JPWO2020075829A1 - ゴム組成物、トレッド及びタイヤ - Google Patents

Abstract

タイヤへ適用した際、ウェット性能、ドライ性能及び操縦安定性を高いレベルで両立できるとともに、低温での破壊特性を向上させることができるゴム組成物を提供することを目的とする。上記課題を解決するべく、本発明は、結合スチレン量が３０質量％以上であるスチレンブタジエンゴムを含有するゴム成分と、前記ゴム成分１００質量部に対して７０〜１５０質量部のシリカを含有する充填剤と、前記ゴム成分１００質量部に対して３〜３５質量部の、重量平均分子量（Ｍｗ）が５０００〜５００００であるポリオレフィン系軟化剤と、を含むことを特徴とする。

Description

本発明は、ゴム組成物、トレッド及びタイヤに関するものである。

車両の安全性を向上させる観点から、乾燥路面のみならず、湿潤路面上でのタイヤの制動性や駆動性を向上させるために、種々の検討がなされている。例えば、湿潤路面での性能を向上させるために、天然ゴム（ＮＲ）やブタジエンゴム（ＢＲ）等のゴム成分と共に、樹脂等の軟化剤を多めに配合したゴム組成物をトレッドゴムに用いることによって、湿潤路面上でのタイヤの制動性や駆動性（以下、「ウェット性能」という。）を向上させる技術が知られている（特許文献１）。
また、結合スチレン量の多いスチレンブタジエンゴムをゴム成分として用いることによって、タイヤのウェット性能及び乾燥路面上でのタイヤの制動性や駆動性（以下、「ドライ性能」という。）を向上させる技術も知られている。
さらに、操縦時の安定性を向上させることを目的として、トレッドを構成するゴム組成物中に、シリカのような無機充填剤を多く配合させる技術についても知られている（特許文献２）。

しかしながら、特許文献１の軟化剤を配合する技術や、ゴム成分に結合スチレン量の多いスチレンブタジエンゴムを用いる技術については、いずれもウェット性能を向上させる効果はあるものの、ガラス転移点（Ｔｇ）も同時に高くなるため、低温での弾性率が高くなり、低温での破壊特性（以下、「低温脆化性」ということがある。）が悪化するという課題もあった。
また、特許文献２の無機充填剤を配合する技術については、無機充填剤を配合しただけでウェット性能を大きく改善することは難しく、また、タイヤの低温での弾性率が高くなるため、低温での破壊特性が悪化するという問題があった。

国際公開第２０１５／０７９７０３号 特開２００９−２５６５４０号公報

そのため、本発明の目的は、タイヤへ適用した際、ウェット性能、ドライ性能及び操縦安定性を高いレベルで両立できるとともに、低温での破壊特性を向上させることができるゴム組成物を提供することにある。また、本発明の目的は、ウェット性能、ドライ性能及び操縦安定性に優れるとともに、低温での破壊特性が向上したトレッド及びタイヤを提供することにある。

上記課題を解決する本発明の要旨構成は、以下の通りである。
本発明のゴム組成物は、結合スチレン量が３０質量％以上であるスチレンブタジエンゴムを含有するゴム成分と、
前記ゴム成分１００質量部に対して７０〜１５０質量部のシリカを含有する充填剤と、
前記ゴム成分１００質量部に対して３〜３５質量部の、重量平均分子量（Ｍｗ）が５０００〜５００００であるポリオレフィン系軟化剤と、
を含むことを特徴とする。
上記構成を具えることによって、タイヤへ適用した際、ウェット性能、ドライ性能及び操縦安定性を高いレベルで両立できるとともに、低温での破壊特性を向上させることができる。

また、本発明のゴム組成物では、前記ポリオレフィン系軟化剤が、無変性のポリブテンを含有することが好ましい。タイヤへ適用した際、低温での破壊特性をより向上できるためである。

さらに、本発明のゴム組成物では、前記スチレンブタジエンゴムが、アルコキシシラン変性のスチレンブタジエンゴムであることが好ましい。タイヤへ適用した際、ウェット性能、ドライ性能及び操縦安定性をより高いレベルで両立できるためである。

さらにまた、本発明のゴム組成物では、前記ゴム成分は、結合スチレン量が１５質量％以下の変性スチレンブタジエンゴムをさらに含有することが好ましい。タイヤへ適用した際、ウェット性能、ドライ性能及び操縦安定性について、より高いレベルで両立できるためである。

また、本発明のゴム組成物では、前記ゴム成分は、天然ゴムをさらに含有することが好ましい。タイヤへ適用した際、ウェット性能をより高めることができるためである。

さらに、本発明のゴム組成物では、前記ゴム組成物中に含まれる軟化剤の総含有量が、前記ゴム成分１００質量部に対して１０〜３５質量部であることが好ましい。タイヤへ適用した際、低温での破壊特性をより高めることができるとともに、加工性についても良好に維持できるためである。

さらにまた、本発明のゴム組成物では、前記ゴム成分１００質量部に対して１〜７０質量部の熱可塑性樹脂をさらに含むことが好ましい。タイヤへ適用した際、ウェット性能をより高めることができるためである。

また、本発明のゴム組成物では、前記シリカは、
そのインクボトル状細孔指数（ＩＢ）が、直径１．２×１０^５ｎｍ〜６ｎｍの範囲にある開口部を外表面に具えた細孔を有するシリカに対し、水銀圧入法に基づく水銀ポロシメータを用いた測定において、圧力を１ＰＳＩから３２０００ＰＳＩまで上昇させた際に水銀圧入量の最大値を示す開口部の直径（Ｍ１）（ｎｍ）、及び圧力を３２０００ＰＳＩから１ＰＳＩまで下降させた際に水銀排出量の最大値を示す開口部の直径（Ｍ２）（ｎｍ）により、下記式（２）；
ＩＢ＝Ｍ２−Ｍ１・・・（２）
で求められる値であり、
セチルトリメチルアンモニウムブロミド吸着比表面積（ＣＴＡＢ）（ｍ^２／ｇ）と前記インクボトル状細孔指数（ＩＢ）とが、下記式（１）；
ＩＢ≦−０．３６×ＣＴＡＢ＋８６．８ ・・・（１）
を満たすことが好ましい。タイヤに適用した際、ウェット性能をより向上できるとともに、耐摩耗性についても高めることができるためである。

本発明のトレッドは、上述した本発明のゴム組成物を用いたことを特徴とする。
上記構成を具えることによって、ウェット性能、ドライ性能及び操縦安定性に優れつつ、低温での破壊特性についても向上できる。

本発明のタイヤは、上述した本発明のゴム組成物を、トレッドに用いたことを特徴とする。
上記構成を具えることによって、ウェット性能、ドライ性能及び操縦安定性に優れつつ、低温での破壊特性についても向上できるためである。

本発明によれば、タイヤへ適用した際、ウェット性能、ドライ性能及び操縦安定性を高いレベルで両立できるとともに、低温での破壊特性を向上させることができるゴム組成物を提供できる。また、本発明によれば、ウェット性能、ドライ性能及び操縦安定性に優れるとともに、低温での破壊特性が向上したトレッド及びタイヤを提供できる。

以下に、本発明のゴム組成物及びタイヤについて、その実施形態に基づき詳細に説明する。
＜ゴム組成物＞
本発明のゴム組成物は、結合スチレン量が３０質量％以上であるスチレンブタジエンゴムを含有するゴム成分と、
前記ゴム成分１００質量部に対して７０〜１５０質量部のシリカを含有する充填剤と、
前記ゴム成分１００質量部に対して３〜３５質量部の、重量平均分子量（Ｍｗ）が５０００〜５００００であるポリオレフィン系軟化剤と、
を含むことを特徴とする。

本発明のゴム組成物では、前記ゴム成分として、結合スチレン量が３０質量％以上であるスチレンブタジエンゴムを用いるとともに、充填材として、一定量のシリカを用いることによって、ゴム組成物をタイヤへ適用した際、ウェット性能、ドライ性能及び操縦安定性を高いレベルで両立することができる。
ただし、上記のようなゴム成分及び充填剤を用いた場合、低温での弾性率が高くなり、低温での破壊特性が悪化することが推測された。そのため、本発明では、ゴム組成物中に重量平均分子量（Ｍｗ）が５０００〜５００００であるポリオレフィン系軟化剤を含有させることによって、低温領域においてもゴム組成物に弾力性を付与することができる結果、タイヤのウェット性能、ドライ性能及び操縦安定性を高いレベルで両立しつつ、低温での破壊特性についても向上を図ることができる。

（ゴム成分）
本発明のタイヤは、結合スチレン量が３０質量％以上であるスチレンブタジエンゴム（以下、「スチレンブタジエンゴム（Ａ１）」ということがある。）を含有するゴム成分ゴム成分を含む。
前記ゴム成分中に、結合スチレン量が３０質量％以上であるスチレンブタジエンゴム（Ａ１）を含有することによって、ゴム組成物の弾性率とヒステリシスロスのバランスを高めることができるため、ゴム組成物をタイヤへ適用した際のウェット性能、ドライ性能及び操縦安定性を向上できる。

ここで、前記スチレンブタジエンゴム（Ａ１）の結合スチレン量は、タイヤのウェット性能、ドライ性能及び操縦安定性を向上させる観点から、３０質量％以上であることを要し、３５質量％以上であることが好ましく、３９質量％以上であることがより好ましい。一方、前記スチレンブタジエンゴム（Ａ１）の結合スチレン量は、低温での破壊特性を維持する観点からは、６０質量％以下であることが好ましく、５０質量％以下であることがより好ましい。
なお、前記スチレンブタジエンゴム（Ａ１）の結合スチレン量については、フェニル基の紫外吸光によって測定でき、ここから結合共役ジエン量も求めることができる。具体的には、以下に準じて測定する。スチレンブタジエンゴム（Ａ１）を試料として、試料１００ｍｇを、クロロホルムで１００ｍＬにメスアップし、溶解して測定サンプルとする。スチレンのフェニル基による紫外線吸収波長（２５４ｎｍ付近）の吸収量により、試料１００質量％に対しての結合スチレン量（質量％）を測定する（島津製作所社製の分光光度計「ＵＶ−２４５０」）。

また、ゴム成分における前記スチレンブタジエンゴム（Ａ１）の含有比率は、４０質量％以上であることが好ましく、６０質量％以上であることがより好ましい。４０質量％以上とすることで、タイヤのドライ性能及び操縦安定性を向上させることができる。一方、低温での破壊特性を維持する観点からは、ゴム成分におけるスチレンブタジエンゴム（Ａ１）の含有比率は、９０質量％以下であることが好ましく、８０質量％以下であることがより好ましい。

なお、前記ゴム成分中に含有されるスチレンブタジエンゴム（Ａ１）については、結合スチレン量が３０質量％以上であれば特に限定はされない。
例えば、前記スチレンブタジエンゴム（Ａ１）として、変性スチレンブタジエンゴム（以下、「変性ＳＢＲ」ということがある。）を用いることが好ましい。タイヤのウェット性能、ドライ性能及び操縦安定性をより向上できるためである。
また、前記スチレンブタジエンゴム（Ａ１）としての変性スチレンブタジエンゴムについては、例えば、重量平均分子量が２０×１０^４〜３００×１０^４であり、該変性スチレンブタジエンゴムの総量に対して、分子量が２００×１０^４〜５００×１０^４である当該変性スチレンブタジエンゴムを、０．２５〜３０質量％含み、収縮因子（ｇ’）が０．６４未満であるものを用いることができる。

前記変性ＳＢＲの重量平均分子量（Ｍｗ）は、好ましくは２０×１０^４〜３００×１０^４であり、より好ましくは５０×１０^４以上、６４×１０^４以上、又は、８０×１０^４以上である。
また、前記Ｍｗは、好ましくは、２５０×１０^４以下、１８０×１０^４以下、又は１５０×１０^４以下である。
前記変性ＳＢＲのＭｗが２０×１０^４以上であれば、タイヤのウェット性能、ドライ性能、操縦安定性及び低転がり抵抗性を高度に両立することができる。また、Ｍｗが３００×１０^４以下であれば、ゴム組成物の加工性が向上する。

前記変性ＳＢＲの、数平均分子量、重量平均分子量、分子量分布、後述する特定の高分子量成分の含有量は、以下のように測定する。変性ＳＢＲを試料として、ポリスチレン系ゲルを充填剤としたカラムを３本連結したＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）測定装置（東ソー社製の商品名「ＨＬＣ−８３２０ＧＰＣ」）を使用して、ＲＩ検出器（東ソー社製の商品名「ＨＬＣ−８０２０」）を用いてクロマトグラムを測定し、標準ポリスチレンを使用して得られる検量線に基づいて、重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）と分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）と、変性ＳＢＲのピークトップ分子量（Ｍｐ_１）とスチレンブタジエンゴムのピークトップ分子量（Ｍｐ_２）とその比率（Ｍｐ_１／Ｍｐ_２）と、分子量２００×１０^４〜５００×１０^４の変性ＳＢＲの割合と、を求める。溶離液は５ｍｍｏｌ／Ｌのトリエチルアミン入りＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を使用する。カラムは、東ソー社製の商品名「ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＭｕｌｔｉｐｏｒｅＨＺ−Ｈ」を３本接続し、その前段にガードカラムとして東ソー社製の商品名「ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎ ＳｕｐｅｒＭＰ（ＨＺ）−Ｈ」を接続して使用する。測定用の試料１０ｍｇを１０ｍＬのＴＨＦに溶解して測定溶液とし、測定溶液１０μＬをＧＰＣ測定装置に注入して、オーブン温度４０℃、ＴＨＦ流量０．３５ｍＬ／分の条件で測定する。

ピークトップ分子量（Ｍｐ_１及びＭｐ_２）は、次のようにして求める。測定して得られるＧＰＣ曲線において、最も高分子量の成分として検出されるピークを選択する。その選択したピークについて、そのピークの極大値に相当する分子量を算出し、ピークトップ分子量とする。

前記変性ＳＢＲは、変性ＳＢＲの総量（１００質量％）に対して、分子量が２００×１０^４〜５００×１０^４である当該変性ＳＢＲ（本明細書において、「特定の高分子量成分」ともいう。）を、０．２５〜３０質量％含む。該特定の高分子量成分の含有量がこの範囲内であれば、タイヤのウェット性能、ドライ操縦安定性と、低転がり抵抗性とを高度に両立することができる。
また、分子量２００×１０^４〜５００×１０^４の変性ＳＢＲの割合は、積分分子量分布曲線から分子量５００×１０^４以下が全体に占める割合から分子量２００×１０^４未満が占める割合を差し引くことで算出する。

一例では、前記変性ＳＢＲは、特定の高分子量成分を、１．０質量％以上、１．４質量％以上、１．７５質量％以上、２．０質量％以上、２．１５質量％以上、または２．５質量％以上含む。一例では、成分は、特定の高分子量成分を、２８質量％以下、２５質量％以下、２０質量％以下、または１８質量％以下含む。

本明細書において「分子量」とは、ＧＰＣによって得られる、標準ポリスチレン換算分子量である。特定の高分子量成分の含有量がこのような範囲にある変性ＳＢＲを得るためには、後述する重合工程と反応工程とにおける反応条件を制御することが好ましい。例えば、重合工程においては、後述する有機モノリチウム化合物の重合開始剤としての使用量を調整すればよい。また、重合工程において、連続式、及び回分式のいずれの重合様式においても、滞留時間分布を有する方法を用いる、すなわち、成長反応の時間分布を広げるとよい。

一例では、前記変性ＳＢＲの分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、１．６〜３．０である。

また、前記変性ＳＢＲの収縮因子（ｇ’）は０．６４未満であることが好ましい。一般に、分岐を有する重合体は、同一の絶対分子量である直鎖状の重合体と比較した場合に、分子の大きさが小さくなる傾向にあり、前記収縮因子（ｇ’）は、想定上同一の絶対分子量である直鎖状重合体に対する、分子の占める大きさの比率の指標である。即ち、重合体の分岐度が大きくなれば、収縮因子（ｇ’）は小さくなる傾向にある。本実施形態では、分子の大きさの指標として固有粘度を用い、直鎖状の重合体は、固有粘度［η］＝−３．８８３Ｍ^{０．７７１}の関係式に従うものとして用いる。変性ＳＢＲの各絶対分子量のときの収縮因子（ｇ’）を算出し、絶対分子量が１００×１０^４〜２００×１０^４のときの収縮因子（ｇ’）の平均値を、その変性ＳＢＲの収縮因子（ｇ’）とする。ここで、「分岐」とは、１つの重合体に対して、他の重合体が直接的又は間接的に結合することにより形成されるものである。また、「分岐度」は、１の分岐に対して、直接的又は間接的に互いに結合している重合体の数である。例えば、後述するカップリング残基を介して間接的に、後述の５つのスチレンブタジエンゴム鎖が互いに結合している場合には、分岐度は５である。なお、カップリング残基とは、スチレンブタジエンゴム鎖に結合される、変性ＳＢＲの構成単位であり、例えば、後述するスチレンブタジエンゴムとカップリング剤とを反応させることによって生じる、カップリング剤由来の構造単位である。また、スチレンブタジエンゴム鎖は、変性ＳＢＲの構成単位であり、例えば、後述するスチレンブタジエンゴムとカップリング剤とを反応させることによって生じる、共役ジエン系重合体由来の構造単位である。

収縮因子（ｇ’）は、例えば、０．６３以下、０．６０以下、０．５９以下、または０．５７以下である。また、収縮因子（ｇ’）の下限は特に限定されず、検出限界値以下であってもよく、例えば、０．３０以上、０．３３以上、０．３５以上、０．４５以上、０．５７以上、または０．５９以上である。収縮因子（ｇ’）がこの範囲である成分を使用することで、ゴム組成物の加工性が向上する。

収縮因子（ｇ’）は分岐度に依存する傾向にあるため、例えば、分岐度を指標として収縮因子（ｇ’）を制御することができる。具体的には、分岐度が６である変性ＳＢＲとした場合には、その収縮因子（ｇ’）は０．５９〜０．６３となる傾向にあり、分岐度が８である変性ＳＢＲとした場合には、その収縮因子（ｇ’）は０．４５〜０．５９となる傾向にある。

収縮因子（ｇ’）の測定方法は、以下のとおりである。変性ＳＢＲを試料として、ポリスチレン系ゲルを充填剤としたカラムを３本連結したＧＰＣ測定装置（Ｍａｌｖｅｒｎ社製の商品名「ＧＰＣｍａｘ ＶＥ−２００１」）を使用して、光散乱検出器、ＲＩ検出器、粘度検出器（Ｍａｌｖｅｒｎ社製の商品名「ＴＤＡ３０５」）の順番に接続されている３つの検出器を用いて測定し、標準ポリスチレンに基づいて、光散乱検出器とＲＩ検出器の結果から絶対分子量を、ＲＩ検出器と粘度検出器の結果から固有粘度を求める。直鎖ポリマーは、固有粘度［η］＝−３．８８３Ｍ^{０．７７１}に従うものとして用い、各分子量に対応する固有粘度の比としての収縮因子（ｇ’）を算出する。溶離液は５ｍｍｏｌ／Ｌのトリエチルアミン入りＴＨＦを使用する。カラムは、東ソー社製の商品名「ＴＳＫｇｅｌ Ｇ４０００ＨＸＬ」、「ＴＳＫｇｅｌ Ｇ５０００ＨＸＬ」、及び「ＴＳＫｇｅｌ Ｇ６０００ＨＸＬ」を接続して使用する。測定用の試料２０ｍｇを１０ｍＬのＴＨＦに溶解して測定溶液とし、測定溶液１００μＬをＧＰＣ測定装置に注入して、オーブン温度４０℃、ＴＨＦ流量１ｍＬ／分の条件で測定する。

前記変性ＳＢＲに添加されている伸展油の量については、前記変性ＳＢＲ１００質量部に対して、１０質量部以下であることが好ましい。より好ましくは、０質量部より多く、１０質量部以下である。伸展油の量が１０質量部以下であることにより、タイヤのウェット性能、ドライ性能及び操縦安定性を高度にバランスさせることができる。
なお、前記変性ＳＢＲ１００質量部に対して、添加されている伸展油の量が１０質量部以下であれば、伸展油を加えた油展重合体とすることができ、非油展であっても、油展であってもよい。

前記伸展油としては、例えば、アロマ油、ナフテン油、パラフィン油、アロマ代替油などが挙げられる。これらの中でも、環境安全上の観点、並びにオイルのブリード防止及びウェット制動性の観点から、ＩＰ３４６法による多環芳香族（ＰＣＡ）成分が３質量％以下であるアロマ代替油が好ましい。アロマ代替油としては、Ｋａｕｔｓｃｈｕｋ Ｇｕｍｍｉ Ｋｕｎｓｔｓｔｏｆｆｅ５２（１２）７９９（１９９９）に示されるＴＤＡＥ（Ｔｒｅａｔｅｄ Ｄｉｓｔｉｌｌａｔｅ Ａｒｏｍａｔｉｃ Ｅｘｔｒａｃｔｓ）、ＭＥＳ（Ｍｉｌｄ Ｅｘｔｒａｃｔｉｏｎ Ｓｏｌｖａｔｅ）等の他、ＲＡＥ（Ｒｅｓｉｄｕａｌ Ａｒｏｍａｔｉｃ Ｅｘｔｒａｃｔｓ）が挙げられる。

ここで、前記変性ＳＢＲは、分岐を有し、分岐度が５以上であることが好ましい。また、前記変性ＳＢＲは、１以上のカップリング残基と、該カップリング残基に対して結合するスチレンブタジエンゴム鎖とを有し、さらに、上記分岐が、１の当該カップリング残基に対して５以上の当該スチレンブタジエンゴム鎖が結合している分岐を含むことがより好ましい。分岐度が５以上であること、及び、分岐が、１のカップリング残基に対して５以上のスチレンブタジエンゴム鎖が結合している分岐を含むよう、変性ＳＢＲの構造を特定することにより、より確実に収縮因子（ｇ’）を０．６４未満にすることができる。なお、１のカップリング残基に対して結合しているスチレンブタジエンゴム鎖の数は、収縮因子（ｇ’）の値から確認することができる。

また、前記変性ＳＢＲは、分岐を有し、分岐度が６以上であることがより好ましい。また、前記変性ＳＢＲは、１以上のカップリング残基と、該カップリング残基に対して結合するスチレンブタジエンゴム鎖とを有し、さらに、上記分岐が、１の当該カップリング残基に対して６以上の当該スチレンブタジエンゴム鎖が結合している分岐を含むことが、さらに好ましい。分岐度が６以上であること、及び、分岐が、１のカップリング残基に対して６以上のスチレンブタジエンゴム鎖が結合している分岐を含むよう、変性ＳＢＲの構造を特定することにより、収縮因子（ｇ’）を０．６３以下にすることができる。

更に、前記変性ＳＢＲは、分岐を有し、分岐度が７以上であることがさらに好ましく、分岐度が８以上であることがより一層好ましい。分岐度の上限は特に限定されないが、１８以下であることが好ましい。また、前記変性ＳＢＲは、１以上のカップリング残基と、該カップリング残基に対して結合するＳＢＲ鎖とを有し、さらに、上記分岐が、１の当該カップリング残基に対して７以上の当該ＳＢＲ鎖が結合している分岐を含むことが、より一層好ましく、１の当該カップリング残基に対して８以上の当該ＳＢＲ鎖が結合している分岐を含むことが、特に好ましい。分岐度が８以上であること、及び、分岐が、１のカップリング残基に対して８以上のＳＢＲ鎖が結合している分岐を含むよう、変性ＳＢＲの構造を特定することにより、収縮因子（ｇ’）を０．５９以下にすることができる。

前記スチレンブタジエンゴム（Ａ１）中の変性ＳＢＲは、１以上のカップリング残基と、該カップリング残基に対して結合するスチレンブタジエンゴム鎖と、を有し、
前記分岐は、１の前記カップリング残基に対して５以上の前記スチレンブタジエンゴム鎖が結合している分岐を含むことが好ましい。
これによりタイヤのウェット性能、ドライ性能及び操縦安定性をより高度に両立させることができる。

また、前記スチレンブタジエンゴム（Ａ１）としての変性ＳＢＲは、下記一般式（Ｉ）：

［一般式（Ｉ）中、Ｄは、スチレンブタジエンゴム鎖を示し、Ｒ^１、Ｒ^２及びＲ^３は、それぞれ独立して単結合又は炭素数１〜２０のアルキレン基を示し、Ｒ^４及びＲ^７は、それぞれ独立して炭素数１〜２０のアルキル基を示し、Ｒ^５、Ｒ^８、及びＲ^９は、それぞれ独立して水素原子又は炭素数１〜２０のアルキル基を示し、Ｒ^６及びＲ^１０は、それぞれ独立して炭素数１〜２０のアルキレン基を示し、Ｒ^１１は、水素原子又は炭素数１〜２０のアルキル基を示し、ｍ及びｘは、それぞれ独立して１〜３の整数を示し、ｘ≦ｍであり、ｐは、１又は２を示し、ｙは、１〜３の整数を示し、ｙ≦（ｐ＋１）であり、ｚは、１又は２の整数を示し、それぞれ複数存在する場合のＤ、Ｒ^１〜Ｒ^１１、ｍ、ｐ、ｘ、ｙ、及びｚは、それぞれ独立しており、ｉは、０〜６の整数を示し、ｊは、０〜６の整数を示し、ｋは、０〜６の整数を示し、（ｉ＋ｊ＋ｋ）は、３〜１０の整数であり、（（ｘ×ｉ）＋（ｙ×ｊ）＋（ｚ×ｋ））は、５〜３０の整数であり、Ａは、炭素数１〜２０の炭化水素基、又は、酸素原子、窒素原子、ケイ素原子、硫黄原子及びリン原子からなる群より選ばれる少なくとも１種の原子を有し、かつ、活性水素を有しない有機基を示す］で表されることが好ましい。
これにより、タイヤのウェット性能、ドライ性能及び操縦安定性をより高度に両立させることができる。

一例では、一般式（Ｉ）中、Ｄで示されるＳＢＲ鎖の重量平均分子量は、１０×１０^４〜１００×１０^４である。該ＳＢＲ鎖は、変性ＳＢＲの構成単位であり、例えば、ＳＢＲとカップリング剤とを反応させることによって生じる、ＳＢＲ由来の構造単位である。

一般式（Ｉ）中、Ａが示す炭化水素基は、飽和、不飽和、脂肪族、及び芳香族の炭化水素基を包含する。上記活性水素を有しない有機基としては、例えば、水酸基（−ＯＨ）、第２級アミノ基（＞ＮＨ）、第１級アミノ基（−ＮＨ_２）、スルフヒドリル基（−ＳＨ）等の活性水素を有する官能基、を有しない有機基が挙げられる。

前記スチレンブタジエンゴム（Ａ１）としての変性ＳＢＲでは、前記一般式（Ｉ）において、Ａが、下記一般式（ＩＩ）〜（Ｖ）：

［一般式（ＩＩ）中、Ｂ^１は、単結合又は炭素数１〜２０の炭化水素基を示し、ａは、１〜１０の整数を示し、複数存在する場合のＢ^１は、各々独立している；
一般式（ＩＩＩ）中、Ｂ^２は、単結合又は炭素数１〜２０の炭化水素基を示し、Ｂ^３は、炭素数１〜２０のアルキル基を示し、ａは、１〜１０の整数を示し、それぞれ複数存在する場合のＢ^２及びＢ^３は、各々独立している；
一般式（ＩＶ）中、Ｂ^４は、単結合又は炭素数１〜２０の炭化水素基を示し、ａは、１〜１０の整数を示し、複数存在する場合のＢ^４は、各々独立している；
一般式（Ｖ）中、Ｂ^５は、単結合又は炭素数１〜２０の炭化水素基を示し、ａは、１〜１０の整数を示し、複数存在する場合のＢ^５は、各々独立している］のいずれかで表されることが好ましい。

一例では、前記一般式（Ｉ）において、Ａは、前記一般式（ＩＩ）又は（ＩＩＩ）で表され、ｋは、０を示す。別の一例では、前記一般式（Ｉ）において、Ａは、前記一般式（ＩＩ）又は（ＩＩＩ）で表され、ｋは、０を示し、前記一般式（ＩＩ）又は（ＩＩＩ）において、ａは、２〜１０の整数を示す。さらに別の一例では、前記一般式（Ｉ）において、Ａは、前記一般式（ＩＩ）で表され、ｋは、０を示し、前記一般式（ＩＩ）において、ａは、２〜１０の整数を示す。

一般式（ＩＩ）〜（Ｖ）中のＢ^１、Ｂ^２、Ｂ^４、Ｂ^５に関して、炭素数１〜２０の炭化水素基としては、炭素数１〜２０のアルキレン基等が挙げられる。

前記変性ＳＢＲは、窒素原子と、ケイ素原子とを有することが好ましい。この場合、ゴム組成物の加工性が良好となり、また、タイヤに適用した際に、タイヤの耐摩耗性と、低転がり抵抗性とをより高度に両立することができる。同様の観点から、前記変性ＳＢＲは、アルコキシシラン変性の（アルコキシシリル基を有する）変性ＳＢＲであることがより好ましい。
なお、成分（Ａ１）が窒素原子を有することについては、後述する変性率の測定方法で、算出された変性率が１０％以上であった場合、窒素原子やケイ素元素を有していると判断する。

前記変性ＳＢＲがケイ素原子を有することは、以下の方法により判断する。変性ＳＢＲ０．５ｇを試料として、ＪＩＳ Ｋ ０１０１ ４４．３．１に準拠して、紫外可視分光光度計（島津製作所社製の商品名「ＵＶ−１８００」）を用いて測定し、モリブデン青吸光光度法により定量する。これにより、ケイ素原子が検出された場合（検出下限１０質量ｐｐｍ）、ケイ素原子を有していると判断する。

一例では、ＳＢＲ鎖は、少なくともその１つの末端が、それぞれカップリング残基が有するケイ素原子と結合している。この場合、複数のＳＢＲ鎖の末端が、１のケイ素原子と結合していてもよい。また、ＳＢＲ鎖の末端と炭素数１〜２０のアルコキシ基又は水酸基とが、一つのケイ素原子に結合し、その結果として、その１つのケイ素原子が炭素数１〜２０のアルコキシシリル基又はシラノール基を構成していてもよい。

前記変性ＳＢＲ中の結合共役ジエン量は、例えば、４０〜１００質量％であり、または５５〜８０質量％である。結合共役ジエン量が上記範囲であると、ゴム組成物をタイヤに適用した際に、タイヤのドライ性能及び操縦安定性を、より高度に両立することが可能となる。

また、前記変性ＳＢＲ中の結合スチレン量は、３５質量％以上であることが好ましく、３７質量％以上であることがより好ましく、３９質量％以上であることがさらに好ましく、４０質量％以上であることが特に好ましい。前記変性ＳＢＲ中の結合スチレン量が３５質量％以上であると、タイヤに適用した際に、耐摩耗性と、低転がり抵抗性とを、より高度に両立することが可能となる。
さらに、前記変性ＳＢＲ中の結合スチレン量は、６０質量％以下であることが好ましく、５５質量％以下であることがより好ましく、５０質量％以下であることがさらに好ましく、４５質量％以下であることが特に好ましい。低温の弾性率上昇による、低温脆化性能悪化を抑制するためである。

結合芳香族ビニル量（結合スチレン量）は、フェニル基の紫外吸光によって測定でき、ここから結合共役ジエン量も求めることができる。具体的には、以下に準じて測定する。変性ＳＢＲを試料として、試料１００ｍｇを、クロロホルムで１００ｍＬにメスアップし、溶解して測定サンプルとする。スチレンのフェニル基による紫外線吸収波長（２５４ｎｍ付近）の吸収量により、試料１００質量％に対しての結合スチレン量（質量％）を測定する（島津製作所社製の分光光度計「ＵＶ−２４５０」）。

前記変性ＳＢＲにおいて、共役ジエン結合単位中のビニル結合量は、例えば、３５モル％以上であることが好ましく、３７モル％以上であることがより好ましく、３９モル％以上であることがさらに好ましく、４０モル％以上であることが特に好ましい。前記共役ジエン結合単位中のビニル結合量が３５モル％以上であると、タイヤに適用した際に、タイヤのウェット性能、ドライ性能及び操縦安定性をより高度に両立することが可能となる。
さらに、前記変性ＳＢＲの共役ジエン結合単位中のビニル結合量は、６０モル％以下であることが好ましく、５５モル％以下であることがより好ましく、５０モル％以下であることがさらに好ましく、４５モル％以下であることが特に好ましい。低温の弾性率上昇による、低温脆化性能悪化を抑制するためである。

前記変性ＳＢＲでは、ハンプトンの方法［Ｒ．Ｒ．Ｈａｍｐｔｏｎ，Ａｎａｌｙｔｉｃａｌ Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ，２１，９２３（１９４９）］により、ブタジエン結合単位中のビニル結合量（１，２−結合量）を求めることができる。
具体的には、以下のとおりである。変性ＳＢＲを試料として、試料５０ｍｇを、１０ｍＬの二硫化炭素に溶解して測定サンプルとする。溶液セルを用いて、赤外線スペクトルを６００〜１０００ｃｍ^−１の範囲で測定して、所定の波数における吸光度により上記ハンプトンの方法の計算式に従い、ブタジエン部分のミクロ構造、すなわち、１，２−ビニル結合量（ｍｏｌ％）を求める（日本分光社製のフーリエ変換赤外分光光度計「ＦＴ−ＩＲ２３０」）。

前記変性ＳＢＲは、ガラス転移点（Ｔｇ）が−５０℃より高いことが好ましく、−４５〜−１５℃であることがより好ましい。変性ＳＢＲのＴｇが−４５〜−１５℃の範囲にあると、タイヤのウェット性能、ドライ性能及び操縦安定性を更に高度に両立することができる。
なお、Ｔｇについては、ＩＳＯ ２２７６８：２００６に従い、所定の温度範囲で昇温しながらＤＳＣ曲線を記録し、ＤＳＣ微分曲線のピークトップ（Ｉｎｆｌｅｃｔｉｏｎ ｐｏｉｎｔ）をＴｇとする。具体的には、以下のとおりである。変性ＳＢＲを試料として、ＩＳＯ ２２７６８：２００６に準拠して、マックサイエンス社製の示差走査熱量計「ＤＳＣ３２００Ｓ」を用い、ヘリウム５０ｍＬ／分の流通下、−１００℃から２０℃／分で昇温しながらＤＳＣ曲線を記録し、ＤＳＣ微分曲線のピークトップ（Ｉｎｆｌｅｃｔｉｏｎ ｐｏｉｎｔ）をＴｇとする。

前記変性ＳＢＲは、１００℃で測定されるムーニー粘度が、例えば、２０〜１００、または３０〜８０である。
なお、ムーニー粘度の測定方法は、次のとおりである。Ｓ変性ＳＢＲを試料として、ムーニー粘度計（上島製作所社製の商品名「ＶＲ１１３２」）を用い、ＪＩＳ Ｋ６３００に準拠し、Ｌ形ローターを用いてムーニー粘度を測定する。測定温度は、変性ＳＢＲを試料とする場合には１００℃とする。まず、試料を１分間試験温度で予熱した後、ローターを２ｒｐｍで回転させ、４分後のトルクを測定してムーニー粘度（ＭＬ_{（１＋４）}）とする。

前記変性ＳＢＲの合成方法は、特に限定されるものではなく、例えば、有機モノリチウム化合物を重合開始剤として用い、少なくともブタジエンを重合し、スチレンブタジエンゴムを得る重合工程と、該スチレンブタジエンゴムの活性末端に対して、５官能以上の反応性化合物（以下、「カップリング剤」ともいう。）を反応させる反応工程と、を有する合成方法などが挙げられる。

重合工程は、例えば、リビングアニオン重合反応による成長反応による重合などが挙げられる。これにより、活性末端を有するスチレンブタジエンゴムを得ることができ、高変性率の前記変性ＳＢＲを得ることができる。

重合開始剤としての有機モノリチウム化合物の使用量は、目標とする変性ＳＢＲの分子量に応じて調整することができる。重合開始剤を減らすと、分子量は増大し、一方、重合開始剤を増やすと、分子量は低下する。
有機モノリチウム化合物は、工業的入手の容易さ及び重合反応の制御の容易さの観点から、好ましくは、アルキルリチウム化合物である。この場合、重合開始末端にアルキル基を有する、ＳＢＲが得られる。
アルキルリチウム化合物としては、例えば、ｎ−ブチルリチウム、ｓｅｃ−ブチルリチウム、ｔｅｒｔ−ブチルリチウム、ｎ−ヘキシルリチウム、ベンジルリチウム、フェニルリチウム、及びスチルベンリチウムが挙げられる。これらの有機モノリチウム化合物は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

重合工程では、回分式、連続式の重合反応様式を適宜選択して用いることができる。

重合工程では、不活性溶媒を使用してもよい。
不活性溶媒としては、例えば、ブタン、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン等の脂肪族炭化水素；シクロペンタン、シクロヘキサン、メチルシクロペンタン、メチルシクロヘキサン等の脂環族炭化水素；ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素などが挙げられる。不活性溶媒は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
重合反応に不活性溶媒を使用する前に、不活性溶媒中の不純物であるアレン類、及びアセチレン類を除去するために、有機金属化合物で処理してもよい。

重合工程では、極性化合物を用いてもよい。極性化合物を用いることで、スチレンをブタジエンとランダムに共重合させることができる。また、極性化合物は、共役ジエン部のミクロ構造を制御するためのビニル化剤としても用いることができる。
極性化合物としては、例えば、テトラヒドロフラン、ジエチルエーテル、ジオキサン、エチレングリコールジメチルエーテル、エチレングリコールジブチルエーテル、ジエチレングリコールジメチルエーテル、ジエチレングリコールジブチルエーテル、ジメトキシベンゼン、２，２−ビス（２−オキソラニル）プロパン等のエーテル類；テトラメチルエチレンジアミン、ジピペリジノエタン、トリメチルアミン、トリエチルアミン、ピリジン、キヌクリジン等の第３級アミン化合物；カリウム−ｔｅｒｔ−アミラート、カリウム−ｔｅｒｔ−ブチラート、ナトリウム−ｔｅｒｔ−ブチラート、ナトリウムアミラート等のアルカリ金属アルコキシド化合物；トリフェニルホスフィン等のホスフィン化合物等が挙げられる。極性化合物は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

重合工程の重合温度は、適宜調節すればよく、重合終了後の活性末端に対するカップリング剤の反応量を十分に確保する観点から、例えば、０〜１２０℃、または５０〜１００℃である。

カップリング剤は、例えば、窒素原子とケイ素原子とを有する５官能以上の反応性化合物などが挙げられる。当該反応性化合物は、少なくとも３個のケイ素含有官能基を有していることが好ましい。カップリング剤は、好ましくは、少なくとも１のケイ素原子が、炭素数１〜２０のアルコキシシリル基又はシラノール基を構成するものであり、より好ましくは、後述する一般式（ＶＩ）で表される化合物である。カップリング剤は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

カップリング剤が有するアルコキシシリル基は、例えば、ＳＢＲが有する活性末端と反応して、アルコキシリチウムが解離し、ＳＢＲ鎖の末端とカップリング残基のケイ素との結合を形成する傾向にある。カップリング剤１分子が有するＳｉＯＲの総数から、反応により減じたＳｉＯＲ数を差し引いた値が、カップリング残基が有するアルコキシシリル基の数となる。また、カップリング剤が有するアザシラサイクル基は、＞Ｎ−Ｌｉ結合及びＳＢＲ末端とカップリング残基のケイ素との結合を形成する。なお、＞Ｎ−Ｌｉ結合は、仕上げ時の水等により容易に＞ＮＨ及びＬｉＯＨとなる傾向にある。また、カップリング剤において、未反応で残存したアルコキシシリル基は、仕上げ時の水等により容易にシラノール（Ｓｉ−ＯＨ基）となり得る。

前記スチレンブタジエンゴム（Ａ１）では、前記変性ＳＢＲが、スチレンブタジエンゴムを、下記一般式（ＶＩ）：

［一般式（ＶＩ）中、Ｒ^１２、Ｒ^１３及びＲ^１４は、それぞれ独立して単結合又は炭素数１〜２０のアルキレン基を示し、Ｒ^１５、Ｒ^１６、Ｒ^１７、Ｒ^１８及びＲ^２０は、それぞれ独立して炭素数１〜２０のアルキル基を示し、Ｒ^１９及びＲ^２２は、それぞれ独立して炭素数１〜２０のアルキレン基を示し、Ｒ^２１は、炭素数１〜２０の、アルキル基又はトリアルキルシリル基を示し、ｍは、１〜３の整数を示し、ｐは、１又は２を示し、Ｒ^１２〜Ｒ^２２、ｍ及びｐは、複数存在する場合、それぞれ独立しており、ｉ、ｊ及びｋは、それぞれ独立して０〜６の整数を示し、但し、（ｉ＋ｊ＋ｋ）は、３〜１０の整数であり、Ａは、炭素数１〜２０の炭化水素基、又は、酸素原子、窒素原子、ケイ素原子、硫黄原子及びリン原子からなる群から選択される少なくとも一種の原子を有し、かつ、活性水素を有しない有機基を示す］で表されるカップリング剤と反応させてなることが好ましい。
これにより、ウェット性能、ドライ性能及び操縦安定性を、より高度に両立させることができるためである。

一般式（ＶＩ）中、Ａが示す炭化水素基は、飽和、不飽和、脂肪族、及び芳香族の炭化水素基を包含する。活性水素を有しない有機基としては、例えば、水酸基（−ＯＨ）、第２級アミノ基（＞ＮＨ）、第１級アミノ基（−ＮＨ_２）、スルフヒドリル基（−ＳＨ）等の活性水素を有する官能基、を有しない有機基が挙げられる。

一例では、前記一般式（ＶＩ）において、Ａは、前記一般式（ＩＩ）又は（ＩＩＩ）で表され、ｋは、０を示す。別の一例では、前記一般式（ＶＩ）において、Ａは、前記一般式（ＩＩ）又は（ＩＩＩ）で表され、ｋは、０を示し、前記一般式（ＩＩ）又は（ＩＩＩ）において、ａは、２〜１０の整数を示す。さらに別の一例では、前記一般式（ＶＩ）において、Ａは、前記一般式（ＩＩ）で表され、ｋは、０を示し、前記一般式（ＩＩ）において、ａは、２〜１０の整数を示す。

このようなカップリング剤としては、例えば、テトラキス［３−（２，２−ジメトキシ−１−アザ−２−シラシクロペンタン）プロピル］−１，３−プロパンジアミン、テトラキス（３−トリメトキシシリルプロピル）−１，３−プロパンジアミン、テトラキス（３−トリメトキシシリルプロピル）−１，３−ビスアミノメチルシクロヘキサン、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）−［３−（２，２−ジメトキシ−１−アザ−２−シラシクロペンタン）プロピル］アミン、トリス（３−トリメトキシシリルプロピル）アミン、トリス（３−トリエトキシシリルプロピル）アミン、トリス（３−トリメトキシシリルプロピル）−［３−（２，２−ジメトキシ−１−アザ−２−シラシクロペンタン）プロピル］−１，３−プロパンジアミン、トリス（３−トリメトキシシリルプロピル）−メチル−１，３−プロパンジアミン、ビス［３−（２，２−ジメトキシ−１−アザ−２−シラシクロペンタン）プロピル］−（３−トリスメトキシシリルプロピル）−メチル−１，３−プロパンジアミン等が挙げられる。

カップリング剤としての一般式（ＶＩ）で表される化合物の添加量は、ＳＢＲのモル数対カップリング剤のモル数が、所望の化学量論的比率で反応させるよう調整することができ、そのことにより所望の分岐度が達成される傾向にある。具体的な重合開始剤のモル数は、カップリング剤のモル数に対して、例えば、５．０倍モル以上、または６．０倍モル以上である。この場合、一般式（ＶＩ）において、カップリング剤の官能基数（（ｍ−１）×ｉ＋ｐ×ｊ＋ｋ）は、５〜１０の整数であり、または６〜１０の整数である。

反応工程における反応温度は、適宜調節すればよく、例えば、０〜１２０℃、または５０〜１００℃である。また、重合工程後からカップリング剤が添加されるまでの温度変化は、例えば、１０℃以下であり、または５℃以下である。

反応工程における反応時間は、適宜調節すればよく、例えば、１０秒以上、または３０秒以上である。重合工程の終了時から反応工程の開始時までの時間は、カップリング率の観点から、より短い方が好ましく、例えば、５分以内である。

反応工程における混合は、機械的な撹拌、スタティックミキサーによる撹拌等のいずれでもよい。

前記特定の高分子量成分を有する成分（Ａ１）を得るためには、ＳＢＲの分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）を、１．５〜２．５、または１．８〜２．２とするとよい。また、得られる成分（Ａ１）は、ＧＰＣによる分子量曲線が一山のピークが検出されることが好ましい。
一例では、成分（Ａ１）のＧＰＣによるピーク分子量をＭｐ_１、ＳＢＲのピーク分子量をＭｐ_２とした場合、以下の式が成り立つ。
（Ｍｐ_１／Ｍｐ_２）＜１．８×１０−１２×（Ｍｐ_２−１２０×１０^４）^２＋２
一例では、Ｍｐ_２は、２０×１０^４〜８０×１０^４であり、Ｍｐ_１は、３０×１０^４〜１５０×１０^４である。

前記変性ＳＢＲの変性率は、例えば、３０質量％以上、５０質量％以上、または７０質量％以上である。変性率が３０質量％以上であることで、タイヤに適用した際に、タイヤの耐摩耗性を向上させつつ、低転がり抵抗性をさらに向上することができる。

変性率の測定方法は、以下のとおりである。変性ＳＢＲを試料として、シリカ系ゲルを充填剤としたＧＰＣカラムに、変性した塩基性重合体成分が吸着する特性を応用することにより測定する。試料及び低分子量内部標準ポリスチレンを含む試料溶液を、ポリスチレン系カラムで測定したクロマトグラムと、シリカ系カラムで測定したクロマトグラムと、の差分よりシリカ系カラムへの吸着量を測定し、変性率を求める。具体的には、以下に示すとおりである。
試料溶液の調製：試料１０ｍｇ及び標準ポリスチレン５ｍｇを２０ｍＬのＴＨＦに溶解させて、試料溶液とする。
ポリスチレン系カラムを用いたＧＰＣ測定条件：東ソー社製の商品名「ＨＬＣ−８３２０ＧＰＣ」を使用して、５ｍｍｏｌ／Ｌのトリエチルアミン入りＴＨＦを溶離液として用い、試料溶液１０μＬを装置に注入し、カラムオーブン温度４０℃、ＴＨＦ流量０．３５ｍＬ／分の条件で、ＲＩ検出器を用いてクロマトグラムを得る。カラムは、東ソー社製の商品名「ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＭｕｌｔｉｐｏｒｅＨＺ−Ｈ」を３本接続し、その前段にガードカラムとして東ソー社製の商品名「ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎ ＳｕｐｅｒＭＰ（ＨＺ）−Ｈ」を接続して使用する。
シリカ系カラムを用いたＧＰＣ測定条件：東ソー社製の商品名「ＨＬＣ−８３２０ＧＰＣ」を使用して、ＴＨＦを溶離液として用い、試料溶液５０μＬを装置に注入し、カラムオーブン温度４０℃、ＴＨＦ流量０．５ｍｌ／分の条件で、ＲＩ検出器を用いてクロマトグラムを得る。カラムは、商品名「Ｚｏｒｂａｘ ＰＳＭ−１０００Ｓ」、「ＰＳＭ−３００Ｓ」、「ＰＳＭ−６０Ｓ」を接続して使用し、その前段にガードカラムとして商品名「ＤＩＯＬ ４．６×１２．５ｍｍ ５ｍｉｃｒｏｎ」を接続して使用する。
変性率の計算方法：ポリスチレン系カラムを用いたクロマトグラムのピーク面積の全体を１００として、試料のピーク面積をＰ１、標準ポリスチレンのピーク面積をＰ２、シリカ系カラムを用いたクロマトグラムのピーク面積の全体を１００として、試料のピーク面積をＰ３、標準ポリスチレンのピーク面積をＰ４として、下記式より変性率（％）を求める。
変性率（％）＝［１−（Ｐ２×Ｐ３）／（Ｐ１×Ｐ４）］×１００
（ただし、Ｐ１＋Ｐ２＝Ｐ３＋Ｐ４＝１００）

反応工程の後、共重合体溶液に、必要に応じて、失活剤、中和剤等を添加してもよい。失活剤としては、例えば、水；メタノール、エタノール、イソプロパノール等のアルコール等が挙げられる。中和剤としては、例えば、ステアリン酸、オレイン酸、バーサチック酸（炭素数９〜１１個で、１０個を中心とする、分岐の多いカルボン酸混合物）等のカルボン酸；無機酸の水溶液、炭酸ガス等が挙げられる。

前記変性ＳＢＲは、重合後のゲル生成を防止する観点、及び加工時の安定性を向上させる観点から、例えば、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシトルエン（ＢＨＴ）、ｎ−オクタデシル−３−（４’−ヒドロキシ−３’，５’−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）プロピネート、２−メチル−４，６−ビス［（オクチルチオ）メチル］フェノール等の酸化防止剤を添加することが好ましい。

前記変性ＳＢＲの加工性をより改善するために、必要に応じて、伸展油を変性スチレンブタジエンゴムに添加してもよい。伸展油を変性スチレンブタジエンゴムに添加する方法としては、例えば、伸展油を重合体溶液に加え、混合して、油展共重合体溶液としたものを脱溶媒する方法などが挙げられる。

前記変性ＳＢＲを、重合体溶液から取得する方法としては、公知の方法を用いることができる。その方法として、例えば、スチームストリッピング等で溶媒を分離した後、重合体を濾別し、さらにそれを脱水及び乾燥して重合体を取得する方法、フラッシングタンクで濃縮し、さらにベント押出し機等で脱揮する方法、ドラムドライヤー等で直接脱揮する方法などが挙げられる。

また、前記スチレンブタジエンゴム（Ａ１）としての変性ＳＢＲについては、上述した変性ＳＢＲ（重量平均分子量が２０×１０^４〜３００×１０^４であり、該変性スチレンブタジエンゴムの総量に対して、分子量が２００×１０^４〜５００×１０^４である当該変性スチレンブタジエンゴムを、０．２５〜３０質量％含み、収縮因子（ｇ’）が０．６４未満であるもの）以外の変性ＳＢＲを用いることもできる。例えば、国際公開第２０１７／０７７７１２号のポリマー成分Ｐ２としての変性（共）重合体および実施例に記載の変性重合体Ｅなどが挙げられる。

さらに、前記ゴム成分については、上述した結合スチレン量が３０質量％以上であるスチレンブタジエンゴム（Ａ１）に加えて、結合スチレン量が１５質量％以下の変性スチレンブタジエンゴム（以下、「変性スチレンブタジエンゴム（Ａ２）」又は「変性ＳＢＲ（Ａ２）」ということがある。）をさらに含有することが好ましい。
前記ゴム成分中に、上述した結合スチレン量が３０質量％以上であるスチレンブタジエンゴム（Ａ１）に加えて、前記変性スチレンブタジエンゴム（Ａ２）を含有することによって、タイヤのウェット性能、ドライ性能、操縦安定性及び低温での破壊特性を、バランス良く両立できる。

前記変性ＳＢＲ（Ａ２）としては、例えば、一種又は二種以上の変性スチレンブタジエンゴムから構成することができる。
前記変性ＳＢＲ（Ａ２）の種類については、結合スチレン量が１５質量％以下であれば特に限定はされないが、溶液重合ＳＢＲであることが好ましい。タイヤのウェット性能、ドライ性能、操縦安定性及び低温での破壊特性を、バランス良く両立できるためである。

ここで、前記変性ＳＢＲ（Ａ２）の具体例としては、国際公開第２０１７／０７７７１２号のポリマー成分Ｐ２としての変性（共）重合体及び実施例に記載の変性重合体Ｃ、変性重合体Ｄ等が挙げられる。

また、前記ゴム成分における、前記変性ＳＢＲ（Ａ２）の含有率については、特に限定はされないが、タイヤのウェット性能、耐摩耗性及び低転がり抵抗性について、より高いレベルで両立させる観点からは、２０〜５０質量％であることが好ましく、３０〜４０質量％であることがより好ましい。

さらにまた、前記ゴム成分については、上述したスチレンブタジエンゴム（Ａ１）や前記変性スチレンブタジエンゴム（Ａ２）に加えて、天然ゴムをさらに含有することが好ましい。
前記ゴム成分中に天然ゴムを含有することで、後述するポリオレフィン系軟化剤を、天然ゴム中に多く取り込むことができ、ゴム組成物内で前記ポリオレフィン系軟化剤を偏在させることができる結果、タイヤへ適用した際のウェット性能をより向上させることができる。加えて、タイヤの耐摩耗性や、耐亀裂進展性の向上も可能となる。

また、前記ゴム成分における前記天然ゴムの含有率については、特に限定はされないが、タイヤのウェット性能を向上させる観点からは、２０質量％以上であることが好ましく、３０質量％以上であることがより好ましい。なお、タイヤのドライ性能や操縦安定性を高いレベルで維持する観点からは、前記ゴム成分における前記天然ゴムの含有率の含有率を、５０質量％以下とすることが好ましい。

（充填剤）
本発明のゴム組成物は、上述したゴム成分に加えて、充填剤を含む。
本発明では、前記充填剤が、前記ゴム成分１００質量部に対して７０〜１５０質量部のシリカを含有する。
前記ゴム組成物中に、一定量（ゴム成分１００質量部に対して７０〜１５０質量部）のシリカを含むことによって、タイヤに適用した際の操縦安定性や、ウェット性能、耐摩耗性を高めることができる。

前記シリカの含有量は、前記ゴム成分１００質量部に対して、７０〜１５０であることを要し、８０〜１４０質量部あることが好ましく、９０〜１３０質量部であることがより好ましい。前記シリカの含有量が、前記ゴム成分１００質量部に対して７０質量部以上であれば、ウェット性能や耐摩耗性の向上を十分に行うことができ、１５０質量部以下とすることで、ゴム組成物の加工性悪化を抑えることもできる。

ここで、前記シリカの種類としては、例えば、湿式シリカ（含水ケイ酸）、乾式シリカ（無水ケイ酸）、ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム等が挙げられ、これらの中でも、湿式シリカが好ましい。これらシリカは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
また、前記湿式シリカは、沈降シリカを用いることができる。なお、沈降シリカとは、製造初期に、反応溶液を比較的高温、中性〜アルカリ性のｐＨ領域で反応を進めてシリカ一次粒子を成長させ、その後酸性側へ制御することで、一次粒子を凝集させる結果得られるシリカのことである。

前記シリカ（Ｂ１）のセチルトリメチルアンモニウムブロミド吸着比表面積（ＣＴＡＢ）は、１４０〜２６０ｍ^２／ｇであることを要し、１６０〜２４０ｍ^２／ｇであることが好ましく、１８０〜２２０ｍ^２／ｇであることがより好ましい。前記シリカ（Ｂ１）のＣＴＡＢが１４０ｍ^２／ｇ以上であれば、タイヤの耐摩耗性を向上でき、前記シリカ（Ｂ１）のＣＴＡＢが２６０ｍ^２／ｇ以下であれば、転がり抵抗やゴム組成物の加工性の悪化を抑制することができる。
また、前記シリカ（Ｂ２）のセチルトリメチルアンモニウムブロミド吸着比表面積（ＣＴＡＢ）は、９０〜１２０ｍ^２／ｇであることを要し、９０〜１１０ｍ^２／ｇであることが好ましい。前記シリカ（Ｂ２）のＣＴＡＢが９０ｍ^２／ｇ以上であれば、タイヤの耐摩耗性を向上できる。

また、前記シリカは、セチルトリメチルアンモニウムブロミド吸着比表面積（ＣＴＡＢ）（ｍ^２／ｇ）とインクボトル状細孔指数（ＩＢ）とが、下記式（１）：
ＩＢ≦−０．３６×ＣＴＡＢ＋８６．８ ・・・（１）
［式（１）中、インクボトル状細孔指数（ＩＢ）は、下記式（２）：
ＩＢ＝Ｍ２−Ｍ１ ・・・（２）
で求められる値であり、
式（２）中、Ｍ１は、直径１．２×１０^５ｎｍ〜６ｎｍの範囲にある開口部を外表面に具えた細孔を有するシリカに対し、水銀圧入法に基づく水銀ポロシメータを用いた測定において、圧力を１ＰＳＩから３２０００ＰＳＩまで上昇させた際に水銀圧入量の最大値を示す開口部の直径（ｎｍ）であり、Ｍ２は、該測定において、圧力を３２０００ＰＳＩから１ＰＳＩまで下降させた際に水銀排出量の最大値を示す開口部の直径（ｎｍ）である］の関係を満たすことが好ましい。この場合、タイヤへ適用した際のウェット性能と耐摩耗性を更に向上させることができる。

前記シリカは、セチルトリメチルアンモニウムブロミド吸着比表面積（ＣＴＡＢ）（ｍ^２／ｇ）とインクボトル状細孔指数（ＩＢ）とが、下記式（３）又は（４）：
ＩＢ≦−０．５６×ＣＴＡＢ＋１１０．４ (但し、ＣＴＡＢ≦１４０) ・・・（３）
ＩＢ≦−０．２０×ＣＴＡＢ＋６０．０ (但し、１４０＜ＣＴＡＢ） ・・・（４）
［式（３）及び（４）中、インクボトル状細孔指数（ＩＢ）は、下記式（２）：
ＩＢ＝Ｍ２−Ｍ１ ・・・（２）
で求められる値であり、
式（２）中、Ｍ１は、直径１．２×１０^５ｎｍ〜６ｎｍの範囲にある開口部を外表面に具えた細孔を有するシリカに対し、水銀圧入法に基づく水銀ポロシメータを用いた測定において、圧力を１ＰＳＩから３２０００ＰＳＩまで上昇させた際に水銀圧入量の最大値を示す開口部の直径（ｎｍ）であり、Ｍ２は、該測定において、圧力を３２０００ＰＳＩから１ＰＳＩまで下降させた際に水銀排出量の最大値を示す開口部の直径（ｎｍ）である］の関係を満たし、且つ
灼熱減量（７５０℃で３時間加熱した時の質量減少分）（質量％）及び加熱減量（１０５℃で２時間加熱した時の質量減少分）（質量％）が、下記式（５）：
灼熱減量−加熱減量≧ ２．５（質量％） ・・・（５）
を満たすことも好ましい。この場合も、タイヤへ適用した際のウェット性能と耐摩耗性を更に向上させることができる。

なお、前記ＣＴＡＢについては、ＡＳＴＭ Ｄ３７６５−９２に準拠して測定された値を意味する。ただし、ＡＳＴＭ Ｄ３７６５−９２はカーボンブラックのＣＴＡＢを測定する方法であるため、本発明では、標準品であるＩＲＢ＃３（８３．０ｍ^２／ｇ）の代わりに、別途セチルトリメチルアンモニウムブロミド（以下、ＣＥ−ＴＲＡＢと略記する）標準液を調製し、これによってシリカＯＴ（ジ−２−エチルヘキシルスルホコハク酸ナトリウム）溶液の標定を行い、上記シリカ表面に対するＣＥ−ＴＲＡＢ１分子当たりの吸着断面積を０．３５ｎｍ^２として、ＣＥ−ＴＲＡＢの吸着量から算出される比表面積（ｍ^２／ｇ）をＣＴＡＢの値とする。これは、カーボンブラックとシリカとでは表面が異なるので、同一表面積でもＣＥ−ＴＲＡＢの吸着量に違いがあると考えられるためである。

また、前記充填剤については、上述したシリカに加えて、カーボンブラックをさらに含むこともできる。カーボンブラックを含むことで、タイヤの耐摩耗性をより向上できる。
前記カーボンブラックとしては、特に限定されるものではなく、例えば、ＧＰＦ、ＦＥＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦグレードのカーボンブラックが挙げられる。これらの中でも、ゴム組成物の耐摩耗性を向上させる観点から、ＩＳＡＦ、ＳＡＦグレードのカーボンブラックが好ましい。これらカーボンブラックは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記カーボンブラックの含有量については、特に限定はされないが、前記ゴム成分１００質量部に対して１〜３０質量部の範囲が好ましく、３〜２０質量部の範囲がより好ましい。カーボンブラックを１質量部以上配合することで、タイヤの耐摩耗性をより向上し、また、カーボンブラックの配合量が３０質量部以下であれば、タイヤの転がり抵抗の悪化を十分に抑制できる。

また、前記充填剤は、上述したシリカ及びカーボンブラックの他、下記一般式（ＸＸ）：
ｎＭ・ｘＳｉＯ_ｙ・ｚＨ_２Ｏ ・・・ （ＸＸ）
［式中、Ｍは、アルミニウム、マグネシウム、チタン、カルシウム及びジルコニウムからなる群から選ばれる金属、これらの金属の酸化物又は水酸化物、及びそれらの水和物、またはこれらの金属の炭酸塩から選ばれる少なくとも一種であり；ｎ、ｘ、ｙ及びｚは、それぞれ１〜５の整数、０〜１０の整数、２〜５の整数、及び０〜１０の整数である］で表される無機化合物を含むこともできる。
前記一般式（ＸＸ）の無機化合物としては、γ−アルミナ、α−アルミナ等のアルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）、ベーマイト、ダイアスポア等のアルミナ一水和物（Ａｌ_２Ｏ_３・Ｈ₂Ｏ）、ギブサイト、バイヤライト等の水酸化アルミニウム［Ａｌ（ＯＨ）_３］、炭酸アルミニウム［Ａｌ_２（ＣＯ_３）_３］、水酸化マグネシウム［Ｍｇ（ＯＨ）_２］、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）、炭酸マグネシウム（ＭｇＣＯ_３）、タルク（３ＭｇＯ・４ＳｉＯ_２・Ｈ₂Ｏ）、アタパルジャイト（５ＭｇＯ・８ＳｉＯ_２・９Ｈ_２Ｏ）、チタン白（ＴｉＯ₂）、チタン黒（ＴｉＯ_２ｎ−１）、酸化カルシウム（ＣａＯ）、水酸化カルシウム［Ｃａ（ＯＨ）_２］、酸化アルミニウムマグネシウム（ＭｇＯ・Ａｌ_２Ｏ_３）、クレー（Ａｌ_２Ｏ_３・２ＳｉＯ_２）、カオリン（Ａｌ_２Ｏ_３・２ＳｉＯ_２・２Ｈ_２Ｏ）、パイロフィライト（Ａｌ_２Ｏ_３・４ＳｉＯ_２・Ｈ₂Ｏ）、ベントナイト（Ａｌ_２Ｏ_３・４ＳｉＯ_２・２Ｈ_２Ｏ）、ケイ酸アルミニウム（Ａｌ_２ＳｉＯ_５、Ａｌ_４・３ＳｉＯ_４・５Ｈ_２Ｏ等）、ケイ酸マグネシウム（Ｍｇ_２ＳｉＯ_４、ＭｇＳｉＯ_３等）、ケイ酸カルシウム（Ｃａ_２ＳｉＯ_４等）、ケイ酸アルミニウムカルシウム（Ａｌ_２Ｏ_３・ＣａＯ・２ＳｉＯ_２等）、ケイ酸マグネシウムカルシウム（ＣａＭｇＳｉＯ_４）、炭酸カルシウム（ＣａＣＯ_３）、酸化ジルコニウム（ＺｒＯ_２）、水酸化ジルコニウム［ＺｒＯ（ＯＨ）_２・ｎＨ_２Ｏ］、炭酸ジルコニウム［Ｚｒ（ＣＯ_３）_２］、各種ゼオライトのように、電荷を補正する水素、アルカリ金属又はアルカリ土類金属を含む結晶性アルミノケイ酸塩等を挙げることができる。
前記一般式（ＸＸ）の無機化合物は、耐摩耗性とウェット性能のバランスの観点から、平均粒径が０．０１〜１０μｍであることが好ましく、０．０５〜５μｍであることがより好ましい。

（ポリオレフィン系軟化剤）
本発明のゴム組成物は、上述したゴム成分及び充填剤に加えて、重量平均分子量（Ｍｗ）が５０００〜５００００であるポリオレフィン系軟化剤を含む。
重量平均分子量（Ｍｗ）が５０００〜５００００であるポリオレフィン系軟化剤を含有することによって、低温領域においてもゴム組成物に弾力性を付与することができるため、低温での弾性率上昇を抑え、低温での破壊特性を高いレベルで維持できる。

ここで、前記ポリオレフィン系軟化剤の重量平均分子量（Ｍｗ）を、５０００〜５００００の範囲としたのは、重量平均分子量を５００００以下とすることで、ゴム組成物の未加硫粘度を低下させることができ、５０００以上とすることで、タイヤに適用した後のブリード発生を防ぐことができるためである。
同様の理由から、前記ポリオレフィン系軟化剤の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５０００〜２８０００であることが好ましく、５５００〜１８０００であることがより好ましく、５５００〜１５０００であることがさらに好ましく、５５００〜１００００であることが特に好ましく、６０００〜９５００であることが最も好ましい。
なお、上述した重量平均分子量（Ｍｗ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により、ポリスチレンを標準物質として求めることができる。

また、前記ポリオレフィン系軟化剤の繰り返し単位中に含まれる炭素の数は、３以上であることが好ましく、４以上であることがより好ましい。さらに、繰り返し単位中に含まれる炭素の数は、１５以下であることが好ましく、１２以下であることがより好ましく、８以下であることがさらに好ましく、６以下であることがさらに好ましく、５以下であることが特に好ましい。炭素数の数が上記範囲であることによって、ゴム組成物の低温での弾性率上昇を抑え、低温での破壊特性を高いレベルで維持できる。
また、前記繰り返し単位中に分岐構造を有することもでき、グラフト共重合等の構造とすることもできる。
さらにまた、前記ポリオレフィン系軟化剤は、末端に官能基を有することも可能である。

なお、前記ポリオレフィン系軟化剤の種類については特に限定はされない。例えば、ゴム成分との相溶性及び低温領域での軟化作用を考慮すると、前記ポリオレフィン系軟化剤が、ポリブテン又はポリイソブチレンを含有することが好ましい。さらに、同様の観点から、前記ポリオレフィン系軟化剤は、ポリブテンを少なくとも含有することが好ましく、ポリブテンについては、無変性のポリブテンであることが好ましい。前記無変性のポリブテンとは、１−ブテンを重合することによって得られる合成樹脂である。
前記ポリオレフィン系軟化剤として、前記ポリブテン又は前記ポリイソブチレンを含有する場合には、前記ポリオレフィン系軟化剤中のこれらの割合が、合計で３０〜８０質量％程度であることが好ましい。ゴム成分との相溶性及び低温領域での軟化作用をより高めることができるからである。

また、前記ポリオレフィン系軟化剤の含有量については、前記ゴム成分１００質量部に対して３質量部以上であることを要し、前記ゴム成分１００質量部に対して５質量部以上であることが好ましく、１０質量部以上であることがより好ましい。前記ポリオレフィン系軟化剤の含有量を前記ゴム成分１００質量部に対して３質量部以上とすることで、確実に低温領域での軟化作用が得られ、ゴム組成物をタイヤに用いた際の低温での耐破壊性を向上できる。
また、前記ポリオレフィン系軟化剤の含有量は、前記ゴム成分１００質量部に対して３５質量部以下であることを要し、前記ゴム成分１００質量部に対して３０質量部以下であることが好ましく、２５質量部以下であることがより好ましい。前記ポリオレフィン系軟化剤の含有量を前記ゴム成分１００質量部に対して３５質量部以下とすることで、ゴム成分との相溶性悪化を抑えることができる。

（熱可塑性樹脂）
また、本発明のゴム組成物は、上述したゴム成分、充填剤及びポリオレフィン系軟化剤に加えて、熱可塑性樹脂を、さらに含むことが好ましい。
前記ゴム組成物が、熱可塑性樹脂を含有することで、タイヤのウェット性能をより高めることができる。
なお、本発明で用いられる熱可塑性樹脂については、上述したポリオレフィン系軟化剤は含まれない。

前記熱可塑性樹脂の含有量は、前記ゴム成分１００質量部に対して、１〜７０質量部が好ましく、５〜５０質量部がより好ましく、１０〜４０質量部がさらに好ましい。熱可塑性樹脂の含有量がゴム成分１００質量部に対して１質量部以上であれば、ウェット性能をより向上でき、また、熱可塑性樹脂の含有量がゴム成分１００質量部に対して７０質量部以下であれば、ゴム組成物の弾性率の低下による操縦安定性の悪化を抑えることができる。

前記熱可塑性樹脂としては、Ｃ_５系樹脂、Ｃ_５−Ｃ_９系樹脂、Ｃ_９系樹脂、ジシクロペンタジエン樹脂、テルペンフェノール樹脂、テルペン樹脂、ロジン樹脂、及びアルキルフェノール樹脂等が挙げられ、Ｃ_５系樹脂、Ｃ_５−Ｃ_９系樹脂、Ｃ_９系樹脂、ジシクロペンタジエン樹脂、ロジン樹脂、及びアルキルフェノール樹脂から選択される少なくとも一種が好ましい。熱可塑性樹脂として、Ｃ_５系樹脂、Ｃ_５−Ｃ_９系樹脂、Ｃ_９系樹脂、ジシクロペンタジエン樹脂、テルペンフェノール樹脂、テルペン樹脂、ロジン樹脂、及びアルキルフェノール樹脂の少なくとも一種を含む場合、タイヤのウェット性能を更に向上させることができる。
前記熱可塑性樹脂の中でも、Ｃ_５系樹脂、Ｃ_５−Ｃ_９系樹脂及びＣ_９系樹脂が特に好ましい。Ｃ_５−Ｃ_９系樹脂及びＣ_９系樹脂は、天然ゴムとの相溶性が高く、ゴム組成物の低歪領域での弾性率を高くする効果、並びにゴム組成物の高歪領域での弾性率を低下させる効果が更に大きくなり、タイヤのウェット性能を更に向上させることができる。前記熱可塑性樹脂は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

前記Ｃ_５系樹脂とは、Ｃ_５系合成石油樹脂を指し、該Ｃ_５系樹脂としては、例えば、石油化学工業のナフサの熱分解によって得られるＣ_５留分を、ＡｌＣｌ_３、ＢＦ_３等のフリーデルクラフツ型触媒を用いて重合して得られる脂肪族系石油樹脂が挙げられる。前記Ｃ_５留分には、通常、１−ペンテン、２−ペンテン、２−メチル−１−ブテン、２−メチル−２−ブテン、３−メチル−１−ブテン等のオレフィン系炭化水素、２−メチル−１，３−ブタジエン、１，２−ペンタジエン、１，３−ペンタジエン、３−メチル−１，２−ブタジエン等のジオレフィン系炭化水素等が含まれる。なお、前記Ｃ_５系樹脂としては、市販品を利用することができ、例えば、エクソンモービルケミカル社製脂肪族系石油樹脂である「エスコレッツ（登録商標）１０００シリーズ」、日本ゼオン株式会社製脂肪族系石油樹脂である「クイントン（登録商標）１００シリーズ」の内「Ａ１００、Ｂ１７０、Ｍ１００、Ｒ１００」、東燃化学社製「Ｔ−ＲＥＺ ＲＡ１００」等が挙げられる。

前記Ｃ_５−Ｃ_９系樹脂とは、Ｃ_５−Ｃ_９系合成石油樹脂を指し、該Ｃ_５−Ｃ_９系樹脂としては、例えば、石油由来のＣ_５留分とＣ_９留分とを、ＡｌＣｌ_３、ＢＦ_３等のフリーデルクラフツ型触媒を用いて重合して得られる固体重合体が挙げられ、より具体的には、スチレン、ビニルトルエン、α−メチルスチレン、インデン等を主成分とする共重合体等が挙げられる。該Ｃ_５−Ｃ_９系樹脂としては、Ｃ_９以上の成分の少ない樹脂が、ゴム成分との相溶性の観点から好ましい。ここで、「Ｃ_９以上の成分が少ない」とは、樹脂全量中のＣ_９以上の成分が５０質量％未満、好ましくは４０質量％以下であることを言うものとする。前記Ｃ_５−Ｃ_９系樹脂としては、市販品を利用することができ、例えば、商品名「クイントン（登録商標）Ｇ１００Ｂ」（日本ゼオン株式会社製）、商品名「ＥＣＲ２１３」（エクソンモービルケミカル社製）、商品名「Ｔ−ＲＥＺ ＲＤ１０４」（東燃化学社製）等が挙げられる。

前記Ｃ_９系樹脂は、例えば、石油化学工業のナフサの熱分解により、エチレン、プロピレン等の石油化学基礎原料と共に副生するＣ_９留分である、ビニルトルエン、アルキルスチレン、インデンを主要なモノマーとする炭素数９の芳香族を重合した樹脂である。ここで、ナフサの熱分解によって得られるＣ_９留分の具体例としては、ビニルトルエン、α−メチルスチレン、β−メチルスチレン、γ−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、インデン等が挙げられる。該Ｃ_９系樹脂は、Ｃ_９留分と共に、Ｃ_８留分であるスチレン等、Ｃ_１０留分であるメチルインデン、１，３−ジメチルスチレン等、更にはナフタレン、ビニルナフタレン、ビニルアントラセン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン等をも原料として用い、これらのＣ_８〜Ｃ_１０留分等を混合物のまま、例えばフリーデルクラフツ型触媒により共重合して得ることができる。また、前記Ｃ_９系樹脂は、水酸基を有する化合物、不飽和カルボン酸化合物等で変性された変性石油樹脂であってもよい。なお、前記Ｃ_９系樹脂としては、市販品を利用することができ、例えば、未変性Ｃ_９系石油樹脂としては、商品名「日石ネオポリマー（登録商標）Ｌ−９０」、「日石ネオポリマー（登録商標）１２０」、「日石ネオポリマー（登録商標）１３０」、「日石ネオポリマー（登録商標）１４０」（ＪＸ日鉱日石エネルギー株式会社製）等が挙げられる。

前記ジシクロペンタジエン樹脂は、シクロペンタジエンを二量体化して得られるジシクロペンタジエンを主原料に製造された石油樹脂である。前記ジシクロペンタジエン樹脂としては、市販品を利用することができ、例えば、日本ゼオン株式会社製脂環式系石油樹脂である商品名「クイントン（登録商標）１０００シリーズ」の内「１１０５、１３２５、１３４０」等が挙げられる。

前記テルペンフェノール樹脂は、例えば、テルペン類と種々のフェノール類とを、フリーデルクラフツ型触媒を用いて反応させたり、又はさらにホルマリンで縮合する方法で得ることができる。原料のテルペン類としては特に制限はなく、α−ピネンやリモネン等のモノテルペン炭化水素が好ましく、α−ピネンを含むものがより好ましく、特にα−ピネンであることが好ましい。該テルペンフェノール樹脂としては、市販品を利用することができ、例えば、商品名「タマノル８０３Ｌ」、「タマノル９０１」（荒川化学工業株式会社製）、商品名「ＹＳポリスター（登録商標）Ｕ」シリーズ、「ＹＳポリスター（登録商標）Ｔ」シリーズ、「ＹＳポリスター（登録商標）Ｓ」シリーズ、「ＹＳポリスター（登録商標）Ｇ」シリーズ、「ＹＳポリスター（登録商標）Ｎ」シリーズ、「ＹＳポリスター（登録商標）Ｋ」シリーズ、「ＹＳポリスター（登録商標）ＴＨ」シリーズ（ヤスハラケミカル株式会社製）等が挙げられる。

前記テルペン樹脂は、マツ属の木からロジンを得る際に同時に得られるテレピン油、或いは、これから分離した重合成分を配合し、フリーデルクラフツ型触媒を用いて重合して得られる固体状の樹脂であり、β−ピネン樹脂、α−ピネン樹脂等が挙げられる。該テルペン樹脂としては、市販品を利用することができ、例えば、ヤスハラケミカル株式会社製の商品名「ＹＳレジン」シリーズ（ＰＸ−１２５０、ＴＲ−１０５等）、ハーキュリーズ社製の商品名「ピコライト」シリーズ（Ａ１１５、Ｓ１１５等）等が挙げられる。

前記ロジン樹脂は、マツ科の植物の樹液である松脂（松ヤニ）等のバルサム類を集めてテレピン精油を蒸留した後に残る残留物で、ロジン酸（アビエチン酸、パラストリン酸、イソピマール酸等）を主成分とする天然樹脂、及びそれらを変性、水素添加等で加工した変性樹脂、水添樹脂である。例えば、天然樹脂ロジン、その重合ロジンや部分水添ロジン；グリセリンエステルロジン、その部分水添ロジンや完全水添ロジンや重合ロジン；ペンタエリスリトールエステルロジン、その部分水添ロジンや重合ロジン等が挙げられる。天然樹脂ロジンとして、生松ヤニやトール油に含まれるガムロジン、トール油ロジン、ウッドロジン等がある。前記ロジン樹脂としては、市販品を利用することができ、例えば、商品名「ネオトール１０５」（ハリマ化成株式会社製）、商品名「ＳＮタック７５４」（サンノプコ株式会社製）、商品名「ライムレジンＮｏ．１」、「ペンセルＡ」及び「ペンセルＡＤ」（荒川化学工業株式会社製）、商品名「ポリペール」及び「ペンタリンＣ」（イーストマンケミカル株式会社製）、商品名「ハイロジン（登録商標）Ｓ」（大社松精油株式会社製）等が挙げられる。

前記アルキルフェノール樹脂は、例えば、アルキルフェノールとホルムアルデヒドとの触媒下における縮合反応によって得られる。該アルキルフェノール樹脂としては、市販品を利用することができ、例えば、商品名「ヒタノール１５０２Ｐ」（アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂、日立化成株式会社製）、商品名「タッキロール２０１」（アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂、田岡化学工業株式会社製）、商品名「タッキロール２５０−Ｉ」（臭素化アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂、田岡化学工業株式会社製）、商品名「タッキロール２５０−ＩＩＩ」（臭素化アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂、田岡化学工業株式会社製）、商品名「Ｒ７５２１Ｐ」、「ＳＰ１０６８」、「Ｒ７５１０ＰＪ」、「Ｒ７５７２Ｐ」及び「Ｒ７５７８Ｐ」（ＳＩ ＧＲＯＵＰ ＩＮＣ．製）等が挙げられる。

また、本発明のゴム組成物は、軟化剤として、上述したポリオレフィン系軟化剤以外の低温軟化剤を含むこともできる。
前記低温軟化剤を含むことによって、低温域（０℃近辺）でゴムを軟化できるため、優れたウェット性能を実現できる。また、低温軟化剤を含有するゴム組成物の加工性や、作業性を向上させる効果もある。
ここで、低温軟化剤については、上述したポリオレフィン系軟化剤を含まない軟化剤であり、例えば、鉱物由来のミネラルオイル、石油由来のアロマチックオイル、パラフィンオイル、ナフテンオイル、天然物由来のパームオイル、オレイン酸オクチル等が挙げられるが、これらの中でも、低温域での軟化性能に優れ、タイヤの氷雪路面及び湿潤路面でのグリップ性能をより向上できる観点から、オレイン酸オクチルを用いることが好ましい。

前記低温軟化剤の含有量については、特に限定はされないが、前記ゴム成分１００質量部に対して１〜５質量部の範囲が好ましく、１．５〜３質量部の範囲がより好ましい。低温軟化剤を前記ゴム成分１００質量部に対して１質量部以上配合することで、ウェット性能の向上が可能となり、また、軟化剤を５質量部以下配合することで、操縦安定性の低下等を抑制できる。

なお、本発明のゴム組成物中に含まれる軟化剤の総含有量については、前記ゴム成分１００質量部に対して１０〜３５質量部であることが好ましく、１５〜３５質量部であることがより好ましい。前記軟化剤の総含有量を、前記ゴム成分１００質量部に対して１０質量部以上とすることで、タイヤへ適用した際のウェット性能向上を十分に図ることができ、前記軟化剤の総含有量を、前記ゴム成分１００質量部に対して３５質量部以下とすることで、操縦安定性や耐摩耗性の低下を防ぐことができる。
なお、前記軟化剤の総含有量とは、ゴム組成物中に含まれる種々の軟化剤（軟化作用のある成分）の合計含有量のことである。本発明では、前記ポリオレフィン系軟化剤、前記熱可塑性樹脂、前記ポリオレフィン系軟化剤以外の低温軟化剤、オイル等が軟化剤に該当する。

（シランカップリング剤）
また、本発明のゴム組成物では、前記シリカの配合効果を向上させるために、シランカップリング剤を含むこともできる。該シランカップリング剤としては、下記式（ＶＩＩ）：
Ａ_ｍＢ_３−ｍＳｉ−（ＣＨ_２）_ａ−Ｓ_ｂ−（ＣＨ_２）_ａ−ＳｉＡ_ｍＢ_３−ｍ ・・・ （ＶＩＩ）
[式（ＶＩＩ）中、ＡはＣ_ｎＨ_２ｎ＋１Ｏ（ｎは１〜３の整数）又は塩素原子であり、Ｂは炭素数１〜３のアルキル基であり、ｍは１〜３の整数、ａは１〜９の整数、ｂは１以上の整数である。但し、ｍが１の時、Ｂは互いに同一であっても異なっていてもよく、ｍが２又は３の時、Ａは互いに同一であっても異なっていてもよい。]で表される化合物、下記式（ＶＩＩＩ）：
Ａ_ｍＢ_３−ｍＳｉ−（ＣＨ_２）_ｃ−Ｙ ・・・ （ＶＩＩＩ）
［式（ＶＩＩＩ）中、ＡはＣ_ｎＨ_２ｎ＋１Ｏ（ｎは１〜３の整数）又は塩素原子であり、Ｂは炭素数１〜３のアルキル基であり、Ｙはメルカプト基、ビニル基、アミノ基、グリシドキシ基又はエポキシ基であり、ｍは１〜３の整数、ｃは０〜９の整数である。但し、ｍが１の時、Ｂは互いに同一であっても異なっていてもよく、ｍが２又は３の時、Ａは互いに同一であっても異なっていてもよい。］で表される化合物、下記式（ＩＸ）：
Ａ_ｍＢ_３−ｍＳｉ−（ＣＨ_２）_ａ−Ｓ_ｂ−Ｚ ・・・ （ＩＸ）
［式（ＩＸ）中、ＡはＣ_ｎＨ_２ｎ＋１Ｏ（ｎは１〜３の整数）又は塩素原子であり、Ｂは炭素数１〜３のアルキル基であり、Ｚはベンゾチアゾリル基、Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイル基又はメタクリロイル基であり、ｍは１〜３の整数、ａは１〜９の整数、ｂは１以上の整数で分布を有していてもよい。但し、ｍが１の時、Ｂは互いに同一であっても異なっていてもよく、ｍが２又は３の時、Ａは互いに同一であっても異なっていてもよい。］で表される化合物、及び下記式（Ｘ）：
Ｒ^３１ _ｘＲ^３２ _ｙＲ^３３ _ｚＳｉ−Ｒ^３４−Ｓ−ＣＯ−Ｒ^３５ ・・・ （Ｘ）
［式（Ｘ）中、Ｒ^３１は、Ｒ^３６Ｏ−、Ｒ^３６Ｃ（＝Ｏ）Ｏ−、Ｒ^３６Ｒ^３７Ｃ＝ＮＯ−、Ｒ^３６Ｒ^３７ＮＯ−、Ｒ^３６Ｒ^３７Ｎ−及び−（ＯＳｉＲ^３６Ｒ^３７）_ｎ（ＯＳｉＲ^３５Ｒ^３６Ｒ^３７）から選択され、かつ炭素数が１〜１８であり（但し、Ｒ^３６及びＲ^３７は、それぞれ独立してアルキル基、シクロアルキル基、アルケニル基、シクロアルケニル基及びアリール基から選択され、かつ炭素数が１〜１８であり、ｎは０〜１０である）；
Ｒ^３２は、水素、又は炭素数１〜１８のアルキル基、シクロアルキル基、アルケニル基、シクロアルケニル基及びアリール基から選択され；
Ｒ^３３は、−［Ｏ（Ｒ^３８Ｏ）_ｍ］_０．５−（但し、Ｒ^３８は、アルキレン基及びシクロアルキレン基から選択され、かつ炭素数が１〜１８であり、ｍは１〜４である）であり；
ｘ、ｙ及びｚは、ｘ＋ｙ＋２ｚ＝３、０≦ｘ≦３、０≦ｙ≦２、０≦ｚ≦１の関係を満たし；
Ｒ^３４は、アルキレン基、シクロアルキレン基、シクロアルキルアルキレン基、アルケニレン基、アリーレン基及びアラルキレン基から選択され、かつ炭素数が１〜１８であり；
Ｒ^３５は、アルキル基、シクロアルキル基、アルケニル基、シクロアルケニル基、アリール基及びアラルキル基から選択され、かつ炭素数が１〜１８である。］で表される化合物が好ましい。これらシランカップリング剤は、１種単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。

上記式（ＶＩＩ）で表される化合物としては、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（３−メチルジメトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）トリスルフィド等が挙げられる。

また、上記式（ＶＩＩＩ）で表される化合物としては、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３-メルカプトプロピルトリエトキシシラン、３−メルカプトプロピル−ジ（トリデカン−１−オキシ−１３−ペンタ（エチレンオキシド））エトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−メルカプトプロピルメチルジメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン等が挙げられる。これらの市販品としては、例えば、エボニック・デグッサ社製の商品名「ＶＰ Ｓｉ３６３」が挙げられる。

さらに、上記式（ＩＸ）で表される化合物としては、３-トリメトキシシリルプロピル−Ｎ，Ｎ−ジメチルカルバモイルテトラスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピルベンゾチアゾリルテトラスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピルメタクリロイルモノスルフィド等が挙げられる。

また、上記式（Ｘ）で表される化合物については、式（Ｘ）中、Ｒ^３２、Ｒ^３５、Ｒ^３６及びＲ^３７において、アルキル基は、直鎖状でも分岐状でもよく、該アルキル基としては、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基等が挙げられる。また、アルケニル基も、直鎖状でも分岐状でもよく、該アルケニル基としては、ビニル基、アリル基、メタニル基等が挙げられる。さらに、シクロアルキル基としては、シクロヘキシル基、エチルシクロヘキシル基等が、シクロアルケニル基としては、シクロヘキセニル基、エチルシクロヘキセニル基等が、アリール基としては、フェニル基、トリル基等が挙げられる。またさらに、Ｒ⁵において、アラルキル基としては、フェネチル基等が挙げられる。

上記式（Ｘ）中、Ｒ^３４及びＲ^３８において、アルキレン基は、直鎖状でも分岐状でもよく、該アルキレン基としては、メチレン基、エチレン基、トリメチレン基、プロピレン基等が挙げられる。また、シクロアルキレン基としては、シクロヘキシレン基等が挙げられる。またさらに、Ｒ^３４において、アルケニレン基は、直鎖状でも分岐状でもよく、該アルケニレン基としては、ビニレン基、プロペニレン基等が挙げられる。また、シクロアルキルアルキレン基としては、シクロヘキシルメチレン基等が、アリーレン基としては、フェニレン基等が、アラルキレン基としては、キシリレン基等が挙げられる。
上記式（Ｘ）中、Ｒ^３３において、−［Ｏ（Ｒ^３８Ｏ）_ｍ］_０．５−基としては、１，２−エタンジオキシ基、１，３−プロパンジオキシ基、１，４−ブタンジオキシ基、１，５−ペンタンジオキシ基、１，６−ヘキサンジオキシ基等が挙げられる。
上記式（Ｘ）で表される化合物は、特表２００１−５０５２２５号に記載の方法と同様に合成することができ、また、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ社製の商品名「ＮＸＴ」（式（Ｘ）のＲ^３１＝Ｃ_２Ｈ_５Ｏ、Ｒ^３４＝Ｃ_３Ｈ_６、Ｒ^３５＝Ｃ_７Ｈ_１５、ｘ＝３、ｙ＝０、ｚ＝０：３−オクタノイルチオ−プロピルトリエトキシシラン）等の市販品を利用することもできる。

また、上記式（ＶＩＩ）、（ＶＩＩＩ）、（ＩＸ）又は（Ｘ）で表される化合物の中でも、上記式（ＶＩＩＩ）で表される化合物、上記式（Ｘ）で表される化合物が好ましい。

前記シランカップリング剤の配合量については、シリカの分散性を向上させる観点から、前記シリカ１００質量部に対して１質量部以上が好ましく、４質量部以上がより好ましく、また、２０質量部以下が好ましく、１２質量部以下が更に好ましい。

なお、本発明のゴム組成物は、上述した、ゴム成分、充填剤及びポリオレフィン系軟化剤、また、任意成分としての、熱可塑性樹脂、低温軟化剤、シランカップリング剤に加えて、ゴム工業界で通常使用される配合剤、例えば、老化防止剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、加硫剤等を、本発明の目的を害しない範囲内で適宜選択して含むことができる。

前記老化防止剤としては、公知のものを用いることができ、特に制限されない。例えば、フェノール系老化防止剤、イミダゾール系老化防止剤、アミン系老化防止剤等を挙げることができる。これら老化防止剤は、１種又は２種以上を併用することができる。

前記加硫促進剤としても、公知のものを用いることができ、特に制限されるものではない。例えば、２−メルカプトベンゾチアゾール、ジベンゾチアジルジスルフィド等のチアゾール系加硫促進剤；Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド、Ｎ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド等のスルフェンアミド系加硫促進剤；ジフェニルグアニジン（１，３−ジフェニルグアニジン等）等のグアニジン系加硫促進剤；テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラブチルチウラムジスルフィド、テトラドデシルチウラムジスルフィド、テトラオクチルチウラムジスルフィド、テトラベンジルチウラムジスルフィド、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド等のチウラム系加硫促進剤；ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛等のジチオカルバミン酸塩系加硫促進剤；ジアルキルジチオリン酸亜鉛等が挙げられる。

前記加硫促進助剤については、例えば、亜鉛華（ＺｎＯ）や脂肪酸等が挙げられる。脂肪酸としては、飽和若しくは不飽和、直鎖状若しくは分岐状のいずれの脂肪酸であってもよく、脂肪酸の炭素数も特に制限されないが、例えば炭素数１〜３０、好ましくは１５〜３０の脂肪酸、より具体的にはシクロヘキサン酸（シクロヘキサンカルボン酸）、側鎖を有するアルキルシクロペンタン等のナフテン酸；ヘキサン酸、オクタン酸、デカン酸（ネオデカン酸等の分岐状カルボン酸を含む）、ドデカン酸、テトラデカン酸、ヘキサデカン酸、オクタデカン酸（ステアリン酸）等の飽和脂肪酸；メタクリル酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸等の不飽和脂肪酸；ロジン、トール油酸、アビエチン酸等の樹脂酸などが挙げられる。これらは１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。本発明においては、亜鉛華及びステアリン酸を好適に用いることができる。

＜トレッド＞
本発明のトレッドは、タイヤのトレッドであって、上述した本発明のゴム組成物を用いたことを特徴とする。
上記構成を具えることで、ウェット性能、ドライ性能及び操縦安定性に優れつつ、低温での破壊特性についても向上できる。

＜タイヤ＞
本発明のタイヤは、上述した本発明のゴム組成物を、トレッドに用いたことを特徴とする。
上記構成を具えることで、ウェット性能、ドライ性能及び操縦安定性に優れつつ、低温での破壊特性についても向上できる。

また、本発明のタイヤは、適用するタイヤの種類に応じ、未加硫のゴム組成物を用いて成形後に加硫してもよく、予備加硫工程等を経た半加硫ゴムを用いて成形後、さらに本加硫して製造してもよい。
さらに、本発明のタイヤは、空気入りタイヤであることが好ましく、該空気入りタイヤに充填する気体としては、通常の或いは酸素分圧を調整した空気の他、窒素、アルゴン、ヘリウム等の不活性ガスを用いることができる。

さらに、本発明のタイヤは、各種車輌向けのタイヤとして利用できるが、乗用車用タイヤとして用いられることが好ましい。ウェット性能、ドライ性能及び操縦安定性に優れるとともに、低温での破壊特性の両立を、より効果的に発揮できるためである。

以下に、実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明は、下記の実施例に何ら限定されるものではない。

合成した変性共役ジエン系重合体の、結合スチレン量、ブタジエン部分のミクロ構造、分子量、収縮因子（ｇ’）、ムーニー粘度、ガラス転移温度（Ｔｇ）、変性率、窒素原子の有無、ケイ素原子の有無は以下の方法で分析する。

（１）結合スチレン量
変性共役ジエン系重合体を試料として、試料１００ｍｇを、クロロホルムで１００ｍＬにメスアップし、溶解して測定サンプルとする。スチレンのフェニル基による紫外線吸収波長（２５４ｎｍ付近）の吸収量により、試料１００質量％に対しての結合スチレン量（質量％）を測定する（島津製作所社製の分光光度計「ＵＶ−２４５０」）。

（２）ブタジエン部分のミクロ構造（１，２−ビニル結合量）
変性共役ジエン系重合体を試料として、試料５０ｍｇを、１０ｍＬの二硫化炭素に溶解して測定サンプルとする。溶液セルを用いて、赤外線スペクトルを６００〜１０００ｃｍ^−１の範囲で測定して、所定の波数における吸光度によりハンプトンの方法（Ｒ．Ｒ．Ｈａｍｐｔｏｎ，Ａｎａｌｙｔｉｃａｌ Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ ２１，９２３（１９４９）に記載の方法）の計算式に従い、ブタジエン部分のミクロ構造、すなわち、１，２−ビニル結合量（ｍｏｌ％）を求める（日本分光社製のフーリエ変換赤外分光光度計「ＦＴ−ＩＲ２３０」）。

（３）分子量
共役ジエン系重合体又は変性共役ジエン系重合体を試料として、ポリスチレン系ゲルを充填剤としたカラムを３本連結したＧＰＣ測定装置（東ソー社製の商品名「ＨＬＣ−８３２０ＧＰＣ」）を使用して、ＲＩ検出器（東ソー社製の商品名「ＨＬＣ８０２０」）を用いてクロマトグラムを測定し、標準ポリスチレンを使用して得られる検量線に基づいて、重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）と分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）と、変性共役ジエン系重合体のピークトップ分子量（Ｍｐ_１）と共役ジエン系重合体のピークトップ分子量（Ｍｐ_２）とその比率（Ｍｐ_１／Ｍｐ_２）と、分子量２００×１０^４以上５００×１０^４以下の割合と、を求める。溶離液は５ｍｍｏｌ／Ｌのトリエチルアミン入りＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を使用する。カラムは、東ソー社製の商品名「ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＭｕｌｔｉｐｏｒｅＨＺ−Ｈ」を３本接続し、その前段にガードカラムとして東ソー社製の商品名「ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎ ＳｕｐｅｒＭＰ（ＨＺ）−Ｈ」を接続して使用する。測定用の試料１０ｍｇを１０ｍＬのＴＨＦに溶解して測定溶液とし、測定溶液１０μＬをＧＰＣ測定装置に注入して、オーブン温度４０℃、ＴＨＦ流量０．３５ｍＬ／分の条件で測定する。
上記のピークトップ分子量（Ｍｐ_１及びＭｐ_２）は、次のようにして求める。測定して得られるＧＰＣ曲線において、最も高分子量の成分として検出されるピークを選択する。その選択したピークについて、そのピークの極大値に相当する分子量を算出し、ピークトップ分子量とする。
また、上記の分子量２００×１０^４以上５００×１０^４以下の割合は、積分分子量分布曲線から分子量５００×１０^４以下が全体に占める割合から分子量２００×１０^４未満が占める割合を差し引くことで算出する。

（４）収縮因子（ｇ’）
変性共役ジエン系重合体を試料として、ポリスチレン系ゲルを充填剤としたカラムを３本連結したＧＰＣ測定装置（Ｍａｌｖｅｒｎ社製の商品名「ＧＰＣｍａｘ ＶＥ−２００１」）を使用して、光散乱検出器、ＲＩ検出器、粘度検出器（Ｍａｌｖｅｒｎ社製の商品名「ＴＤＡ３０５」）の順番に接続されている３つの検出器を用いて測定し、標準ポリスチレンに基づいて、光散乱検出器とＲＩ検出器結果から絶対分子量を、ＲＩ検出器と粘度検出器の結果から固有粘度を求める。直鎖ポリマーは、固有粘度［η］＝−３．８８３Ｍ^{０．７７１}に従うものとして用い、各分子量に対応する固有粘度の比としての収縮因子（ｇ’）を算出する。溶離液は５ｍｍｏｌ／Ｌのトリエチルアミン入りＴＨＦを使用する。カラムは、東ソー社製の商品名「ＴＳＫｇｅｌ Ｇ４０００ＨＸＬ」、「ＴＳＫｇｅｌ Ｇ５０００ＨＸＬ」、及び「ＴＳＫｇｅｌ Ｇ６０００ＨＸＬ」を接続して使用する。測定用の試料２０ｍｇを１０ｍＬのＴＨＦに溶解して測定溶液とし、測定溶液１００μＬをＧＰＣ測定装置に注入して、オーブン温度４０℃、ＴＨＦ流量１ｍＬ／分の条件で測定する。

（５）ムーニー粘度
共役ジエン系重合体又は変性共役ジエン系重合体を試料として、ムーニー粘度計（上島製作所社製の商品名「ＶＲ１１３２」）を用い、ＪＩＳ Ｋ６３００に準拠し、Ｌ形ローターを用いてムーニー粘度を測定する。測定温度は、共役ジエン系重合体を試料とする場合には１１０℃とし、変性共役ジエン系重合体を試料とする場合には１００℃とする。まず、試料を１分間試験温度で予熱した後、ローターを２ｒｐｍで回転させ、４分後のトルクを測定してムーニー粘度（ＭＬ_{（１＋４）}）とする。

（６）ガラス転移温度（Ｔｇ）
変性共役ジエン系重合体を試料として、ＩＳＯ ２２７６８：２００６に準拠して、マックサイエンス社製の示差走査熱量計「ＤＳＣ３２００Ｓ」を用い、ヘリウム５０ｍＬ／分の流通下、−１００℃から２０℃／分で昇温しながらＤＳＣ曲線を記録し、ＤＳＣ微分曲線のピークトップ（Ｉｎｆｌｅｃｔｉｏｎ ｐｏｉｎｔ）をガラス転移温度とする。

（７）変性率
変性共役ジエン系重合体を試料として、シリカ系ゲルを充填剤としたＧＰＣカラムに、変性した塩基性重合体成分が吸着する特性を応用することにより、測定する。試料及び低分子量内部標準ポリスチレンを含む試料溶液を、ポリスチレン系カラムで測定したクロマトグラムと、シリカ系カラムで測定したクロマトグラムと、の差分よりシリカ系カラムへの吸着量を測定し、変性率を求める。具体的には、以下に示すとおりである。
試料溶液の調製：試料１０ｍｇ及び標準ポリスチレン５ｍｇを２０ｍＬのＴＨＦに溶解させて、試料溶液とする。
ポリスチレン系カラムを用いたＧＰＣ測定条件：東ソー社製の商品名「ＨＬＣ−８３２０ＧＰＣ」を使用して、５ｍｍｏｌ／Ｌのトリエチルアミン入りＴＨＦを溶離液として用い、試料溶液１０μＬを装置に注入し、カラムオーブン温度４０℃、ＴＨＦ流量０．３５ｍＬ／分の条件で、ＲＩ検出器を用いてクロマトグラムを得る。カラムは、東ソー社製の商品名「ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＭｕｌｔｉｐｏｒｅＨＺ−Ｈ」を３本接続し、その前段にガードカラムとして東ソー社製の商品名「ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎ ＳｕｐｅｒＭＰ（ＨＺ）−Ｈ」を接続して使用する。
シリカ系カラムを用いたＧＰＣ測定条件：東ソー社製の商品名「ＨＬＣ−８３２０ＧＰＣ」を使用して、ＴＨＦを溶離液として用い、試料溶液５０μＬを装置に注入し、カラムオーブン温度４０℃、ＴＨＦ流量０．５ｍｌ／分の条件で、ＲＩ検出器を用いてクロマトグラムを得る。カラムは、商品名「Ｚｏｒｂａｘ ＰＳＭ−１０００Ｓ」、「ＰＳＭ−３００Ｓ」、「ＰＳＭ−６０Ｓ」を接続して使用し、その前段にガードカラムとして商品名「ＤＩＯＬ ４．６×１２．５ｍｍ ５ｍｉｃｒｏｎ」を接続して使用する。
変性率の計算方法：ポリスチレン系カラムを用いたクロマトグラムのピーク面積の全体を１００として、試料のピーク面積をＰ１、標準ポリスチレンのピーク面積をＰ２、シリカ系カラムを用いたクロマトグラムのピーク面積の全体を１００として、試料のピーク面積をＰ３、標準ポリスチレンのピーク面積をＰ４として、下記式より変性率（％）を求める。
変性率（％）＝［１−（Ｐ２×Ｐ３）／（Ｐ１×Ｐ４）］×１００
（ただし、Ｐ１＋Ｐ２＝Ｐ３＋Ｐ４＝１００）

（８）窒素原子の有無
前記（７）と同様の測定を行い、算出された変性率が１０％以上であった場合、窒素原子を有していると判断する。

（９）ケイ素原子の有無
変性共役ジエン系重合体０．５ｇを試料として、ＪＩＳ Ｋ ０１０１ ４４．３．１に準拠して、紫外可視分光光度計（島津製作所社製の商品名「ＵＶ−１８００」）を用いて測定し、モリブデン青吸光光度法により定量する。これにより、ケイ素原子が検出された場合（検出下限１０質量ｐｐｍ）、ケイ素原子を有していると判断する。

（変性ＳＢＲ１の合成）
乾燥し、窒素置換した８００ｍＬの耐圧ガラス容器に、１，３−ブタジエンのシクロヘキサン溶液およびスチレンのシクロヘキサン溶液を、１，３−ブタジエン７０．２ｇおよびスチレン３９．５ｇになるように加え、２，２−ジテトラヒドロフリルプロパン０．６ｍｍｏｌを加え、０．８ｍｍｏｌのｎ−ブチルリチウムを加えた後、５０℃で１．５時間重合を行う。この際の重合転化率がほぼ１００％となった重合反応系に対し、変性剤としてＮ−（１，３−ジメチルブチリデン）−３−トリエトキシシリル−１−プロパンアミンを０．７２ｍｍｏｌ添加し、５０℃で３０分間変性反応を行う。その後、２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール（ＢＨＴ）のイソプロパノール５質量％溶液２ｍＬを加えて反応を停止させ、常法に従い乾燥して、本発明でのスチレンブタジエンゴム（Ａ１）に該当する変性ＳＢＲ１を得る。得られた変性ＳＢＲ１のミクロ構造を測定した結果、結合スチレン量が３５質量％である。

（変性ＳＢＲ２の合成）
内容積が１０Ｌで、内部の高さ（Ｌ）と直径（Ｄ）との比（Ｌ／Ｄ）が４．０であり、底部に入口、頂部に出口を有し、撹拌機付槽型反応器である撹拌機及び温度制御用のジャケットを有する槽型圧力容器を重合反応器とする。予め水分除去した、１，３−ブタジエンを１７．２ｇ／分、スチレンを１０．５ｇ／分、ｎ−ヘキサンを１４５．３ｇ／分の条件で混合する。この混合溶液を反応基の入口に供給する配管の途中に設けたスタティックミキサーにおいて、残存不純物不活性処理用のｎ−ブチルリチウムを０．１１７ｍｍｏｌ／分で添加、混合した後、反応基の底部に連続的に供給する。更に、極性物質として２，２−ビス（２−オキソラニル）プロパンを０．０１９ｇ／分の速度で、重合開始剤としてｎ−ブチルリチウムを０．２４２ｍｍｏｌ／分の速度で、撹拌機で激しく混合する重合反応器の底部へ供給し、連続的に重合反応を継続させた。反応器頂部出口における重合溶液の温度が７５℃となるように温度を制御する。重合が十分に安定したところで、反応器頂部出口より、カップリング剤添加前の重合体溶液を少量抜出し、酸化防止剤（ＢＨＴ）を重合体１００ｇあたり０．２ｇとなるように添加した後に溶媒を除去し、１１０℃のムーニー粘度及び各種の分子量を測定する。次に、反応器の出口より流出した重合体溶液に、カップリング剤として２．７４ｍｍｏｌ／Ｌに希釈したテトラキス（３−トリメトキシシリルプロピル）−１，３−プロパンジアミンを０．０３０２ｍｍｏｌ／分（水分５．２ｐｐｍ含有ｎ−ヘキサン溶液）の速度で連続的に添加し、カップリング剤を添加された重合体溶液はスタティックミキサーを通ることで混合されカップリング反応する。このとき、反応器の出口より流出した重合溶液にカップリング剤が添加されるまでの時間は４．８分、温度は６８℃であり、重合工程における温度と、変性剤を添加するまでの温度との差は７℃である。カップリング反応した重合体溶液に、酸化防止剤（ＢＨＴ）を重合体１００ｇあたり０．２ｇとなるように０．０５５ｇ／分（ｎ−ヘキサン溶液）で連続的に添加し、カップリング反応を終了する。酸化防止剤と同時に、重合体１００ｇに対してオイル（ＪＸ日鉱日石エネルギー社製 ＪＯＭＯプロセスＮＣ１４０）が１０．０ｇとなるように連続的に添加し、スタティックミキサーで混合する。スチームストリッピングにより溶媒を除去して、本発明でのスチレンブタジエンゴム（Ａ１）に該当する変性ＳＢＲ２を得る。

得られた変性ＳＢＲ２を上記の方法で分析したところ、各値は以下のとおりである。
結合スチレン量＝４０質量％、
ビニル結合量（１，２−結合量）＝４１ｍｏｌ％、
重量平均分子量（Ｍｗ）＝８５．２×１０^４ｇ／ｍｏｌ、
数平均分子量（Ｍｎ）＝３８．２×１０^４ｇ／ｍｏｌ、
分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）＝２．２３、
ピークトップ分子量（Ｍｐ_１）＝９６．８×１０^４ｇ／ｍｏｌ、
ピークトップ分子量の比率（Ｍｐ_１／Ｍｐ_２）＝３．１３、
分子量２００×１０^４以上５００×１０^４以下の割合＝４．６％、
収縮因子（ｇ’）＝０．５９、
ムーニー粘度（１００℃）＝６５、
ガラス転移温度（Ｔｇ）＝−２４℃、
変性率＝８０％。
さらに、変性ＳＢＲ２は、カップリング剤の官能基数と添加量から想定される分岐数に相当する「分岐度」は８であり（収縮因子の値からも確認できる）、カップリング剤１分子が有するＳｉＯＲの総数から反応により減じたＳｉＯＲ数を引いた値に相当する「ＳｉＯＲ残基数」は４である。

（変性ＳＢＲ３の合成）
乾燥し、窒素置換した８００ｍＬの耐圧ガラス容器に、１，３−ブタジエンのシクロヘキサン溶液およびスチレンのシクロヘキサン溶液を、１，３−ブタジエン６７．５ｇおよびスチレン７．５ｇになるように加え、２，２−ジテトラヒドロフリルプロパン０．６ｍｍｏｌを加え、０．８ｍｍｏｌのｎ−ブチルリチウムを加えた後、５０℃で１．５時間重合を行う。この際の重合転化率がほぼ１００％となった重合反応系に対し、［Ｎ，Ｎ−ビス（トリメチルシリル）−（３−アミノ−１−プロピル）］（メチル）（ジエトキシ）シランを０．７２ｍｍｏｌ添加し、５０℃で３０分間変性反応を行う。その後、２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール（ＢＨＴ）のイソプロパノール５質量％溶液２ｍＬを加えて反応を停止させ、常法に従い乾燥して、本発明での変性スチレンブタジエンゴム（Ａ２）に該当する変性ＳＢＲ３を得る。
得られた変性ＳＢＲ３のミクロ構造を測定した結果、結合スチレン量が１０質量％、ブタジエン部分のビニル結合量が４０％、ピーク分子量が２００，０００、Ｔｇ＝−７０℃である。

（シリカ（２）の合成）
撹拌機を備えた１８０リットルのジャケット付きステンレス反応槽に、水８９リットルとケイ酸ナトリウム水溶液（ＳｉＯ_２１６０ｇ／リットル、ＳｉＯ_２／Ｎａ_２Ｏモル比３．３）１．７０リットルを入れ、７５℃に加熱する。生成した溶液中のＮａ_２Ｏ濃度は０．０１５ｍｏｌ／リットルである。
この溶液の温度を７５℃に維持しながら、上記と同様のケイ酸ナトリウム水溶液を流量５２０ミリリットル／分で、硫酸（１８ｍｏｌ／リットル）を流量２３ミリリットル／分で、同時に滴下する。流量を調整しつつ、反応溶液中のＮａ_２Ｏ濃度を０．００５〜０．０３５ｍｏｌ／リットルの範囲に維持しながら中和反応を行う。反応途中から反応溶液は白濁をはじめ、４６分目に粘度が上昇してゲル状溶液となる。さらに、添加を続けて１００分で反応を停止する。生じた溶液中のシリカ濃度は６０ｇ／リットルである。引き続いて、上記と同様の硫酸を溶液のｐＨが３になるまで添加してケイ酸スラリーを得る。得られたケイ酸スラリーをフィルタープレスで濾過、水洗を行って湿潤ケーキを得る。次いで湿潤ケーキを、乳化装置を用いてスラリーとして、噴霧式乾燥機で乾燥し、シリカ（２）を得る。
なお、得られたシリカ（２）のＣＴＡＢは１８０ｍ^２／ｇであり、インクボトル状細孔指数（ＩＢ）は２０．０であり、式（Ｉ）の右辺（−０．３６×ＣＴＡＢ＋８６．８）の値は２２．０である。

（シリカ（３）の合成）
撹拌機を備えた１８０リットルのジャケット付きステンレス反応槽に、水６５リットルとケイ酸ナトリウム水溶液（ＳｉＯ_２１６０ｇ／リットル、ＳｉＯ_２／Ｎａ_２Ｏモル比３．３）１．２５リットルを入れ、９６℃に加熱する。生成した溶液中のＮａ_２Ｏ濃度は０．０１５ｍｏｌ／リットルである。
この溶液の温度を９６℃に維持しながら、上記と同様のケイ酸ナトリウム水溶液を流量７５０ミリリットル／分で、硫酸（１８ｍｏｌ／リットル）を流量３３ミリリットル／分で、同時に滴下する。流量を調整しつつ、反応溶液中のＮａ_２Ｏ濃度を０．００５〜０．０３５ｍｏｌ／リットルの範囲に維持しながら中和反応を行う。反応途中から反応溶液は白濁をはじめ、３０分目に粘度が上昇してゲル状溶液となる。さらに、添加を続けて１００分で反応を停止する。生じた溶液中のシリカ濃度は８５ｇ／リットルである。引き続いて、上記と同様の硫酸を溶液のｐＨが３になるまで添加してケイ酸スラリーを得る。得られたケイ酸スラリーをフィルタープレスで濾過、水洗を行って湿潤ケーキを得る。次いで湿潤ケーキを、乳化装置を用いてスラリーとして、噴霧式乾燥機で乾燥し、シリカ（３）を得る。
なお、得られたシリカ（３）のＣＴＡＢは７９ｍ^２／ｇであり、インクボトル状細孔指数（ＩＢ）は５５．０であり、式（Ｉ）の右辺（−０．３６×ＣＴＡＢ＋８６．８）の値は５８．０である。

＜実施例１〜１３、比較例１〜１０＞
表１に示す配合処方に従い、通常のバンバリーミキサーを用いて、二段階に分けて混錬を行い、各サンプルのゴム組成物を製造する。
また、得られたゴム組成物の各サンプルについて、下記の方法で、ウェットグリップ性能、ドライグリップ性能、ドライ操縦安定性及び低温での破壊特性の評価を行う。結果を表１に示す。

（１０）ウェットグリップ性能
実施例１及び比較例１については、長径４０ｍｍ短径２０ｍｍの測定冶具に合うような加硫ゴムを作成し、固定した湿潤鉄板路面上に押し付けて往復させるときに発生する摩擦力を、ロードセルで検出し、動摩擦係数を算出した。実施例２〜１３及び比較例２〜１０については、同様の条件で動摩擦係数を算出する。
評価については、比較例１の抵抗値を１００としたときの指数で表示する。評価結果を表１に示す。指数値は、大きい程ウェットグリップ性が高いことを示す。

（１１）ドライグリップ性能
実施例１及び比較例１については、長径４０ｍｍ短径２０ｍｍの測定冶具に合うような加硫ゴムを作成し、固定した乾燥鉄板路面上に押し付けて往復させるときに発生する摩擦力を、ロードセルで検出し、動摩擦係数を算出した。実施例２〜１３及び比較例２〜１０については、同様の条件で動摩擦係数を算出する。
評価は、比較例１の動摩擦係数を１００としたときの指数として表示する。評価結果を表１に示す。指数値は、大きい程ドライグリップ特性が優れていることを示す。

（１２）操縦安定性
実施例１及び比較例１については、各ゴム組成物を１４５℃で３３分間加硫して得られた加硫ゴムについて、貯蔵弾性率（Ｅ’）を、粘弾性測定機にて、温度２５℃、初期歪２％、動歪１％、周波数１５Ｈｚの条件で測定した。実施例２〜１３及び比較例２〜１０については、各ゴム組成物を１４５℃で３３分間加硫して得られた加硫ゴムについて、貯蔵弾性率（Ｅ’）を、粘弾性測定機にて、温度２５℃、初期歪２％、動歪１％、周波数１５Ｈｚの条件で測定する。
評価は、比較例１のＥ’を１００としたときの指数として表示する。評価結果を表1に示す。指数値は、大きい程タイヤの操縦安定性に優れていることを示す。

（１３）低温での破壊特性
実施例及び比較例の各サンプルのゴム組成物を、１４５℃で３３分間加硫して得られた加硫ゴムについて、６ｍｍ×３０ｍｍ×２ｍｍの試験片を採取した後、ＪＩＳ Ｋ ６２６１（１９９７年）に準拠し、低温衝撃試験機を用い、試験温度雰囲気に５分間保持した後、打撃具によって試験片に規定した試験速度で打撃を加え、試験片の破壊の有無を調べる操作を、試験片が全部破壊する温度から全部破壊しない温度まで２℃間隔で行い、下記式に従って衝撃脆化温度Ｔｂを算出する。
Ｔｂ＝Ｔｈ＋ΔＴ（Ｓ／１００−１／２）
Ｔｂ：衝撃脆化温度（℃）
Ｔｈ：全試験片が破壊する最高温度（℃）
ΔＴ：試験温度間隔（℃）
Ｓ：全試験片が破壊しない最低温度からＴｈまでの各温度における破壊の百分率の総和
衝撃脆化温度Ｔｂについては、低いほど低温での破壊特性に優れることを示す。

＊１１ 変性ＳＢＲ１： 上記の方法で合成した変性スチレンスチレンブタジエンゴムであり、本発明でのスチレンブタジエンゴム（Ａ１）に該当する
＊１２ 変性ＳＢＲ２： 上記の方法で合成した変性スチレンスチレンブタジエンゴムであり、本発明でのスチレンブタジエンゴム（Ａ１）に該当する
＊１３ 変性ＳＢＲ３： 上記の方法で合成した変性スチレンスチレンブタジエンゴムであり、本発明での変性スチレンブタジエンゴム（Ａ２）に該当する
＊１４ 変性ＳＢＲ４： ＪＳＲ株式会社製、商品名「ＳＬ５６３」、本発明での変性スチレンブタジエンゴム（Ａ２）に該当する
＊１５ 天然ゴム： ＲＳＳ＃３
＊１６ オイル： 石油系炭化水素プロセスオイル、出光興産社製、商品名「ＤＡＩＡＮＡ ＰＲＯＣＥＳＳ ＯＩＬ ＮＳ−２８」
＊１７ カーボンブラック： 旭カーボン株式会社製、商品名「＃８０」
＊１８ シリカ（１）： 東ソー・シリカ株式会社製、商品名「ニップシールＡＱ」、ＣＴＡＢ：１６５ｍ^２／ｇ
＊１９ シリカ（２）： 上記の方法で合成したシリカ、ＣＴＡＢ＝１８０ｍ^２／ｇ、ＩＢ＝２０．０、式（Ｉ）の右辺（−０．３６×ＣＴＡＢ＋８６．８）＝２２．０
＊２０ シリカ（３）： 上記の方法で合成したシリカ、ＣＴＡＢ＝ＣＴＡＢ＝７９ｍ^２／ｇ、ＩＢ＝５５．０、式（Ｉ）の右辺（−０．３６×ＣＴＡＢ＋８６．８）＝５８．０
＊２１ Ｃ_５−Ｃ_９系樹脂： ＪＸＴＧエネルギー株式会社製、商品名「Ｔ−ＲＥＺ ＲＤ１０４」
＊２２ ポリオレフィン系軟化剤Ａ： ＪＸＴＧエネルギー株式会社製、商品名「ＨＶ−１９００」、Ｍｗ＝８５００
＊２３ ポリオレフィン系軟化剤Ｂ： デーリム社製、商品名「ＰＢ２４００」、Ｍｗ＝８８００
＊２４ ポリオレフィン系軟化剤Ｃ： ＪＸＴＧエネルギー株式会社製、商品名「テトラックス グレード３Ｔ」、Ｍｗ＝４７８００
＊２５ ポリオレフィン系軟化剤Ｄ： デーリム社製、商品名「ＨＲＰＢ２３００」、Ｍｗ＝５５００
＊２６ リキッドＢＲ： クレイバレー社製、商品名「Ｒｉｃｏｎ １３０」
＊２７ シランカップリング剤： ビス(３−トリエトシキシリルプロピル）テトラスルフィド（平均硫黄鎖長：３．７）、デグッサ社製、商品名「Ｓｉ６９」（登録商標）
＊２８ ワックス： 日本精蝋株式会社製、商品名「オゾエース０７０１」
＊２９ 老化防止剤６Ｃ： Ｎ−（１，３−ジメチルブチル）−Ｎ’−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン、大内新興化学工業株式会社製、商品名「ノクラック６Ｃ」
＊３０ 加硫促進剤ＤＰＧ： １，３-ジフェニルグアニジン、大内新興化学工業株式会社製、商品名「ノクセラー（登録商標）Ｄ」
＊３１ 加硫促進剤ＤＭ： ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィド、大内新興化学工業株式会社製、商品名「ノクセラー（登録商標）ＤＭ−Ｐ」

表１の結果から、実施例の各サンプルについては、各比較例のサンプルに比べて、全ての評価項目について、バランス良く優れた効果を示すことがわかる。
なお、比較例の各サンプルは、少なくとも１つの評価項目で、指標値よりも劣る値を示している。

本発明によれば、タイヤへ適用した際、ウェット性能、ドライ性能及び操縦安定性を高いレベルで両立できるとともに、低温での破壊特性を向上させることができるゴム組成物を提供できる。また、本発明によれば、ウェット性能、ドライ性能及び操縦安定性に優れるとともに、低温での破壊特性が向上したトレッド及びタイヤを提供できる。

Claims (10)

1. 結合スチレン量が３０質量％以上であるスチレンブタジエンゴムを含有するゴム成分と、
   前記ゴム成分１００質量部に対して７０〜１５０質量部のシリカを含有する充填剤と、
   前記ゴム成分１００質量部に対して３〜３５質量部の、重量平均分子量（Ｍｗ）が５０００〜５００００であるポリオレフィン系軟化剤と、
   を含むことを特徴とする、ゴム組成物。
2. 前記ポリオレフィン系軟化剤が、無変性のポリブテンを含有することを特徴とする、請求項１に記載のゴム組成物。
3. 前記スチレンブタジエンゴムが、アルコキシシラン変性のスチレンブタジエンゴムであることを特徴とする、請求項１又は２に記載のゴム組成物。
4. 前記ゴム成分は、結合スチレン量が１５質量％以下の変性スチレンブタジエンゴムをさらに含有することを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載のゴム組成物。
5. 前記ゴム成分は、天然ゴムをさらに含有することを特徴とする、請求項１〜４のいずれか１項に記載のゴム組成物。
6. 前記ゴム組成物中に含まれる軟化剤の総含有量が、前記ゴム成分１００質量部に対して１０〜３５質量部であることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか１項に記載のゴム組成物。
7. 前記ゴム成分１００質量部に対して１〜７０質量部の熱可塑性樹脂をさらに含むことを特徴とする、請求項１〜６のいずれか１項に記載のゴム組成物。
8. 前記シリカは、
   そのインクボトル状細孔指数（ＩＢ）が、直径１．２×１０^５ｎｍ〜６ｎｍの範囲にある開口部を外表面に具えた細孔を有するシリカに対し、水銀圧入法に基づく水銀ポロシメータを用いた測定において、圧力を１ＰＳＩから３２０００ＰＳＩまで上昇させた際に水銀圧入量の最大値を示す開口部の直径（Ｍ１）（ｎｍ）、及び圧力を３２０００ＰＳＩから１ＰＳＩまで下降させた際に水銀排出量の最大値を示す開口部の直径（Ｍ２）（ｎｍ）により、下記式（２）；
   ＩＢ＝Ｍ２−Ｍ１・・・（２）
   で求められる値であり、
   セチルトリメチルアンモニウムブロミド吸着比表面積（ＣＴＡＢ）（ｍ^２／ｇ）と前記インクボトル状細孔指数（ＩＢ）とが、下記式（１）；
   ＩＢ≦−０．３６×ＣＴＡＢ＋８６．８ ・・・（１）
   を満たすことを特徴とする、請求項１〜７のいずれか１項に記載のゴム組成物。
9. 請求項１〜８のいずれか１項に記載のゴム組成物を用いたことを特徴とする、トレッド。
10. 請求項１〜８のいずれか１項に記載のゴム組成物を、トレッドに用いたことを特徴とする、タイヤ。