JPWO2020085297A1 - ガラス物品の製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、ガラスリボンの表面に筋状の凸欠陥が形成されるのを防止し、高品位なガラス物品を提供することを課題とする。本発明は、成形炉(１)内で成形体(５)から溶融ガラス(Ｇｍ)を流下してガラスリボン(Ｇ)を成形する成形工程と、成形工程で成形されたガラスリボン(Ｇ)を搬送方向に沿って搬送しながら、ガラスリボン(Ｇ)に熱処理を施す熱処理工程と、を備えたガラス物品の製造方法である。成形工程は、成形体(５)から流下したガラスリボン(Ｇ)の表面とガラスリボン(Ｇ)の厚み方向で対向する成形炉(１)の下部耐火レンガ７を用いて、ガラスリボン(Ｇ)を冷却する工程を備える。下部耐火レンガ(７)は、ガラスリボン(Ｇ)の幅方向で複数に分割されており、搬送方向の上流側から観察した場合に、隣接する下部耐火レンガ(７)間の目地(９)の幅方向の位置が、厚み方向で変化する。

Description

本発明は、ガラス物品の製造方法に関する。

ガラス物品の製造方法としては、オーバーフローダウンドロー法、スロットダウンドロー法、リドロー法などのダウンドロー法が挙げられる。

このようなダウンドロー法を用いたガラス物品の製造方法は、成形炉内で、成形体から溶融ガラスを流下してガラスリボンを成形する成形工程と、成形炉の下方に配置された熱処理炉内で、成形されたガラスリボンを下方に搬送しながら、ガラスリボンに反りや歪を低減するための熱処理（徐冷処理）を施す熱処理工程と、を備えている（例えば特許文献１を参照）。そして、熱処理工程の後、室温付近まで冷却されたガラスリボンを所定長さに切断してガラス板を製造したり、ロール状に巻き取ってガラスロールを製造したりする。

特開２０１４−１２２１２４号公報

上記の成形工程において、熱処理工程とは別に、成形体から流下したガラスリボンの表面を冷却する工程を実施する場合がある。この冷却工程では、ガラスリボンの表面とガラスリボンの厚み方向で対向する成形炉の下部耐火レンガを用いてガラスリボンの熱を炉外に放熱することで、ガラスリボンを冷却する。

ところで、下部耐火レンガは、交換容易性などを考慮し、ガラスリボンの幅方向で複数に分割された構造とされる場合がある。しかしながら、この構造の場合、隣接する下部耐火レンガ間の目地と対向する位置で、ガラスリボンの表面に搬送方向に沿って延びる筋状の凸欠陥が形成されるおそれがある。このような筋状の凸欠陥が形成されると、製造されるガラス物品の表面の平滑性が失われ、高品位のガラス物品を製造できなくなるという問題がある。

ここで、筋状の凸欠陥は、次の理由により生じたものと考えられる。すなわち、下部耐火レンガの目地を通じて成形炉の内外に気体が流通しやすい。その結果、下部耐火レンガの目地と対向する位置でガラスリボンの放熱が大きくなり、ガラスリボンの所定部位だけが局所的に冷却されやすい。そして、このような局所的な冷却が生じると、ガラスリボンの表面が局所的に収縮して盛り上がり、筋状の凸欠陥になると考えられる。

本発明は、ガラスリボンの表面に筋状の凸欠陥が形成されるのを防止し、高品位なガラス物品を提供することを課題とする。

上記の課題を解決するために創案された本発明は、成形炉内で成形体から溶融ガラスを流下してガラスリボンを成形する成形工程と、成形工程で成形されたガラスリボンを搬送方向に沿って搬送しながら、ガラスリボンに熱処理を施す熱処理工程と、を備えたガラス板の製造方法において、成形工程は、成形体から流下したガラスリボンの表面とガラスリボンの厚み方向で対向する成形炉の下部耐火レンガを用いて、ガラスリボンを冷却する工程を備え、下部耐火レンガは、ガラスリボンの幅方向で複数に分割されており、搬送方向の上流側から観察した場合に、隣接する下部耐火レンガ間の目地の幅方向の位置が、ガラスリボンの厚み方向で変化することを特徴とする。このようにすれば、下部耐火レンガの目地を通じて成形炉の内外の気体が流通することを阻害でき、下部耐火レンガの目地のシール性が向上する。したがって、下部耐火レンガの目地に対向する位置でガラスリボンの所定部位だけが局所的に冷却されるという事態が抑制され、ガラスリボンの表面に筋状の凸欠陥が形成されるのを防止できる。

上記の構成において、搬送方向の上流側から観察した場合に、隣接する下部耐火レンガ間の目地が、屈曲部を有することが好ましい。このようにすれば、屈曲部によって下部耐火レンガの目地が曲げられ、そのシール性が更に向上する。したがって、目地に対向する位置でガラスリボンの所定部材だけが局所的に冷却されるという事態をより確実に抑制できる。

上記の構成において、ガラスリボン側から観察した場合に、隣接する下部耐火レンガ間の目地の幅方向の位置が、搬送方向で変化することが好ましい。このようにすれば、ガラスリボンと下部耐火レンガの目地とが対向する位置が変化するため、ガラスリボンの所定部位だけが局所的に冷却されるという事態をより確実に抑制できる。

上記の構成において、ガラスリボン側から観察した場合に、隣接する下部耐火レンガ間の目地は、搬送方向に対して傾斜する方向に延びることが好ましい。このようにすれば、ガラスリボンと下部耐火レンガの目地とが対向する位置が連続的に変化するため、ガラスリボンの所定部位だけが局所的に冷却されるという事態をより確実に抑制できる。

上記の構成において、成形炉は、成形体と対向する上部耐火レンガと、下部耐火レンガが上部耐火レンガよりもガラスリボン側に接近するように、上部耐火レンガの下端部及び下部耐火レンガの上端部を繋ぐ接続用耐火レンガと、を備えていてもよい。このようにすれば、下部耐火レンガをガラスリボンに接近させて、両者の間の空間を小さくできるため、下部耐火レンガを用いて成形体から流下したガラスリボンを効率よく冷却できる。

上記の構成において、接続用耐火レンガが、幅方向で複数に分割されており、搬送方向の上流側から観察した場合に、隣接する接続用耐火レンガ間の目地の幅方向の位置が、ガラスリボンの厚み方向で変化することが好ましい。このようにすれば、接続用耐火レンガの目地のシール性が向上する。そのため、接続用耐火レンガの目地を通じて成形炉の内外の気体が直接流通しにくくなる。したがって、接続用耐火レンガの目地に対向する位置でガラスリボンの所定部材だけが局所的に冷却されるという事態が抑制され、筋状の凸欠陥が形成されるのを防止できる。

上記の構成において、搬送方向の上流側から観察した場合に、隣接する接続用耐火レンガ間の目地が、屈曲部を有することが好ましい。このようにすれば、屈曲部によって接続用耐火レンガの目地が曲げられ、そのシール性が更に向上する。したがって、目地に対向する位置でガラスリボンの所定部材だけが局所的に冷却されるという事態をより確実に抑制できる。

上記の構成において、ガラスリボン側から観察した場合に、隣接する接続用耐火レンガ間の目地の幅方向の位置が、搬送方向で変化することが好ましい。このようにすれば、ガラスリボンと接続用耐火レンガの目地とが対向する位置が変化するため、ガラスリボンの所定部位だけが局所的に冷却されるという事態をより確実に抑制できる。

上記の構成において、ガラスリボン側から観察した場合に、隣接する接続用耐火レンガ間の目地は、搬送方向に対して傾斜する方向に延びることが好ましい。このようにすれば、ガラスリボンと接続用耐火レンガの目地とが対向する位置が連続的に変化するため、ガラスリボンの所定部位だけが局所的に冷却されるという事態をより確実に抑制できる。

上記の課題を解決するために創案された本発明は、成形炉内で成形体から溶融ガラスを流下してガラスリボンを成形する成形工程と、成形工程で成形されたガラスリボンを搬送方向に沿って搬送しながら、ガラスリボンに熱処理を施す熱処理工程と、を備えたガラス物品の製造方法において、成形工程は、成形体から流下したガラスリボンの表面とガラスリボンの厚み方向で対向する成形炉の下部耐火レンガを用いて、ガラスリボンを冷却する工程を備え、下部耐火レンガは、ガラスリボンの幅方向で複数に分割されており、ガラスリボン側から観察した場合に、隣接する下部耐火レンガ間の目地の幅方向の位置が、搬送方向で変化することを特徴とする。このようにすれば、ガラスリボンと下部耐火レンガの目地とが対向する位置が変化するため、ガラスリボンの所定部位だけが局所的に冷却されるという事態を抑制できる。したがって、ガラスリボンの表面に筋状の凸欠陥が形成されるのを防止できる。

本発明によれば、ガラスリボンの表面に筋状の凸欠陥が形成されるのを防止し、高品位なガラス物品を提供することができる。

ガラス物品の製造装置の概略縦断面図である。 図１のＡ−Ａ断面図であって、ガラスリボン側から観察した場合の下部耐火レンガ及び接続用耐火レンガの目地の状態を示す。 図１のＢ−Ｂ断面図であって、搬送方向の上流側から観察した場合の下部耐火レンガの目地の状態を示す。 図１のＣ−Ｃ断面図であって、搬送方向の上流側から観察した場合の接続用耐火レンガの目地の状態を示す。 搬送方向の上流側から観察した場合の下部耐火レンガの目地の変形例を示す断面図である。 搬送方向の上流側から観察した場合の下部耐火レンガの目地の変形例を示す断面図である。 搬送方向の上流側から観察した場合の下部耐火レンガの目地の変形例を示す断面図である。 搬送方向の上流側から観察した場合の下部耐火レンガの目地の変形例を示す断面図である。 図１のＡ−Ａ断面図であって、ガラスリボン側から観察した場合の下部耐火レンガの目地の変形例を示す。

以下、本発明に係る一実施形態を添付図面に基づいて説明する。なお、図中のＸＹＺは直交座標系である。Ｘ方向及びＹ方向は水平方向であり、Ｚ方向は鉛直方向である。縦姿勢でガラスリボンＧを搬送している間は、Ｘ方向がガラスリボンＧの厚み方向（以下では単に「厚み方向」ともいう）、Ｙ方向がガラスリボンＧの幅方向（以下では単に「幅方向」ともいう）、Ｚ方向がガラスリボンＧの搬送方向（以下では単に「搬送方向」ともいう）となる。

図１に示すように、本実施形態に係るガラス物品の製造方法を体現するためのガラス物品の製造装置は、ガラスリボンＧを連続成形する装置である。ガラスリボンＧから製造されるガラス物品には、ガラス板やガラスロールが含まれる。

ガラス物品の製造装置は、ガラスリボンＧを成形する成形炉１と、ガラスリボンＧに熱処理を施す熱処理炉２と、ガラスリボンＧを室温付近まで冷却する冷却ゾーン３と、熱処理炉２及び冷却ゾーン３のそれぞれに上下複数段に設けられたローラ対４と、を備えている。

ここで、ガラス物品の製造装置は、冷却ゾーン３の下流側において、ガラスリボンＧを切断してガラス板を得る切断装置、ガラス板の端面を加工する端面加工装置、ガラス板を洗浄する洗浄装置、ガラス板を検査する検査装置などを更に備えていてもよい。あるいは、ガラス物品の製造装置は、冷却ゾーン３の下流側において、ガラスリボンＧの幅方向の両端部を切断して除去する切断装置、ガラスリボンＧをロール状に巻き取ってガラスロールを得る巻取装置などを更に備えていてもよい。

成形炉１の内部空間には、オーバーフローダウンドロー法により溶融ガラスＧｍからガラスリボンＧを成形する成形体５が配置されている。成形体５に供給された溶融ガラスＧｍは成形体５の頂部に形成された溝部５ａから溢れ出るようになっており、その溢れ出た溶融ガラスＧｍが成形体５の断面楔状を呈する両側面５ｂを伝って下端で合流することで、板状のガラスリボンＧが連続成形される。成形されるガラスリボンＧは、縦姿勢（好ましくは鉛直姿勢）である。

成形炉１は、上部耐火レンガ６と、下部耐火レンガ７と、上部耐火レンガ６の下端部及び下部耐火レンガ７の上端部を繋ぐ接続用耐火レンガ８と、を備えている。接続用耐火レンガ８は、下部耐火レンガ７が上部耐火レンガ６よりもガラスリボンＧ側に接近するように、上部耐火レンガ６及び下部耐火レンガ７を繋いでいる。なお、接続用耐火レンガ８は省略してもよい。

上部耐火レンガ６に対応する位置では、成形体５の表面を流下する溶融ガラスＧｍの温度が調整されるようになっている。成形体５の表面を流下する溶融ガラスＧｍの温度は、例えば、上部耐火レンガ６に対応する位置に設けたヒーターなどの加熱装置（図示省略）により調整できる。加熱装置は、上部耐火レンガ６の炉内側又は炉外側に設けることができる。あるいは、加熱装置は、上部耐火レンガ６の内部に埋設することができる。

下部耐火レンガ７は、成形体５から流下したガラスリボンＧの表面と厚み方向で対向しており、下部耐火レンガ７を用いてガラスリボンＧが冷却されるようになっている。この冷却は、ガラスリボンＧの偏肉を調整することを目的としており、下部耐火レンガ７を介してガラスリボンＧの熱を炉外に放熱することで実施される。すなわち、下部耐火レンガ７は放熱ゾーンに相当する。なお、下部耐火レンガ７に対応する位置には、ヒーターなどの加熱装置は設けられていない。

ここで、例えば、上部耐火レンガ６及び下部耐火レンガ７は、炭化珪素（ＳｉＣ）質レンガなどで形成され、接続用耐火レンガ８は、アルミナジルコン質レンガなどで形成される。

熱処理炉２の内部空間は、下方に向かって所定の温度勾配を有している。縦姿勢のガラスリボンＧは、熱処理炉２の内部空間を下方に向かって移動するに連れて、温度が低くなるように徐冷（アニール）される。この徐冷は、ガラスリボンＧの反りや歪を調整（低減）するためのものである。熱処理炉２の内部空間の温度勾配は、例えば、熱処理炉２に対応する位置に設けたヒーターなどの加熱装置（図示省略）により調整できる。加熱装置は、熱処理炉２の炉内又は炉外に設けることができる。あるいは、加熱装置は、熱処理炉２の炉壁内部に埋設することができる。

複数のローラ対４は、縦姿勢のガラスリボンＧの幅方向両端部のそれぞれを表裏両側から挟持するようになっている。なお、ローラ対４は、成形体５の下端部から下部耐火レンガ７の下端部に至るまでの領域には設けられていない。

複数のローラ対４のうちの最上段のローラ対４ａは、熱処理炉２の上端部付近に設けられており、ガラスリボンＧの幅方向両端部を冷却する冷却ローラ（エッジローラ）で構成されている。この冷却ローラは、ガラスリボンＧの幅方向の収縮を抑制するためのものである。

なお、熱処理炉２の内部空間などでは、複数のローラ対４の中に、ガラスリボンＧの幅方向端部を挟持しないものが含まれていてもよい。換言すれば、ローラ対４の対向間隔をガラスリボンＧの幅方向端部の厚みよりも大きくし、ローラ対４の間をガラスリボンＧが通過するようにしてもよい。

図２に示すように、下部耐火レンガ７及び接続用耐火レンガ８は、幅方向で複数に分割されている。そのため、幅方向で隣接する各レンガ７，８の間には、目地９，１０が形成されている。なお、接続用耐火レンガ８は、幅方向で複数に分割されず目地のない一体構造であってもよい。

ガラスリボンＧ側から観察した場合、下部耐火レンガ７の目地９は、搬送方向に対して傾斜した直線状であり、幅方向の位置が搬送方向で変化している。同様に、ガラスリボンＧ側から観察した場合、接続用耐火レンガ８の目地１０も、搬送方向に対して傾斜した直線状であり、幅方向の位置が搬送方向で変化している。これにより、ガラスリボンＧと目地９，１０とが対向する幅方向の位置が搬送方向で順次変化するため、ガラスリボンＧの幅方向の所定部位だけが局所的に冷却され続けるという事態を抑制できる。なお、図示例では、目地９の傾斜方向と目地１０の傾斜方向とが互いに逆向きとなっているが、同じ向きであってもよい。また、目地９（あるいは目地１０）の中に傾斜方向が異なる向きとなるものが含まれていてもよい。更に、ガラスリボンＧ側から観察した場合に、目地９，１０の幅方向の位置が搬送方向で変化していれば、目地９，１０の変化の態様は直線状に限定されない。ただし、直線状であれば、レンガ７，８を加工しやすいという利点がある。

図３に示すように、搬送方向の上流側から観察した場合、下部耐火レンガ７の目地９は、屈曲部９ａを有しており、幅方向の位置が厚み方向で変化している。同様に、図４に示すように、搬送方向の上流側から観察した場合、接続用耐火レンガ８の目地１０も、屈曲部１０ａを有しており、幅方向の位置が厚み方向で変化している。これにより、目地９，１０のシール性が向上するため、目地９，１０を通じて成形炉１の内外の気体が直接流通しにくくなる。したがって、ガラスリボンＧと目地９，１０とが対向する位置で、ガラスリボンＧの幅方向の所定部位が局所的に冷却されるという事態を抑制できる。

本実施形態では、下部耐火レンガ７の目地９は、二つの屈曲部９ａを有する。これら屈曲部９ａにより、目地９は、厚み方向に沿って延びる二つの第一部分９ｂと、これら第一部分９ｂの間で幅方向に沿って延びる第二部分９ｃと、を有し、全体として階段状（鉤状）を呈している。同様に、接続用耐火レンガ８の目地１０も、二つの屈曲部１０ａを有する。これら屈曲部１０ａにより、目地１０は、厚み方向に沿って延びる二つの第一部分１０ｂと、これら第一部分１０ｂの間で幅方向に沿って延びる第二部分１０ｃと、を有し、全体として階段状（鉤状）を呈している。すなわち、目地９，１０は、比較的簡単な形状であるが、幅方向に沿って延びる第二部分９ｃ，１０ｃが目地９，１０を通過する気体に対して大きな抵抗となるため、気体が流通しにくい構造となっている。

ここで、本実施形態では、搬送方向の上流側から観察した場合、図３に示す下部耐火レンガ７の目地９の炉内に面する位置Ｐ１（又は位置Ｐ２）と、図４に示す接続用耐火レンガ８の目地１０の炉内に面する位置Ｑ１（又は位置Ｑ２）とは、幅方向で重複することなく、相違する。すなわち、下部耐火レンガ７の目地９の位置Ｐ１（又は位置Ｐ２）には、接続用耐火レンガ８の目地１０のない部分が位置しており、接続用耐火レンガ８の目地１０の位置Ｑ１（又は位置Ｑ２）には、下部耐火レンガ７の目地９のない部分が位置している。これにより、目地９，１０の影響が、ガラスリボンＧの幅方向で分散するようにしている。なお、図２では、ガラスリボンＧ側から観察した場合に、下部耐火レンガ７の目地９の搬送方向全長に亘る形成領域と、接続用耐火レンガ８の目地１０の搬送方向全長に亘る形成領域とが、幅方向で重複していない態様を例示している。

また、本実施形態では、搬送方向の上流側から観察した場合、ガラスリボンＧの一方の表面と対向する一方の下部耐火レンガ７の目地９の炉内に面する位置Ｐ１と、ガラスリボンＧの他方の表面と対向する他方の下部耐火レンガ７の目地９の炉内に面する位置Ｐ２とは、幅方向で重複することなく、相違する。すなわち、一方の下部耐火レンガ７の目地９の炉内に面する位置には、他方の下部耐火レンガ７の目地９のない部分が厚み方向で対向している。同様に、搬送方向の上流側から観察した場合、ガラスリボンＧの一方の表面と対向する一方の接続用耐火レンガ８の目地１０の炉内に面する位置Ｑ１と、ガラスリボンＧの他方の表面と対向する他方の接続用耐火レンガ８の目地１０の炉内に面する位置Ｑ２とは、幅方向で重複することなく、相違する。すなわち、一方の接続用耐火レンガ８の目地１０の炉内に面する位置には、他方の接続用耐火レンガ８の目地１０のない部分が厚み方向で対向している。これにより、目地９，１０の影響が、ガラスリボンＧの両表面で分散するようにしている。なお、図３及び図４では、搬送方向の上流側から観察した場合に、対向する両方の下部耐火レンガ７の目地９の厚み方向全長に亘る形成領域が互いに幅方向で重複していない態様と、対向する両方の接続用耐火レンガ８の目地１０の厚み方向全長に亘る形成領域が互いに幅方向で重複していない態様と、をそれぞれ例示している。

更に、本実施形態では、接続用耐火レンガ８における目地１０の屈曲部１０ａ（又は第二部分１０ｃ）は、上部耐火レンガ６よりも外側、すなわち、炉外に位置している。これにより、目地１０のうちの炉内に面する部分を、厚み方向に沿った直線状の第一部分１０ｂのみで構成し、炉内に面する目地１０の形状を単純化している。なお、接続用耐火レンガ８における目地１０の屈曲部１０ａ（又は第二部分１０ｃ）は、上部耐火レンガ６の下方に位置していてもよいし、上部耐火レンガ６よりも内側の炉内に位置していてもよい。

次に、以上のように構成された製造装置を用いたガラス物品の製造方法を説明する。

図１に示すように、ガラス物品の製造方法は、成形炉１内で成形体５から溶融ガラスＧｍを流下してガラスリボンＧを成形する成形工程と、熱処理炉２内で成形されたガラスリボンＧを搬送方向に沿って搬送しながらガラスリボンＧに熱処理を施す熱処理工程と、冷却ゾーン３内で熱処理されたガラスリボンＧを搬送方向に沿って搬送しながらガラスリボンＧを室温付近まで冷却する冷却工程と、を備えている。

成形工程は、成形体５から流下したガラスリボンＧを成形炉１の下部耐火レンガ７を用いて冷却し、ガラスリボンＧの偏肉を調整（低減）する調整工程を備えている。調整工程では、下部耐火レンガ７を介してガラスリボンＧの熱を炉外に放熱することで、ガラスリボンＧを冷却する。

ここで、調整工程における冷却は、ガラスリボンＧの偏肉を調整することを目的とし、熱処理工程における冷却（徐冷）は、ガラスリボンＧの反りや歪を調整することを目的としており、両者の目的は異なる。調整工程のガラスリボンＧの温度は、例えば１０００〜１３００℃であり、熱処理工程のガラスリボンＧの温度は、例えば５００〜１０００℃である。また、調整工程のガラスリボンＧの粘度は、例えば２００００〜３０００００ｐｏｉｓｅであり、熱処理工程のガラスリボンＧの粘度は、例えば１０^５〜１０^１６ｐｏｉｓｅである。

調整工程では、上述したように、下部耐火レンガ７及び接続用耐火レンガ８の目地９，１０は、ガラスリボンＧ側から観察した場合に幅方向の位置が搬送方向で変化し、かつ、搬送方向の上流側から観察した場合に幅方向の位置が厚み方向で変化している。そのため、調整工程において、目地９，１０に対向する位置でガラスリボンＧの幅方向の所定部位だけが局所的に冷却されるという事態が抑制され、ガラスリボンＧの表面に筋状の凸欠陥が形成されるのを防止できる。したがって、表面平滑性に優れた高品位なガラス物品を提供できる。

なお、本発明は上記の実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において、更に種々なる形態で実施し得る。

上記の実施形態では、下部耐火レンガ７及び接続用耐火レンガ８の目地９，１０が、搬送方向の上流側から観察した場合に、二つの屈曲部９ａ，１０ａを有し、全体として階段状を呈する場合を説明したが、屈曲部９ａ，１０ａの数は特に限定されない。例えば、下部耐火レンガ７の目地９は、搬送方向の上流側から観察した場合に、例えば、図５に示すように屈曲部９ａを一つとしてもよいし、図６に示すように屈曲部９ａを三つとしてもよいし、図７に示すように屈曲部９ａを四つ以上としてもよい。もちろん、例えば、図８に示すように、搬送方向の上流側から観察した場合に、目地９を厚み方向に対して傾斜した直線状などとし、屈曲部のない形状としてもよい。これら事項は、接続用耐火レンガ８の目地１０にも同様に適用できる。

上記の実施形態において、図９に示すように、下部耐火レンガ７の目地９をガラスリボンＧ側から観察した場合に、目地９の上端点９ｄの幅方向位置は、隣接する目地９の下端点９ｅの幅方向位置と同じであってもよい。このようにすれば、局所的に冷却されるという事態をより確実に抑制できる。

上記の実施形態では、屈曲部９ａ，１０ａを二直線が交わる角部で構成する場合を説明したが、屈曲部９ａ，１０ａは円弧などの湾曲部で構成されていてもよい。

上記の実施形態では、下部耐火レンガ７及び接続用耐火レンガ８の目地９，１０が、（１）ガラスリボンＧ側から観察した場合に幅方向の位置が搬送方向で変化し、かつ、（２）搬送方向の上流側から観察した場合に幅方向の位置が厚み方向で変化する場合を説明したが、少なくとも下部耐火レンガ７の目地９の幅方向の位置が、上記の（１）及び（２）のいずれか一方を満たしていればよい。なお、上記の（１）のみを満たす場合、目地は、搬送方向の上流側から観察すると厚み方向に沿った直線状となり、上記の（２）のみを満たす場合、目地は、ガラスリボンＧ側から観察すると搬送方向に沿った直線状となる。

上記の実施形態では、オーバーフローダウンドロー法によりガラスリボンＧを成形する場合を説明したが、スロットダウンドロー法、リドロー法などの他のダウンドロー法によりガラスリボンＧを成形するようにしてもよい。

１ 成形炉
２ 熱処理炉
３ 冷却ゾーン
４ ローラ対
５ 成形体
６ 上部耐火レンガ
７ 下部耐火レンガ
８ 接続用耐火レンガ
９ 下部耐火レンガの目地
１０ 接続用耐火レンガの目地
Ｇ ガラスリボン
Ｇｍ 溶融ガラス

Claims (10)

1. 成形炉内で成形体から溶融ガラスを流下してガラスリボンを成形する成形工程と、前記成形工程で成形された前記ガラスリボンを搬送方向に沿って搬送しながら、前記ガラスリボンに熱処理を施す熱処理工程と、を備えたガラス物品の製造方法において、
   前記成形工程は、前記成形体から流下した前記ガラスリボンの表面と前記ガラスリボンの厚み方向で対向する前記成形炉の下部耐火レンガを用いて、前記ガラスリボンを冷却する工程を備え、
   前記下部耐火レンガは、前記ガラスリボンの幅方向で複数に分割されており、
   前記搬送方向の上流側から観察した場合に、隣接する前記下部耐火レンガ間の目地の前記幅方向の位置が、前記厚み方向で変化することを特徴とするガラス物品の製造方法。
2. 前記搬送方向の上流側から観察した場合に、隣接する前記下部耐火レンガ間の目地が、屈曲部を有することを特徴とする請求項１に記載のガラス物品の製造方法。
3. 前記ガラスリボン側から観察した場合に、隣接する前記下部耐火レンガ間の目地の前記幅方向の位置が、前記搬送方向で変化することを特徴とする請求項１又は２に記載のガラス物品の製造方法。
4. 前記ガラスリボン側から観察した場合に、隣接する前記下部耐火レンガ間の目地は、前記搬送方向に対して傾斜する方向に延びることを特徴とする請求項３に記載のガラス物品の製造方法。
5. 前記成形炉は、前記成形体と対向する上部耐火レンガと、前記下部耐火レンガが前記上部耐火レンガよりも前記ガラスリボン側に接近するように、前記上部耐火レンガの下端部及び前記下部耐火レンガの上端部を繋ぐ接続用耐火レンガと、を備えていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のガラス物品の製造方法。
6. 前記接続用耐火レンガは、前記幅方向で複数に分割されており、前記搬送方向の上流側から観察した場合に、隣接する前記接続用耐火レンガ間の目地の前記幅方向の位置が、前記厚み方向で変化することを特徴とする請求項５に記載のガラス物品の製造方法。
7. 前記搬送方向の上流側から観察した場合に、隣接する前記接続用耐火レンガ間の目地が、屈曲部を有することを特徴とする請求項６に記載のガラス物品の製造方法。
8. 前記ガラスリボン側から観察した場合に、隣接する前記接続用耐火レンガ間の目地の前記幅方向の位置が、前記搬送方向で変化することを特徴とする請求項６又は７に記載のガラス物品の製造方法。
9. 前記ガラスリボン側から観察した場合に、隣接する前記接続用耐火レンガ間の目地は、前記搬送方向に対して傾斜する方向に延びることを特徴とする請求項８に記載のガラス物品の製造方法。
10. 成形炉内で成形体から溶融ガラスを流下してガラスリボンを成形する成形工程と、前記成形工程で成形された前記ガラスリボンを搬送方向に沿って搬送しながら、前記ガラスリボンに熱処理を施す熱処理工程と、を備えたガラス物品の製造方法において、
    前記成形工程は、前記成形体から流下した前記ガラスリボンの表面と前記ガラスリボンの厚み方向で対向する前記成形炉の下部耐火レンガを用いて、前記ガラスリボンを冷却する工程を備え、
    前記下部耐火レンガは、前記ガラスリボンの幅方向で複数に分割されており、
    前記ガラスリボン側から観察した場合に、隣接する前記下部耐火レンガ間の目地の前記幅方向の位置が、前記搬送方向で変化することを特徴とするガラス物品の製造方法。
    

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