JPWO2020039578A1 - 印刷用ブランケット及び印刷用ブランケットの製造方法 - Google Patents

Abstract

シートを剥離し内部の弾性体を繰り返し使用できる印刷用ブランケットの製造方法を提供する。本発明に係る印刷用ブランケット及び印刷用ブランケットの製造方法は、弾性体と、該弾性体に接着されたシートと、を有し、該シートを被印刷面に押し当てて印刷する印刷用ブランケットの製造方法であって、シートの弾性体に接着される領域の周囲を固定するシート固定工程と、固定されたシートの接着面に弾性体の接着面が対向するように弾性体を設置する弾性体設置工程と、弾性体の表面にワックス層を設けるワックス塗布工程と、シート及び表面にワックス層が設けられた弾性体のうち少なくとも一方に接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、シートと弾性体とを押し付け、シートを表面に沿うように伸ばしながら接着剤を介してシートをワックス層が設けられた弾性体に密着させる押し付け工程と、を有する。

Description

本発明は印刷用ブランケット及び印刷用ブランケットの製造方法に関し、特に、インクを移し取る部分を含む構造を交換し、繰り返し使用できる印刷用ブランケット及び印刷用ブランケットの製造方法に関する。

従来、ブランケット印刷は、印刷原版に印刷用ブランケットの印刷面を押し付けて、印刷原版に印刷パターンに応じたパターンに載せられたインクを印刷用ブランケットに転写する。引き続き、インクが転写された印刷用ブランケットの印刷面を被印刷面に押し付けて、転写されたインクを被印刷面に転写することによって、被印刷面に印刷パターンを印刷するものである。

例えば、従来技術においては、印刷用ブランケットは、弾性（可撓性）を有するシリコンオイルが混合されたシリコンゴム等の弾性体で、略半球状又は略半円柱状に形成されている。そして、平面状の印刷原版や曲面状の被印刷面に押し当てることによって、被印刷面にインクを転写する。このため、特に、印刷用ブランケットの先端（最下点又は最下線）及びその周囲は、印刷原版への押し付け、印刷面への押し付け、被印刷面に押し付けた時の突起部分による損傷、又はその他の工程において、劣化、損傷が生じる。この印刷用ブランケットの限られた範囲の劣化や損傷によって、印刷用ブランケットの使用が不能になる。

また、被印刷面に印刷用ブランケットを馴染ませるために、印刷用ブランケットは、軟らかく（弾性係数が小さく、容易に弾性変形するに同じ）形成する必要がある。そうすると、印刷用ブランケットの印刷面が印刷原版に押し付けられて変形した際、印刷用ブランケットに混合しているシリコンオイルが表面に滲み出る。この時、印刷原版に塗布されたインクは、印刷原版から印刷用ブランケットに転写され難く（移し取られ難く）なり、被印刷面に印刷された印刷パターンが、かすれたり、鮮明でなくなったりする。

また、印刷を繰り返すことにより、印刷原版にインクやシリコンオイルが過剰に堆積し、印刷原版が汚れる。汚れた印刷原版に印刷用ブランケットを押し付けることにより、印刷ブランケットに汚れが転写される。汚れた印刷用ブランケットで印刷することで、被印刷面に印刷された印刷パターンが汚くなる。

また、印刷用ブランケットにより印刷すると、印刷用ブランケットの弾性体から滲み出たシリコンオイル成分が被印刷面に付着する。シリコンオイル成分が付着した被印刷面の上にコーティングしようとすると、そのシリコンオイル成分によってコーティングが弾かれる。これにより、被印刷面は、所望のコーティング層が形成されない。

その一方で、印刷用ブランケットを構成するシリコンゴムのシリコンオイルの含有量を減らし、シリコンゴムを硬くしたのでは、曲面を広い範囲で印刷することが困難になる。このため、印刷が小範囲に限定され、意匠性を欠く場合がある。また、広い範囲を印刷しようとすると、小範囲の印刷を複数回繰り返す必要が生じ、印刷コストが上昇する。

そこで、従来技術においては、柔らかいシリコンゴムにより形成された弾性体の表面に、弾性を有し交換可能なシートを貼り付けて印刷面を構成した印刷用ブランケットが使用されている。このような構成の印刷用ブランケットは、印刷面が劣化、損傷等した場合にシート部分交換することができ、かつ軟らかいシリコンゴムからのシリコンオイルの滲み出しを抑制することができる。

特許文献１に開示されている発明においては、ブランケットの印刷面を構成するシートの弾性体に接着される領域の周囲を固定し、固定されたシートの接着面に弾性体の接着面が対向するように弾性体を設置する。そして、シートの接着面及び弾性体の接着面のうち少なくとも一方に接着剤を塗布し、シートの接着面と弾性体の接着面とを押し付け、シートを弾性体の表面に沿うように伸ばしながら接着剤を介してシートを弾性体に密着させる。このように、弾性体の表面にシートを貼り付け、印刷用ブランケットを構成している。これにより、印刷用ブランケットに接着されたシートが劣化、損傷した場合は、シートを弾性体からはく離して同じ工程により新しいシートを貼り付けることができる。よって、印刷用ブランケットは、弾性体を繰り返し使用することが可能である。

国際公開第２０１７／１０４０８７号

しかし、特許文献１に開示されている印刷用ブランケットにおいては、弾性体の表面に接着剤を介してシートを貼り付けているため、シートと接着剤と弾性体とが強固に固定されている。よって、シートを交換する際にシートを弾性体表面から剥離させる際に、剥離したシートに接着剤及び弾性体の表面がくっついた状態で剥離し、弾性体の表面が欠損してしまうという課題があった。また、シートを弾性体表面から剥離することができない場合があり、印刷用ブランケット全体を廃棄せざるを得ないという課題があった。

本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、印刷用ブランケットの改修時において、弾性体に貼り付けたシートの剥離を容易にし、シートの交換により長期間継続使用可能な印刷用ブランケット及び印刷用ブランケットの製造方法を提供するものである。

本発明に係る印刷用ブランケットの製造方法は、弾性体と、該弾性体に接着されたシートと、を有し、該シートを被印刷面に押し当てて印刷する印刷用ブランケットの製造方法であって、前記シートの前記弾性体に接着される領域の周囲を固定するシート固定工程と、固定された前記シートの接着面に前記弾性体の接着面が対向するように前記弾性体を設置する弾性体設置工程と、前記弾性体の表面にワックス層を設けるワックス塗布工程と、前記シート及び前記表面に前記ワックス層が設けられた前記弾性体のうち少なくとも一方に接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、前記シートと前記弾性体とを押し付け、前記シートを前記表面に沿うように伸ばしながら前記接着剤を介して前記シートを前記ワックス層が設けられた前記弾性体に密着させる押し付け工程と、を有する。

本発明に係る印刷用ブランケットは、弾性体と、該弾性体の表面を覆うワックス層と、該ワックス層を覆う接着剤と、該接着剤を覆うシートとを備え、前記シートの表面にインクが転写される印刷面を備える。

本発明によれば、印刷用ブランケットの印刷面となるシートを貼り付ける際に、弾性体表面にワックス層を設けることにより、従来と同様にシートを貼り付けられるとともに、印刷用ブランケットの改修時においてシートの剥離が容易となる。これにより、薄いシートを印刷用ブランケットの表面に貼り付けており、シートを交換可能にすることにより、製造コストの高い弾性体の損傷が抑制されるため、弾性体は繰り返し使用が可能となる。安価なシートのみの交換作業により印刷用ブランケットの長期間の使用が可能となるため、ひいては印刷コストを抑えることができる。

本発明の実施の形態１に係る印刷用ブランケットの一例を表した側面図である。 図１の印刷用ブランケットの断面図である。 実施の形態１に係るシート貼り付け装置の模式図である。 図３のシート貼り付け装置のＡ−Ａ断面を表した模式図である。 実施の形態１の弾性体に接着剤を載せた状態の断面を表した図である。 図５の状態から接着剤が流動した状態の図である。 図４の状態から弾性体をシートに押し付けた状態の図である。 本発明の実施の形態２に係る印刷用ブランケットの斜視図である。 図８の印刷用ブランケットの底面に垂直な断面図である。 図８の印刷用ブランケットの底面に垂直な断面図である。

実施の形態１.
以下、本発明に係る印刷用ブランケット、及び印刷用ブランケットの製造方法について、図面を参照しながら説明する。なお、以下に説明する実施の形態によって本発明が限定されるものではない。また、各図において同じ部分には同じ符号を付し、一部の説明を省略する。また、各図は模式的に描かれたものであって、本発明は図示された形状に限定されるものではない（特に、シート、接着剤、及びワックス層については厚さを誇張している）。また、本明細書において、弾性体又は弾性とは、これに加わる荷重と該荷重によって生じる変形量とが直線的な関係にあるものに限定するものではない。加わる荷重と該荷重によって生じる変形量とが非直線的な関係であって、加わっていた荷重が除かれた場合に、即時又は所定の時間遅れの後に、元の形状に戻るものを含んでいる。

＜印刷用ブランケット１０＞
図１は、本発明の実施の形態１に係る印刷用ブランケット１０の一例を表した側面図である。図１に示された印刷用ブランケット１０は、例えば略半球形状である。略半球形状の平面部を下側にして底面１２としたときに、底面１２の中心から頂点１１までの距離は、同じ大きさの底面１２を持つ通常の半球よりも長くなっている。つまり、印刷用ブランケットは、砲弾の様な形状になっている。なお、ブランケットの形状はこれに限定されず、例えば、半球、放物線をその対称軸周りに回転させてできる曲面、楕円体を切断した一部等の形状、砲弾形状又は半円形状を一直線上に連続的に伸ばした形状など、被印刷体の仕様等に応じて適宜形状を変更できる。実施の形態１においては、印刷用ブランケット１０の表面のうち、頂点１１を中心とした所定の範囲が、印刷原版からインクを移し取り、被印刷体に転写する印刷面１３となる。

図２は、図１の印刷用ブランケット１０の断面図である。印刷用ブランケット１０の頂点を通り、底面１２に垂直な断面を示している。図２に示されるように、印刷用ブランケット１０は、弾性体１と弾性体１の曲面に沿って貼り付けられたシート２とからなる。そして、弾性体１とシート２との間には、弾性体１の表面に接しているワックス層３と、ワックス層３の上に配置された接着剤４とが設けられている。

＜弾性体１＞
弾性体１は、例えばシリコンゴムを成形して構成される。弾性体１は、弾性（可撓性）を付与し、変形しやすくするためにシリコンオイルが混合されている。実施の形態１においては、弾性体１は、印刷用ブランケット１０と同じように、砲弾形状になっているが、被印刷体の仕様等に応じて適宜形状を変更することができる。なお、弾性体１は、印刷用ブランケット１０が印刷原版（図示しない）に押し付けられた際に変形し、印刷原版に塗布された印刷パターンに対応したインクをシート２に移し取ることができればよい。また、弾性体１は、印刷用ブランケット１０が被印刷面（図示しない）に押し付けられた際、移し取ったインクを被印刷面に移し渡すことができるものであれば、その材料（物質）を限定するものではない。

例えば、弾性体１は、２つの硬度の異なる材質から形成されていても良い。その場合、例えば、印刷面側の部分を構成する材質は、アスカーＣ硬度で５０〜７０ポイントの範囲に設定される。そして、印刷時に被印刷面に押し付ける力を加える側の部分を構成する材質は、アスカーＣ硬度が１００ポイントに設定される。図１において説明すると、弾性体１の下側の部分は、アスカーＣ硬度が１０ポイントに設定され、弾性体１の上側（頂点１１側）の部分は、アスカーＣ硬度で５〜７ポイントの範囲に設定される。印刷用ブランケット１０が変形して被印刷面へ追従するためには、弾性体１の硬度は低く設定されるのが望ましいため、被印刷面に押し付けられる面側の部分を硬度を低く設定する。ただし、弾性体１の各部の硬度は上記の硬度に限定されるものではない。

＜シート２＞
シート２は、所定の厚さ（例えば、０．５ｍｍ）のシート状のシリコンゴムから構成される。実施の形態１においては、例えば弾性体１を構成するシリコンゴムよりも硬度が高く、シリコンオイルの含有量が少ないシリコンゴムを採用している。ただし、シート２の材質はこれに限定されない。シート２は、印刷用ブランケット１０が印刷原版（図示しない）に押し付けられた際、印刷原版に塗布された印刷パターンに対応したインクを移し取ることができればよい。また、シート２は、印刷用ブランケット１０が被印刷面（図示しない）に押し付けられた際、移し取ったインクを被印刷面に移し渡すことができるものであればよい。さらに、後述するシート２を弾性体１に貼り付ける工程において、シート２は、弾性体１の表面に沿って貼り付けられるように、十分な伸縮性を有していれば良い。

＜ワックス層３＞
弾性体１の表面にはワックス層３が配置されている。ワックス層３は、室温においては軟らかい固体であり、粘性が比較的高いが弾性体１の表面に塗布することが可能なワックスにより構成される。ワックスは、例えばカルナバ蝋が含まれていても良く、撥水性を有する。ワックス層３は、接着剤４が上に塗布された際に一部又は全部が接着剤４に混合する場合がある。すなわち、接着剤４が形成する層の一部に接着剤４とワックス層３との混合層が形成される場合がある。

＜接着剤４＞
接着剤４は、ワックス層３の上に配置される。接着剤４は、ワックス層３が表面に塗布された弾性体１の表面上に載せられた際に、重力に従いワックス層３の表面に沿って下方向に流動する程度の粘性を有するものである。接着剤４は、放置すると硬化し、接した材料を接着するが、弾性体１及びシート２の変形に従い変形する程度の弾性をもつ。

＜弾性体１及びシート２の機能＞
実施の形態１において、印刷用ブランケット１０は、頂点１１から印刷原版に押し付けられ、変形し、頂点１１を中心とする所定の領域が印刷原版上に押し付けられる。その所定の領域を印刷面１３と称する。印刷原版上にある、例えばインクが印刷用ブランケット１０の印刷面１３に転写される。その後、被印刷体に印刷面１３を押し付けると、印刷面１３に転写されたインクは、被印刷体に転写される。弾性体１は、シリコンオイルを多く含有するシリコンゴムから構成されているため容易に変形する。一方、弾性体１の表面に貼り付けられたシート２は、例えば、弾性体１よりも硬度が高いシリコンゴムで構成されているが、薄いシート状であるため、弾性体１の変形に追従する。ただし、シート２の材質については弾性体１よりも硬度が高いシリコンゴムのみに限定するものでは無く、弾性体１の変形に追従するものであれば、硬度及び材質は適宜選択することができる。

弾性体１とシート２との間に配置されたワックス層３及び接着剤４は、弾性体１及びシート２の変形に従って変形する。ワックス層３及び接着剤４は、シート２よりも薄く、硬度が高くても弾性体１の変形に追従する。

上記の様に印刷用ブランケット１０は、変形しやすく構成されているため、曲面状の被印刷面へ追従しやすく馴染が良好である。また、シート２の方が弾性体１よりも硬度が高いシリコンゴムで形成されている。シート２は、弾性体１よりもシリコンオイルの混合量が少なくなっている。そのため、印刷用ブランケット１０が変形した際に、弾性体１に混合されているシリコンオイルは、これを包囲するシート２によって略封止される。また、シート２に混合されたシリコンオイルの量は少ないから、シート２により構成される印刷面１３にシリコンオイルは滲み出し難くなっている。また、シート２は、弾性体１よりも比較的硬度が高く薄い材料で形成されているため、傷等に対する耐久性高い。そのため、シート２を表面に設けた弾性体１は、印刷用ブランケット１０として耐久性が高く、長期間の使用に耐えられる。

なお、印刷用ブランケット１０は、１層のシート２により印刷面１３が構成されているが、これに限定するものではない。シート２の上に、さらに別のシート２を１層又は２層以上設けてもよい。この場合、複数のシート２の間には、ワックス層３及び接着剤４が設けられる。又は、複数のシート２の間に接着剤４のみを設けても良い。このとき、印刷用ブランケットは三重構造又は四重以上の多重構造を呈する。また、図２において、シート２は、印刷用ブランケット１０の表面全体を覆うように構成されているが、一部を覆うように構成されていても良い。

＜印刷用ブランケット１０の製造方法＞
図３は、実施の形態１に係るシート貼り付け装置２０の模式図である。図４は、図３のシート貼り付け装置２０のＡ−Ａ断面を表した模式図である。以下、図面を基に印刷用ブランケット１０の製造方法について説明する。

＜シート２固定工程＞
シート２は、弾性体１に接着される領域の周囲を固定される。この工程をシート固定工程と呼ぶ。シート２は、所定の大きさ（厚さ、縦長さ及び横長さ）に形成されたものであり、所定の大きさのシート２を成形しても、広い面積の元シートから、所定の矩形（縦長さ及び横長さ）に切断してもよい。

シート２が固定される架台２１は、シート２の弾性体１に接着される領域（以下、接着領域２ａと称する）の周囲を固定する枠２２を、その上部に有している。シート２は、枠２２に、弾性体１と接着領域２ａの周囲を全周固定されていても良いし、複数箇所の固定部に固定されていても良い。例えば、ピンにより固定しても良いし、枠２２にシート２を厚み方向に挟んで固定する構造を設けてシート２を挟んで固定しても良い。後述するように、シート２は、架台２１の下方向から上に向かって弾性体１を押し付けられる。その際に、シート２の枠２２に接着領域２ａの周囲の固定されている部位は、その位置で動かないように固定される。シート２が伸ばされ、枠２２のシート２を固定している部分は、シート２の弾性力により引っ張り荷重がかかるが、シート２が外れないようにされている。

また、枠２２は、図３においては正方形で接着領域２ａを囲っているが、この形状に限定されない。例えば、円形状でもよい。シート２の固定方法や弾性体１の形状等に応じ、適宜変更することができる。

＜弾性体１設置工程＞
実施の形態１において、弾性体１は砲弾形状に成形されている。その底面１２を、リフター３０の上面に載せる。この工程を弾性体設置工程と呼ぶ。弾性体１は、架台２１のシート２が固定される下部に設置される。弾性体１のシート２を接着する接着面１ａは、シート２の接着面２ｂに対向して設置される。また、弾性体１の砲弾形状の頂点は、シート２の接着領域２ａの略中央に来るように設置される。

リフター３０は、筺形の架台２１の底面２３に載置されており、後述する押し付け工程においてシート２が上方に押し上げられても、底面２３から枠２２までの距離が変わらないようになっている。

＜ワックス層塗布工程＞
図５は、実施の形態１の弾性体１に接着剤４を載せた状態の断面を表した図である。図６は、図５の状態から接着剤４が流動した状態の図である。図５の断面は、シート２の接着面２ｂに垂直であり、弾性体１の頂点１ｂを通る面である。ワックス層３は、弾性体１の表面に薄く塗布される。ワックス層３を構成するワックスは、略半球形状の弾性体１の表面において流動しない程度の粘性を有する。ワックス層３は、作業者によりワックスを弾性体１の表面に載せた後、弾性体１の表面全域にわたり略均一になるように広げられ塗布される。また、ワックス層３を設けるにあたり、複数回塗布作業を繰り返しても良い。さらに、弾性体１の頂点１ｂを含む弾性体１の表面の一部のみに複数回塗布作業を繰り返しても良い。複数回塗布作業を繰り返すことにより、ワックス層３が厚くなるため、弾性体１の頂点１ｂを含む表面の一部の領域のみワックス層３を厚くすることができる。以上の工程をワックス層塗布工程と呼ぶ。弾性体１の頂点１ｂは、後述の押し付け工程において、シート２と最初に接触する部位であるため、シート２の弾性によりシート２から最も大きな力が加わる。弾性体１の頂点１ｂを含む表面の一部のみワックス層３を厚くすることにより、後述する押し付け工程において、頂点１ｂのワックス層３のみが極端に薄くなってしまうのを抑制することができる。押し付け工程においては、シート２から弾性体１の頂点１ｂの周辺の領域に加わる力が大きいが、ワックス層３が周辺よりも厚くすることにより、ワックス層３が加わる力により極端に薄くなることを抑制できる。なお、弾性体１の頂点１ｂは、本発明の「頂部」に相当する。ワックスの塗布は、スポンジ等を用いて手作業で塗布することもできるし、スプレーにより吹き付けて塗布することも出来る。塗布方法、塗布に使用される道具については上記のみに限定されるものではない。

＜接着剤塗布工程＞
接着剤４は、弾性体１の頂点１ｂ付近に載せられる。載せられた接着剤４は、重力により、弾性体１の表面に沿って下方向、つまり図５中の矢印の方向に流動する。これにより、図６に示される様に、接着剤４は、弾性体１の接着面１ａに薄く広がる。重力により接着剤４を広げることにより、弾性体１の表面にむら無く広げることができ、接着剤４に気泡が混入するなどの弊害が少ないという利点がある。この工程を接着剤塗布工程と呼ぶ。

このように、接着剤４を塗布することにより、印刷用ブランケット１０のシート２と弾性体１との間に気泡が混入した場合の、印刷原版からのインク転写不良や、被印刷体へのインク転写不良を抑えることができる。接着剤４に気泡が混入したままシート２を弾性体１に接着した場合、シート２と弾性体１との間に気泡が入りやすくなり、印刷用ブランケット１０を印刷原版に押し付けた時に、気泡がある部分のシート２にインクが転写されにくくなる場合がある。また、印刷用ブランケット１０を被印刷体に押し付けた時にインクが被印刷体に転写されにくくなる場合があるという課題が生じる。

ただし、接着剤４は、必ずしも図５の状態の様に弾性体１の表面に薄く広がらなくても良く、接着剤４の粘度が高い（硬い）場合には図５の状態のまま広がらない状態であってもシート２の貼り付けは可能である。後述する、弾性体１をシート２に押し付ける工程において、弾性体１をシート２に押し付ける速度を遅く設定することにより、接着剤４を頂点１ｂから下の方向に徐々に広げることができ、重力により接着剤４を広げるのと同じ効果を得られるからである。

また、接着剤４は、接着剤塗布工程の前に混入している気泡を取り除いているのが望ましい。この工程を脱泡工程と呼ぶ。この工程を経ることにより、シート２と弾性体１との間に入る気泡を、より抑えることができる。

＜押し付け工程＞
図７は、図４の状態から弾性体１をシート２に押し付けた状態の図である。リフター３０は、上下に伸縮できるように構成されており、弾性体１を上下方向に移動させることができる移動手段である。この工程を移動工程と呼ぶ。接着剤４が塗布された弾性体１の接着面１ａは、リフター３０により、シート２の接着面２ｂに押し付けられる。弾性体１が押し付けられたシート２は、伸縮性があるため、弾性体１が上に移動するに従い上方向に伸びながら、弾性体１の表面の形状に沿って密着する。弾性体１の形状に沿ってシート２が密着するとともに、接着面１ａに塗布されている接着剤４は、弾性体１が押し上げられることにより、弾性体１とシート２とにより押しつぶされ、弾性体１の表面上をさらに薄く広がっていく。

まず最初に、弾性体１の頂点１ｂがシート２に接触（点接触）し、続いて、押し付けが進むにつれて、シート２は変形して、接触位置が頂点１ｂから遠ざかる方向に徐々に移動しながら、接触面積が拡がる。このため、シート２と弾性体１との接触面に、空気が噛み込まれることが抑えられる。この工程により、弾性体１の接着面１ａに、接着剤４を介して十分にシート２を密着させる。以上の工程を押し付け工程と呼ぶ。なお移動工程は押し付け工程に含まれる。

また、移動工程において、弾性体１を上に移動させる速度は、シート２と接着剤４との間に気泡が入り込まない程度の速度である。この速度は、接着剤４の量、接着剤４の粘度、ワックス層３の粘度、シート２の材質の硬度、弾性体１の硬度などに応じて適宜設定すればよい。

＜シート２保持工程＞
弾性体１の接着面１ａに、接着剤４を介して十分にシート２が密着したら、その密着状態を保持するように処理される。例えば、シート貼り付け装置２０をそのままの状態で保持する。なお、弾性体１の接着面１ａに接着剤４を介してシート２を密着状態で保持するにあたっては、シート貼り付け装置２０をそのままの状態で保持する方法に限るものではない。例えば、シート２を押しピン等で固定することによりシート２が弾性体１の接着面１ａに密着した状態で保持できるようにしてから、シート貼り付け装置２０からシート２を密着させた弾性体１を外し、接着剤４が固まるまで放置してもよい。また、シート２を固定する押しピンの代わりに例えば粘着テープ等の手段を用いても良い。以上の工程を、シート保持工程と呼ぶ。

＜シート２の交換＞
印刷用ブランケット１０は、印刷を繰り返すことにより、印刷面１３（印刷原版からインクを転写し、さらに被印刷面に押し当ててインクを移す面）が劣化、損傷する。上記の一連の印刷用ブランケット１０の製造方法により、劣化したシート２を剥がした後の弾性体１に、新しいシート２を貼り替えることができる。印刷用ブランケット１０からシート２を剥がす工程を除去工程と呼ぶ。これにより、シート２を交換しながら弾性体１を繰り返し使用することができ、良好な印刷を安価に継続することが可能になる。実施の形態１においては、弾性体１の表面にワックス層３が設けられているため、接着剤４と弾性体１とが直接的に接着されていないため、シート２が剥がしやすくなっている。シート２を剥がす作業においては、接着剤４とシート２とをまとめて弾性体１の表面から剥がすようにする。弾性体１の表面と接着剤４との間にはワックス層３が設けられているため、接着剤４と弾性体１の表面とは直接接着されておらず、シート２及び接着剤４を剥がした際に弾性体１の表面を損傷させることがない。

シート２に替えて、弾性体１の表面と同一形状の内面と、所定の厚さとを有する被覆体を、金型で成形しようとすると、弾性体１の形状毎に金型を製造する必要が生じる。そのため、印刷用ブランケットの製造コストが高騰するという課題とともに、被覆体を弾性体１に接着する際、被覆体の内面と弾性体１との間に空気が噛み込まれて、印刷品質が低下する場合がある。しかし、実施の形態１の印刷用ブランケット１０の構造及び製造方法を採用することで、印刷用ブランケット１０のコストも低減でき、品質も確保できるという利点がある。

＜弾性体１及びシート２の位置関係＞
なお、上記の印刷用ブランケット１０の製造方法において、弾性体１とシート２との位置関係は、実施の形態１の位置関係のみに限定されず、例えば、上下が反転していても良い。また、弾性体１の形状、シート２の貼り付け部位などに応じて、弾性体１とシート２の位置関係は適宜設定することができる。例えば、弾性体１を上から押し付ける場合は、シート２は、例えば架台２１に固定され、接着剤４は、シート２上に載せられる。シート２と弾性体１の頂点１ｂとが接触する位置を含む領域に接着剤４を載置し、そこに上から表面にワックス層３が設けられた弾性体１を押し付ける。弾性体１は、架台２１の上方に設置された、例えばハンドプレス等の上下直動する装置に取り付けられ、上下に移動できるようにする。弾性体１が下方向に移動しシート２に押し当てられることにより、シート２は周囲が固定されたまま下方向に伸びる。シート２が伸びるとともに接着剤４も押し広げられ、弾性体１の形状に沿って広がっていく。これにより、接着剤４はシート２と弾性体１との間に薄く拡がりながら、シート２が伸び弾性体１の形状に沿って密着されるため、弾性体１がシート２の下方から押し付けられる場合と同様の効果が得られる。

＜リフター３０＞
また、図７において、リフター３０は、弾性体１を載置する台をリンクにより上下できるように構成されているが、この構成に限定されない。例えば、ジャッキ、ハンドプレスなどの直動して上下に案内する構成であれば良い。リフター３０等を上下に駆動する動力は、電動又は手動でも良く、所定の速度で移動させることができれば特に限定されない。さらには、実施の形態１においては、リフター３０により弾性体１を上に動かしているが、シート２が固定されている枠２２を弾性体１の方向へ動かして、弾性体１の接着面１ａをシート２の接着面２ｂに押し付けても良い。又は、枠２２が備えられている架台２１ごと上下に動かしてシート２を弾性体１の方向へ動かしても良い。なお、リフター３０等の装置を使用せずに手作業によりシート２を弾性体１の表面に貼り付けることもできる。

＜実施の形態の効果＞
実施の形態１に係る印刷用ブランケット１０の製造方法は、弾性体１と、弾性体１の表面に接着されたシート２と、を有し、シート２の表面を被印刷面に押し当てて印刷する印刷用ブランケット１０の製造方法である。シート２の弾性体１に接着される領域の周囲を固定するシート固定工程と、固定されたシート２の接着面２ｂに弾性体１の接着面１ａが対向するように弾性体１を設置する弾性体設置工程と、弾性体１の表面にワックス層３を塗布するワック塗布工程と、シート２の接着面２ｂ及び弾性体１の接着面１ａのうち少なくとも一方に接着剤４を塗布する接着剤塗布工程と、シート２の接着面２ｂと弾性体１の接着面１ａとを押し付け、シート２を弾性体１の表面に沿うように伸ばしながら接着剤４を介してシート２を弾性体１に密着させる押し付け工程と、を有する。このように構成することにより、弾性体１とシート２との間への気泡の入り込みを抑えつつ、シート２をワックス層３が設けられた弾性体１の表面に取り付けることができる。シート２及び接着剤４は、ワックス層３を介して弾性体１に取り付けられるため、シート２の損傷又は劣化などによりシート２を交換する必要がある場合に、シート２及び接着剤４を弾性体１の表面から容易に剥離させることができる。これにより、弾性体１の表面を損傷させることなくシート２のみを交換することができ、弾性体１の長期間の使用が可能となる。特に、弾性体１は硬度の低い材質で形成されるため、シート２の剥離の際に表面が損傷する可能性があるため、実施の形態１に係る構成を備えることにより、弾性体１の損傷が抑えられる。

また、ワックス塗布工程は、弾性体１の表面の全域にワックスを塗布する第１ワックス塗布工程と、弾性体１の頂点１ｂを含む表面の一部の領域のみにワックスを塗布する第２ワックス塗布工程と、を備える。これにより、弾性体１の表面のうち頂点１ｂを含む一部の領域のワックス層３を厚くすることができる。よって、上記のシート２を弾性体１に押し付ける押し付け工程においても、弾性体１の頂点１ｂ周辺のワックス層３が、シート２を押し付ける力により押しのけられ極端にワックス層３が薄くなるのを抑制することができる。従って、印刷用ブランケット１０のシート２及び接着剤４を弾性体１から剥離する際に、弾性体１の頂点１ｂの周辺部のみシート２及び接着剤４が剥がしにくくなるのを抑制することができる。上記の押し付け工程においては、シート２が枠２２により固定されており、弾性体１の頂点１ｂ周辺は大きな力を受ける。さらに、シート２が弾性体１よりもアスカーＣ硬度が高い材質により構成される場合は、頂点１ｂはさらに大きな力を受けるため、頂点１ｂ周辺の領域のワックス層３も大きな力を受け圧縮され押しのけられる場合がある。そのため、第２ワックス塗布工程を複数回繰り返しても良い。

上記の接着剤塗布工程は、ワックス層３を備える弾性体１の上部に接着剤４を載せ、ワックス層３の上に接着剤４を塗布する。そのため、ワックス層３は、弾性体１の表面にワックス塗布工程時に塗布された状態を保持し易い。接着剤４は、重力が働く方向に接着剤４を流動させることにより広げることもできるし、重力により流動しない接着剤４については、シート２に弾性体１を押し付けることにより接着剤４を弾性体１の表面に押し広げることもできる。例えば、接着剤４をへらなどの工具により広げる作業をした場合は、工具によりワックス層３も同時に広げられてしまう場合があり、ワックス塗布工程時のワックス層３の厚さ分布が変わってしまう場合がある。しかし、上記の接着剤塗布工程によれば、ワックス層３の厚さ分布を極力変更することなく接着剤４を塗布することができる。ただし、接着剤４の塗布工程は、上記の方法のみに限定されるものでは無い。

実施の形態２.
実施の形態２に係る印刷用ブランケット２１０は、実施の形態１に係る印刷用ブランケット１０に対し、弾性体１の形状を変更したものである。従って、印刷用ブランケット２１０の形状は、印刷用ブランケット１０の形状と異なり、シート２の貼り付け領域も異なる。実施の形態２においては、実施の形態１からの変更点を中心に説明する。

図８は、本発明の実施の形態２に係る印刷用ブランケット２１０の斜視図である。図９及び図１０は、図８の印刷用ブランケット２１０の底面１２に垂直な断面図である。図８に示された印刷用ブランケット２１０は、中央部に凹部２０９を有する弾性体２０１から構成されている。凹部２０９の周囲を囲む稜線２１１は、印刷原版及び印刷対象となる被印刷体に押し付けられる際に最初に接触する部位である。印刷用ブランケット２１０は、インクが置かれた印刷原版に押し付けられ、インクを印刷用ブランケット２１０の表面の印刷面２１３に移し取る。そのまま印刷面２１３を被印刷体に押し付けることによりインクを被印刷体に転写し、印刷を行うものである。

印刷用ブランケット２１０は、印刷装置上において印刷原版及び被印刷体が配置されている方向、すなわち図９又は図１０の下方向から見ると、略矩形になっている。印刷用ブランケット２１０は、中央部に凹部２０９を有する。凹部２０９は、印刷用ブランケット２１０の先端側に形成された突出部２１８に囲まれて形成されている。突出部２１８は、底面１２側から下方向に突出している。つまり、図９及び図１０に示されている突出部２１８の断面形状を始点と終点とがつながった閉じた線に沿って連続的に配置すると、突出部２１８によって囲まれた部分が凹部２０９となる。突出部２１８の断面における頂点１ｂとなる稜線２１１は、丸みをもって形成されている。稜線２１１の曲率は、被印刷体が備える曲面等の形状に合わせ適宜変更されるものである。なお、稜線２１１は、所定の曲率を有する丸みを持った形状のみに限られず、平面同士を稜線２１１で合わせた形状や、平面と曲面とを稜線２１１で合わせた形状であっても良い。

下方向から見て略矩形である印刷用ブランケット２１０の角部１６は、丸みを持って形成されている。角部１６の丸みも、被印刷体が備える形状に合わせ適宜変更されるものである。

図９及び図１０の断面図は、印刷用ブランケット２１０の断面形状の例を示している。印刷用ブランケット２１０ａ、２１０ｂは、印刷用ブランケット１０に対し、弾性体２０１の形状が変更されている。弾性体２０１の形状は、印刷用ブランケット２１０の形状に合わせて形成されており、弾性体２０１がワックス層３、接着剤４、及びシート２により覆われることにより印刷用ブランケット２１０が形成される。なお、印刷用ブランケット２１０は、２枚以上のシート２を貼り付けることにより構成されていてもよい。

図９及び図１０に示される印刷用ブランケット２１０ａ、２１０ｂは、実施の形態１と異なり、突出部２１８が中央の凹部２０９を囲んでいるため、シート２は、その突出部２１８に沿って貼り付けられる。よって、ワックス層３は、シート２が貼り付けられる突出部２１８の表面に塗布される。なお、実施の形態１と同様に、印刷用ブランケット２１０ａ、２１０ｂは、弾性体２０１の頂部である稜線２０１ｂを含む表面の一部のみワックスを複数回塗布し、ワックス層３を厚くするとよい。なお、弾性体２０１の稜線２０１ｂは、本発明の「頂部」に相当する。

実施の形態２に係る印刷用ブランケット２１０のような形状であっても、シート２及び接着剤４は、ワックス層３を介して弾性体１に取り付けられる。そのため、シート２の損傷又は劣化などによりシート２を交換する必要がある場合に、シート２及び接着剤４を弾性体２０１の表面から容易に剥離させることができる。これにより、弾性体２０１の表面を損傷させることなくシート２のみを交換することができ、弾性体１の長期間の使用が可能となる。また、シート２を貼り付ける工程において、シート２を凹部２０９に押しピン等で固定し、シート２を印刷用ブランケット２１０ａに接着する場合がある。このとき、凹部２０９の部分に固定したシート２は、カットせずに凹部２０９に残しておいても良い。

１ 弾性体、１ａ 接着面、１ｂ 頂点、２ シート、２ａ 接着領域、２ｂ 接着面、３ ワックス層、４ 接着剤、１０ 印刷用ブランケット、１１ 頂点、１２ 底面、１３ 印刷面、１６ 角部、２０ シート貼り付け装置、２１ 架台、２２ 枠、２３ 底面、３０ リフター、２０１ 弾性体、２０１ｂ 稜線、２０９ 凹部、２１０ 印刷用ブランケット、２１０ａ 印刷用ブランケット、２１０ｂ 印刷用ブランケット、２１１ 稜線、２１３ 印刷面、２１８ 突出部。

Claims (10)

1. 弾性体と、
   該弾性体に接着されたシートと、を有し、
   該シートを被印刷面に押し当てて印刷する印刷用ブランケットの製造方法であって、
   前記シートの前記弾性体に接着される領域の周囲を固定するシート固定工程と、
   固定された前記シートの接着面に前記弾性体の接着面が対向するように前記弾性体を設置する弾性体設置工程と、
   前記弾性体の表面にワックス層を設けるワックス塗布工程と、
   前記シート及び前記表面に前記ワックス層が設けられた前記弾性体のうち少なくとも一方に接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、
   前記シートと前記弾性体とを押し付け、前記シートを前記表面に沿うように伸ばしながら前記接着剤を介して前記シートを前記ワックス層が設けられた前記弾性体に密着させる押し付け工程と、を有する、印刷用ブランケットの製造方法。
2. 前記ワックス塗布工程は、
   前記弾性体の前記表面の全域にワックスを塗布する第１ワックス塗布工程と、
   前記弾性体の頂部を含む前記表面の一部の領域のみにワックスを塗布する第２ワックス塗布工程と、を備える、請求項１に記載の印刷用ブランケットの製造方法。
3. 前記シート固定工程は、
   前記シートの前記弾性体に接着される領域を包囲する枠に前記シートを固定する、請求項１又は２に記載の印刷用ブランケットの製造方法。
4. 前記弾性体設置工程は、
   前記シートと前記弾性体の前記表面とを上下方向に対向させる、請求項１〜３の何れか１項に記載の印刷用ブランケットの製造方法。
5. 前記弾性体設置工程は、
   前記弾性体の前記表面を上方向に向けて前記弾性体が設置され、
   前記接着剤塗布工程は、
   前記ワックス層を備える前記弾性体の上部に前記接着剤を載せ、前記ワックス層の上に前記接着剤を塗布する、請求項４に記載の印刷用ブランケットの製造方法。
6. 前記押し付け工程は、
   前記弾性体及び前記シートの少なくとも一方を上下方向に直動する移動手段により移動させる移動工程を有する、請求項４又は５に記載の印刷用ブランケットの製造方法。
7. 前記弾性体から前記シート及び前記接着剤を剥がす除去工程をさらに備える、請求項１〜６の何れか１項に記載の印刷用ブランケットの製造方法。
8. 弾性体と、
   該弾性体の表面を覆うワックス層と、
   該ワックス層を覆う接着剤と、
   該接着剤を覆うシートとを備え、
   前記シートの表面にインクが転写される印刷面を備える、印刷用ブランケット。
9. 前記ワックス層は、
   前記弾性体の前記表面のうち前記弾性体の頂部を含む一部の領域の厚みがその他の領域における厚みよりも厚い、請求項８に記載の印刷用ブランケット。
10. 前記ワックス層は、
    カルナバ蝋が含まれる、請求項８又は９に記載の印刷用ブランケット。

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