JPWO2020170595A1 - 待機位置決定装置および待機位置決定方法 - Google Patents

待機位置決定装置および待機位置決定方法 Download PDF

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Abstract

待機位置決定方法では、複数の生産設備のそれぞれで作業者が作業する複数の作業頻度を含む作業頻度情報を算出する。一方、複数の生産設備の設備レイアウトを含むフロアの配置情報を取得する。そして、作業頻度情報と配置情報に基づいて、フロアにおいて作業者が作業に備えて待機する待機位置を決定する。

Description

本開示は、生産設備が配置されたフロアにおける待機位置を決定する待機位置決定装置および待機位置決定方法に関する。
ワークを加工する複数の生産設備が配置されるフロアでは、一人の作業者が複数の生産設備で発生するエラーの復旧作業や生産設備で消費される部材の補給作業などを担当している。また、フロアに複数の作業者を配置する場合、生産計画に基づいて効率的に生産ができるように、担当する生産設備が各作業者に割り振られる。特許文献１では、生産の進捗状況を収集し、計画との差が所定の範囲を超えると各作業者が担当する生産設備の割り振り（作業者配置）を変更（再配置）するシステムが記載されている。
特開平１１―３００５８５号公報
本開示の待機位置決定装置は、待機位置決定部を有する。待機位置決定部は、作業頻度情報と、複数の生産設備の設備レイアウトを含むフロアの配置情報とに基づいて、フロアにおいて作業者が作業に備えて待機する待機位置を決定する。作業頻度情報は、複数の生産設備のそれぞれで作業者が作業する複数の作業頻度を含む。
本開示の待機位置決定方法では、複数の生産設備のそれぞれで作業者が作業する作業頻度を含む作業頻度情報と、複数の生産設備の設備レイアウトを含むフロアの配置情報とが取得される。この作業頻度情報と配置情報とに基づいて、フロアにおいて作業者が作業に備えて待機する待機位置が決定される。
本開示によれば、生産設備が配置されたフロアにおいて生産効率が良い待機位置を決定することができる。
本開示の実施の形態に係る生産管理装置（待機位置決定装置）と複数の生産設備が配置されたフロアの一例の概要図 図１に示す複数の生産設備のそれぞれに含まれる部品実装ラインの構成図 図２に示す部品実装ラインが有する部品実装装置の構成図 本開示の実施の形態に係る生産管理装置の構成を示す機能ブロック図 本開示の実施の形態に係る生産管理装置で使用される配置情報の一例を示す説明図 本開示の実施の形態に係る生産管理装置において決定される重心位置に基づく待機位置の一例を示す説明図 本開示の実施の形態に係る生産管理装置において決定される移動距離に基づく待機位置の一例を示す説明図 図１に示す複数の生産設備において作業者が作業する担当領域の一例を示す説明図 本開示の実施の形態に係る第１の待機位置決定方法を示すフローチャート 本開示の実施の形態に係る第２の待機位置決定方法を示すフローチャート 本開示の実施の形態に係る第３の待機位置決定方法を示すフローチャート 本開示の実施の形態に係る第４の待機位置決定方法を示すフローチャート 本開示の実施の形態に係る第５の待機位置決定方法を示すフローチャート
本開示の実施の形態の説明に先立ち、本開示に至った経緯を簡単に説明する。各作業者は、実行すべき作業が担当する全ての生産設備で発生していない待機時には、次に発生する作業に備えて適当な位置で待機する。特許文献１を含む従来技術では、システムは、生産効率を考慮して各作業者が担当する生産設備を割り振る。しかしながら、待機位置は各作業者が経験を基に決めている。そのため、作業者が生産効率の良い最適な位置で待機しているとは限らず、フロア全体として生産効率が良い作業者の待機位置を決定することが望まれている。
本開示は、複数の生産設備が配置されたフロアにおいて生産効率が良い待機位置を決定することができる待機位置決定装置および待機位置決定方法を提供する。
以下、図面を参照しながら、本開示の実施の形態を詳細に説明する。以下で述べる構成、形状等は説明のための例示であって、生産管理装置、部品実装ライン、部品実装装置などの仕様に応じ、適宜変更が可能である。以下では、全ての図面において対応する要素には同一符号を付し、重複する説明を省略する。
まず図１を参照して、部品実装ラインＬ１〜Ｌ３が配置されたフロアＦの概要を説明する。フロアＦ内には、３本の部品実装ラインＬ１〜Ｌ３が並列して配置されている。部品実装ラインＬ１〜Ｌ３はそれぞれ、後述するように印刷装置、部品実装装置を含む複数の生産設備を連結して構成され、基板に部品を実装した実装基板（製品）を生産する機能を有している。なお、フロアＦに配置される部品実装ラインＬ１〜Ｌ３は３本である必要はなく、１本、２本、または４本以上でもよい。
フロアＦには、生産管理装置１と部品棚２が配置されている。生産管理装置１は、部品実装ラインＬ１〜Ｌ３における実装基板の生産に関する各種シミュレーションの実行、作業者Ｗの待機位置の決定、生産設備で使用される各種パラメータの作成などを行う。すなわち、生産管理装置１は、待機位置決定装置としての機能を有する。部品棚２には、部品実装ラインＬ１〜Ｌ３を構成する印刷装置で用いられるマスク、クリームはんだや、部品実装装置で用いられる部品、ノズル、装着ヘッドなどの部材が保管されている。
図１において、生産管理装置１は生産設備が配置されたフロアＦ内に配置されているが、生産設備が配置されたフロアＦとは別の部屋などに配置されてもよい。また、部品棚２は部品実装ラインＬ１〜Ｌ３の横に１箇所配置されているが、部品棚２の配置はこれに限定されることはない。部品棚２は、フロアＦの形状、配置された部品実装ラインＬ１〜Ｌ３との関係で適宜配置される。また、部品棚２は２箇所以上に分けて配置してもよい。
図１において、作業者Ｗは携帯端末３を携帯している。携帯端末３は、スマートフォンやタブレットＰＣ（パーソナルコンピュータ）などである。携帯端末３は、生産管理装置１と無線で通信して情報の授受を行う端末側通信部４と、表示機能と入力機能とを有するタッチパネル５とを含む。携帯端末３は、生産管理装置１から受信した各種情報を表示処理してタッチパネル５により表示する。また、携帯端末３は、タッチパネル５から入力された各種情報などを生産管理装置１に送信する。
次に図２を参照して、部品実装ラインＬ１〜Ｌ３の詳細な構成を説明する。部品実装ラインＬ１〜Ｌ３は同様の構成をしており、代表して、部品実装ラインＬ１について説明する。部品実装ラインＬ１は、基板搬送方向の上流側（紙面左側）から下流側（紙面右側）に向けて、基板供給装置Ｍ１、印刷装置Ｍ２、部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６、リフロー装置Ｍ７、基板回収装置Ｍ８などの生産作業を実行する生産設備を直列に連結して構成されている。なお、部品実装ラインＬ１は通信ネットワーク６を介して接続される生産設備群であって、物理的に生産設備同士が連結されていなくてもよい。また通信ネットワーク６は有線でも無線でもよい。
基板供給装置Ｍ１、印刷装置Ｍ２、部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６、リフロー装置Ｍ７、基板回収装置Ｍ８は、通信ネットワーク６を介して管理コンピュータ７に接続されている。管理コンピュータ７は、各生産設備で使用される制御プログラムなどを含む生産データ、各生産設備の作業履歴、エラー情報などを記憶しており、部品実装ラインＬ１における実装基板の生産を統括管理する。なお、管理コンピュータ７は、部品実装ラインＬ１〜Ｌ３で個別に設けても、共通に設けてもよい。管理コンピュータ７は、通信ネットワーク６を介して生産管理装置１に接続されている。
図２において、基板供給装置Ｍ１は、複数の基板を収納するラック等の収納部を有し、収納部から取り出した基板を下流側の装置に供給する。印刷装置Ｍ２は、印刷作業部に装着されたマスクを介して上流側から搬入された基板にクリームはんだを印刷する。クリームはんだは消耗品であり、生産中に残量が少なくなると印刷装置Ｍ２に適宜補給される。また、生産する実装基板の機種を切り替える段取り替えの際、印刷装置Ｍ２では、マスクの交換と印刷条件などを含む制御プログラムの変更が行われる。
部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６は、部品装着作業を実行する。部品装着作業において部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６は、クリームはんだが印刷された基板に部品を装着ヘッドで装着する。なお、部品実装ラインＬ１は、４台の部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６を有する構成に限定されることない。部品実装装置が１〜３台であっても５台以上であってもよい。リフロー装置Ｍ７は、内部に搬入された基板を基板加熱部によって加熱して、基板上のクリームはんだを融解させた後に硬化させ、基板の電極部と部品とを接合する。段取り替えの際、リフロー装置Ｍ７では、加熱条件などを含む制御プログラムが変更される。基板回収装置Ｍ８は、複数の基板を収納するラック等の収納部を有し、上流側の装置が搬出する基板を受け取って収納部に回収する。
図２において、基板供給装置Ｍ１、印刷装置Ｍ２、リフロー装置Ｍ７、基板回収装置Ｍ８にはそれぞれ、作業者Ｗが作業する位置である作業位置Ｐ（図５参照）が１箇所設定されている。作業位置Ｐは、それぞれの生産設備の前側（図面の下側）に位置する。また、部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６にはそれぞれ、作業位置Ｐがそれぞれの生産設備の前側と後側（図面の下側と上側）に２箇所設定されている。例えば、印刷装置Ｍ２にクリームはんだを補給する際は、作業者Ｗは補給用のクリームはんだを持って印刷装置Ｍ２の前側の作業位置Ｐまで移動して、作業位置Ｐにおいて補給作業を実行する。
次に図３を参照して、部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６の構成について説明する。図３は、部品実装装置Ｍ３を前側（図２の下側）から見た平面図である。部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６は同様の構成であり、代表して部品実装装置Ｍ３について説明する。部品実装装置Ｍ３内の中央の上方には、基板に部品を実装する装着ヘッド１１と、装着ヘッド１１を水平移動させるヘッド移動機構（図示せず）とが配置されている。装着ヘッド１１の下端には、部品を保持するノズル１１ａが装着されている。部品実装装置Ｍ３の前側の下方と後側の下方（図示せず）には、部品供給部１２がそれぞれ設けられている。
部品供給部１２にはそれぞれ、上部に部品供給装置である複数のテープフィーダ１３を並列に保持する台車１４が装着されている。台車１４において、テープフィーダ１３の下方には、部品を格納する部品供給テープを巻回収納する複数のリール１５が並列に保持されている。テープフィーダ１３は、リール１５から引き出された部品供給テープを内部で搬送しながら部品供給テープに格納された部品を順に部品実装部（図示せず）に供給する。
部品実装装置Ｍ３の上面にはシグナルタワー１６が配置されている。シグナルタワー１６は、部品実装装置Ｍ３の状態をシグナルランプの点灯、消灯、点滅などによって作業者Ｗに報知する。部品実装装置Ｍ３の前側の作業面の上部と後側の作業面の上部（図示せず）には、タッチパネル１７および各種の操作ボタン１８が設けられている。タッチパネル１７は、部品実装装置Ｍ３の操作画面などを表示する表示機能と、表示された操作画面を作業者Ｗが操作することによりコマンドや各種情報などを入力する入力機能を有している。作業者Ｗは、作業開始、作業停止、緊急停止などの際に、操作ボタン１８を操作する。
部品実装装置Ｍ３では、部品供給テープが収納する部品の残数が少なくなるとその旨をシグナルタワー１６などが報知し、担当する作業者Ｗに部品補給作業を促す。部品補給作業において作業者Ｗは、補給用のリール１５を持って部品補給作業対象のテープフィーダ１３がある側の作業位置Ｐまで移動する。そして、作業者Ｗは、部品を供給している部品供給テープの後端に補給用のリール１５から新しい部品供給テープを引き出して継合する。または作業者Ｗは、テープフィーダ１３に新しい部品供給テープを挿入して部品を補給する。
図２において、部品実装ラインＬ１〜Ｌ３において生産する実装基板の機種を切り替える段取り替えの際は、印刷装置Ｍ２のマスク、部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６のテープフィーダ１３、装着ヘッド１１、ノズル１１ａ、リール１５などを交換する内段取り作業が実行され、各生産設備の構成が変更される。また、各生産設備では制御プログラムが変更される。また、部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６において交換するテープフィーダ１３やリール１５の数が多い場合は、予備の台車に対して、予め次の機種の生産で使用するテープフィーダ１３やリール１５が配置される。そして、段取り替えの際に、部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６に装着されている台車１４が予備の台車に交換される。
図３において、部品実装装置Ｍ３は、内部に複数のセンサ（図示せず）を有しており、部品装着作業中の部品実装装置Ｍ３の状態が監視されている。センサが異常（エラー）を検出すると、その旨がシグナルタワー１６などで作業者Ｗに報知されるとともに、その情報が管理コンピュータ７または生産管理装置１に送信される。部品装着作業中に発生するエラーには、エラー発生後に再実行やパラメータ変更などを部品実装装置M３自身が作業することで自動復旧が可能な自動復旧可能エラーと、自動復旧できずに作業者Ｗによる直接的なエラー復旧作業が必要な自動復旧不可能エラーがある。
自動復旧可能エラーには、部品実装装置Ｍ３内に搬送された基板が所定の基板停止位置からずれて停止する基板位置ずれエラー、ノズル１１ａがテープフィーダ１３から取り出した部品が正常に保持されていない保持姿勢エラーなどがある。基板位置ずれエラーでは停止位置の調整により、自動復旧することができる。保持姿勢エラーでは部品取り出しの再実行やテープフィーダ１３が搬送する部品供給テープの送り量の調整などにより、自動復旧することができる。
自動復旧不可能エラーには、テープフィーダ１３に供給される部品供給テープが絡まって止まるジャミングエラー、ノズル１１ａが保持した部品を基板に落としてしまう部品落下エラー、ノズル１１ａが部品を保持できない部品保持エラーなどがある。自動復旧不可能エラーが検出されると、シグナルタワー１６がその旨を作業者Ｗに報知し、作業者Ｗにエラー復旧作業を促す。なお、自動復旧可能エラーであっても、部品実装装置M３自身による作業で自動復旧できない場合は、自動復旧不可能エラーと同様に、シグナルタワー１６による報知と作業者Ｗによるエラー復旧作業が行われる。エラーが解消されると、作業者Ｗによる操作ボタン１８の操作で部品装着作業が再開される。
次に図４を参照して、生産管理装置１の構成について説明する。生産管理装置１はコンピュータであり、機能ブロックとして生産処理部２０と、記憶装置である生産情報記憶部２４と、フロア情報記憶部２５と、作業者情報記憶部２６とを有している。生産管理装置１はさらに、生産入力部２７と、生産表示部２８と、装置側通信部２９と、有線通信部３０とを有している。生産処理部２０はデータ処理装置でありＣＰＵ（中央演算装置）などの汎用ハードウェアとハードウェアを制御するソフトウェアとで構成されている。あるいは、専用回路で構成してもよい。生産処理部２０は、内部処理部として作業予測処理部２１と、待機位置決定部２２と、通信処理部２３とを含む。
生産入力部２７は、キーボード、タッチパネル、マウスなどの入力装置を有し、操作コマンドやデータの入力時などに用いられる。生産表示部２８は液晶パネルなどの表示装置を有し、各記憶部が記憶する各種データを表示する。また生産表示部２８は、生産入力部２７による操作のための操作画面などの各種情報を表示する。装置側通信部２９は通信インターフェースであり、携帯端末３が有する端末側通信部４と無線によりデータを送受信する。有線通信部３０は通信インターフェースであり、通信ネットワーク６を介して管理コンピュータ７や部品実装ラインＬ１〜Ｌ３を構成する生産設備との間でデータを送受信する。なお、有線通信部３０の代わりに無線により通信ネットワーク６を介して通信する無線通信部を設けてもよい。なお、生産管理装置１は、ひとつのコンピュータで構成する必要はなく、複数のデバイスで構成してもよい。例えば、記憶装置の全てもしくは一部は、サーバを介してクラウドに設けられていてもよい。
図４に示すように、生産情報記憶部２４には、生産計画情報２４ａ、生産データ２４ｂ、作業頻度情報２４ｃ、サイクルタイム情報２４ｄ、生産履歴情報２４ｅ、エラー情報２４ｆなどが記憶されている。生産計画情報２４ａは、部品実装ラインＬ１〜Ｌ３で生産される実装基板の機種を特定する生産機種名毎に、実装基板の生産枚数、生産の開始予定時刻と終了予定時刻などを含む生産計画を含む。生産データ２４ｂは、生産機種名毎に、基板に装着される部品の部品名、装着位置（Ｘ−Ｙ座標）、装着速度を含む。また生産データ２４ｂは、部品を供給するテープフィーダ１３が台車１４に装着される位置、台車１４が装着される部品実装装置Ｍ３〜Ｍ６および部品供給部１２の位置（前側、後側）を含む。
生産履歴情報２４ｅは、部品実装ラインＬ１〜Ｌ３の各生産設備の基板毎の作業時間の実績を含む作業履歴を含む。エラー情報２４ｆは、部品実装ラインＬ１〜Ｌ３の各生産設備で発生した自動復旧可能エラーと自動復旧不可能エラーを含む各種エラーの履歴情報を含む。生産履歴とエラーの履歴情報は、管理コンピュータ７に適時送信されて収集されたデータをまとめてコピーしてもよく、各生産設備からデータを適時収集してもよい。
フロア情報記憶部２５には、配置情報２５ａなどが記憶されている。
次に図５を参照して、配置情報２５ａの一例について説明する。配置情報２５ａは、フロアＦのサイズ、フロアＦに配置された部品棚２および部品実装ラインＬ１〜Ｌ３を構成する生産設備のフロアＦにおける配置位置（フロアＦ内の座標や部品実装ラインＬ１〜Ｌ３を構成する生産設備の接続順番など）やサイズを含む。また配置情報２５ａは、部品棚２および各生産設備の作業位置Ｐ（フロアＦ内の座標）を含む。さらに、配置情報２５ａは、フロアＦにおいて作業者Ｗが移動する経路に所定の間隔で設定された複数の移動ノードＮの位置（フロアＦ内の座標）を含む。図５において、作業位置Ｐは白丸で表示されている。また、部品実装ラインＬ１〜Ｌ３の周囲および部品実装ラインＬ１〜Ｌ３と部品棚２との間には、３０箇所の移動ノードＮ１〜Ｎ３０が設定されている。
図４において、作業者情報記憶部２６は、作業者情報２６ａ、待機位置情報２６ｂなどを記憶している。作業者情報２６ａは、作業者Ｗ毎に作業者Ｗを特定する作業者番号、作業の熟練度、作業可能な作業の種類、作業の標準時間、移動速度を含む。また作業者情報２６ａは、担当する生産設備、担当領域Ａ１，Ａ２（図７参照）の情報を含む。なお、作業者情報２６ａに記憶される作業者Ｗには、フロアＦで部材を搬送し、生産設備に補給する自動搬送車（搬送ロボット）が含まれている。自動搬送車には、部材を搬送するのみの自動搬送車以外に、ロボットアームを有し、自ら部材を生産設備に補給する自動搬送車等が含まれる。
図４において、作業予測処理部２１は、生産計画情報２４ａと、生産データ２４ｂと、配置情報２５ａに含まれる設備レイアウトとに基づいて、各生産設備で作業者Ｗが作業する作業頻度（単位時間当たりの作業回数、作業時間）を作業位置Ｐ毎に算出する。生産設備での作業者Ｗの作業としては、生産設備で用いられる部材を生産中に補給する部品補給作業、生産設備で用いられる部材を生産切替に伴い交換する段取り替え作業、生産設備で発生するエラー復旧作業などが含まれる。部品補給作業、段取り替え作業、エラー復旧作業の発生する頻度はそれぞれ、第１作業頻度、第２作業頻度、第３作業頻度である。算出された作業頻度は、作業頻度情報２４ｃとして生産情報記憶部２４に記憶される。
また、作業予測処理部２１は、生産計画情報２４ａと、生産データ２４ｂと、配置情報２５ａに含まれる設備レイアウトとに基づいて、各生産設備が一枚の基板に対して作業する平均作業時間の予測値を算出する。この平均作業時間はサイクルタイムと称される。また、作業予測処理部２１は、算出したサイクルタイムの予測値が最も長くボトルネックとなる生産設備を予測する。予測されたサイクルタイムとボトルネックとなる生産設備の情報（ボトルネック情報）は、サイクルタイム情報２４ｄとして生産情報記憶部２４に記憶される。
なお、作業予測処理部２１は、生産履歴情報２４ｅに含まれる生産設備の生産実績（作業の発生確率など）、エラー情報２４ｆに含まれる生産設備で発生したエラーの実績（エラーの発生確率など）に基づいて作業頻度、サイクルタイムの予測値を算出し、ボトルネックである生産設備を予測してもよい。また、作業頻度情報２４ｃ、サイクルタイム情報２４ｄを生産管理装置１の他のコンピュータで作成して、生産情報記憶部２４に記憶させてもよい。このように、作業予測処理部２１は、複数の生産設備のそれぞれで発生する作業の発生確率に基づいて、各々の作業頻度を算出する生産頻度算出部である。
待機位置決定部２２はＣＰＵなどの情報処理部であり、内部処理部として重心位置算出部２２ａと、移動距離算出部２２ｂと、サイクルタイム実績算出部２２ｃとを含む。待機位置決定部２２は、フロアＦにおいて作業者Ｗが作業に備えて待機する待機位置を決定する。決定された待機位置は、待機位置情報２６ｂとして作業者情報記憶部２６に記憶される。待機位置決定部２２による待機位置の決定には様々な方法があり、以下にその例のいくつかを説明する。
まず、図６Ａを参照しながら、重心位置算出部２２ａによる作業位置Ｐの重心の位置（以下「重心位置Ｇ」と称する。）の算出、および待機位置決定部２２による重心位置Ｇに基づく待機位置Ｓ１の決定の詳細を説明する。この例では、作業者Ｗは、図５に示す、配置情報２５ａに含まれるフロアＦ内のうち部品実装ラインＬ１の生産設備のみを担当すると仮定し、部品棚２の作業位置Ｐにおける作業はないと仮定する。すなわち、作業者Ｗの担当領域Ａは部品実装ラインＬ１に含まれる生産設備であり、作業者Ｗの移動経路に設定されている移動ノードＮは移動ノードＮ１〜Ｎ１４である。
図６Ａにおいて、部品実装ラインＬ１の各生産設備において作業者Ｗが作業する作業位置Ｐは、白丸で表示されている。白丸の大きさは作業頻度情報２４ｃに含まれる作業頻度の大きさを表している。すなわち、大きな白丸で表示される作業位置Ｐは、作業頻度が高いことを示している。重心位置算出部２２ａは、各生産設備の作業位置Ｐに対し生産頻度に基づいて重み付けをして、作業位置Ｐの重心位置Ｇを算出する。作業頻度に基づく重み付けとしては、作業頻度をそのまま使用してもよく、作業頻度を複数の区分に分けて各区分に異なる重み付けを付与してもよい。
図６Ａの例では、重心位置Ｇは部品実装装置Ｍ５中の後側寄り（図中の上方側）と算出されている。待機位置決定部２２は、算出された重心位置Ｇに基づいて待機位置Ｓ１を決定する。作業者Ｗが待機できない生産設備の中に重心位置Ｇがある場合は、重心位置Ｇに一番近い移動ノードＮ３を待機位置Ｓ１に決定する。なお、重心位置Ｇを用いて待機位置Ｓ１を決定する方法は上述した方法に限定されることはない。例えば、重心位置Ｇに近い周辺の移動ノードＮから、複数の待機位置Ｓ１を提示して、作業者Ｗが待機位置Ｓ１を選択してもよい。あるいは、重心位置Ｇに近い複数の移動ノードＮのうち、作業頻度が高い生産設備に一番近い移動ノードＮを待機位置Ｓ１として決定してもよい。
このように、重心位置算出部２２ａを含む待機位置決定部２２は、複数の生産設備において作業者Ｗが作業する位置（作業位置Ｐ）に作業頻度情報２４ｃに含まれる作業頻度に基づいてそれぞれ重み付けをして重心の位置（重心位置Ｇ）を算出する。そして待機位置決定部２２は、重心位置Ｇに基づいて待機位置Ｓ１を決定する。作業者Ｗが待機できない位置に重心位置Ｇがある場合、待機位置決定部２２は、重心位置Ｇの近くにある作業者Ｗが待機できる位置（移動ノードＮ３）を待機位置Ｓ１に決定する。これによって、フロアＦにおいて生産効率が良い待機位置Ｓ１を決定することができる。
次に図６Ｂを参照しながら、移動距離算出部２２ｂによる作業者Ｗの移動距離の算出、および待機位置決定部２２による移動距離に基づく待機位置Ｓ２の決定の詳細を説明する。なお、作業者Ｗの担当領域Ａと生産設備の作業頻度は図６Ａの例と同じと仮定する。移動距離算出部２２ｂは、移動ノードＮ１〜Ｎ１４毎に移動ノードＮ１〜Ｎ１４から各生産設備の作業位置Ｐまでの移動経路の移動距離を算出する。移動距離算出部２２ｂは、移動の障害となる生産設備などが配置されている領域は迂回するように移動経路を決定する。
図６Ｂには、移動経路の例として、移動ノードＮ７から部品実装装置Ｍ３の後側の作業位置Ｐまでの移動経路Ｔ１と、移動ノードＮ７から部品実装装置Ｍ５の前側の作業位置Ｐまでの移動経路Ｔ２が表示されている。待機位置決定部２２は、算出された作業位置Ｐまでの移動距離に、作業頻度情報２４ｃに含まれる作業位置Ｐの作業頻度に基づく重みを乗じた重み付き移動距離を算出する。次いで待機位置決定部２２は、移動ノードＮ１〜Ｎ１４毎に重み付き移動距離を合計した重み付き移動距離合計を算出し、重み付き移動距離合計が最も小さい移動ノードＮ７を待機位置Ｓ２に決定する。
なお、重み付き移動距離を用いて待機位置Ｓ２を決定する方法は上述した方法に限定されることはない。例えば、重み付け移動距離合計が最も小さい移動ノードＮが複数ある場合は、複数の待機位置Ｓ２を提示して、作業者Ｗが待機位置Ｓ２のうちの１つを選択してもよい。
このように、移動距離算出部２２ｂを含む待機位置決定部２２は、複数の移動ノードＮ１〜Ｎ１４と配置情報２５ａとに基づいて移動ノードＮ１〜Ｎ１４毎に移動ノードＮ１〜Ｎ１４からそれぞれの作業位置Ｐまでの移動距離を算出する。複数の移動ノードＮ１〜Ｎ１４は、フロアＦにおいて作業者Ｗが移動する経路に設定されている。配置情報２５ａは、生産設備において作業者Ｗが作業する位置である作業位置Ｐの座標を含む。そして待機位置決定部２２は、算出された複数の移動距離と作業頻度情報２４ｃに含まれる作業頻度とに基づいて待機位置Ｓ２を決定する。これによって、フロアＦにおいて移動時間が短くて生産効率が良い待機位置Ｓ２を決定することができる。
生産設備がエラーから自動復旧した頻度が所定値を超えると、近いうちにその生産設備で自動復旧できないエラーが発生する可能性や、自動復旧の頻度が要因で生産タクトが低下する可能性がある。そのため、待機位置決定部２２は、その生産設備の作業位置Ｐと上述した作業予測処理部２１が算出した作業頻度が高い作業位置Ｐとに基づいて、待機位置Ｓを決定する。例えば、その生産設備の作業頻度に所定の重み付けをして待機位置Ｓを決定する。このように、待機位置決定部２２は、エラー情報２４ｆに含まれる生産設備で要する作業を、生産設備自身が作業した自動復旧情報を取得すると、取得した自動復旧情報と作業予測処理部２１が算出した作業頻度情報２４ｃとに基づいて待機位置Ｓを決定する。
これによって、この生産設備が停止するエラーが発生してからのエラー復旧作業の時間を短くすることができる。また、その他の作業対応と並行して生産タクトの低下の要因解消への対応がしやすくなる。なお、作業頻度が高い作業位置Ｐは最も作業頻度が高いひとつが選択されてもよいし、作業頻度が高いほうから順に複数の作業位置Ｐが選択されてもよい。また、作業頻度情報２４ｃに基づいていれば上述した重心位置Ｇを用いる算出方法でも移動ノードＮを用いる算出方法でもよい。
サイクルタイム実績算出部２２ｃは、生産履歴情報２４ｅに含まれる生産設備の生産実績（作業時間など）に基づいて、生産設備のサイクルタイムの実績値を算出し、現在ボトルネックである生産設備を特定する。算出されたサイクルタイムの実績値と現在ボトルネックである生産設備の情報とは、サイクルタイム情報２４ｄとして生産情報記憶部２４に記憶される。
サイクルタイム情報２４ｄに記憶されている現在ボトルネックである生産設備が予測と異なる生産設備に変移した場合は、その生産設備においてトラブルが発生している可能性が高い。そのため、待機位置決定部２２は、その生産設備の作業位置Ｐと上述した作業予測処理部２１が算出した作業頻度が高い作業位置Ｐとに基づいて待機位置Ｓに決定する。例えば、その生産設備の作業頻度に所定の重み付けをして待機位置Ｓを決定する。
このように、待機位置決定部２２は、ボトルネックである生産設備の情報（サイクルタイム情報２４ｄ）を取得すると、取得したボトルネックの情報に基づいて待機位置Ｓを決定する。なお、待機位置決定部２２は、ボトルネックである生産設備が予測から変移したタイミングだけでなく、生産開始前にボトルネックと予測した生産設備と作業予測処理部２１が算出した作業頻度情報２４ｃとに基づいて、待機位置Ｓを決定してもよい。
これによって、ボトルネックである生産設備で作業が発生した場合の移動時間を短くして、作業に伴う生産設備の停止時間を短縮することができる。また、その他の作業対応と並行して生産タクトの低下の要因解消へ対応しやすくなる。なお、作業頻度が高い作業位置Ｐは最も作業頻度が高いひとつが選択されてもよいし、作業頻度が高いほうから順に複数の作業位置Ｐが選択されてもよい。また、作業頻度情報２４ｃに基づいていれば上述した重心位置Ｇを用いる算出方法でも移動ノードＮを用いる算出方法でもよい。
待機位置決定部２２は、サイクルタイム情報２４ｄに含まれるサイクルタイムの予測値と実績値との差を生産設備毎に算出する。そして、算出した差が所定値を超えると、その生産設備でトラブルが発生している可能性が高い。そのため、待機位置決定部２２は、その生産設備の作業位置Ｐと、上述した作業予測処理部２１が算出した作業頻度が高い作業位置Ｐとに基づいて待機位置Ｓを決定する。例えば、待機位置決定部２２は、作業頻度が高い作業位置Ｐに対しその生産設備の作業頻度に所定の重み付けをして待機位置Ｓを決定する。このように、待機位置決定部２２は、生産設備が生産するサイクルタイムの予測値と実績値の情報（サイクルタイム情報２４ｄ）とを取得すると、取得したサイクルタイムの情報と作業予測処理部２１が算出した作業頻度情報２４ｃとに基づいて待機位置Ｓを決定する。
これによって、この生産設備が停止するエラーが発生してからのエラー復旧作業の時間を短くすることができる。また、その他の作業対応と並行して生産タクトの低下の要因解消への対応がしやすくなる。なお、作業頻度が高い作業位置Ｐは最も作業頻度が高いひとつが選択されてもよいし、作業頻度が高いほうから順に複数の作業位置Ｐが選択されてもよい。また、作業頻度情報２４ｃに基づいていれば上述した重心位置Ｇを用いる算出方法でも移動ノードＮを用いる算出方法でもよい。
図７は、作業者Ｗ１、Ｗ２のそれぞれに設定された担当領域Ａ１，Ａ２の例を示している。作業者Ｗ１の担当領域Ａ１は、部品実装ラインＬ１，Ｌ２の生産設備と部品棚２であり、移動ノードＮ１〜Ｎ２２を含む。作業者Ｗ２の担当領域Ａ２は、部品実装ラインＬ２，Ｌ３の生産設備と部品棚２であり、移動ノードＮ９〜Ｎ３０を含む。待機位置決定部２２は、作業者Ｗ１，Ｗ２にそれぞれ設定された担当領域Ａ１，Ａ２毎に待機位置Ｓを決定する。その際、待機位置決定部２２は、担当領域Ａ１，Ａ２が重複する部品実装ラインＬ２では、作業者情報２６ａに含まれる作業者Ｗ１，Ｗ２の能力情報などに基づいて部品実装ラインＬ２で発生する作業を作業者Ｗ１，Ｗ２に振り分ける。
すなわち、待機位置決定部２２は、担当する作業者Ｗ１，Ｗ２が重複する生産設備については、その生産設備の作業頻度を作業者Ｗ１と作業者Ｗ２とに案分し、待機位置Ｓを決定する。例えば、作業者Ｗ１の待機位置Ｓは、担当領域Ａ１にある部品実装ラインＬ１の生産設備の作業頻度と、作業者Ｗ２と案分された部品実装ラインＬ２の生産設備の作業頻度に基づいて、移動ノードＮ１〜Ｎ２２のいずれかを待機位置Ｓに決定する。これによって、作業者Ｗ１，Ｗ２毎に、フロアＦにおいて生産効率が良い待機位置Ｓを決定することができる。
図４において、通信処理部２３は、携帯端末３からの要求に応じて、待機位置情報２６ｂに含まれる待機位置Ｓを、装置側通信部２９を介して作業者Ｗが携帯する携帯端末３に送信する。また、通信処理部２３は、作業者情報記憶部２６に記憶された待機位置情報２６ｂが更新されると、更新された待機位置Ｓを関係する作業者Ｗの携帯端末３に送信する。送信された待機位置Ｓは、携帯端末３のタッチパネル５に表示される。これによって、作業者Ｗは、生産効率が良い最新の待機位置Ｓを知ることができる。携帯端末３は、作業者Ｗが有するデバイスであればよく、ウェアラブル端末を含む。また、作業者Ｗが自動搬送車の場合、携帯端末３は自動搬送車に搭載されたデバイスのことを指し、送信された待機位置Ｓに移動するように自動搬送車が制御される。
次に図８に示すフローに沿って、図６Ａを参照しながら、待機位置決定装置としての生産管理装置１によって重心位置Ｇに基づいて待機位置Ｓ１を決定する第１の待機位置決定方法について説明する。図８において、まず、作業予測処理部２１（作業頻度算出部）は、各生産設備で発生する作業の発生確率に基づいて、それぞれの作業頻度を算出する（ＳＴ１：作業頻度算出工程）。算出された作業頻度は、作業頻度情報２４ｃとして生産情報記憶部２４に記憶される。次いで待機位置決定部２２は、生産設備の設備レイアウトを含む配置情報２５ａを取得する（ＳＴ２：配置情報取得工程）。
次いで重心位置算出部２２ａは、複数の生産設備において作業者Ｗが作業する位置（作業位置Ｐ）に対し、作業頻度情報２４ｃに基づいてそれぞれ重み付けをして重心の位置（重心位置Ｇ）を算出する（ＳＴ３：重心位置算出工程）。次いで待機位置決定部２２は、算出した重心位置Ｇに基づいて、重心位置Ｇに最も近い移動ノードＮ３を待機位置Ｓ１に決定する（ＳＴ４：第１の待機位置決定工程）。このように、第１の待機位置決定方法では、作業頻度情報２４ｃと、フロアＦの配置情報２５ａとに基づいて、フロアＦにおいて作業者Ｗが作業に備えて待機する待機位置Ｓ１が決定される。作業頻度情報２４ｃは、各生産設備で作業者Ｗが作業する作業頻度を含む。配置情報２５ａは、複数の生産設備の設備レイアウトを含む。これによって、フロアＦにおいて生産効率が良い待機位置Ｓ１を決定することができる。
次に図９に示すフローに沿って、図６Ｂを参照しながら、生産管理装置１によって移動距離に基づいて待機位置Ｓ２を決定する第２の待機位置決定方法について説明する。以下、第１の待機位置決定方法と同じ工程は同じ符号を付して詳細な説明を省略する。
まず、作業頻度算出工程（ＳＴ１）、配置情報取得工程（ＳＴ２）が実行される。次いで移動距離算出部２２ｂは、複数の移動ノードＮ１〜Ｎ１４のうちのひとつから全ての生産設備の全ての作業位置Ｐまでの移動距離をそれぞれ算出する（ＳＴ１１：移動距離算出工程）。次いで移動距離算出部２２ｂは、全ての移動ノードＮ１〜Ｎ１４で移動距離を算出したか否かを判断する（ＳＴ１２）。未算出の移動ノードＮ１〜Ｎ１４がある場合は（ＳＴ１２においてＮｏ）、移動距離算出工程（ＳＴ１１）に戻って移動距離を算出する。すなわち、移動距離算出部２２ｂは、全ての移動ノードＮ１〜Ｎ１４で作業位置Ｐまでの移動距離を算出する（ＳＴ１１，ＳＴ１２）。
全ての移動ノードＮ１〜Ｎ１４で移動距離が算出されると（ＳＴ１２においてＹｅｓ）、待機位置決定部２２は、移動距離にそれぞれの作業位置Ｐでの作業頻度に基づく重みを乗じた重み付き移動距離を算出する。そして待機位置決定部２２は、移動ノードＮ１〜Ｎ１４毎に合計した重み付き移動距離合計を全ての移動ノードＮ１〜Ｎ１４について算出する（ＳＴ１３：重み付き移動距離合計算出工程）。次いで待機位置決定部２２は、重み付き移動距離合計が最も小さい移動ノードＮ７を待機位置Ｓ２に決定する（ＳＴ１４：第２の作業位置決定工程）。
このように、第２の待機位置決定方法では、移動ノードＮ１〜Ｎ１４毎に移動ノードＮ１〜Ｎ１４から生産設備において作業者Ｗが作業する位置（作業位置Ｐ）までの移動距離が算出される（ＳＴ１１，ＳＴ１２）。これらの移動距離は、フロアＦにおいて作業者Ｗが移動する経路に設定された複数の移動ノードＮ１〜Ｎ１４と配置情報２５ａとに基づいて算出される。そして、複数の移動距離と作業頻度情報２４ｃとに基づいて待機位置Ｓ２が決定される（ＳＴ１３，ＳＴ１４）。これによって、フロアＦにおいて生産効率が良い待機位置Ｓ２を決定することができる。
次に図１０に示すフローに沿って、生産管理装置１によってボトルネックである生産設備と作業頻度情報２４ｃに基づいて待機位置Ｓを決定する第３の待機位置決定方法について説明する。まず、作業頻度算出工程（ＳＴ１）、配置情報取得工程（ＳＴ２）が実行される。次いで作業予測処理部２１は、生産計画情報２４ａと、生産データ２４ｂと、配置情報２５ａに含まれる設備レイアウトとに基づいて、ボトルネックとなる生産設備を予測する（ＳＴ２１：ボトルネック予測工程）。次いでサイクルタイム実績算出部２２ｃは、生産作業中に蓄積される生産履歴情報２４ｅを取得する（ＳＴ２２：生産履歴取得工程）。
次いでサイクルタイム実績算出部２２ｃは、生産履歴情報２４ｅに含まれる生産設備の生産実績（作業時間など）に基づいて、現在ボトルネックとなっている生産設備を特定する（ＳＴ２３：ボトルネック特定工程）。次いで待機位置決定部２２は、現在ボトルネックとなっている生産設備が、ボトルネックとなると予測された生産設備またはボトルネックとなっている生産設備から変移したか否かを判定する（ＳＴ２４）。ボトルネックである生産設備が変移していない場合は（ＳＴ２４においてＮｏ）、生産履歴取得工程（ＳＴ２２）、ボトルネック特定工程（ＳＴ２３）を繰り返す。
ボトルネックである生産設備が変移すると（ＳＴ２４においてＹｅｓ）、重心位置算出部２２ａは、複数の生産設備の作業位置Ｐと作業頻度情報２４ｃに基づいて、各生産設備の作業位置Ｐに対しそれぞれ重み付けをする。そして重心位置算出部２２ａは、さらにボトルネックとなった生産設備の作業位置Ｐに所定の重み付けをして重心の位置（重心位置Ｇ）を算出する（ＳＴ２５：第２の重心位置算出工程）。次いで、第１の待機位置決定工程（ＳＴ４）が実行されて、算出された重心位置Ｇに最も近い移動ノードＮが第３の待機位置に決定される。
このように、第３の待機位置決定方法では、ボトルネックである生産設備の情報が取得されると（ＳＴ２２，ＳＴ２３）、取得されたボトルネックの情報と作業頻度情報２４ｃに基づいて待機位置Ｓが決定される（ＳＴ２５，ＳＴ４）。これによって、ボトルネックである生産設備で作業が発生した場合の移動時間を短くして、作業に伴う生産設備の停止時間を短縮することができる。また、その他の作業対応と並行して生産タクトの低下の要因解消への対応がしやすくなる。
次に図１１に示すフローに沿って、生産管理装置１によってサイクルタイムと作業頻度情報２４ｃに基づいて待機位置Ｓを決定する第４の待機位置決定方法について説明する。以下、第３の待機位置決定方法と同じ工程は同じ符号を付して詳細な説明を省略する。まず、作業頻度算出工程（ＳＴ１）、配置情報取得工程（ＳＴ２）が実行される。次いで作業予測処理部２１は、生産計画情報２４ａと、生産データ２４ｂと、配置情報２５ａに含まれる設備レイアウトとに基づいて、生産設備毎にサイクルタイムを予測する（ＳＴ３１：サイクルタイム予測工程）。次いで生産履歴取得工程（ＳＴ２２）が実行される。
次いでサイクルタイム実績算出部２２ｃは、生産履歴情報２４ｅに含まれる生産設備の生産実績（作業時間など）に基づいて、生産設備毎にサイクルタイムの実績値を算出する（ＳＴ３２：サイクルタイム実績算出工程）。次いで待機位置決定部２２は、サイクルタイムの予測値と実績値との差が所定値を超えた生産設備があるか否かを判定する（ＳＴ３３）。差が所定値を超えた生産設備がない場合は（ＳＴ３３においてＮｏ）、生産履歴取得工程（ＳＴ２２）、サイクルタイム実績算出工程（ＳＴ３２）を繰り返す。
差が所定値を超えた生産設備がある場合（ＳＴ３３においてＹｅｓ）、重心位置算出部２２ａは、複数の生産設備の作業位置Ｐと作業頻度情報２４ｃとに基づいて、各生産設備の作業位置Ｐに対し、それぞれ重み付けをする。さらに重心位置算出部２２ａは、取得した差が所定値を超えた生産設備の作業位置Ｐに所定の重み付けをして重心の位置（重心位置Ｇ）を算出する（ＳＴ３４：第３の重心位置算出工程）。次いで、第１の待機位置算出工程（ＳＴ４）が実行されて、算出された重心位置Ｇに最も近い移動ノードＮが第４の待機位置に決定される。
このように、第４の待機位置決定方法では、生産設備が生産するサイクルタイムの予測値と実績値の情報とが取得されると（ＳＴ２２，ＳＴ３２）、取得されたサイクルタイムの情報と作業頻度情報２４ｃとに基づいて待機位置Ｓが決定される（ＳＴ３４，ＳＴ４）。これによって、この生産設備が停止するエラーが発生してからのエラー復旧作業の時間を短くすることができる。また、その他の作業対応と並行して生産タクトの低下の要因解消への対応がしやすくなる。
次に図１２に示すフローに沿って、生産管理装置１によってエラー情報２４ｆと作業頻度情報２４ｃに基づいて待機位置Ｓを決定する第５の待機位置決定方法について説明する。まず、作業頻度算出工程（ＳＴ１）、配置情報取得工程（ＳＴ２）が実行される。次いで待機位置決定部２２は、生産作業中に蓄積されるエラー情報２４ｆを取得する（ＳＴ４１：エラー情報取得工程）。次いで待機位置決定部２２は、エラー情報２４ｆに含まれる自動復旧の情報に基づいて、生産設備がエラーから自動復旧した頻度が所定値を超えた生産設備があるか否かを判定する（ＳＴ４２）。頻度が所定値を超えた生産設備がない場合は（ＳＴ４２においてＮｏ）、エラー情報取得工程（ＳＴ４１）、判定工程（ＳＴ４２）を繰り返す。
頻度が所定値を超えた生産設備がある場合（ＳＴ４２においてＹｅｓ）、重心位置算出部２２ａは、複数の生産設備の作業位置Ｐと作業頻度情報２４ｃに基づいて、各生産設備の作業位置Ｐに対し、それぞれ重み付けをする。さらに重心位置算出部２２ａは、取得した自動復旧の頻度が所定値を超えた生産設備の作業位置Ｐに所定の重み付けをして重心の位置（重心位置Ｇ）を算出する（ＳＴ４３：第４の重心位置算出工程）。次いで、上述した第１の待機位置算出工程（ＳＴ４）が実行されて、算出された重心位置Ｇに最も近い移動ノードＮが第５の待機位置に決定される。
このように、第５の待機位置決定方法では、生産設備で要する作業を生産設備自身が作業した自動復旧情報が取得されると（ＳＴ４１）、取得された自動復旧情報と作業頻度情報２４ｃに基づいて待機位置Ｓが決定される（ＳＴ４３，ＳＴ４）。これによって、この生産設備が停止するエラーが発生してからのエラー復旧作業の時間を短くすることができる。また、その他の作業対応と並行して生産タクトの低下の要因解消への対応がしやすくなる。
上記説明したように、生産管理装置１（待機位置決定装置）は、作業頻度情報２４ｃを保持し、待機位置決定部２２を有する。作業頻度情報２４ｃは、生産設備で作業者Ｗが作業する作業頻度を含む。待機位置決定部２２は、複数の生産設備の設備レイアウトを含むフロアＦの配置情報２５ａに基づいて、フロアＦにおいて作業者Ｗが作業に備えて待機する待機位置Ｓを決定する。これによって、生産設備が配置されたフロアＦにおいて生産効率が良い待機位置Ｓを決定することができる。
以上、本開示を実施の形態に基づき説明した。本実施の形態は、フロアＦ内で生産設備によって生産される製品の種類、組合せにいろいろな変形例が可能であり、そのような変形例も本開示の範囲にあることは当業者に理解されるところである。例えば生産設備は、製品である電子機器を組み立てる組立生産ラインの生産設備であっても、製品である食品加工製品を製造する食品加工ラインの生産設備であってもよい。
なお、待機位置決定のタイミングは特に限定されない。例えば、週間単位、月単位等の中・長期単位で待機位置Ｓを決定してもよい。中・長期単位で待機位置を決定すると、例えば、作業者Ｗが自動搬送車の場合に、待機位置Ｓに充電ユニットを設置することが好ましい。これにより自動搬送車の移動と充電を効率よく行うことができる。また、時間単位、日にち単位等の短期単位で待機位置Ｓを決定してもよい。短期単位で待機位置Ｓを決定すると、例えば、部材切れに伴う補給作業の場合、一度補給すればある一定期間は補給作業が発生しないため、その間の作業頻度は低減する。そのため、時間単位もしくは日にち単位で作業頻度を更新することによって、より作業頻度が高い生産設備に近い位置を待機位置Ｓとして設定することができる。
また、移動ノードＮのうち、待機位置Ｓとして設定できる移動ノードＮと待機位置Ｓとして設定できない移動ノードＮを設けてもよい。例えば、複数の生産設備のシグナルタワー１６が見渡せる位置が待機位置Ｓとして設定できる移動ノードＮである。このような移動ノードとして、図５、図７においては移動ノードＮ１〜Ｎ６、移動ノードＮ９〜１４、移動ノードＮ１７〜２２、移動ノードＮ２５〜３０が該当する。また、フロアＦに部品実装ラインＬ１〜Ｌ３の稼働状況を確認できる生産状態報告システム（いわゆるアンドン）が設けられていれば、アンドンを見渡せる位置が待機位置Ｓとして設定できる移動ノードＮである。例えば図５、図７において、部品実装ラインＬ１〜Ｌ３の先頭設備付近にそれぞれのアンドンが設置されていたら、移動ノードＮ１、７、９、１５、１７、２３、２５がこのような移動ノードに該当する。
また、上述した第３の待機位置決定方法から第５の待機位置決定方法は、いずれも作業頻度情報２４ｃに基づいて待機位置を決定している。これ以外に、作業頻度情報２４ｃに基づかずに、第３の待機位置決定方法では、ボトルネックの作業位置Ｐに最も近い移動ノードを待機位置Ｓとして決定してもよい。同様に、第４の待機位置決定方法では、サイクルタイムの予測値と実績値との差が所定値を超えた生産設備の作業位置Ｐに最も近い移動ノードＮを待機位置Ｓとして決定してもよい。第５の待機位置決定方法では、エラーからの自動復旧の頻度が所定値を超えた生産設備の作業位置Ｐに最も近い移動ノードＮを待機位置Ｓに決定してもよい。
本開示の待機位置決定装置および待機位置決定方法は、生産設備が配置されたフロアにおいて生産効率が良い待機位置を決定することができるという効果を有し、部品を基板に実装する分野において有用である。
１ 生産管理装置
２ 部品棚
３ 携帯端末
４ 端末側通信部
５ タッチパネル
６ 通信ネットワーク
７ 管理コンピュータ
１１ 装着ヘッド
１１ａ ノズル
１２ 部品供給部
１３ テープフィーダ
１４ 台車
１５ リール
１６ シグナルタワー
１７ タッチパネル
１８ 操作ボタン
２０ 生産処理部
２１ 作業予測処理部
２２ 待機位置決定部
２２ａ 重心位置算出部
２２ｂ 移動距離算出部
２２ｃ サイクルタイム実績算出部
２３ 通信処理部
２４ 生産情報記憶部
２４ａ 生産計画情報
２４ｂ 生産データ
２４ｃ 作業頻度情報
２４ｄ サイクルタイム情報
２４ｅ 生産履歴情報
２４ｆ エラー情報
２５ フロア情報記憶部
２５ａ 配置情報
２６ 作業者情報記憶部
２６ａ 作業者情報
２６ｂ 待機位置情報
２７ 生産入力部
２８ 生産表示部
２９ 装置側通信部
３０ 有線通信部
Ａ，Ａ１，Ａ２ 担当領域
Ｆ フロア
Ｍ１ 基板供給装置
Ｍ２ 印刷装置
Ｍ３，Ｍ４，Ｍ５，Ｍ６ 部品実装装置
Ｍ７ リフロー装置
Ｍ８ 基板回収装置
Ｐ 作業位置
Ｓ，Ｓ１，Ｓ２ 待機位置
Ｗ，Ｗ１，Ｗ２ 作業者

Claims (20)

  1. 複数の生産設備のそれぞれで作業者が作業する複数の作業頻度を含む作業頻度情報と、前記複数の生産設備の設備レイアウトを含むフロアの配置情報とに基づいて、前記フロアにおいて前記作業者が作業に備えて待機する待機位置を決定する待機位置決定部を備えた、
    待機位置決定装置。
  2. 前記作業頻度情報は、前記複数の作業頻度として複数の第１作業頻度を含み、
    前記複数の第１作業頻度のそれぞれは、前記複数の生産設備のそれぞれで用いられる部材を生産中に、前記複数の生産設備のそれぞれに補給する作業の発生する頻度である、
    請求項１に記載の待機位置決定装置。
  3. 前記作業頻度情報は、前記複数の作業頻度として複数の第２作業頻度を含み、
    前記複数の第２作業頻度のそれぞれは、前記複数の生産設備のそれぞれで用いられる部材を生産切替に伴い交換する作業の発生する頻度である、
    請求項１または２に記載の待機位置決定装置。
  4. 前記作業頻度情報は、前記複数の作業頻度として複数の第３作業頻度を含み、
    前記複数の第３作業頻度のそれぞれは、前記複数の生産設備のそれぞれで発生するエラー復旧作業の発生する頻度である、
    請求項１から３のいずれか一項に記載の待機位置決定装置。
  5. 前記待機位置決定部は、前記複数の生産設備のそれぞれにおいて前記作業者が作業する位置に対し、前記作業頻度情報に基づいてそれぞれ重み付けをして重心の位置を算出し、前記重心の位置に基づいて前記待機位置を決定する、
    請求項１から４のいずれか一項に記載の待機位置決定装置。
  6. 前記待機位置決定部は、前記作業者が待機できない位置に前記重心の位置がある場合は、前記重心の位置の近くにある前記作業者が待機できる位置を前記待機位置に決定する、
    請求項５に記載の待機位置決定装置。
  7. 前記待機位置決定部は、前記フロアにおいて前記作業者が移動する経路に設定された複数の移動ノードと前記配置情報とに基づいて前記複数の移動ノードのそれぞれから前記複数の生産設備のそれぞれにおいて前記作業者が作業する位置までの複数の移動距離をそれぞれ算出し、前記複数の移動距離と前記作業頻度情報とに基づいて前記待機位置を決定する、
    請求項１から４のいずれか一項に記載の待機位置決定装置。
  8. 前記待機位置決定部は、前記複数の生産設備のうちボトルネックである１つの情報であるボトルネック情報を取得し、取得した前記ボトルネック情報に基づいて前記待機位置を決定する、
    請求項１から７のいずれか一項に記載の待機位置決定装置。
  9. 前記待機位置決定部は、前記複数の生産設備のそれぞれで要する作業を前記複数の生産設備のそれぞれ自身が作業した自動復旧情報を取得し、取得した前記自動復旧情報に基づいて前記待機位置を決定する、
    請求項１から８のいずれか一項に記載の待機位置決定装置。
  10. 前記待機位置決定部は、前記複数の生産設備のそれぞれが生産に要するサイクルタイムの予測値と実績値のそれぞれを取得し、取得した前記サイクルタイムの前記予測値と前記実績値のそれぞれに基づいて前記待機位置を決定する、
    請求項１から９のいずれか一項に記載の待機位置決定装置。
  11. 前記複数の生産設備のそれぞれで発生する作業の発生確率に基づいて、前記複数の作業頻度を算出する生産頻度算出部をさらに備えた、
    請求項１から１０のいずれか一項に記載の待機位置決定装置。
  12. 前記作業者は複数の作業者の１人であり、
    前記待機位置決定部は、前記複数の作業者毎に設定された担当領域毎に、前記複数の作業者の待機位置をそれぞれ決定する、
    請求項１から１１のいずれか一項に記載の待機位置決定装置。
  13. 複数の生産設備のそれぞれで作業者が作業する作業頻度を含む作業頻度情報と、前記複数の生産設備の設備レイアウトを含むフロアの配置情報とを取得し、
    前記作業頻度情報と前記配置情報とに基づいて、前記フロアにおいて前記作業者が作業に備えて待機する待機位置を決定する、
    待機位置決定方法。
  14. 前記複数の生産設備のそれぞれにおいて前記作業者が作業する位置に対し、前記作業頻度情報に基づいてそれぞれ重み付けをして重心の位置を算出し、
    前記重心の位置に基づいて前記待機位置を決定する、
    請求項１３に記載の待機位置決定方法。
  15. 前記フロアにおいて前記作業者が移動する経路に設定された複数の移動ノードと前記配置情報とに基づいて前記複数の移動ノードのそれぞれから前記複数の生産設備のそれぞれにおいて前記作業者が作業する位置までの複数の移動距離をそれぞれ算出し、
    前記複数の移動距離と前記作業頻度情報とに基づいて前記待機位置を決定する、
    請求項１３に記載の待機位置決定方法。
  16. 前記複数の生産設備のうちボトルネックである１つの情報であるボトルネック情報を取得し、
    取得した前記ボトルネック情報に基づいて前記待機位置を決定する、
    請求項１３から１５のいずれか一項に記載の待機位置決定方法。
  17. 前記複数の生産設備のそれぞれで要する作業を前記複数の生産設備のそれぞれ自身が作業した自動復旧情報を取得し、
    取得した前記自動復旧情報に基づいて前記待機位置を決定する、
    請求項１３から１６のいずれか一項に記載の待機位置決定方法。
  18. 前記複数の生産設備のそれぞれが生産に要するサイクルタイムの予測値と実績値のそれぞれを取得し、
    取得した前記サイクルタイムの前記予測値と前記実績値のそれぞれに基づいて前記待機位置を決定する、
    請求項１３から１７のいずれか一項に記載の待機位置決定方法。
  19. さらに、前記複数の生産設備のそれぞれで発生する作業の発生確率に基づいて、前記複数の作業頻度を算出する、
    請求項１３から１８のいずれか一項に記載の待機位置決定方法。
  20. 前記作業者は複数の作業者の１人であり、
    前記複数の作業者毎に設定された担当領域毎に、前記複数の作業者の待機位置をそれぞれ決定する、
    請求項１３から１９のいずれか一項に記載の待機位置決定方法。
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