JP7281623B2 - フロアレイアウト作成装置およびフロアレイアウト表示システムならびにフロアレイアウト作成方法 - Google Patents

Description

本発明は、生産設備が配置されるフロアのレイアウトを作成するフロアレイアウト作成装置およびフロアレイアウト表示システムならびにフロアレイアウト作成方法に関する。

従来、ワークに部材を装着する生産作業を実行する複数の生産設備が配置されるフロアでは、部材保管庫から各生産設備に部材を搬送する作業者の作業性を考慮して、生産設備の配置を含む生産効率が良いフロアレイアウトが求められている。特許文献１には、フロア内で部材などを搬送する作業者や無人搬送車などの移動体に干渉や滞留が発生しないように、移動体の動線をシミュレーションして最適な移動経路を算出することが記載されている。

特開２０１３―１２７７３４号公報

ところで、部材保管庫から各生産設備までの距離が長い場合には、生産効率を向上させるために生産設備の近くに一時的に部材を保管する一時保管棚などの作業エリアを設定することがある。しかしながら、特許文献１を含む従来技術では、生産設備が複数ある場合に適切な位置に作業エリアを設けることは困難であり、生産効率が良いフロアレイアウトを作成するには更なる改善の余地があった。

そこで本発明は、生産設備が配置されたフロアの適切な位置に作業エリアを設定することができるフロアレイアウト作成装置およびフロアレイアウト表示システムならびにフロアレイアウト作成方法を提供することを目的とする。

本発明のフロアレイアウト作成装置は、生産設備で作業する作業頻度を含む作業頻度情報と、複数の前記生産設備の設備レイアウトを含む配置情報とに基づいて、前記生産設備で用いられる部材を前記生産設備に搬送する前の準備作業のための作業エリアを複数の前記生産設備が配置されるフロア内に設定する作業エリア設定部と、設定した前記作業エリアに基づいて、前記フロアに前記生産設備と前記作業エリアを配置したフロアレイアウトを作成するフロアレイアウト作成部と、を備え、前記作業頻度情報には、前記複数の生産設備それぞれに設定される作業位置毎の作業頻度が含まれ、前記作業エリア設定部は、前記複数の前記作業位置のうち作業頻度が高い前記作業位置からの移動距離が短くなるように前記作業エリアを設定する。

本発明のフロアレイアウト表示システムは、請求項１から１１のいずれかに記載のフロアレイアウト作成装置で作成したフロアレイアウトを表示する表示部を備える。

本発明のフロアレイアウト作成方法は、生産設備で作業する作業頻度を含む作業頻度情報と、複数の前記生産設備の設備レイアウトを含む配置情報とに基づいて、前記生産設備で用いられる部材を前記生産設備に搬送する前の準備作業のための作業エリアを複数の前記生産設備が配置されるフロア内に設定し、設定した前記作業エリアに基づいて、前記フロアに前記生産設備と前記作業エリアを配置したフロアレイアウトを作成し、前記作業頻度情報には、前記複数の生産設備それぞれに設定される作業位置毎の作業頻度が含まれ、前記複数の前記作業位置のうち作業頻度が高い前記作業位置からの移動距離が短くなるように前記作業エリアを設定する、ことを含む。

本発明によれば、生産設備が配置されたフロアの適切な位置に作業エリアを設定することができる。

本発明の一実施の形態の生産設備が配置された生産フロアの一例の概要説明図 本発明の一実施の形態の部品実装ラインの構成説明図 本発明の一実施の形態の部品実装ラインが備える部品実装装置の構成説明図 本発明の一実施の形態の生産管理装置（フロアレイアウト作成装置）の構成を示すブロック図 本発明の一実施の形態の携帯端末（フロアレイアウト表示システム）の構成を示すブロック図 本発明の一実施の形態の生産管理装置（フロアレイアウト作成装置）で使用される配置情報の一例の説明図 本発明の一実施の形態の生産管理装置（フロアレイアウト作成装置）において算出される移動距離の一例の説明図 本発明の一実施の形態の生産管理装置（フロアレイアウト作成装置）において作成されたフロアレイアウトの一例の説明図 本発明の一実施の形態の携帯端末（フロアレイアウト表示装置）が備えるタッチパネルに表示された作業エリア表示画面の一例を示す図 本発明の一実施の形態の第１のフロアレイアウト作成方法のフロー図 本発明の一実施の形態の第２のフロアレイアウト作成方法のフロー図 本発明の一実施の形態の部材保管棚が配置された保管フロアの一例の概要説明図 本発明の一実施の形態の第３のフロアレイアウト作成方法のフロー図 本発明の一実施の形態の携帯端末（フロアレイアウト表示装置）が備えるタッチパネルに表示された部材運搬車駐車位置表示画面の一例を示す図

以下に図面を用いて、本発明の一実施の形態を詳細に説明する。以下で述べる構成、形状等は説明のための例示であって、生産管理装置（フロアレイアウト作成装置）、部品実装ライン、部品実装装置、携帯端末（フロアレイアウト表示システム）などの仕様に応じ、適宜変更が可能である。以下では、全ての図面において対応する要素には同一符号を付し、重複する説明を省略する。

まず図１を参照して、複数の生産設備で構成される部品実装ラインＬ１，Ｌ２が配置された生産フロアＦＰの概要を説明する。生産フロアＦＰ内には、２本の部品実装ラインＬ１，Ｌ２が並列して配置されている。各部品実装ラインＬ１，Ｌ２は、後述するように印刷装置、部品実装装置を含む複数の生産設備を連結して構成され、基板に部品を実装した実装基板（製品）を生産する機能を有している。なお、生産フロアＦＰに配置される部品実装ラインＬ１，Ｌ２は２本である必要はなく、１本および３本以上でも良い。

生産フロアＦＰにおいて、部品実装ラインＬ１，Ｌ２から離れた位置（図１において、生産フロアＦＰの左上）には、生産管理装置１、部材保管庫２が配置されている。生産管理装置１では、部品実装ラインＬ１，Ｌ２における実装基板の生産に関する各種シミュレーションの実行、フロアレイアウトの作成、生産設備で使用される各種パラメータの作成などが行われる。なお、生産管理装置１は生産フロアＦＰ以外のフロアや生産フロアＦＰから離れた建屋に配置されていてもよい。

図１において、部材保管庫２には、部品実装ラインＬ１，Ｌ２を構成する印刷装置で用いられるマスク、クリームはんだや、部品実装装置で用いられる部品、ノズル、装着ヘッドなどの部材が保管されている。すなわち、部材保管庫２は、生産設備で用いられる部材が保管された保管エリアである。部材保管庫２には、クリームはんだを低温保管する低温保管装置、湿度が管理された湿度管理保管装置などを備えており、部材を長期間保管することができる。

生産フロアＦＰにおいて、部品実装ラインＬ１，Ｌ２に近い位置（図１において、部品実装ラインＬ１の右側）には、生産設備で作業する前の準備作業のための作業エリアＡｗが設置されている。作業エリアＡｗ内には、一時保管棚３と作業場所４が配置されている。一時保管棚３は、作業者Ｗや図示省略する無人搬送車、自動搬送ロボットなどによって部材保管庫２（保管エリア）から搬送された部材を一時的に保管するためのエリアであり、容易に移動可能な棚などで構成される。作業場所４は、生産設備で用いられる部材を補給または交換するために生産設備に搬送する準備作業を行うためのエリアであり、部品実装装置に装着する後述する台車などが一時保管される。

図１において、作業者Ｗは携帯端末５を携帯している。携帯端末５は、スマートフォンやタブレットＰＣなどであり、生産管理装置１と無線で通信して情報の授受を行う端末側通信部６、表示機能と入力機能を有するタッチパネル７、カメラ８を備えている。カメラ８のレンズはタッチパネル７とは反対面に開口するように設けられており、カメラ８を撮像したい方向に向けると撮像している映像がタッチパネル７に表示される。携帯端末５は、生産管理装置１から受信した各種情報を表示処理してタッチパネル７に表示する。また、携帯端末５は、タッチパネル７から入力された各種情報などを生産管理装置１に送信する。

なお、システムとして表示機能と入力機能を構成していればよく、携帯端末５は表示機能を備え、生産管理装置１またはその他の入力デバイスが入力機能を備える構成でもよい。例えば、カメラ８とカメラ８で撮像した映像を表示する画面を有していれば、携帯端末５はメガネ型ウェアラブル端末等の他の装置でもよい。また、カメラ８で撮像した映像を表示する画面を有していれば、携帯端末５はコンタクトレンズ型ウェアラブル端末等の他の装置でもよい。

生産フロアＦＰの天井には、携帯端末５と無線で通信する複数のビーコン（図示省略）が配置されている。携帯端末５は、ビーコンと通信することにより、生産フロアＦＰ内の携帯端末５の現在位置を検出（算出）することができる。なお、ビーコンの配置位置は天井に限定されることはなく、生産フロアＦＰの床であっても生産装置の側面であってもよい。また、携帯端末５の現在位置を認識することができる方法であればビーコンに限定されることはない。例えば、生産フロアＦＰの床に設置した位置認識マークをカメラ８で撮像して現在位置を認識するようにしてもよい。また、ＧＰＳ等の位置情報計測システムを用いてもよい。

次に図２を参照して、部品実装ラインＬ１，Ｌ２の詳細な構成を説明する。部品実装ラインＬ１，Ｌ２は同様の構成をしており、以下、部品実装ラインＬ１について説明する。部品実装ラインＬ１は、基板搬送方向の上流側（紙面左側）から下流側（紙面右側）に向けて、基板供給装置Ｍ１、印刷装置Ｍ２、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６、リフロー装置Ｍ７、基板回収装置Ｍ８などの生産作業を実行する生産設備を直列に連結して構成されている。なお、部品実装ラインＬ１は通信ネットワーク９を介して接続される生産設備群であって、物理的に生産設備同士が連結されていなくてもよい。

基板供給装置Ｍ１、印刷装置Ｍ２、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６、リフロー装置Ｍ７、基板回収装置Ｍ８は、通信ネットワーク９を介して管理コンピュータ１０に接続されている。管理コンピュータ１０には、各生産設備で使用される制御プログラムなどを含む生産データ、各生産設備の作業履歴などが記憶され、部品実装ラインＬ１における実装基板の生産を統括管理する。なお、管理コンピュータ１０は、部品実装ラインＬ１，Ｌ２で個別に設けても、共通に設けてもよい。管理コンピュータ１０は、通信ネットワーク９を介して生産管理装置１に接続されている。

図２において、基板供給装置Ｍ１は、複数の基板を収納するラック等の収納部を備え、収納部から取り出した基板を下流側の装置に供給する基板供給作業を実行する。印刷装置Ｍ２は、印刷作業部に装着されたマスクを介して上流側から搬入された基板にクリームはんだを印刷するはんだ印刷作業を実行する。クリームはんだは消耗品であり、生産中に残量が少なくなると印刷装置Ｍ２に適宜補給される。また、生産する実装基板の機種を切り替える段取り替えの際、印刷装置Ｍ２では、マスクの交換と印刷条件などを含む制御プログラムの変更が行われる。

部品実装装置Ｍ３～Ｍ６は、クリームはんだが印刷された基板に部品を装着ヘッドで装着する部品装着作業を実行する。なお、部品実装ラインＬ１は、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６が４台の構成に限定されることなく、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６が１～３台であっても５台以上であってもよい。リフロー装置Ｍ７は、装置内に搬入された基板を基板加熱部によって加熱して、基板上のクリームはんだを融解させた後に硬化させ、基板の電極部と部品とを接合する基板加熱作業を実行する。段取り替えの際、リフロー装置Ｍ７では、加熱条件などを含む制御プログラムの変更が行われる。基板回収装置Ｍ８は、複数の基板を収納するラック等の収納部を備え、上流側の装置が搬出する基板を受け取って収納部に回収する基板回収作業を実行する。

図２において、基板供給装置Ｍ１、印刷装置Ｍ２、リフロー装置Ｍ７、基板回収装置Ｍ８には、作業者Ｗが各生産設備に対して作業を行う作業位置Ｐ（図７参照）がそれぞれの生産設備の前側（図面の下側）に１箇所設定されている。部品実装装置Ｍ３～Ｍ６には、作業位置Ｐがそれぞれの生産設備の前側と後側（図面の上側）に２箇所設定されている。例えば、印刷装置Ｍ２にクリームはんだを補給する際は、作業者Ｗは補給用のクリームはんだが入った容器を持って印刷装置Ｍ２の前側の作業位置Ｐまで移動して、作業位置Ｐにおいて補給作業を実行する。

次に図３を参照して、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６の構成について説明する。部品実装装置Ｍ３～Ｍ６は同様の構成であり、ここでは部品実装装置Ｍ３について説明する。部品実装装置Ｍ３内の中央の上方には、基板に部品を実装する装着ヘッド１１、装着ヘッド１１を水平移動させるヘッド移動機構（図示省略）が配置されている。装着ヘッド１１の下端には、部品を保持するノズル１１ａが装着されている。部品実装装置Ｍ３の前側の下方と後側の下方には、部品供給部１２がそれぞれ設けられている。

部品供給部１２には、上部に部品供給装置である複数のテープフィーダ１３を並列に保持する台車１４がそれぞれ装着されている。台車１４において、テープフィーダ１３の下方には、部品を格納する部品供給テープを巻回収納する複数のリール１５が並列に保持されている。テープフィーダ１３は、リール１５から引き出された部品供給テープを内部で搬送しながら部品供給テープに格納された部品を順に部品実装装置Ｍ３に供給する。

部品実装装置Ｍ３では、部品供給テープが収納する部品の残数が少なくなると、テープフィーダ１３に部品を補給する部品補給作業が行われる。部品補給作業において作業者Ｗは、補給用のリール１５を持って部品補給作業対象のテープフィーダ１３がある側の作業位置Ｐまで移動する。そして、作業者Ｗは、部品を供給している部品供給テープの後端に補給用のリール１５から新しい部品供給テープを引き出して継合して、または、テープフィーダ１３に新しい部品供給テープを挿入して部品を補給する。

図２において、部品実装ラインＬ１，Ｌ２において生産する実装基板の機種を切り替える段取り替えの際は、印刷装置Ｍ２のマスク、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６のテープフィーダ１３、装着ヘッド１１、ノズル１１ａ、リール１５などを交換する内段取り作業が実行され、各生産設備の構成が変更される。また、各生産設備では制御プログラムが変更される。また、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６において交換するテープフィーダ１３やリール１５の数が多い場合は、作業エリアＡｗ内の作業場所４に一時保管された予備の台車１４に対して、予め次の機種の生産で使用するテープフィーダ１３やリール１５を配置する準備作業を行う。そして、段取り替えの際に、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６に装着されている台車１４と交換する外段取り作業が実行される。

次に図４を参照して、生産管理装置１の構成について説明する。生産管理装置１はコンピュータであり、生産処理部２０、記憶装置である生産計画記憶部２５、フロア情報記憶部２６の他、生産入力部２７、生産表示部２８、装置側通信部２９、有線通信部３０を備えている。生産処理部２０はＣＰＵなどのデータ処理装置であり、内部処理部として作業頻度算出部２１、作業エリア設定部２２、フロアレイアウト作成部２３、通信処理部２４を備えている。

生産入力部２７は、キーボード、タッチパネル、マウスなどの入力装置であり、操作コマンドやデータ入力時などに用いられる。生産表示部２８は液晶パネルなどの表示装置であり、各記憶部が記憶する各種データを表示する他、生産入力部２７による操作のための操作画面などの各種情報を表示する。装置側通信部２９は通信インターフェースであり、携帯端末５が備える端末側通信部６と無線によりデータの送受信を行う。有線通信部３０は通信インターフェースであり、通信ネットワーク９を介して管理コンピュータ１０や部品実装ラインＬ１，Ｌ２を構成する生産設備との間でデータの送受信を行う。なお、生産管理装置１は、ひとつのコンピュータで構成する必要はなく、複数のデバイスで構成してもよい。例えば、記憶装置の全てもしくは一部をサーバを介してクラウドに備えてもよい。

図４において、生産計画記憶部２５には、生産計画情報２５ａ、生産データ２５ｂ、作業頻度情報２５ｃなどが記憶されている。生産計画情報２５ａには、部品実装ラインＬ１，Ｌ２で生産される実装基板の機種を特定する生産機種名毎に、実装基板の生産枚数、生産の開始予定時刻と終了予定時刻などを含む生産計画が記憶されている。生産データ２５ｂには、生産機種名毎に、基板に装着される部品の部品名、装着位置（ＸＹ座標）などの他、部品を供給するテープフィーダ１３が台車１４に装着される位置、台車１４が装着される部品実装装置Ｍ３～Ｍ６および部品供給部１２の位置（前側、後側）などが記憶されている。なお、以下において、生産計画情報２５ａと生産計画情報２５ａに対応する生産データ２５ｂをまとめて生産情報として説明する。

フロア情報記憶部２６には、配置情報２６ａ、フロアレイアウト情報２６ｂなどが記憶されている。配置情報２６ａには、生産フロアＦＰに設置される複数の生産設備の設備レイアウト（部品実装ラインＬ１，Ｌ２を構成する生産設備の接続順番など）、生産フロアＦＰにおける生産設備、部材保管庫２（保管エリア）の位置、作業エリアＡｗの配置を禁止する配置禁止エリアの位置などが記憶されている。

ここで図６を参照して、配置情報２６ａの一例について説明する。配置情報２６ａには、生産フロアＦＰのサイズ、生産フロアＦＰに配置される部材保管庫２、２本の部品実装ラインＬ１，Ｌ２、後述する配置禁止エリアＡｅの配置位置、サイズなどが記憶されている。配置禁止エリアＡｅは、並列に配置された部品実装ラインＬ１と部品実装ラインＬ２の間を含む２本の部品実装ラインＬ１，Ｌ２の周囲に設置されている。配置禁止エリアＡｅには、そこに作業エリアＡｗを配置すると、作業者Ｗや自動搬送ロボットの動線と作業エリアＡｗに含まれる一時保管棚３や作業場所４で作業する作業者Ｗなどが干渉する位置が含まれる。

図４において、作業頻度算出部２１は、生産情報（生産計画情報２５ａ、生産データ２５ｂ）、配置情報２６ａに含まれる設備レイアウトに基づいて、各生産設備で発生する生産設備で作業する作業頻度（単位時間当たりの作業回数）を作業位置Ｐ毎に算出する。生産設備で発生する作業としては、生産設備で用いられる部材を生産中に補給する部品補給作業、生産設備で用いられる部材を生産切替に伴い交換する段取り替え作業などが含まれる。算出された作業頻度は、作業頻度情報２５ｃとして生産計画記憶部２５に記憶される。

すなわち、作業頻度情報２５ｃには、部品補給作業や段取り替え作業が発生する発生頻度が含まれる。なお、作業頻度情報２５ｃは、生産管理装置１の他のコンピュータで作成して、生産計画記憶部２５に記憶するようにしてもよい。作業頻度の算出においては、生産データ２５ｂを用いて各生産設備で発生する作業をシミュレーションで算出してもよい。また、過去の生産計画情報２５ａや生産データ２５ｂを基に、各生産設備で発生する作業頻度情報を算出もしくは取得してもよい。

作業エリア設定部２２はＣＰＵなどの情報処理部であり、内部処理部として移動距離算出部２２ａ、第１の設定処理部２２ｂ、第２の設定処理部２２ｃを備えている。作業エリア設定部２２は、作業頻度情報２５ｃ、配置情報２６ａに基づいて、作業エリアＡｗを生産設備が配置される生産フロアＦＰ内に設定する。

ここで図７を参照しながら、作業エリア設定部２２による作業エリアＡｗの設定の詳細を説明する。この例では、図６に示す配置情報２６ａに含まれる生産フロアＦＰ内に作業エリアＡｗを設定する。まず作業エリア設定部２２は、生産フロアＦＰ内の部材保管庫２、部品実装ラインＬ１，Ｌ２、配置禁止エリアＡｅ以外の領域に、所定の間隔で複数のノードＮを設定する。ノードＮの間隔は、隣接する２箇所のノードＮが作業エリアＡｗに含まれる程度に設定される。なお、ノードＮの位置は、予め配置情報２６ａに記憶させておいてもよい。図７では、生産フロアＦＰ内に１８箇所のノードＮ１～Ｎ１８が設定されている。

図７において、部材保管庫２および部品実装ラインＬ１，Ｌ２の各生産設備において作業者Ｗや自動搬送ロボットが作業する作業位置Ｐは、白丸で表示されている。白丸の大きさは作業頻度の大きさを表している。すなわち、大きな白丸で表示される作業位置Ｐは、作業頻度が高いことを示している。移動距離算出部２２ａは、各ノードＮ１～Ｎ１８と各作業位置Ｐの間を作業者Ｗが移動する移動距離を算出する。その際、移動距離算出部２２ａは、生産設備など移動の障害となる物が配置されている領域は迂回するように移動経路を決定する。

例えば、ノードＮ１４から部品実装ラインＬ１の部品実装装置Ｍ４の後側の作業位置Ｐまでの移動経路Ｔ１と、ノードＮ１４から部材保管庫２の作業位置Ｐまでの移動経路Ｔ３は、間に障害物がないため移動距離は直線距離で算出される。一方、ノードＮ１４から部品実装ラインＬ２の部品実装装置Ｍ３の前側の作業位置Ｐまでの移動経路Ｔ２は、間にある生産設備を迂回するように設定され、移動距離は移動経路Ｔ２に沿って算出される。

図７において、第１の設定処理部２２ｂは、作業頻度が最も高い生産設備の作業位置Ｐを特定し、その作業位置Ｐからの移動距離が最も短いノードＮを特定し、そのノードＮを含む位置に作業エリアＡｗを設定する。例えば、部品実装ラインＬ１の部品実装装置Ｍ４の後側の作業位置Ｐの作業頻度が最も高い場合、第１の設定処理部２２ｂは、移動距離が最も短いノードＮ１４を含む位置に作業エリアＡｗを設定する。

すなわち、作業エリア設定部２２は、生産フロアＦＰ（フロア）に設定された複数のノードＮ１～Ｎ１８の位置と配置情報２６ａに基づいて、複数のノードＮ１～Ｎ１８のうち作業頻度が最も高い生産設備の作業位置Ｐからの移動距離が最も短いノードＮ１４を含む位置に作業エリアＡｗを設定する。これによって、生産設備が配置されたフロアの適切な位置に作業エリアＡｗを設定することができる。

図７において、第２の設定処理部２２ｃは、ノードＮから部材保管庫２、生産設備の作業位置Ｐまでの移動距離に、その作業位置Ｐの作業頻度に基づく重みを乗じた重み付き移動距離を算出して、ノードＮ毎に重み付き移動距離を合計した重み付き移動距離合計を算出する。作業頻度に基づく重みとしては、作業頻度をそのまま使用しても、作業頻度を複数の区分に分けて各区分に異なる重みを付与するようにしてもよい。第２の設定処理部２２ｃは、重み付き移動距離合計が最も小さいノードＮを含む位置に作業エリアＡｗを設定する。

すなわち、作業エリア設定部２２は、生産フロアＦＰ（フロア）に設定された複数のノードＮ１～Ｎ１８の位置と配置情報２６ａと部材保管庫２（保管エリア）の位置に基づいて、ノードＮ１～Ｎ１８毎にノードＮ１～Ｎ１８から生産設備までの移動距離とノードＮ１～Ｎ１８から部材保管庫２までの移動距離を算出し、算出された複数の移動距離と作業頻度情報２５ｃに基づいて、作業エリアＡｗを設定する。これによって、生産設備と保管エリアが配置されたフロアの適切な位置に作業エリアＡｗを設定することができる。

図７において、第２の設定処理部２２ｃは、重み付き移動距離合計を算出する際、部材保管庫２から作業エリアＡｗに部材を搬送する専門の作業者Ｗがいる場合や、部材保管庫２から作業エリアＡｗに部材を搬送する頻度が少ない場合は、ノードＮから部材保管庫２までの移動距離を重み付き移動距離合計から除外してもよい。例えば、第２の設定処理部２２ｃは、部材保管庫２の作業頻度をゼロにして重み付き移動距離合計を算出する。

すなわち、作業エリア設定部２２は、生産フロアＦＰ（フロア）に設定された複数のノードＮ１～Ｎ１８の位置と配置情報２６ａに基づいて、ノードＮ１～Ｎ１８毎にノードＮ１～Ｎ１８から生産設備までの移動距離を算出し、算出された複数の移動距離と作業頻度情報２５ｃに基づいて、作業エリアＡｗを設定する。これによって、生産設備が配置されたフロアの適切な位置に作業エリアＡｗを設定することができる。

図４において、フロアレイアウト作成部２３は、配置情報２６ａ、作業エリア設定部２２が設定した作業エリアＡｗに基づいて、生産フロアＦＰ（フロア）に生産設備と作業エリアＡｗを配置したフロアレイアウトを作成する。その際、フロアレイアウト作成部２３は、周囲にある生産設備などと干渉しない作業エリアＡｗ内の位置に一時保管棚３と作業場所４を配置する。作成されたフロアレイアウトは、フロアレイアウト情報２６ｂとしてフロア情報記憶部２６に記憶される。通信処理部２４は、装置側通信部２９を介して作成されたフロアレイアウト情報２６ｂを携帯端末５に送信する。このように、生産管理装置１は、フロアレイアウトを作成するフロアレイアウト作成装置である。

図８を参照して、作成されたフロアレイアウト情報２６ｂの一例について説明する。図８のフロアレイアウト情報２６ｂは、図６に示す配置情報２６ａに基づいて作成されている。すなわち、生産フロアＦＰには、部材保管庫２、２本の部品実装ラインＬ１，Ｌ２、配置禁止エリアＡｅが配置され、作業エリアＡｗは、ノードＮ１４を含む位置に設定されている。一時保管棚３と作業場所４は、作業エリアＡｗの中に横並びで配置されている。

フロアレイアウトは、作業者Ｗのシフト毎や週に１回などの所定の間隔や、生産する機種が変更されるタイミングで作成される。作業者Ｗは、作成されたフロアレイアウトに合わせて一時保管棚３を移動し、作業場所４の位置を確保する。このように、適切なタイミングで作業エリアＡｗの位置を見直すことで、生産効率を向上させることができる。

次に図５を参照して、携帯端末５の構成について説明する。携帯端末５は、端末処理部３１、記憶装置である端末記憶部３４の他、端末側通信部６、タッチパネル７、カメラ８を備えている。端末処理部３１はＣＰＵなどのデータ処理装置であり、内部処理部として端末通信処理部３２、表示処理部３３を備えている。端末通信処理部３２は、端末側通信部６を介して生産管理装置１から送信されたフロアレイアウト情報２６ｂを受信して、フロアレイアウト情報３４ａとして端末記憶部３４に記憶させる。また、端末通信処理部３２は、生産フロアＦＰに設置された複数のビーコンと通信して、通信結果より生産フロアＦＰ内の携帯端末５の現在位置を検出する。

表示処理部３３はＣＰＵなどの情報処理部であり、内部処理部としてレイアウト処理部３３ａ、拡張現実処理部３３ｂを備えている。レイアウト処理部３３ａは、フロアレイアウト情報３４ａに基づいて、フロア（生産フロアＦＰ）に生産設備と作業エリアＡｗが配置されたフロアレイアウトをタッチパネル７に表示させる。すなわち、携帯端末５は、フロアレイアウト作成装置（生産管理装置１）で作成したフロアレイアウトを表示する表示部（タッチパネル７）を備える、フロアレイアウト表示システムである。

図５において、拡張現実処理部３３ｂは、端末通信処理部３２によって検出された現在位置と、フロアレイアウト情報３４ａに基づいて、カメラ８が撮像しているフロア（生産フロアＦＰ）の映像に作業エリアＡｗを重ねてタッチパネル７に表示させる。すなわち、携帯端末５は、フロアを撮像する撮像部（カメラ８）を備え、生産設備を撮像した画像に作業エリアＡｗを重ねて表示部（タッチパネル７）に表示する、フロアレイアウト表示システムである。なお、現在位置は、カメラ８が撮像している生産設備に付された設備認識マーク（図示省略）に基づいて、拡張現実処理部３３ｂが認識するようにしてもよい。

ここで図９を参照して、表示処理部３３（拡張現実処理部３３ｂ）によってタッチパネル７の表示画面７ａに表示された作業エリア表示画面の例について説明する。フロアレイアウト情報３４ａには、図８に示すフロアレイアウトが記憶されているとする。図９は、図１に示す生産フロアＦＰにおいて部材保管庫２の前側から部品実装ラインＬ１の部品実装装置Ｍ３～Ｍ６を含む位置をカメラ８で撮像し、タッチパネル７の表示画面７ａに表示された画像を示している。

表示画面７ａには、カメラ８が撮像している生産設備の画像４０あるいは生産フロアＦＰに重ねて、表示選択領域４１、一時保管棚３または作業場所４の設置位置を示す位置表示４２が表示されている。表示選択領域４１には、「一時保管棚」選択ボタン４１ａと「作業場所」選択ボタン４１ｂが表示されている。タッチパネル７において、「一時保管棚」選択ボタン４１ａまたは「作業場所」選択ボタン４１ｂをタッチすることにより、位置表示４２として作業エリアＡｗ内に配置される一時保管棚３または作業場所４のいずれを表示するかを選択することができる。図９では、「作業場所」選択ボタン４１ｂが選択されており、表示画面７ａには作業場所４を示す位置表示４２が表示されている。

次に図１０のフローに沿って、図７を参照しながら生産管理装置１（フロアレイアウト作成装置）によってフロアレイアウトを作成する第１のフロアレイアウト作成方法について説明する。図１０において、まず、配置情報２６ａ（ＳＴ１：配置情報取得工程）と生産情報（生産計画情報２５ａ、生産データ２５ｂ）（ＳＴ２：生産情報取得工程）が取得される。次いで作業頻度算出部２１は、作業者Ｗが生産設備で作業する作業頻度を算出する（ＳＴ３：作業頻度算出工程）。算出された作業頻度は、作業頻度情報２５ｃとして生産計画記憶部２５に記憶される。なお、作業頻度情報２５ｃを算出する代わりに、他の装置が作成した作業頻度情報２５ｃを取得して生産計画記憶部２５に記憶するようにしてもよい。

次いで作業エリア設定部２２は、生産フロアＦＰに設定された複数のノードＮ１～Ｎ１８の位置と配置情報２６ａに基づいて、作業頻度が最も高い生産設備の作業位置Ｐから各ノードＮ１～Ｎ１８への移動距離を算出する（ＳＴ４）。次いで作業エリア設定部２２は、複数のノードＮ１～Ｎ１８のうち移動距離が最も短いノードＮを含む位置に作業エリアＡｗを設定する（ＳＴ５）。次いでフロアレイアウト作成部２３は、設定された作業エリアＡｗに基づいて、生産フロアＦＰ（フロア）に生産設備と作業エリアＡｗを配置したフロアレイアウトを作成する（ＳＴ６：フロアレイアウト作成工程）。作成されたフロアレイアウトは、フロアレイアウト情報２６ｂとしてフロア情報記憶部２６に記憶される。

このように、第１のフロアレイアウト作成方法は、作業頻度を含む作業頻度情報２５ｃと、配置情報２６ａと、フロアに設定された複数のノードＮ１～Ｎ１８の位置に基づいて、複数のノードＮ１～Ｎ１８のうち作業頻度が最も高い生産設備からの移動距離が最も短いノードＮを含む位置に作業エリアＡｗをフロア（生産フロアＦＰ）内に設定する（ＳＴ４，ＳＴ５）。これによって、生産設備が配置されたフロアの適切な位置に作業エリアＡｗを設定することができる。

次に図１１のフローに沿って、図７を参照しながら生産管理装置１（フロアレイアウト作成装置）によってフロアレイアウトを作成する第２のフロアレイアウト作成方法について説明する。第２のフロアレイアウト作成方法は、第１のフロアレイアウト作成方法とは作業エリアＡｗをフロア内に設定する方法が異なる。以下、第１のフロアレイアウト作成方法と同じ工程は同じ符号を付して詳細な説明を省略する。

まず、配置情報取得工程（ＳＴ１）、生産情報取得工程（ＳＴ２）、作業頻度算出工程（ＳＴ３）が実行され、作業頻度が算出されて作業頻度情報２５ｃとして生産計画記憶部２５に記憶される。次いで作業エリア設定部２２は、生産フロアＦＰに設定された複数のノードＮ１～Ｎ１８のうちの一のノードＮから全ての生産設備の全ての作業位置Ｐまでの移動距離をそれぞれ算出する（ＳＴ１１：生産設備移動距離算出工程）。次いで作業エリア設定部２２は、一のノードＮから部材保管庫２の作業位置Ｐまでの移動距離を算出する（ＳＴ１２：部材保管庫移動距離算出工程）。

図１１において、次いで作業エリア設定部２２は、全てのノードＮで移動距離を算出したか否かを判断する（ＳＴ１３）。未算出のノードＮがある場合は（ＳＴ１３においてＮｏ）、生産設備移動距離算出工程（ＳＴ１１）、部材保管庫移動距離算出工程（ＳＴ１２）に戻って移動距離を算出する。すなわち、作業エリア設定部２２は、全てのノードＮ１～Ｎ１８で作業位置Ｐまでの移動距離を算出する（ＳＴ１１，ＳＴ１２）。

全てのノードＮ１～Ｎ１８で移動距離が算出されると（ＳＴ１３においてＹｅｓ）、作業エリア設定部２２は、移動距離に各作業位置Ｐでの作業頻度に基づく重みを乗じた重み付き移動距離を算出し、ノードＮ１～Ｎ１８毎に合計した重み付き移動距離合計を全てのノードＮ１～Ｎ１８について算出する（ＳＴ１４：重み付き移動距離合計算出工程）。次いで作業エリア設定部２２は、重み付き移動距離合計が最も小さいノードＮを含む位置に作業エリアＡｗを設定する（ＳＴ１５）。次いでフロアレイアウト作成工程（ＳＴ６）が実行される。

このように、第２のフロアレイアウト作成方法では、フロア（生産フロアＦＰ）に設定された複数のノードＮ１～Ｎ１８の位置と配置情報２６ａと保管エリア（部材保管庫２）の位置に基づいて、ノードＮ１～Ｎ１８毎にノードＮ１～Ｎ１８から生産設備の作業位置Ｐまでの移動距離とノードＮ１～Ｎ１８から保管エリアの作業位置Ｐまでの移動距離を算出し（ＳＴ１１～ＳＴ１３）、算出された複数の移動距離と作業頻度情報２５ｃに基づいて、作業エリアＡｗが設定される（ＳＴ１４，ＳＴ１５）。これによって、生産設備が配置されたフロアの適切な位置に作業エリアＡｗを設定することができる。

なお、部材保管庫２における作業頻度が少ない場合や部材保管庫２から作業エリアＡｗまで部材を運搬する専用の作業者Ｗがいる場合は、部材保管庫移動距離算出工程（ＳＴ１２）が省略される。すなわち、フロアに設定された複数のノードＮ１～Ｎ１８の位置と配置情報２６ａに基づいて、ノードＮ１～Ｎ１８毎にノードＮ１～Ｎ１８から生産設備の作業位置Ｐまでの移動距離を算出し（ＳＴ１１、ＳＴ１３）、算出された複数の移動距離と作業頻度情報２５ｃに基づいて、作業エリアＡｗが設定される。

上記説明したように、本実施の形態の生産管理装置１（フロアレイアウト作成装置）は、生産設備で作業する作業頻度を含む作業頻度情報２５ｃと、複数の生産設備の設備レイアウトを含む配置情報２６ａとに基づいて、生産設備で作業する前の準備作業のための作業エリアＡｗを生産設備が配置されるフロア（生産フロアＦＰ）内に設定する作業エリア設定部２２と、設定した作業エリアＡｗに基づいて、フロアに生産設備と作業エリアＡｗを配置したフロアレイアウトを作成するフロアレイアウト作成部２３と、を備える。これによって、生産設備が配置されたフロアの適切な位置に作業エリアＡｗを設定することができる。

次に本発明の一実施の形態の第２の実施例について説明する（以下、図１～１１で説明した実施例を「第１の実施例」と称する。）。第２の実施例では、フロアが図１２に示す部材などを保管する保管フロアＦＳであり、生産設備が保管フロアＦＳに配置された部材保管棚であるところが第１の実施例と異なる。以下、第１の実施例と同様の要素、工程には同じ符号を付して、詳細な説明を省略する。

図１２において、保管フロアＦＳには、複数（ここでは５台）の部材保管棚５０が設置されている。各部材保管棚５０には、部材を保管する複数の区画５０ａが設けられている。各区画５０ａの前方には、部材保管棚５０（生産設備）に部材を出し入れする作業を行う作業位置Ｐが設定されている。作業頻度は、部材保管棚５０の各区画５０ａに部材を出し入れする作業の頻度である。保管フロアＦＳにおいて、複数の部材保管棚５０の周囲には、部材を載置して運搬する部材運搬車５１を一時駐車させる駐車領域５２が複数（ここでは１１箇所）設定されている。

部材運搬車５１は、保管フロアＦＳと生産フロアＦＰの部材保管庫２（保管エリア）または作業エリアＡｗの間を往復移動して、生産設備で使用する部材、または使用後の部材などを運搬する。以下、部材運搬車５１は作業者Ｗが手動で移動させる形態で説明するが、部材運搬車５１は、生産管理装置１から送信される指令に従って自動で移動する無人搬送車であってもよい。

図１２において、作業者Ｗは、部材運搬車５１を所定の駐車領域５２に駐車させ、生産管理装置１から送信されて携帯端末５のタッチパネル７に表示される指示に従って、部材運搬車５１と指示された部材保管棚５０の作業位置Ｐの間を移動して、部材を部材運搬車５１に移載させる作業を繰り返す。

すなわち、部材運搬車５１が駐車された駐車領域５２は、保管フロアＦＳに設定された部材保管棚５０（生産設備）で作業する前の準備作業のための作業エリアＡｗである。各駐車領域５２内には、複数のノードＮのいずれかが設置される。フロアレイアウトは、保管フロアＦＳ（フロア）に部材保管棚５０（生産設備）と部材運搬車５１を駐車させる駐車領域５２（作業エリアＡｗ）を配置した情報である。

次に図１３のフローに沿って、図１２を参照しながら生産管理装置１（フロアレイアウト作成装置）によって保管フロアＦＳのフロアレイアウトを作成する第３のフロアレイアウト作成方法について説明する。以下、第１のフロアレイアウト作成方法、第２のフロアレイアウト作成方法と同じ工程は同じ符号を付して詳細な説明を省略する。

まず、配置情報取得工程（ＳＴ１）において、部材保管棚５０（生産設備）の設備レイアウトを含む配置情報２６ａが取得される。次いで各部材保管棚５０に収納されている部材の種類、数量、保管位置などを含む収納情報が取得される（ＳＴ２１：収納情報取得工程）。収納情報は、部材の入出庫の履歴に基づく情報であり、部材を入庫または出庫する際に、部材の種類、数量、保管位置が記録される。なお、部材の種類、数量、保管位置の記録は、作業者Ｗが行ってもよいし、ＲＦＩＤや自動数量計測装置等を用いて行ってもよい。

次いで保管フロアＦＳに駐車させる部材運搬車５１に対して、作業者Ｗが行う作業の作業指令が取得される（ＳＴ２２：作業指令取得工程）。作業指令には、部材運搬車５１が運搬していた部材を部材保管棚５０の所定の位置に収納する作業、部材保管棚５０の所定の位置から所定の部材を取り出して部材運搬車５１に移載する作業などが含まれる。取得された作業指令は、作業者Ｗが携帯する携帯端末５にも送信される。

図１３において、作業頻度算出部２１は、配置情報２６ａ、収納情報、作業指令に基づいて、作業者Ｗが部材保管棚５０で作業する作業頻度を作業位置Ｐ毎に算出する（ＳＴ２３：第２の作業頻度算出工程）。次いで第２のフロアレイアウト作成方法における生産設備移動距離算出工程（ＳＴ１１）、ＳＴ１３、重み付き移動距離合計算出工程（ＳＴ１４）、ＳＴ１５が実行される。すなわち、生産設備移動距離算出工程（ＳＴ１１）において作業エリア設定部２２は、保管フロアＦＳに設定された複数の駐車領域５２（ノードＮ）のうち一のノードＮから全ての部材保管棚５０（生産設備）の全ての作業位置Ｐまでの移動距離をそれぞれ算出する。

全ての駐車領域５２で移動距離が算出されると（ＳＴ１３においてＹｅｓ）、重み付き移動距離合計算出工程（ＳＴ１４）において作業エリア設定部２２は、移動距離に部材保管棚５０（生産設備）の作業頻度に基づく重みを乗じた重み付き移動距離を算出し、駐車領域５２（ノードＮ）毎に合計した重み付き移動距離合計を全ての駐車領域５２について算出する。次いで作業エリア設定部２２は、重み付き移動距離合計が最も小さい駐車領域５２を、部材運搬車５１を駐車させる駐車領域５２（作業エリアＡｗ）に設定する（ＳＴ１５）。その際、重み付き移動距離合計が最も小さい駐車領域５２に既に別の部材運搬車５１が駐車中（満車）の場合には、次に重み付き移動距離合計が小さい駐車領域５２を作業エリアＡｗとして設定する。

図１３において、次いでフロアレイアウト作成工程（ＳＴ６）が実行され、フロアレイアウト情報２６ｂがフロア情報記憶部２６に記憶される。これによって、生産設備（部材保管棚５０）が配置されたフロア（保管フロアＦＳ）の適切な位置に作業エリアＡｗ（部材運搬車５１が駐車する駐車領域５２）を設定することができる。

次いで通信処理部２４は、フロアレイアウト情報２６ｂを携帯端末５に送信する。携帯端末５の表示処理部３３は、受信したフロアレイアウト情報３４ａに基づいて、フロアレイアウトをタッチパネル７に表示させる（ＳＴ２４）。第３のフロアレイアウト作成方法に示すフロアレイアウトの作成は、例えば作業者Ｗが部材運搬車５１を保管フロアＦＳまで移動させたタイミングで実行される。

次に図１４を参照して、表示処理部３３（レイアウト処理部３３ａ）によってタッチパネル７の表示画面７ａに表示されたフロアレイアウトである部材運搬車駐車位置表示画面の例について説明する。表示画面７ａには、保管フロアＦＳに設置された部材保管棚５０と駐車領域５２の位置を模式的に示す保管フロア表示領域６０と、作業対象の部材運搬車５１を特定する運搬車番号（ここでは「Ｖ１０３」）を表示する部材運搬車情報６１が表示されている。保管フロア表示領域６０に表示された駐車領域５２の位置には、その駐車領域５２が「空き」であるか「満車」であるかの情報の他、運搬車番号「Ｖ１０３」の部材運搬車５１の駐車位置６０ａ（ここでは３番の駐車領域５２）が表示されている。

運搬車番号「Ｖ１０３」の部材運搬車５１を保管フロアＦＳまで移動させたタイミングで、作業者Ｗの携帯端末５に図１４に示す部材運搬車駐車位置表示画面を表示させることで、作業者Ｗは作業効率が良い駐車領域５２に部材運搬車５１を駐車させることができる。なお、携帯端末５は、図９に示す作業エリア表示画面と同様に、カメラ８（撮像部）が部材保管棚５０（生産設備）を撮像した画像に運搬車番号「Ｖ１０３」の部材運搬車５１を駐車させる駐車領域５２（作業エリアＡｗ）を重ねて、タッチパネル７（表示部）に表示させてもよい。これによって、作業者Ｗは部材運搬車５１を停車させる位置を容易に知ることができる。

以上、本発明の一実施の形態を基に説明した。この実施の形態は、生産フロアＦＰ内で生産設備によって生産される製品の種類、組合せにいろいろな変形例が可能なこと、またそうした変形例も本発明の範囲にあることは当業者に理解されるところである。例えばフロアレイアウトは、製品である電子機器を組み立てる組立生産ラインのフロアレイアウトであっても、製品である食品加工製品を製造する食品加工ラインのフロアレイアウトであってもよい。

なお、フロアレイアウト作成部２３で作成した適切な位置の作業エリアＡｗと、現状の位置の作業エリアＡｗとで生じる作業差を比較して表示させてもよい。比較方法は、例えばシミュレーション等で現状の位置の作業エリアＡｗを経由した移動経路に基づいて作業時間や作業量を推測して比較してもよい。また、比較する値は、作業時間や作業量等の比較可能な数値や、数値以外にも符号等を用いてもよい。

本発明のフロアレイアウト作成装置およびフロアレイアウト表示システムならびにフロアレイアウト作成方法は、生産設備が配置されたフロアの適切な位置に作業エリアを設定することができるという効果を有し、部品を基板に実装する分野において有用である。

１ 生産管理装置（フロアレイアウト作成装置）
２ 部材保管庫（保管エリア）
５ 携帯端末（フロアレイアウト表示システム）
７ タッチパネル（表示部）
８ カメラ（撮像部）
５０ 部材保管棚（生産設備）
５２ 駐車領域（作業エリア）
Ａｗ 作業エリア
ＦＰ 生産フロア（フロア）
ＦＳ 保管フロア（フロア）
Ｎ、Ｎ１～Ｎ１８ ノード
Ｍ１ 基板供給装置（生産設備）
Ｍ２ 印刷装置（生産設備）
Ｍ３～Ｍ６ 部品実装装置（生産設備）
Ｍ７ リフロー装置（生産設備）
Ｍ８ 基板回収装置（生産設備）
Ｗ 作業者

Claims (17)

1. 生産設備で作業する作業頻度を含む作業頻度情報と、複数の前記生産設備の設備レイアウトを含む配置情報とに基づいて、前記生産設備で用いられる部材を前記生産設備に搬送する前の準備作業のための作業エリアを複数の前記生産設備が配置されるフロア内に設定する作業エリア設定部と、
   設定した前記作業エリアに基づいて、前記フロアに前記生産設備と前記作業エリアを配置したフロアレイアウトを作成するフロアレイアウト作成部と、を備え、
   前記作業頻度情報には、前記複数の生産設備それぞれに設定される作業位置毎の作業頻度が含まれ、
   前記作業エリア設定部は、前記複数の前記作業位置のうち作業頻度が高い前記作業位置からの移動距離が短くなるように前記作業エリアを設定する、フロアレイアウト作成装置。
2. 前記作業頻度情報には、前記生産設備で用いられる部材を生産中に補給する作業が発生する作業頻度が含まれる、請求項１に記載のフロアレイアウト作成装置。
3. 前記作業頻度情報には、前記生産設備で用いられる部材を生産切替に伴い交換する作業が発生する作業頻度が含まれる、請求項１または２に記載のフロアレイアウト作成装置。
4. 前記作業エリアには、前記生産設備で用いられる部材を補給または交換するために前記生産設備に搬送する準備作業を行うためのエリアが含まれる、請求項１から３のいずれかに記載にフロアレイアウト作成装置。
5. 前記作業エリアには、前記生産設備で用いられる部材が保管された保管エリアから搬送された前記部材を一時的に保管するためのエリアが含まれる、請求項１から４のいずれかに記載のフロアレイアウト作成装置。
6. 前記配置情報には、前記保管エリアの位置が含まれる、請求項５に記載のフロアレイアウト作成装置。
7. 前記配置情報には、前記作業エリアの配置を禁止する配置禁止エリアの位置が含まれる、請求項１から６のいずれかに記載のフロアレイアウト作成装置。
8. 前記配置禁止エリアには、前記作業エリアを配置すると作業者の動線と干渉する位置が含まれる、請求項７に記載のフロアレイアウト作成装置。
9. 前記作業エリア設定部は、前記フロアに設定された複数のノードの位置と前記配置情報に基づいて、前記複数のノードのうち前記作業頻度が最も高い前記生産設備からの移動距離が最も短いノードを含む位置に前記作業エリアを設定する、請求項１から８のいずれかに記載のフロアレイアウト作成装置。
10. 前記作業エリア設定部は、前記フロアに設定された複数のノードの位置と前記配置情報に基づいて、前記ノード毎に前記ノードから前記生産設備までの移動距離を算出し、算出された複数の前記移動距離と前記作業頻度情報に基づいて、前記作業エリアを設定する、請求項１から８のいずれかに記載のフロアレイアウト作成装置。
11. 前記作業エリア設定部は、前記フロアに設定された複数のノードの位置と前記配置情報と前記保管エリアの位置に基づいて、前記ノード毎に前記ノードから前記生産設備までの移動距離と前記ノードから前記保管エリアまでの移動距離を算出し、算出された複数の前記移動距離と前記作業頻度情報に基づいて、前記作業エリアを設定する、請求項５または６に記載のフロアレイアウト作成装置。
12. 請求項１から１１のいずれかに記載のフロアレイアウト作成装置で作成したフロアレイアウトを表示する表示部を備える、フロアレイアウト表示システム。
13. 前記フロアを撮像する撮像部をさらに備え、
    前記表示部は、前記生産設備を撮像した画像に前記作業エリアを重ねて表示する、請求項１２に記載のフロアレイアウト表示システム。
14. 生産設備で作業する作業頻度を含む作業頻度情報と、複数の前記生産設備の設備レイアウトを含む配置情報とに基づいて、前記生産設備で用いられる部材を前記生産設備に搬送する前の準備作業のための作業エリアを複数の前記生産設備が配置されるフロア内に設定し、
    設定した前記作業エリアに基づいて、前記フロアに前記生産設備と前記作業エリアを配置したフロアレイアウトを作成し、
    前記作業頻度情報には、前記複数の生産設備それぞれに設定される作業位置毎の作業頻度が含まれ、
    前記複数の前記作業位置のうち作業頻度が高い前記作業位置からの移動距離が短くなるように前記作業エリアを設定する、ことを含む、フロアレイアウト作成方法。
15. 前記フロアに設定された複数のノードの位置と前記配置情報に基づいて、前記複数のノードのうち前記作業頻度が最も高い前記生産設備からの移動距離が最も短いノードを含む位置に前記作業エリアを設定する、請求項１４に記載のフロアレイアウト作成方法。
16. 前記フロアに設定された複数のノードの位置と前記配置情報に基づいて、前記ノード毎に前記ノードから前記生産設備までの移動距離を算出し、算出された複数の前記移動距離と前記作業頻度情報に基づいて、前記作業エリアを設定する、請求項１４に記載のフロアレイアウト作成方法。
17. 前記作業エリアには、前記生産設備で用いられる部材が保管された保管エリアから搬送された前記部材を一時的に保管するエリアが含まれ、
    前記フロアに設定された複数のノードの位置と前記配置情報と前記保管エリアの位置に基づいて、前記ノード毎に前記ノードから前記生産設備までの移動距離と前記ノードから前記保管エリアまでの移動距離を算出し、算出された複数の前記移動距離と前記作業頻度情報に基づいて、前記作業エリアを設定する、請求項１４に記載のフロアレイアウト作成方法。

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