise einer Corona, umgeben.
Das Mahlgut GP bzw. GPL hat in der Regel einen Teilchendurchmesser im Bereich von 0,02 bis ca. 5 mm. Es wird im allgemeinen aus gleichartigem polymerisiertem Material gewonnen, wie dasjenige, aus dem die Füllstoff-Suspension FSS gebildet wird, allerdings unter Beachtung der beanspruchten Merkmale hinsichtlich Dichteanpassung und Vernetzung.
Die Dichteanpassung wird gesteuert über die Füllstoff-Konzentration im Mahlgut. Als beispielhafte Ausführung sei etwa genannt eine Konzentration an Aluminiumhydroxid als partikelförmigem anorganischem Füllstoff FS in der Füllstoff-Suspension FSS von 66 Gew.-%, während sich im Mahlgutmaterial GP bzw. GPL ca. 40-45 Gew.-% desselben befinden. Die Herstellung des polymeren Mahlgutmaterials GP bzw. GPL erfolgt nach im wesentlichen gleichem Verfahren wie die Herstellung des PMMA-Basismaterials und es kommen im Prinzip die gleichen Monomeren zur Anwendung, wobei jedoch das Mahlgutmaterial stets durch Zusatz eines oder mehrerer vernetzender Monomerer vernetzt ist. Als Vernetzer dienen an sich übliche, mehrere polymerisationsfähige Reste im Molekül enthaltende Monomere, wie z. B. die (Meth)acrylsäureester mehrwertiger Alkohole oder Allylester (vgl. H. Rauch-Puntigam, Th. Völker, Acryl- und Methacrylverbindungen, Springer-Verlag 1986). Genannt seien z. B. Glykoldimethacrylat, 1,4-Butandioldimethacrylat, Trimethylolpropantrimethacrylat, Glykoldiacrylat, Trimethylolpropantriacrylat.
Der Anteil an vernetzenden Monomeren liegt dabei relativ hoch, im allgemeinen bei 1 bis 20 Gew.-%, oder bei 2 bis 15 Gew.-% oder bei 3 bis 10 Gew.-% bezogen auf die Gesamtheit der Monomeren. Im unvernetzten Zustand liegt das Molekulargewicht im Bereich 2 × 105 bis 5 × 106 g/Mol.
Als Füllstoffe FS eignen sich auch hier die einschlägig für Gießharze verwendeten feinteiligen anorganischen Materialien. Der Gehalt an den Füllstoffen FS wird so bemessen, daß das Mahlgutmaterial GP bzw. GPL genau die Dichte der Füllstoff-Suspension FSS besitzt. Das polymere Mahlgutmaterial GP bzw. GPL wird vorteilhaft aus zweckmäßig eingefärbtem Polymerisat gewonnen. Als Farbmittel FM können dabei Pigmente oder Farbstoffe der einschlägig verwendeten Art angewendet werden.
Als Beispiele seien Eisenoxid, Titandioxid, Zinkweiß, Ultramarinblau, Cu-Phthalocyanine und Ruß genannt. Die Pigmente können auch als vorgebildete Dispersionen mit Hilfe geeigneter Dispergiermittel in die Praepolymerphase eingebracht werden. Im allgemeinen liegt der Gehalt an den Farbmitteln FM im Bereich 0,2 bis 5 Gew.-% bezogen auf das dem Mahlgutmaterial GP zugrundeliegende Polymer.
Als Lumineszenz-Pigmente LP eignen sich die einschlägig bekannten feinteiligen anorganischen Materialien. Eine ausführliche Übersicht hierzu befindet sich beispielsweise in: K.A. Franz et al., Ullmann's Encyklopedia of Industrial Chemistry, Vol. A 15, 5. Auflage, Seite 519 ff, VCH-Verlag, Weinheim, 1990 sowie H.P. Ruffle, Ullmann's Enzyklopädie der technischen Chemie, Band 16, Seite 179 ff, 4. Auflage, 1978.
Als Beispiele für fluoreszierende Pigmente seien genannt: "Lamp Phosphors" der Zusammensetzung
(Sr)5(PO4)3Cl:Eu oder BaMg2Al16O27:Eu, (blau)
LaPO4:Ce,Tb; oder (Ce, Tb)MgAl11O19, Sr10(PO4)6FCl:Sb, Mn (grün)
Y2O2S:Eu (rot)
Ca10(PO4)6FCl:Sb, Mn (weiß)
Ca10(PO4)6F2:Sb, Mn (gelb)
An den folgenden, ebenfalls geeigneten Pigmenten soll die Nomenklatur derartiger Verbindungen kurz gezeigt werden: (Sr,Ca,Ba)5 (PO4)3Cl:Eu = Europium-dotiertes Strontium-Calcium-Barium-Chlorophosphat; (Ba, Mg)O.6Al2O3:Eu, Mn = Europium-, Mangan-dotiertes Barium- Magnesium-Aluminat.
Beispiele für phosphoreszierende Pigmente sind:
SrO.1.75(Al,B)2O3:Eu, Dy (gelbliches Weiß) oder
SrO.1.75(Al,B)2O3:Eu, Ho (grünliches Weiß) oder ZnS:Cu (gelbliches Grün).
Der Anteil der Lumineszenzpigmente am Mahlgutmaterial GPL kann von 0.01 bis 5 Gew.-%, bevorzugt von 0.05 bis 3 Gew.-% und besonders bevorzugt von 0.1 bis 1 Gew.-% bezogen auf das dem Mahlgutmaterial zugrunde liegende Polymer betragen.
Die Herstellung der Füllstoff-Suspension FSS erfolgt zweckmäßig in an sich bekannter Weise (vgl. EP-B 218 866; DE-A 42 25 309). Als Praepolymerisat kommen z. B. die einschlägig verwendeten PMMA- Polymerisate in Frage, die gegebenenfalls untergeordnete Anteile an zweckmäßig ausgewählten Comonomeren, wie weitere Acryl- und/oder Methacrylsäureester, insbesondere C1-C8-Alkylester enthalten können. Der Anteil der Praepolymerisate liegt bei 5-30 Gew.-% bezogen auf die Gesamtheit der polymerisationsfähigen Materialien.
Ferner kann die Füllstoff-Suspension FSS noch an sich bekannte vernetzende Monomere enthalten, beispielsweise solche mit mindestens zwei polymerisationsfähigen Vinylgruppen im Molekül (vgl. H. Rauch-Puntigam, Th. Völker, "Acryl- und Methacrylverbindungen", Steie 184, Springer-Verlag, 1967), wobei exemplarisch Ethylenglykoldimethacrylat, 1,4- Butandioldimethacrylat, Triglykoldimethacrylat, Trimethylolpropantrimethacrylat, bzw. die entsprechenden Acrylate so wie Allylverbindungen wie Allylmethacrylat oder Triallylcyanurat genannt seien. Der Gehalt an vernetzenden Monomeren in der Füllstoff-Suspension FSS liegt im allgemeinen bei 0,01 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise bei 0,1 bis 5 Gew.-% bezogen auf den Monomergehalt.
Die Füllstoff-Suspension FSS hat (bezogen auf Praepolymerisat plus Monomere) einen Gehalt von über 60 Gew.-%, speziell von 80 bis 100 Gew.-% an Methylmethacrylat. Als Comonomere können, wie bereits ausgeführt, weitere mit MMA copolymerisierbare Monomere verwendet werden, beispielsweise die schon genannten (Meth)acrylsäureester sowie Vinylaromaten und heterocyclischen Vinylverbindungen, so z. B. Styrol, ringsubstituierte Styrole, - Methylstyrol, Vinylpyrrolidon, Vinylimidazol, Acrylnitril und Methacrylnitril, Vinylester wie Vinylacetat oder Vinylpropionat. Im allgemeinen überwiegt neben MMA der Anteil der (Meth)acrylsäureester und der vernetzenden Monomeren, die zusammen mit MMA vorteilhaft bis 100 Gew.-% der gesamten Polymervorstufe ausmachen können. Besonders günstig ist ein Gemisch aus dem Monomeren Methylmethacrylat und einem vernetzenden Monomeren, wie beispielsweise Glykoldimethacrylat, wobei das Gewichtsverhältnis vorteilhaft zwischen 95 : 5 und 99,9 : 0,1 liegt. Vielfach enthält die Polymervorstufe PVS die Monomeren, die auch das Praepolymerisat bilden und in denselben Proportionen, sie können aber auch verschieden sein. Vorzugsweise sind die Praepolymerisate in den Monomeren gelöst, sie können aber auch darin dispergiert sein. In der Regel haben die Praepolymerisate mittlere Molekulargewichte Mw im Bereich zwischen 2 × 104 und 8 × 105 g/Mol (Bestimmung durch Gelpermeationschromatographie, vgl. hierzu: H.F. Mark et. al. Encyclopedia of Polymer Science and Technology, Vol. 10, Seiten 1 bis 19, J. Wiley, 1987). Beispielsweise kann das Praepolymerisat ein Copolymerisat aus Methylmethacrylat und Methylacrylat im Gewichtsverhältnis 9 : 1 mit einem mittleren Molekulargewicht Mw von etwa 2,5 × 105 g/Mol sein.
Als partikelförmige anorganische Füllstoffe FS kommen in erster Linie Aluminiumoxide, Aluminiumhydroxide bzw. Aluminiumoxidhydrate in Frage. Gegebenenfalls können noch weitere an sich bekannte partikelförmige Füllstoffe wie Erdalkalioxide, Siliciumoxid und/oder Titanoxid in verschiedenen Modifikationen Tone, Silikate, Metalle oder Metallegierungen, Metalloxide, synthetische Materialien wie Keramik, Glasmehl, Porzellan, Schlacke oder feinverteiltes Siliciumdioxid, Quarze, Koalin, Talkum, Glimmer, Feldspat, Apatit, Baryte, Gips, Kreide, Kalkstein, Dolomit oder Gemische der vorstehend genannten Komponenten zur Anwendung kommen.
Zweckmäßig wird bei den anorganischen Füllstoffen eine mittlere Korngröße der Füllstoffteilchen von 100 µm (Durchmesser), vorzugsweise von 75 µm nicht überschritten. Bei einer besonderen Ausführungsart stellt der Füllstoff ein Gemisch aus mindestens 2 Komponenten dar, deren mittlere Durchschnitts-Korngrößen solchermaßen beschaffen sind, daß ein Größenverhältnis zwischen den mittleren Durchschnittsgrößen der großen Füllstoffteilchen und denjenigen der kleinen Füllstoffteilchen zwischen 10 : 1 und 2 : 1, bevorzugt zwischen 6 : 1 und 4 : 1 vorliegt. Füllstoffteilchen mit einer Korngröße < 0,1 µm sollen dabei nicht mehr als 10% des Volumens aller Füllstoffteilchen ausmachen. Die Teilchengröße wird gemäß den üblichen Verfahren bestimmt, wobei zur Teilchengrößen­ bestimmung als Durchmesser die jeweils größten Abmessungen der Partikel herangezogen werden (vgl. beispielsweise B. Scarlett, Filtration & Separation, Seite 215, 1965). Das Mengenverhältnis zwischen großen und kleinen Füllstoffteilchen liegt im allgemeinen zwischen 4 : 1 und 1 : 4, bevorzugt zwischen 2 : 1 und 1 : 2, besonders bevorzugt bei 1 : 1.
Bevorzugt ist der anorganische Füllstoff so beschaffen, daß das ausgehärtete Gießharz einen elastischen Schermodul von wenigstens 5 GNm-2, bevorzugt von wenigstens 10 GNm-2 aufweist, wobei bei der Einstellung der mechanischen Eigenschaften die vorgesehene Anwendung der Gießharze im Auge zu behalten ist. Der Füllstoffanteil an den Gießharzen der vorliegenden Erfindung beträgt vorzugsweise mindestens 40 Gew.-%. Im allgemeinen wird ein Anteil von 80 Gew.-% nicht überschritten, wobei als Richtwert ein Füllstoffgehalt der Gießharze von 50 bis 80 Gew.-% angegeben sei. Die Herstellung der Füllstoffe in den zweckmäßigen Korngrößen kann nach den bekannten Verfahren erfolgen, beispielsweise durch Brechen und Mahlen.
Die Herstellung der Gießharz-Suspensionen
Zweckmäßigerweise geht man bei der Herstellung der - ggf. lumineszierenden - Gießharz-Suspensionen von der flüssigen Polymervorstufe aus, welche die Monomeren und die Praepolymerisate enthält und welche die flüssige organische Phase bildet.
In die organische Phase wird nun mit Hilfe mechanischer Dissolver der anorganische Füllstoff FS und/oder gegebenenfalls das Lumineszenz-Pigment LP eingetragen. Bei Anwendung von Fraktionen verschiedener Partikelgröße können die Füllstoffteilchen- Fraktionen einzeln zugegeben werden, wobei die Reihenfolge der Zugabe der Füllstoffteilchen unterschiedlicher Größe nicht festgelegt ist. Der Vorgang ist in der Regel nach 10 Minuten abgeschlossen. Danach wird die Suspension über einen Zeitraum von etwa 10 Minuten am Dissolver oder einem äquivalenten Dispergier­ aggregat dispergiert, wobei die Umlaufgeschwindigkeit des Dissolvers etwa 10 bis 20 Meter pro Sekunde beträgt. Im allgemeinen werden die anorganischen Füllstoffe der organischen Phase solchermaßen zugegeben, daß die Viskosität nicht über einen Wert von etwa 10 Pa . s steigt.
Der Zusatz des Mahlgutmaterials GP bzw. GPL geschieht zweckmäßigerweise bei Raumtemperatur zusammen mit den Polymerisationshilfsmitteln. Polymerisationshilfsmittel, wie an sich bekannte Polymerisationsinitiatoren werden in Mengen von 0,1 bis 5 Gew.-% bezogen auf die Monomeren M der Suspension FSS zugesetzt. Als Polymerisationsinitiatoren werden Radikalbildner eingesetzt, deren Zerfall in Radikale thermisch oder durch Redox- Prozesse induziert werden kann. Grundsätzlich sind alle diejenigen geeignet, die bereits bei tiefen Temperaturen einen hohen Radikalstrom liefern (vgl. J. Brandrup, E.H. Immergut, "Polymer Handbook" 3rd. Ed., Kapitel III, Seiten 1 bis 65, J. Wiley, 1989). Zweckmäßigerweise erfolgt der Zusatz der Initiatoren erst kurz vor dem Verfüllen und Aushärten der Gießharz-Suspensionen.
Gegebenenfalls ist es von Vorteil, wenn die Gießharz-Suspension innere und/oder äußere Trennmittel enthält, die das Anhaften des gehärteten Gießharzes an der Form verhindern und eine gute Oberflächenbeschaffenheit der Gießharz-Formteile bewirken. Beispiele für innere Trennmittel sind Fettsäuren sowie deren Alkali- und Erdalkalisalze und Alkylphosphate sowie deren neutralisierte Derivate. Zu geeigneten äußeren Formtrennmitteln gehören auf den Formen befindliche Überzüge, beispielsweise aus Polytetrafluorethylen, Polyorganosiloxan oder Polyvinylalkohol.
Herstellung der lumineszierenden Gießharz-Formkörper
Die mit dem Polymerisationsinitiator versetzte, erfindungsgemäße Gießharz-Suspension läßt sich beispielsweise sehr gut in die üblichen Gießformen vergießen. Vorteilhafterweise wird die Suspension vor dem Verfüllen evakuiert. Die Härtung [= Polymerisation der organischen Phase B)] erfolgt vorzugsweise thermisch, beispielsweise durch Erhitzen auf 50 bis 80°C während 20 bis 60 min, wobei die Härtung unter Anwendung von Druck wie auch ohne Druck verlaufen kann.
Mit Hilfe der erfindungsgemäßen Gießharz-Suspensionen lassen sich die vielfältigen Formen füllen und eine technisch einwandfreie Polymerisation durchführen. Auf diese Weise können Platten, Schüsseln, Waschbecken, Spülbecken, WC-Becken, Formkörper für Bauindustrie, Maschinenfundamente, Behälter u. a. hergestellt werden. Besonders vorteilhaft ist hierbei die Herstellung von Platten aus den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen mit lumineszierenden Eigenschaften. Diese können dann direkt als Decken- oder Wandverkleidungen eingesetzt werden, oder z. B. zum Bau von Möbeln oder sonstigen Einrichtungsgegenständen des Wohn- oder Gastronomiebereiches verwendet werden. Aufgrund der möglichen beträchtlichen Farbänderungen lassen sie sich auch besonders vorteilhaft im Werbebereich einsetzen. Die lumineszierenden Platten können in diesen Bereichen sowohl komplette Flächen bilden, als auch erst zu kleineren Elementen zerteilt werden, die dann, aus verschiedenen Platten mosaikartig oder zu dekorativen Elementen kombiniert, eine Fläche oder einen dekorativen Gegenstand bilden.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung ist die kontinuierliche Plattenherstellung auf einem Förderband. Dabei wird die mit einem geeigneten Polymerisationsinitiator versetzte Gießharz-Suspension auf ein laufendes Förderband mit seitlichen Begrenzungen aufgebracht, wobei sie sich aufgrund ihrer niedrigen Viskosität und ihrer geringen Strukturviskosität schnell verteilt und nivelliert. Danach wird die Oberfläche der Suspension mit einem zweiten Metallband abgedeckt. Die Härtung der Suspension kann thermisch entweder durch Heizen der beiden Metallbänder erfolgen oder bei Verwendung geeigneter Redox-Initiatoren auch ohne Fremdheizung durchgeführt werden.
Die Restmonomerengehalte der gehärteten Gießharze liegen unterhalb 1 Gew.-% bezogen auf den Gesamtmonomerenanteil bevorzugt unter 0,5 Gew.-%.
Vorteilhafte Wirkungen der Erfindung
Bei Bestrahlung mit UV-Licht bzw. Licht, welches UV-Anteile enthält, leuchten die zuvor unscheinbar aussehenden Platten intensiv auf. Der Farbeindruck des Formkörpers läßt sich somit mit der Änderung der Lichtart (d. h. der Zusammensetzung der die Lichtart charakterisierenden Wellenlängen) schalten, z. B. leuchtet die zuvor grau mit eingestreuten schwarzen/weißen Partikeln (Graniteffekt) erscheinende Platte plötzlich in intensiven, bunten Farben (Neonfarben) auf. Neben dekorativen Effekten können Objekte aus derartigen Materialien auch wichtige sicherheitstechnische Funktionen erfüllen, z. B. durch ihr grelles Leuchten in insgesamt dunkler Umgebung vor unfallträchtigen Stellen warnen (Stolperfallen, Stufen, etc.), die Aufmerksamkeit auf sicherheitsrelevante Objekte lenken oder - allein durch ihr charakteristisches Leuchten - die Orientierung an den typischerweise dunklen Einsatzorten erleichtern. Besonders vorteilhaft ist es hierbei, wenn die lumineszierenden Objekte nach der Beleuchtung noch eine gewisse Zeit nachleuchten, so daß beispielsweise nach einem Stromausfall noch eine Orientierung im betroffenen Raum möglich ist.
Die erfindungsgemäßen Gießharz-Suspensionen lassen sich sehr gut in die üblichen Gießformen vergießen. Damit wird eine große Formenvielfalt, insbesondere mit komplizierten Formen, zugänglich, wobei eine einwandfreie und vollständige Polymerisation gewährleistet ist.
Die konsequente Umsetzung der vorgängig geschilderten Maßnahmen führt im Gießverfahren - auch bei Standzeiten der flüssigen Phase von beispielsweise 2 Stunden - zu einem gefüllten Polymerisat mit einheitlicher Struktur auf Ober- und Unterseite der gebildeten Platten. Die Möglichkeit der Verwendung von Ober- und Unterseite einer Platte, vorzugsweise einer solchen mit Granitcharakter stellt einen nicht unerheblichen technischen Vorteil dar.
BEISPIELE Beispiel 1, Vergleichsbeispiel Herstellung einer nicht lumineszierenden, hochgefüllten Kunststoffplatte mit Granit-Charakter
In 296,99 g MMA und 0,01 g 2,4-Dimethyl-6-tert-butylphenol werden 30 g eines PMMA-Perlpolymerisats mit nspez/c = 130-140 (PLEXIGUM® M920, Hersteller: Röhm GmbH) bei ca. 50°C innerhalb 5 Stunden gelöst und danach auf Zimmertemperatur abgekühlt. In diesem Sirup werden 5,0 g Stearinsäure und 3,0 g Glykoldimethacrylat gelöst. Am Dissolver werden unter mäßigem Rühren 332,5 g ALCOA® C33 (Aluminiumhydroxid mit einer mittleren Teilchengröße von 45 µm), 332,5 g ALCOA® C333 (Aluminiumhydroxid mit einer mittleren Teilchengröße von 8 µm) und 5 g hochdisperses, amorphes Siliciumdioxid (Produkt AEROSIL® 200, Hersteller: Degussa) in den Sirup eingetragen. Danach wird die Suspension mit dem Dissolver mit 20 m/s ca. 10 Minuten dispergiert. Zu der Suspension rührt man mit einem Flügelrührer 90,2 g Mahlgut gemaß Beispiel 2 und 19,8 g Mahlgut gemäß Beispiel 3 ein. Die Rührzeit beträgt im Normalfall ca. 30 Minuten, kann aber auch deutlich verlängert sein. Danach werden 5 g Bis-(4-tert.­ butylcyclohexyl)-peroxidicarbonat und 1 g 2,2'-Azobis-(isobutyronitril) gelöst und die eingeschlossenen Luftbläschen unter Anlegen eines Vakuums innerhalb sehr kurzer Zeit aus der Suspension entfernt. Aus zwei hochglanzpolierten und verchromten Metallplatten (Dicke 4 mm) wird mit Hilfe einer runden PVC-Schnur (Durchmesser 4,2 mm) eine Kammer gebaut. In den Zwischenraum der Metallkammer wird die Suspension eingegossen und die Kammer verschlossen. Die gefüllte Kammer wird in ein Wasserbad von 65°C eingelegt. Die Polymerisationszeit beträgt 20 Minuten. Anschließend wird in einem Trockenschrank 30 Minuten bei 105°C endpolymerisiert. Danach wird die Kammer entformt und der ausgehärtete Gießling entnommen. Der Plattengießling hat beidseitig hochglänzende Oberflächen, ist nicht durchgebogen und zeigt auf beiden Seiten einen visuell identischen Graniteffekt.
Beispiel 2 Herstellung von weißem Mahlgut
In 410 g MMA werden 80 g eines PMMA-Perlpolymerisats (PLEXIGUM® M920) und 0,01 g 2,4 Dimethyl-6-tert.-butyl-phenol bei ca. 50°C innerhalb 5 Stunden gelöst und danach auf Zimmertemperatur abgekühlt. In diesem MMA/PMMA-Sirup werden 5,0 g Stearinsäure und 50 g Glykoldimethacrylat gelöst. Am Dissolver werden unter mäßigem Rühren 210 g Aluminiumhydroxid (Martinal® ON 310) und 210 g Martinal® OS der Fa. Martinswerke, 20 g hochdisperses, amorphes Siliciumdioxid (Aerosil® 200) und 15 g Titandioxid (TiO2 RN 56, Hersteller: Kronos GmbH) in den Sirup eingetragen. Danach wird die Suspension mit dem Dissolver mit ca. 20 m/sec ca. 10 Minuten dispergiert. In der auf Raumtemperatur abgekühlten Suspension werden 1 g Bis-(4-tert.-butylcyclohexyl) peroxidicarbonat gelöst und die eingeschlossenen Luftbläschen unter Anlegen eines Vakuums innerhalb sehr kurzer Zeit aus der Suspension entfernt.
Aus zwei hochglanzpolierten und verchromten Metallplatten (Dicke 4 mm) wird mit Hilfe einer runden PVC-Schnur (Durchmesser 6,0 mm) eine Kammer gebaut. In den Zwischenraum der Metallkammer wird die Suspension eingegossen und die Kammer verschlossen. Die gefüllte Kammer wird in ein Wasserbad von 45°C eingelegt. Die Polymerisationszeit beträgt 120 Minuten. Anschließend wird in einem Trockenschrank 30 Minuten bei 105°C endpolymerisiert. Danach wird die Kammer entformt und der ausgehärtete Gießling entnommen.
Der Gießling wird in kleine Stücke zerbrochen und diese in einer geeigneten Mühle gemahlen. Danach werden die gewünschten Mahlgutfraktionen ausgesiebt.
Beispiel 3 Herstellung von schwarzem Mahlgut
Die Herstellung erfolgt analog Beispiel 2, wobei anstelle von Titandioxid 15 g Eisen(III)oxid (Produkt BAYFEROX® 318 M der Bayer AG) verwendet wird.
Beispiele 4-6: Herstellung von Mahlgut mit Lumineszenzpigmenten Beispiel 4
Die Herstellung erfolgt analog Beispiel 2, wobei anstelle von Titandioxid 10 g Fluoreszenzpigment NP-105-06 blue (Produkt der Fa. Nichia Chemical Industries, Ltd., Tokushima, Japan) verwendet wird.
Beispiel 5
Die Herstellung erfolgt analog Beispiel 2, wobei anstelle von Titandioxid 10 g Fluoreszenzpigment NP-2310-57 red (Produkt der Fa Nichia Chemical Industries, Ltd., Tokushima, Japan) verwendet wird.
Beispiel 6
Die Herstellung erfolgt analog Beispiel 2, wobei anstelle von Titandioxid 10 g Fluoreszenzpigment NP-108-03 green (Produkt der Fa Nichia Chemical Industries, Ltd., Tokushima, Japan) verwendet wird.
Beispiel 7
Herstellung einer hochgefüllten, einfarbig lumineszierenden Kunststoffplatte mit Granit-Charakter.
Es wird exakt wie in Beispiel 1 angegeben verfahren mit der Ausnahme, daß der mahlguthaltigen Suspension außerdem noch 60 g lumineszierendes Mahlgut gemäß Beispiel 4 zugesetzt wird.
Beispiel 8
Herstellung einer hochgefüllten, mehrfarbig lumineszierenden Kunststoffplatte mit Granit-Charakter.
Es wird exakt wie in Beispiel 1 angegeben verfahren mit der Ausnahme, daß der mahlguthaltigen Suspension außerdem noch 20 g lumineszierendes Mahlgut gemäß Beispiel 4, 20 g lumineszierendes Mahlgut gemäß Beispiel 5 und 20 g lumineszierendes Mahlgut gemäß Beispiel 6 zugesetzt wird.
Visuelle Beurteilung der hochgefüllten Kunststoffplatten mit Granit- Charakter
  • a) Die gemäß den Beispielen 1, 7 und 8 hergestellten Platten werden bei Tageslicht sowie bei künstlichem Tageslicht der Lichtart D 65/10° visuell beurteilt. Sie besitzen alle ein granitähnliches Aussehen, Unterschiede zwischen den 3 Platten sind kaum zu erkennen.
    Danach werden die 3 Platten unter einer Leuchtstoffröhre der Fa. Philips, Typ TLk 40W/09R R-UVA betrachtet (künstliches Tageslicht mit UV-Anteilen). Während sich das Aussehen von Platte 1 nur unwesentlich im Vergleich zu zuvor verändert hat, tritt bei den gemäß den Beispielen 7 und 8 hergestellten Platten die zuvor den Granitcharakter der Platten prägende Schwarz/Weiß-Strukturierung visuell vollkommen in den Hintergrund. Statt dessen erscheinen die Platten als eine helle Fläche, die mit regellos verteilten, blau leuchtenden Punkten (Platte Bsp. 7) bzw. einer regellos verteilten Mischung von blau, rot und grün leuchtenden Punkten (Platte Bsp. 8) übersät ist.
    Zusätzlich werden die 3 Platten unter einer Leuchtstoffröhre der Fa. Philips, Typ TL 20W/08 betrachtet (nur UV-Strahlung ohne sichtbares Licht). Während Platte 1 als schwarze Fläche erscheint, leuchten die Platten der Beispiele 7 und 8 wie zuvor intensiv und erscheinen als eine helle Fläche, die mit regellos verteilten, blau leuchtenden Punkten (Platte Bsp. 7) bzw. einer regellos verteilten Mischung von blau, rot und grün leuchtenden Punkten (Platte Bsp. 8) übersät ist.
  • b) Gemäß den Beispielen 4, 5 und 6 hergestellte Platten werden bei Tageslicht sowie bei künstlichem Tageslicht der Lichtart D 65/10° visuell beurteilt. Sie besitzen alle ein einheitliches weißliches Aussehen. Wesentliche Unterschiede zwischen den 3 Platten sind nicht zu erkennen.
    Danach werden die 3 Platten unter einer den beiden unter a) genannten Leuchtstoffröhren betrachtet. Entsprechend dem jeweils verwendeten Pigment leuchten die Platten jetzt mit intensiv blau, rot und grün leuchtender Farbe.
  • c) Die bei a) und b) auftretende drastische Änderung des Farbeindruckes tritt in etwas abgeschwächtem, aber immer noch signifikantem Umfang auf, wenn das UV-Licht nicht an Stelle, sondern nur anteilmäßig zum Tageslicht oder zum künstlichen Licht zugemischt wird.
Spektroskopische Beurteilung der Platten
  • a) Anregung mit UV-Strahlung der Wellenlänge λ = 365 nm:
    Von den Platten der Beispiele 1, 4, 5, 6 und 8 wurden mit einem Gerät des Typs Zeiss ZFM4 (mit Monochromator und Anzeigegerät) in Reflexion (Einfallswinkel 30°, Detektion 90° zur Strahlenquelle) Fluoreszenzemissionsspektren gemessen. Die Schrittweite der Messung war 10 nm, zur Berechnung der Farbmetrik wurde das Spektrum auf 5 nm Schrittweite interpoliert. Die Proben wurden mit UV-Strahlung der Wellenlänge 365 nm angeregt (vorgeschalteter Filter Typ Zeiss Monochromatfilter M365). Man erhält hiermit die relative spektrale Fluoreszenzintensität bei Anregung mit 365 nm. Die Messung erlaubt nicht die Bestimmung von Absolutwerten (Fluoreszenzquantenausbeute), ermöglicht jedoch bei gleicher Versuchsdurchführung einen relativen Vergleich der Intensitäten innerhalb einer Meßreihe.
Relative spektrale Fluoreszenzintensitäten bei Anregung mit λ = 365 nm
Relative spektrale Fluoreszenzintensitäten bei Anregung mit λ = 365 nm
  • b) Anregung mit künstlichem Tageslicht D 65/10°:
    Von den 5 Proben der Messung a) wurden mit dem Gerät Spectraflash 500 der Fa. Datacolor AG, Dietlikon, Schweiz, gemäß DIN 5033 unter Anregung mit künstlichem Tageslicht der Lichtart D 65/10° die Werte für L*, a*, b* ermittelt. Wie der nachfolgenden Tabelle zu entnehmen ist, sind die jeweiligen Farbabstände nur gering.
Werte für L*, a*, b* gemäß DIN 5033
Werte für L*, a*, b* gemäß DIN 5033
Beispiele 9-11: Herstellung von hochgefüllten Kunststoffplatten mit Granit-Charakter und Lumineszenzpigmenten in der Füllstoff- Suspension
Es wird wie in Beispiel 1 angegeben verfahren mit der Ausnahme, daß nur 286,99 g MMA eingesetzt werden und der Suspension zusätzlich 10 g des jeweiligen Fluoreszenzpigmentes zugesetzt werden.
Beispiel 9
NP-105-06 blue (Fa Nichia Chemical Industries, Ltd., Tokushima, Japan).
Beispiel 10
NP-2310-57 red (Fa Nichia Chemical Industries, Ltd., Tokushima, Japan).
Beispiel 11
NP-108-03 green (Fa Nichia Chemical Industries, Ltd., Tokushima, Japan).
Beispiele 12-14: Herstellung von hochgefüllten Kunststoffplatten mit Granit-Charakter und Lumineszenzpigmenten in der Füllstoff- Suspension und dem Mahlgut
Es wird wie in Beispiel 1 angegeben verfahren mit der Ausnahme, daß nur 286,99 g MMA eingesetzt werden und der Suspension zusätzlich 10 g des jeweiligen Fluoreszenzpigmentes sowie 60 g Mahlgut gemäß folgender Tabelle zugesetzt werden:

Claims (13)

1. Hochgefüllte Kunststoffe auf Polymethylmethacrylatbasis, ausgehend von einer Polymervorstufe PVS aus Methylmethacrylat und einem Polymethylmethacrylat- Praepolymerisat, die durch Zusatz mindestens eines partikelförmigen anorganischen Füllstoffs FS in Anteilen von 30 bis 80 Gew.-% (bezogen auf die Füllstoff-Suspension) unter hochtourigem Rühren in eine Füllstoff-Suspension FSS überführt und unter Zusatz mindestens eines radikalischen Initiators in einer geeigneten Form nach dem Gießverfahren polymerisiert wird, wobei der Füllstoffsuspension FSS verschiedenfarbiges, gefülltes gemahlenes Polymermaterial GP in Mengen von 1 bis 20 Gew.-Teilen (bezogen auf die Füllstoff-Suspension FSS) unter Rühren zusetzt wird, mit der Maßgabe, daß die Dichte des Mahlgutmaterials GP genau an die Dichte der Füllstoffsuspension angepaßt wird und daß der polymere Bestandteil des Mahlgutmaterials GP hochvernetzt ist, dadurch gekennzeichnet, daß der hochgefüllte Kunststoff mindestens ein Lumineszenzpigment auf anorganischer Basis enthält.
2. Hochgefüllte Kunststoffe auf Polymethylmethacrylatbasis nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß diese mindestens ein gefülltes gemahlenes Polymermaterial GPL mit Lumineszenzpigmenten enthalten.
3. Hochgefüllte Kunststoffe auf Polymethylmethacrylatbasis nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllstoffsuspension FSS mindestens ein Lumineszenzpigment enthält.
4. Hochgefüllte Kunststoffe auf Polymethylmethacrylatbasis gemäß einem der Ansprüche 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der polymere Bestandteil des Mahlgutmaterials GP bzw. GPL mit 1 bis 20 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtheit der Monomeren, mindestens eines vernetzenden Monomeren vernetzt ist.
5. Hochgefüllte Kunststoffe auf Polymethylmethacrylatbasis gemäß einem der Ansprüche 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der polymere Bestandteil des Mahlgutmaterials GP bzw. GPL mit 3 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtheit der Monomeren, mindestens eines vernetzenden Monomeren vernetzt ist.
6. Hochgefüllte Kunststoffe auf Polymethylmethacrylatbasis gemäß den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet daß das gemahlene Polymer-material GP bzw. GPL einen Teilchendurchmesser im Bereich 0,02 bis ca. 5 mm besitzt.
7. Hochgefüllte Kunststoffe auf Polymethylmethacrylatbasis gemäß den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man der Füllstoffsuspension FSS mindestens 2 verschiedenfarbige, gemahlene Polymermaterialien GP bzw. GPL zusetzt.
8. Hochgefüllte Kunststoffe auf Polymethylmethacrylatbasis gemäß den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet daß man als partikelförmigen anorganischen Füllstoff FS Aluminiumtrihydroxid einsetzt.
9. Hochgefüllte Kunststoffe auf Polymethylmethacrylatbasis gemäß den Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man der Füllstoffsuspension FSS hochdisperses, amorphes Siliciumdioxid zusetzt.
10. Verfahren zur Herstellung von hochgefüllten Kunststoffen auf Polymethylmethacrylatbasis, dadurch gekennzeichnet, daß man der Füllstoffsuspension FSS und/oder dem gemahlenen Polymermaterial GP bei der Herstellung mindestens ein Lumineszenzpigment zumischt.
11. Verwendung der hochgefüllten Kunststoffe auf Polymethylmethacrylatbasis gemäß den Ansprüchen 1 bis 9 als Decken- oder Wandverkleidungen.
12. Verwendung der hochgefüllten Kunststoffe auf Polymethylmethacrylatbasis gemäß den Ansprüchen 1 bis 9 zur Herstellung von Möbeln oder Tischen.
13. Verwendung der hochgefüllten Kunststoffe auf Polymethylmethacrylatbasis gemäß den Ansprüchen 1 bis 9 zur Herstellung von dekorativen Gegenständen.
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