JPWO2017119228A1 - 金型装置、成形装置、射出成形システム、成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明の課題は、キャビティ内に注入した加圧流体の流出を抑制する金型、射出成形システムおよび成形品の製造方法を提供することである。
【解決手段】成形空間２００を形成する第一型２０５及び第二型２０６の少なくとも一方に設けられ、成形空間２００に射出される樹脂により成形される成形品を押し出す軸体２７と、軸体２７を支持する環状弾性部材であって、周方向に沿って形成された溝の開口部が該成形空間に向けられた該環状弾性部材と、第一型２０５及び第二型２０６の少なくとも一方に設けられ、成形空間２００に加圧流体を注入する注入部と、を有する金型装置、成形装置。
【選択図】図３

Description

本発明は、金型装置、射出成形システム、および成形品の製造方法に関する。

特許文献１には、エジェクターボックス密閉空間並びに可動金型および固定金型により形成されたキャビティに、圧縮ガスが噴出された状態で、キャビティに、溶融樹脂を射出すること（事）により、無発泡表面層と内部発泡部とからな（成）るスキッドを成形するための合成樹脂製パレット用金型構造であって、溶融樹脂の合流領域に位置する可動金型及び固定金型の硬度を、他の部分の硬度より大きくした技術が記載されている。

特開２００９−０８３２１６号公報

エジェクターボックスは、エジェクター機構を密閉状態に保つために設けられる。ここで、エジェクター機構は、キャビティ内で成形される成形品を押し出すエジェクターピンと、エジェクターピンが取り付けられるエジェクタープレートと、を有する。

エジェクターピンは、可動側の金型または固定側の金型に形成されたキャビティに繋がる穴に挿入され、エジェクタープレートの往復動作に伴い動作する。当該穴と、エジェクターピンとの間には隙間があるため、キャビティ内に加圧流体を噴出した場合、キャビティ内の加圧流体は、当該穴とエジェクターピンの隙間を通ってキャビティから流出する（漏れる）。エジェクターボックスは、当該隙間から流出した加圧流体が金型の外部に流出するのを防ぐために設けられる。

しかし、エジェクターボックスは体積が大きいため、金型外部への加圧流体の流出を防ぐためには、エジェクターボックス内に、キャビティ内の加圧流体と同等の圧力、かつ、エジェクターボックスの体積と同等の体積の加圧流体を外部から噴出する必要がある。

本発明の課題は、キャビティ内に噴出した加圧流体の流出を抑制する金型、射出成形システムおよび成形品の製造方法を提供することである。

課題を解決するため（為）の手段

（請求項１の構成）
請求項１記載の第１発明は、入子構造の金型で、加圧流体をもちいた射出圧空成形を行う場合に、加圧流体が、パーティングと、入子の隙間とから漏れ出すことを防ぐのにシールし、エジェクターピン、加圧エジェクターピンとは環状弾性体でシールする。

なお（尚）、加圧流体の噴出装置は、外筒と内芯からなる多重構造で構成されている。加圧流体の噴出装置は先端部分から流体加圧が噴出して、樹脂の金型の隙間に入り込み圧空する。

（請求項１の作用）
請求項１記載の第１発明は、シールされた金型をもちいるので、樹脂と金型の隙間に入れ込んだ気体、液体が外部には漏れずに、成形空間内の樹脂を加圧して、圧空するので、転写性の高い成形品が得られる。

（請求項１の効果）
請求項１記載の第１発明は、樹脂と金型の隙間に入り込んだ気体、液体は、キャビティ内の樹脂を、パスカルの原理によって、均一な圧力で加圧するので、転写性が高い、寸法精度に優れた成形品が得られる効果を奏する。

（請求項１の解説）
請求項１記載の第１発明は、成形品を押し出す軸体｛エジェクターピン、形状押し出し、傾斜ピン、傾斜コアなど（等）｝と、入子構造（隙間がある。）とからなる成形空間を形成する第一型および第二型の少なくとも一方に設けられ、
該成形空間に射出される樹脂により成形される樹脂成形品に、
該軸体を支持する環状弾性部材であって、周方向に沿って形成された溝の開口部が該成形空間に向けられた、環状弾性部材の溝の開口部の中に環状部材がはめ込まれた、該軸体の機構と、
該第一型および該第二型の少なくとも一方に設けられ、該成形空間に多重構造の加圧流体の噴出装置から加圧流体を噴出する噴出部と、
を有する金型装置。

成形品を押し出すエジェクターピンと、入子構造とした射出成形用金型の、成形空間であるキャビティ内に、樹脂を充填し、充填した樹脂と、金型との隙間に、二（２）重以上の多重構造にした加圧流体の噴出装置から、加圧流体を、入れ込み、加圧流体の圧力によって、成形空間内に充填された樹脂を加圧圧縮する成形加工方法で、樹脂と金型との隙間に入り込んだ加圧流体が、入子の隙間と、エジェクターピンの隙間と、加圧エジェクターピンの隙間とからの漏れ出すことを防ぐために、入子の底はシールプレートを設けてシールして、成形品を押し出す軸体の機構であるエジェクターピンと、加圧エジェクターピンは、該環状弾性部材でシールし、概該環状弾性部材の開口部の中には、金属からなる、または樹脂からなる環状部材がはめ込まれ、概該環状弾性部材でシールした金型装置。

なお、エジェクターピン２７と、加圧エジェクターピン２２７はと、加圧エジェクターピン５００を構成するエジェクターピン２７は成形品を押し出す機能｛エジェクトＥＪＥＣＴ｝）を持（も）つ。

「加圧流体の噴出装置」とは、加圧ピン５０、加圧エジェクターピン２２７，加圧エジェクターピン５００と、図６１（Ａ）乃至図６１（Ｊ）記載の流体加圧可能な構造を持つ加圧ピンをい（言、云、）う。

（請求項２の構成）
請求項２記載の第２発明の加圧流体の噴出装置は、外筒と内芯からなる多重構造で構成され、加圧流体は、外筒と内芯との間をとおり、加圧流体の噴出装置の先端部からだけ加圧流体が噴出する。

（請求項２の作用）
請求項２記載の第２発明の加圧流体の噴出装置は、外筒と内芯からなる多重構造で構成されているので、加圧流体は、加圧流体の噴出装置だけから噴出させる。

（請求項２の効果）
請求項２記載の第２発明の加圧流体の噴出装置は、外筒と内芯からなる多重構造で構成されているので、加圧流体は、加圧流体の噴出装置だけから噴出させ、入子の隙間などからは噴出しないので、成型空間に充填され、形成された樹脂の形状を乱すことはない。

（請求項３の構成）
請求項３記載の第３発明は、加圧流体の噴出装置の外筒と、内芯とが、進退（前進と後退の意味、前進させ、後退させることが可能な機構）可能な機構を持つ構成となっている。

（請求項３の作用）
請求項３記載の第３発明は、流体加圧前に、加圧流体の噴出装置の外筒と内芯との、少なくとも外筒は後退をさせ、成形空間内に充填された樹脂と、加圧流体の噴出装置のすくなくとも外筒は離れ、空間をつく（作、造）り、その空間の中に、加圧流体を噴出して、樹脂と金型との隙間に加圧流体が入り込み易くする。

（請求項３の効果）
請求項３記載の第３発明は、流体加圧前に、加圧流体の噴出装置の外筒と内芯との内で、少なくとも外筒は後退させ、空間をつくって、空間の中に加圧流体を噴出するので、樹脂と金型との隙間に加圧流体が入り込み易く、加圧流体の圧力を高くしても、樹脂の内部に入り込んで、中空とはならない効果を奏する。

（請求項３の解説）
加圧流体の噴出前に、加圧ピン、加圧エジェクターピンの少なくとも外筒は後退をさせ、成形空間内に充填された樹脂と、外筒（外筒先端部）との間に空間をつくる。このつくられた空間に向けて加圧流体を噴出させるので、加圧流体の圧力が高くても、樹脂の内部に入って中空とはならずに、樹脂と金型との隙間に入り、圧空する。

（請求項４の構成）
請求項４記載の第４発明は、射出成形機に、金型が閉められ、エジェクターロットを、予め定められた位置まで前進させて、前進させた状態で維持し、成形空間内に樹脂が充填させ、樹脂の充填が完了した後に、エジェクターロットを後退させ、成形空間内に充填された樹脂と、加圧流体の噴出装置との間に空間をつくる機構をもたせた射出成形機である。

（請求項４の作用）
請求項４記載の第４発明は、成形空間に樹脂が充填された後で、エジェクターロットを後退させると充填された害樹脂と、加圧流体の噴出装置の間に空間がつくられる。つくられた空間に向かって、加圧流体の噴出装置から加圧流体を噴出させることで、容易に樹脂と金型との隙間に加圧流体は入り込み、加圧する。

（請求項４の効果）
請求項４記載の第４発明は、射出成形機に加圧流体の噴出装置に動作をさせる機構を組み込むことによって、金型の構造が簡素になり、金型費低減の効果を奏する。

（請求項４の説明）
成形空間を形成する第一型および第二型が閉められ、成形空間が形成され、成形空間に樹脂が充填される前に、射出成形機はエジェクターロットを前進させ、加圧エジェクターピンである加圧流体の噴出装置を予め定められた位置まで前進させた状態で、成形空間内に樹脂が充填させ、樹脂の充填完了と同時に、あるいは一定の時間を経過した後、射出成形機がエジェクターロットを後退させることで、エジェクタープレートが戻り、結果、加圧流体の噴出装置の先端の噴出部が離れ、成形空間内に充填された樹脂との間に空間が現れる。この空間に向けて加圧流体の噴出装置の先端の噴出部から、加圧流体を噴出するので、加圧流体は、樹脂の中に入り込み、中空となることなく、樹脂と金型の隙間に入り込み、流体加圧する。

請求項５の射出成形システムは、請求項１〜請求項４のいずれか１つに記載の金型装置と、前記金型装置に前記樹脂を射出する射出装置と、を有する。

請求項６の成形品の製造方法は、請求項１に記載の金型装置の前記成形空間に前記樹脂を射出する第１工程と、前記成形空間内の前記樹脂と前記成形空間を画定する前記第一型または前記第二型の面との間に前記噴出部から前記加圧流体を噴出する第２工程と、前記第一型と前記第二型を型開きした後、前記成形空間内の前記樹脂により形成される前記成形品を前記軸体により押し出す第３工程と、を有する。

請求項７の成形品の製造方法は、請求項２〜４のいずれか１つに記載の金型装置の前記成形空間の空気を前記排出部から排出しつつ、前記成形空間に前記樹脂を射出する第１工程と、前記成形空間内の前記樹脂と前記成形空間を画定する前記第一型または前記第二型の面との間に前記噴出部から前記加圧流体を噴出する第２工程と、前記第一型と前記第二型を型開きした後、前記成形空間内の前記樹脂により形成される前記成形品を前記軸体により押し出す第３工程と、を有する。

請求項８の成形品の製造方法は、請求項１に記載の金型装置の前記成形空間に前記樹脂を射出する第１工程と、前記加圧流体噴出装置を後退させる第２工程と、前記成形空間内の前記樹脂と前記成形空間を画定する前記第一型または前記第二型の面との間に前記噴出部から前記加圧流体を噴出する第３工程と、前記第一型と前記第二型を型開きした後、前記成形空間内の前記樹脂により形成される前記成形品を前記軸体により押し出す第４工程と、を有する。

請求項９の成形品の製造方法は、請求項２〜４のいずれか１つに記載の金型装置の前記成形空間の空気を前記排出部から排出しつつ、前記成形空間に前記樹脂を射出する第１工程と、前記成形空間内の前記樹脂と前記成形空間を画定する前記第一型または前記第二型の面との間に前記噴出部から前記加圧流体を噴出する第２工程と、前記第一型と前記第二型を型開きした後、前記成形空間内の前記樹脂により形成される前記成形品を前記軸体により押し出す第３工程と、を有する。

請求項１０の成形品の製造方法は、請求項２〜４のいずれか１つに記載の金型装置の前記成形空間の空気を前記排出部から排出しつつ、前記成形空間に前記樹脂を射出する第１工程と、前記加圧流体噴出装置を後退させる第２工程と、前記成形空間内の前記樹脂と前記成形空間を画定する前記第一型または前記第二型の面との間に前記噴出部から前記加圧流体を噴出する第３工程と、前記第一型と前記第二型を型開きした後、前記成形空間内の前記樹脂により形成される前記成形品を前記軸体により押し出す第４工程と、を有する。

加圧流体製造装置の空圧（流体加圧）回路図 エジェクターボックスを備えるシール金型の模式図 エジェクターボックスのないシール金型の模式図 加圧ピン５０の外筒６９の模式図 加圧ピン５０の内芯７１の模式図 加圧ピン５０の模式図 内芯７１を上方から見た模式図 加圧ピン５０を下方から見た模式図 内芯７１の先端部の模式図 セットビスの模式図 加圧ピン５０と、キャビティ２００の位置関係をしめした模式図 加圧ピン５０と、キャビティ２００の位置関係をしめした模式図 加圧ピン５０と、キャビティ２００の位置関係をしめした模式図 加圧ピン２０４の外筒１３２の模式図 加圧ピン２０４の内芯１３３の模式図 加圧ピン２０４の模式図 加圧ピンの金型への加圧流体の回路しめした模式図 図３におけるエジェクターピンの１本１本をシールリングでシールする手段を説明した模式図 入子など固定し、シールするプレート５４の構造をしめした模式図 エジェクターピンをシールするシールリングを固定するプレート５３の構造をしめした模式図 金型内を真空引きする際にエジェクターピンをシールリングをもちいてシールする手段を説明した模式図 金型内を真空引きする際にエジェクターピンをシールリングをもちいてシールする固定するプレート９２の構造をしめした模式図 金型のパーティングでのガスベントなどをしめした模式図 入子の合わせ面でのガス抜きなどをしめした模式図 入子の合わせ面でのガス抜きなどの形状をしめした入子の側面の模式図 入子の合わせ面でのガス抜きなどの形状をしめした入子の正面の模式図 オムニシールの構造をしめした模式図 オムニシールの断面をしめした模式図 シボ部分に加圧流体が作用し易いことをしめした模式図 可動側の全体を流体加圧した実施例にもちいた試験片 可動側の全体を流体加圧した実施例にもちいた試験片 可動側を部分的に流体加圧した実施例にもちいた試験片 エジェクターピンの周りにガスリブ２１８を立てシールをおこなう手段をしめした模式図 エジェクターピンの周りにガスリブ２１８を立てシールをおこなう手段をしめした模式図３４のエジェクターピンの先をしめした斜視図 金型のパーティングの構造をしめした断面図 天肉に対してリブの厚さを変え、天肉に対してどこまでのリブの厚さまで射出圧空成形の効果があるかを確認した、成形品の模式図 図３６の斜視図 図３６の固定側の斜視図 エジェクターピンから加圧流体を入れ作用・効果を確認した、成形品の模式図 図３９の斜視図 図３９の固定側の斜視図 エジェクターピンの周りにガスリブ２１８を設け、エジェクターピンからのガス漏れを防止した成形品の模式図 図４２の斜視図 図４２の固定側の斜視図 図４２の断面図 複数の加圧回路をもたせた加圧流体製造装置の圧空回路図 シールプレートを金型の外まで伸ばした金型の模式図 入子に直接外筒１３２の形状を加工した模式図 直接外筒１３２の形状入子に加工し、内芯を入れ、シールプレートの加圧流体の回路をしめした模式図（Ａ）図４９は図４８をもちいて内芯７１を組み込んだ模式図（Ｂ）プレート５３を紙面上方から紙面下方に向けて見た図（平面図） 図４９でシールプレート．１枚に加圧流体の回路を複数設置したことをしめした模式図（Ａ）溝８１、通路４９、４８繋ぎ口を別々にした模式図（Ｂ）プレート５３を紙面上方から紙面下方に向けて見た図（平面図） 図４９においてシールプレートを複数枚もちい、それぞれに加圧流体の回路を設置したことをしめした模式図（Ａ）プレート５３、プレート５４を複数枚もちい、それぞれ別々に加圧流体の回路を形成した模式図（Ｂ）プレート５３を紙面上方から紙面下方に向けて見た図（平面図）（Ｃ）プレート５３を紙面上方から紙面下方に向けて見た図（平面図） エジェクターピンからの流体加圧をおこなうエジェクターピン２２６の外筒２２４の模式図 エジェクターピンからの流体加圧をおこなうエジェクターピン２２６の内芯２２５の模式図 エジェクターピンからの流体加圧をおこなうエジェクターピン２２６の模式図 エジェクターピンからの流体加圧の手段をしめした模式図 エジェクターピンからの流体加圧の手段をしめしたエジェクタープレート２８の模式図 エジェクターピンからの流体加圧の手段をしめしたエジェクタープレート２９の模式図 図５５でエジェクタープレート１枚に加圧流体の回路を複数設置したことをしめした模式図（Ａ）金型構造における加圧エジェクターピン２２７の取り付けた模式図（Ｂ）プレート２８を紙面上方から見た図（平面図）（Ｃ）プレート２８を紙面上方から見た図（平面図） 図５５においてエジェクタープレートを複数枚もちい、それぞれに加圧流体の回路を設置したことをしめした模式図（Ａ）加圧エジェクターピン２２７の取り付けの取り付けた模式図（Ｂ）上方のプレート２９を紙面上方から見た図（平面図）（Ｃ）下方のプレート２９紙面上方から見た図（平面図）（Ｄ）上方のプレート２８を紙面上方から見た図（平面図）（Ｅ）下方のプレート２８を紙面上方から見た図（平面図）（Ｆ）加圧エジェクターピン２２７の長さを違えた場合をしめして模式図 可動側取り付け板から、エジェクタープレートへ加圧流体を入れる回路をしめした模式図 加圧流体が可能な他のエジェクターピンの構造をしめした模式図（Ａ１）先端部に加圧流体が通過可能な焼結部品を埋め込んだ加圧エジェクターピンの（Ａ２）（Ａ１）の先端部の紙面上方向から見た図（平面図）（Ｂ１）先端部に加圧流体が通過可能な板を重ねて埋め込んだ加圧エジェクターピンの模式図（Ｂ２）（Ａ１）の先端部の紙面上方向から見た図（平面図）（Ｃ１）先端部に加圧流体が通過可能な四角柱を重ねて埋め込んだ加圧エジェクターピンの模式図（Ｃ２）（Ｃ１）の先端部の紙面上方向から見た図（平面図）（Ｄ１）先端部に加圧流体が通過可能な四角柱を重ねて埋め込んだ加圧エジェクターピンの模式図（Ｄ２）（Ｄ１）の先端部の紙面上方向から見た図（平面図）（Ｅ１）立方体ブロック（または四角の柱）１ヶを埋め込んだ加圧エジェクターピンの模式図（Ｅ２）（Ｅ１）の先端部の紙面上方向から見た図（平面図）（Ｆ１）先端部に鐔つきの円柱形状を填め込み、加圧流体の圧力によって上がり、流体加圧が終了すると、バネの力で押し戻す機構をもたせた加圧エジェクターピンの模式図（Ｆ２）（Ｆ１）の先端部の紙面上方向から見た図（平面図）（Ｆ３）鐔付き円柱形状をしめした模式図（Ｇ１）内部にボールを填め込んだ加圧エジェクターピンの模式図（Ｇ２）（Ｇ１）の先端部の紙面上方向から見た図（平面図）（Ｈ１）先端部に加圧流体が通過可能な四角錐、または円錐を重ねて埋め込んだ加圧エジェクターピンの模式図（Ｊ１）図６１に（Ｆ１）乃至（３）の２５０をセットビスで固定した加圧エジェクターピンの模式図（Ｊ２）鐔つき円柱形状をしめした模式図（Ｊ３），（Ｊ４）鐔つき円柱形状を組み立てた模式図（Ｋ）流体加圧しない加圧ピン、エジェクターピンのシールの手段をしめした模式図 加圧ピン５０の後部に駆動装置を設けて、前進後退が可能としたことをしめした模式図 加圧エジェクターピンを後退させ、流体加圧が容易になることをしめした模式図（Ａ）加圧エジェクターピンの後退前で、溶融樹脂と接していることをしめした模式図（Ｂ）加圧エジェクターピンの後退、溶融樹脂との間に空間ができたことをしめした模式図（Ｃ）流体加圧をしている模式図 エジェクタープレートを押し戻す機構をもたせたリターンピンの構造をしめした模式図 加圧エジェクターピン２２７を後退させ、加圧流体が樹脂と金型との隙間に入り易くし、楔ブロックを挿入、樹脂圧を受け止めるよう（様）にした模式図 楔ブロックを後退、加圧エジェクターピンの先端部に空間をつくり流体加圧を可能とした模式図 外筒と、芯体部とを別々、あるいは同時に前進後退が可能な構造をしめした模式図 楔ブロックを後退、加圧エジェクターピンの先端部に空間をつくり流体加圧を可能としたことをしめした模式図 外筒と芯体部とを後退させた場合の先端部形状をしめした模式図（Ａ）外筒と芯体部ともに後退させていない。（Ｂ）芯体部だけ後退させ空間をつくったことをしめした模式図（Ｃ）外筒だけ後退させ空間をつくったことをしめした模式図（Ｄ）外筒だけ後退させ空間をつくったことをしめした模式図（Ｅ）外筒より、芯体部を余分に後退させ空間をつくったことをしめした模式図（Ｆ）芯体部より、外筒を余分に後退させ空間をつくったことをしめした模式図 外筒をエジェクタープレートから、プレートへ移動、短いエジェクタースリーブで、長いエジェクターピンをもちいた場合の流体加圧の手段をしめした模式図 図７０に外筒を後退させる機構をしめした模式図 図７１で外筒を後退させたことをしめす模式図 外筒、芯体部との後退など、先端部加圧流体の噴出口をしめした模式図 加圧流体噴出口の模式図 加圧ピン、加圧エジェクターピン先端部と、成形品の形状との対応をしめした模式図 先端噴出部をテーパー（斜め形状）にしたことをしめす模式図 加圧圧力のプロファイルをしめした模式図 パーティングからな間接加圧をしめした模式図 Ｌ字シール、（Ｌ字型シール）、（Ｌ字タイプ）、Ｕ字シール、（Ｕ字型シール）、（Ｕ字タイプ）の模式図で、Ｌ字シール、Ｕ字シールを合わせ「Ｋシール」と称する。 スライドリングの模式図 折れにくいコアピンの原理をしめした模式図 金型のスライド（傾斜コア）のシール手段をしめした模式図 加圧流体の圧縮手段をしめした模式図 コアバック機構を説明した模式図 ホットランナーの加圧流体の流れ込みを防止することをしめした模式図 環状弾性部材のシール性を評価した装置をしめした模式図 スライドコア（傾斜ピン）の固定の手段をしめした模式図（Ａ）加圧ピン、加圧エジェクターピンをスライドコアの上面まで入れ込んでスライドコアを固定している手段をしめした模式図（Ｂ）加圧ピン、加圧エジェクターピンをスライドコアの下面で受けて固定している手段をしめした模式図 スライドコア（傾斜ピン）の固定の手段をしめした模式図（Ａ）加圧ピン、加圧エジェクターピンを入子構造のスライドコアの中に入れ固定している手段をしめした模式図 加圧流体は入子の隙間から噴出させる。（Ｂ）加圧ピン、加圧エジェクターピンをスライドコアの中に入れ固定している手段をしめした模式図 加圧流体は入子に設けられたポーラスな部分から噴出させる。 アンギュラピンをもちいたスライドコアの固定の手段をしめした模式図（Ａ）加圧ピン、加圧エジェクターピンをスライドコアの上面まで入れ込んでスライドコアを固定している手段をしめした模式図（Ｂ）加圧ピン、加圧エジェクターピンをスライドコアの下面で受けて固定している手段をしめした模式図 アンギュラピンをもちいたスライドコアの固定の手段をしめした模式図（Ａ）加圧ピン、加圧エジェクターピンを入子構造のスライドコアの中に入れ固定している手段をしめした模式図 加圧流体は入子の隙間から噴出させる。（Ｂ）加圧ピン、加圧エジェクターピンをスライドコアの中に入れ固定している手段をしめした模式図 加圧流体は入子に設けられたポーラスな部分から噴出させる。 エジェクターピンのシールの構造をしめした模式図（Ａ）Ｋシールをエジェクタープレートに組み付けた状態をしめす模式図（Ｂ）図９１のＡ部を詳細にしめした模式図 エジェクタープレートにかかる加圧流体の圧力を下げる手段をしめした模式図 加圧流体が迷走をしていることしめした模式図 迷走した加圧流体をエジェクターピンの高さでシールする手段（Ａ）キャビティに充填された溶融樹脂の面に対してエジェクターピンの先端が同じとなっているので、迷走した加圧流体が再噴出してもシール（封止）できないことをしめした模式図（Ｂ）キャビティに充填された溶融樹脂の面に対してエジェクターピンの先端が離れているので、迷走した加圧流体が再噴出してもシール（封止）できないことをしめした模式図（Ｃ）キャビティに充填された溶融樹脂の面に対してエジェクターピンの先端が中に入っているので、迷走した加圧流体が再噴出してもシール（封止）可能なことをしめした模式図 パーティングから加圧流体が回り込まないようにガスリブを設けることをしめす模式図（Ａ）可動側の端に設けたガスリブで、パーティングから固定側に加圧流体が回り込まないことをしめした模式図（Ｂ）固定側の端に設けたガスリブで、パーティングから固定側に加圧流体が回り込んでも、それ以上は固定側には入り込まないことをしめした模式図 入子の合わせ面（隙間）に加圧流体が侵入しないようにガスリブを設けたことをしめす模式図 また入子の隙間から迷走して再噴出した加圧流体をガスリブでシール（封止）することをしめした模式図 加圧流体が迷走する入子において、入子ごとをシールして加圧流体の迷走を防止する手段をしめした模式図 加圧ピン、加圧エジェクターピンの内芯を偏心させた形状をしめす上部から見た模式図 加圧ピン、加圧エジェクターピンの先端部を斜めとして加圧流体の高校をコントロールすることをしめした模式図 自動ゲートカットをしめした模式図（Ａ）キャビティ内に溶融樹脂が充填された直後をしめす模式図（Ｂ）押し込みピンでゲート部をキャビティ内に押し込んだことをしめす模式図（Ｃ）押し込みピンでゲート部をキャビティ内に押し込み、押し込みピンが後退、ゲートカットが完了したことをしめす模式図 表１４をもちいて太さの異なるエジェクターピンのをＫシールのＬ字タイプ（Ｌ字シール）をもちいてシールする際のエジェクターピンとハウジングの関係を説明し、表１４中の符番の場所をしめした模式図 エジェクターピンにシールを逆向きに付けたことをしめした模式図 エジェクターピンに複数個もちいてシール付けたことをしめした模式図 シールリング８９とシールリング４４０とで上方向と下方向とからの迷走した加圧流体をシールすることをしめした模式図 ボールチェックを組み込んだ模式図（Ａ）射出成形機ノズルに内部にシール機能を持つボールチェックを組み込んだ模式図で、ボールの受けの部分（符番４５０）を球形状としてある。（Ｂ）ノズルキャップ４４４内部をしめした模式図（Ｃ）溝４４５の後部をしめした模式図（Ｄ）射出成形機ノズルに内部にシール機能を持つボールチェックを組み込んだ模式図で、ボールの受けの部分（符番５０９）を円錐形状としてある。 マグネットによってボールのシール性を高めた模式図（Ａ）後部にマグネットをはめ込んだことをしめす模式図（Ｂ）図１０６（Ａ）内部をしめした模式図 内部のボール４４６と他の弁機能の形状をしめした模式図（Ａ）ボール型のチェック弁（Ｂ）俵型のチェック弁（Ｃ）（Ｂ）のチェック弁にガイドを設けた（Ｄ）俵型のチェック弁の後部を平面とした（Ｅ）（Ｄ）のチェック弁にガイドを設けた（Ｆ）（Ｂ）のチェック弁の後部を円錐形とした（Ｇ）（Ｆ）のチェック弁にガイドを設けた（Ｈ）（Ｄ）のチェック弁の前部を円錐形とした（Ｉ）（Ｂ）のチェック弁の前部を円錐形とした（Ｊ）（Ｂ）のチェック弁の後部の一部を平面とした（Ｋ）（Ｆ）のチェック弁の後部の一部を平面としたのチェック弁（Ｌ）（Ａ）のチェック弁にガイドを設けた ボール４４６を複数個もちいることをしめした模式図 エジェクタープレート２８と、エジェクタープレート２９との強度をもたせる手段をしめした模式図 可動側取り付け板２３に加圧ピン４６７を設けたことで、加圧流体の圧力を受圧しても十分な強度を持つことができることをしめした模式図 加圧ピンの構造と、動きをしめした模式図 加圧ピンの構造と、動きをしめした模式図 加圧ピンの構造と、動きをしめした模式図 プラーボルトの構造をしめした模式図 レギュレーターの前後にレシーバータンクをもたせ、短時間で流体加圧が可能なようにした装置の回路図 スライゴコア、傾斜ピンなどの機構に斜めにシールを配置したことしめす模式図。 射出圧空成形、射出中空成形で使用可能なホットランナーの模式図（Ａ）バルブゲート方式のホットランナーのバルブピンに弁構造をもたせたホットランナーの模式図（Ｂ）バルブピン５１４をもちいないホットランナーの模式図 加圧ピン５０などを成形品の外側（キャビティ以外の場所のパーティング面）に配し、パーティング面を通じ、金型と溶融樹脂との隙間に入れる手段をしめした模式図（Ａ）加圧ピンなどを可動側から加圧ピン５０などを配した模式図（Ｂ）加圧ピンなどを固定側から加圧ピン５０などを配した模式図（Ｃ）可動側にプレートを設け、プレート面に可動側から加圧ピンなどを設けた模式図 成形品の外のパーティング面に加圧ピンなどを設けパーティング面を通じ、金型と溶融樹脂との隙間に入れる手段をしめした模式図（Ａ）加圧ピンなどを金型のパーティング面に可動側から設けた模式図（Ｂ）加圧ピンなどを金型のパーティング面に固定側から設けた模式図（Ｃ）パーティングに別のプレートを固定側に設けそのプレートの面に加圧ピンなどを可動側から設けた模式図（Ｄ）パーティングに別のプレートを固定側に設けそのプレートの面に加圧ピンなどを固定側から設けた模式図（Ｅ）成形品のパーティング面に段差を設けた模式図 成形品の外側から少し入り込んだ部分にリブを設けた成形品で、リブの内側と外側とを流体加圧する手段をしめした模式図（Ａ）成形品の外側から少し入り込んだ部分にリブを設けた成形品をしめした模式図（Ｂ）リブの上に加圧ピンを配した模式図（加圧ピンなどにリブの形状を取り込んでいる。）（Ｃ）リブの内側と、成形品の外側に加圧ピンなどを配した模式図 焼結金属を例示した写真（Ａ）焼結金属の写真（Ｂ）焼結金属を外筒で包んだ写真（Ｃ）焼結金属を外筒で包んだ写真 焼結金属をもちい、流体加圧する手段をしめした金型構造の模式図（Ａ）入子を焼結金属にした模式図（Ｂ）焼結金属をもちいた入子を後退させ、空間を設けその空間の中に焼結金属を通じて流体加圧する手段をしめした模式図 加圧ピン、流体加圧可能なエジェクターピンを繋ぐ手段をしめした模式図（Ａ）ネジで繋ぐことをしめした模式図（Ｂ）フランジで繋ぐことをしめした模式図 射出中空成形で、内芯を後退させ前部に空間をつくり、その中に加圧流体することで、加圧流体の大気放出をスムースにする手段をしめした模式図（Ａ）内芯が前進していることをしめした模式図（Ｂ）内芯が後退、先端部に空間がつくられたことをしめす模式図 射出圧空成形を実施することで、成形品に付いたエジェクターピン跡をしめす模式図（Ａ）流体加圧しないエジェクターピンの跡（Ｂ）内芯と外筒からなる二重構造の流体加圧可能なエジェクターピンの跡（Ｃ）先端部の焼結金属などを設け、流体加圧可能なエジェクターピンの跡（Ｄ）内芯と外筒からなる二重構造で、内芯を二つ割りにして流体加圧可能なエジェクターピンの跡（Ｅ）内芯と外筒からなる二重構造で、内芯を二つ割りにして流体加圧可能なエジェクターピンの跡 成形品の端面に加圧ピンなどを設けた模式図（Ａ）加圧ピンなどを成形品端面の途中までとした模式図（Ｂ）加圧ピンなどを成形品端面の先までとした模式図 成形品端面を斜め形状とし加圧流体を可動側へ導く手段をしめした模式図（紙面下部は可動側をしめしている。） リブ根本につくられる中空部をしめした模式図（Ａ）射出中空成形だけの場合のリブ根本の中空部をしめした模式図（Ｂ）射出中空成形と射出圧空成形とを同時におこなった（併用した）場合のリブ根本の中空部をしめした模式図 加圧ピン５０とキャビティ２１とをシボ加工で繋ぎ加圧流体をキャビティ２１内の溶融樹脂に導く手段をしめした模式図で、金型をパーティング面から見た図である。（Ａ）シボ加工５５２を一部に施したことをしめす模式図（Ｂ）シボ加工５５３を金型のパーティング面の半分に施した模式図で、シボの範囲は変えてある。（Ｃ）シボ加工５５３、シボ加工５５４を金型のパーティングの全周に施した模式図で、シボの範囲は変えてある。 加圧流体をおこなう手段として、外筒を下げ空間を作るが、その空間に溶融樹脂が入り込んだしまった場合に、再びキャビティ内の溶融樹脂内に押し込む（押し戻す）手段をしめした模式図で、説明を簡単にするために断面図でしめす必要のところ断面図ではしめしてはいない。（Ａ）外筒２２４が前進、キャビティ内に溶融樹脂を充填させたことをしめす模式図（Ｂ）外筒２２４を後退させ、加圧流体を噴出させる空間５１１が現れたことをしめす模式図（Ｃ）空間５５１にキャビティ２１内の溶融樹脂が流れ込んだことをしめす模式図で、符番５５５は空間５１１に入り込んだ溶融樹脂をしめす。（Ｄ）外筒２２４を前進させ、溶融樹脂５５５をキャビティ２１内の溶融樹脂中に押し込んだことをしめす模式図で、符番５５６はキャビティ２１内の溶融樹脂中に押し込んだことをしめす。（Ｅ）外筒２２４を再び後退、加圧流体を噴出させる空間５５７をつくったことをしめす模式図 エジェクタープレートを２セット別々に設置、エジェクターピンにかかる溶融樹脂の充填時の圧力を射出成形機の押し出し機構だけでなく金型の構造（可動側の取り付け板）で受圧する手段をしめした金型構造の模式図 シーケンシャル制御をしめした模式図。

本発明は、樹脂（一例として、熱可塑性樹脂）の射出成形加工に関する。より詳細には、本発明は、キャビティ内に充填された樹脂に加圧流体を作用させて、樹脂を流体加圧する金型装置、射出成形システム、およ（及）び成形品の製造方法に関する。樹脂は、熱可塑性樹脂、ゴム、また（又）は熱可塑性エラストマーでも、熱硬化性樹脂であってもよい。

まず、本発明においてもち（用）いる用語を定義する。

（機構と機能）
「機構」とは機械の構造、機械のメカニズムをいう。一方「機能」の概念そのものはきわめて曖昧であり、日常語と同じレベルで作用、働きといった意味合いでもちいられることさえあるが、社会学ではとりわけ、システムに対して設定されうる「目的」への貢献という観点からみた、システムおよびその諸部分の作用をさす。

｛成形（型）｝
「成形」とは、形をつくること。また、ある形につくること。型など（等）をもち（用）いて、素材を一定の形につくること。樹脂成形の場合は、成形空間に熱可塑性樹脂、また（又）は熱硬化性樹脂を入れて、成形空間と同じ形を樹脂で再現することをい（言）い、「成型」ともいう。
熱可塑性樹脂では樹脂を高温にして溶融させ、低温の金型に入れて固化させる。一般的に、樹脂のガラス転移点温度（Ｔｇ）より５０℃（度）〜（から）２５０℃高い温度に加温される。これは、高分子特有の粘度を低下させるためであ（有）る。数秒（ｓｅｃ．）〜数分（ｍｉｎ．）と比較的早いサイクルで成形できる長所を持つ反面、樹脂粘度が高いので高速高圧充填を必要とする。
熱硬化性樹脂の場合、始めに５０℃前後に加温し、流動性をもたせた後、高温の金型へ充填して硬化（固化）させる。熱硬化性樹脂は融体状態では分子量が低いので、粘度も低いため、高い充填圧力を必要としない。

（射出成形）
「射出成形」とは、たと（例）えば、熱可塑性樹脂では、樹脂を高温にして溶融させ、低温の金型に入れて冷却固化させる。
たと（例）えば、熱硬化性樹脂では、始めに５０℃前後に加温し、流動性をもたせた後、高温の金型（約１５０℃前後）へ充填して硬化（固化）させる。

（射出発泡成形）
「射出発泡成形」とは、物理発泡剤、化学発泡剤を使用して樹脂に発泡性を持たせ、発泡性樹脂をキャビティ内に充填、発泡構造を持つ成形品を得る方法をい（言、云）い、単に「発泡成形」ともいう。
具体的には、ＵＣＣ（ユニオンカーバイト）法、Ｂａｔｅｎｆｅｌｄ法、ＧＣＰ（ガスカウンタープレッシャー）法、Ｎｅｗ−ＳＦ、ＭｕＣｅｌｌ（ミューセル）、ＡＭＯＴＥＣ（アモテック）、アライドケミカル社の方法、アーヘン工科大学の方法、ＧａｓＴｙ（ガスティ）−１などが例示される。

（射出中空成形）
「射出中空成形」とは、非発泡性に樹脂を金型キャビティ内に充填、樹脂に内部に加圧流体を入れて中空構造の成形品を得る方法をいい、単に「中空成形」ともいう。
具体的には、シンプレル、ＡＧＩ、出光石油化学のＧＩＭ、ＨＥＬＧＡ、Ｎｉｔｏｒｏｊｅｃｔｉｏｎ、エアーモールド、リッキッドモールド、ＰＦＰ、ＧａｓＴｙ−２が例示される。
発泡性樹脂をもち（用）いる場合もあり、Ｎｅｗ−ＳＦ、ＧａｓＴｙ−１などが例示される。

（射出圧空成形）
「射出圧空成形」とは、非発泡性の樹脂、または発泡性をもたせた樹脂を金型キャビティ内に充填、樹脂と、キャビティの間に高圧の、ある（或）いは１ＭＰａ（メガパスカル）程度の高圧でない（無い）加圧流体を入れて、その圧力で冷却固化が完了しないキャビティ内の樹脂を流体の圧力で加圧（圧空）して、加圧流体を入れない方の金型表面へその加圧流体の圧力で転写する方法である。
キャビティ内に樹脂を充填（射出）し、射出途中、射出完了直後、または射出完了後予め定められた時間経過した後、キャビティ内に充填された樹脂〔溶融樹脂、｛金型と接する部分（表面）は冷却固化が進み、内部は今だ溶融状態にある。｝］と、キャビティ面との隙間に加圧流体を噴出し、加圧流体の圧力をキャビティ内の樹脂に作用させる射出成形加工法をいい、単に「圧空成形」ともいう。
「噴出」を樹脂と金型との隙間への「注入」という場合もあり、噴出と同義語である。「噴出口」は加圧流体が噴出（出る）する部分で、加圧ピン５０、加圧エジェクターピン２２７、加圧エジェクターピン５００の先端部で、「注入口」ともいう。

射出圧空成形は、射出成形機によりショートショットでキャビティ内に充填された樹脂に対して、射出成形機のスクリューをもちいた樹脂保圧をもちいずに、流体加圧だけを作用させる場合、可動側の金型と固定側の金型の型締（閉）め力を下げることができる。つまり、射出圧空成形は、小さな射出成形機で大きな成形品の加工が可能であるため、成形品の加工費を低減できる。

また、射出圧空成形は、樹脂保圧をもちいないので、パーティングのバリ、特にゲート周りのバリの発生が少ない。さらに、射出圧空成形は、加圧流体の圧力でキャビティ内の樹脂をキャビティの面に押し付ける（プレスする）ので、キャビティへの転写性が向上し、ヒケの発生を抑制できる。

具体的には、ＧＰＩ（ガスプレスインジェクション）、エアーアシスト、でＧａｓＴｙ−３などが例示される。なお、「ＧａｓｕＴｙ−３」とは本発明の射出圧空成形をいう。

（成形空間）
「成形空間」とは、金型における樹脂を充填する空間をいい、「キャビティ」と同義である。「キャビティ内」とは、キャビティの内部、空間、または体積をいう。

（射出）
「射出」とは、キャビティ内に樹脂を充填すること、若しくはキャビティ内を樹脂で満たすこと、またはその工程（プロセス）をいう。

（充填）
「充填」とは、射出成形加工において、キャビティ内に樹脂を入れること、も（若）しくは、キャビティ内を樹脂で満たすこと、またはその工程（プロセス）をいう。
「充填量」とは、キャビティに充填された樹脂の体積をキャビティの体積の体積で除した値に、１００を乗じた値で、単位は％（パーセント）であらわ（表）す。

キャビティ内の体積よりも少ない体積量（容量）の樹脂の充填は、ショートショット、またはショートモールドという。

キャビティ内の体積と同等の体積量の樹脂の充填は、フルショット、またはフルパックという。

キャビティ内の体積よりも多い体積量の樹脂の充填は、オーバーショット、またはオーバーパックという。

なお、ヒケを少なくして、転写性を向上するため、樹脂による保圧をかける場合は、「樹脂保圧」、「樹脂加圧」、「樹脂保圧使用」などと記載し、「流体加圧」、および「流体保圧」、「流体加圧使用」と区別する。

（容量）
「容量」とは、メスシリンダー（メスカップ）、注射器、秤などの装置で量った体積（ｖｏｌ）、重量（ｗｔ）、または質量（ｍａｓｓ）をいう。地球上では重力の加速度を生じさせる力は略一定の９．８ニュートン（Ｎ）であることから、重量と質量とは同義語とする。

｛パーティング（ＰＬ）｝
「パーティング」とは、固定側の金型と、可動側の金型との合わせ部分をいう。
パーティングで合わされた固定側の金型と可動側の金型との間で成形空間が形成され、この成形空間に樹脂が充填される。

ここで、固定側の金型は、第一型の一例である。可動側の金型は、第二型の一例である。なお、本発明では、固定側の金型を固定側金型、または固定型という場合がある。また、本発明では、可動側の金型を可動側金型、または可動型という場合がある。

なお、キャビティに充填された樹脂と固定側の金型とが接する部分（成形空間を画定する面）を「固定側金型パーティング」、または「固定側パーティング」という。
「パーティング面」とは、パーティングに繋がる平面をいう。固定側のパーティングに繋がる面を固定側のパーティング面、可動側のパーティングに繋がる面を可動側のパーティング面という。
「パーティングライン」とは、たとえば固定側の金型と可動側の金型が合わさる部分をいう。

キャビティに充填された樹脂と可動側の金型とが接する部分（成形空間を画定する面）を「可動側金型パーティング」、または「可動側パーティング」という。

固定側の金型に設けられたスライドコアが固定側の金型に充填された樹脂と接する部分は、「固定側スライドコアパーティング」という。

可動側の金型に設けられたスライドコアが可動側の金型に充填された樹脂と接する部分は、「可動側スライドコアパーティング」という。

「金型装置」とは流体加圧が可能な機構を組み込んだ成形金型をいう。金型装置における加圧流体を作用させる部分は、図２、および図３にしめすように、固定側の金型の加圧部１１１、固定側の金型のスライドコアの加圧部１１３、可動側の金型の加圧部１１０、または可動側の金型のスライドコアの加圧部１１２である。

（隙間）
「隙間」とは、物と物とで間が開（あいて）いている所で、本発明でいう隙間とは、主には、樹脂と金型とが接する部分（たとえば、キャビティ内に充填された樹脂と金型との間）、金属と、金属とが接する部分（たとえば、入子の合わせ目）をいう。

｛入子（入れ子）｝
「入子」とは、金型を製作する際、加工性を考えて「入子構造」を多用する。たとえば、金型形状に少しだけ凸形状が出ている場合などは、これを一体で加工しては、金型材料取りの効率が悪くなり、かつ一気に切削加工できないので経済的ではない。加工性のことだけを考えると、この凸形状は邪魔な存在でしかない。そこで、凸形状を別部品にすることで、金型材料の歩留まりや加工性を向上さる。この別部品を、「入子」と呼ぶ。
深い形状｛溝（たとえば、成形品では高いリブなど）｝が金型にある場合、樹脂が流れる過程で溝の先端にガスが溜まってしまう。それが原因で、ショートモールド、焼けなどの成形不具合が生じる。そこでガス｛溶融樹脂の充填によって押される空気（キャビティ内の空気）｝を抜く必要がある。入子を設定すれば、入子自身と金型本体の間に必然的に合わせ目（隙間）ができ、そこからガスを抜くことが可能となる。「金型加工の歩留まり改善と加工性向上」と、「製品不具合を避けるためのガス抜き」を目的として入子を設定するが、入子で分割した部分には、成形する製品に多少なりとも分割ラインが出てしまう。
人の目に触れる外観部などは、入子で分割することが不可能｛ＮＧ（Ｎｏ Ｇｏｏｄ）｝となる場合がある。もし入子がＮＧであった場合には、当然、多少の加工性が落ちるとしても、一体で加工することになる。入子構造では問題がないが、一体化の場合は、キャビティに樹脂を充填した場合にキャビティ内に空気を排気｛放出（ブローアウト、開放）｝する手段を講（こう）じる必要がある。

射出成形品の場合、一般には固定側は化粧（意匠）面、可動側は機構と機能とを持った面の場合が多いので、可動側を入子構造とする場合が多い。流体加圧をおこな（行）うと、流体によって成形品の表面には凹凸が発生、化粧性が著しく低下するので、通常は非化粧面である可動側を流体加圧して、化粧面である固定側へ圧空する。
この場合入子構造になっていると入子の隙間から加圧流体が漏れ出てしまい、流体加圧の作用・効果が低下する。そのため入子の隙間から加圧流体が漏れ出ないようにシールする必要がある。
また反対に入子の底に加圧流体が入り込むと、入子の隙間から加圧流体が噴出して、溶融樹脂の形状を乱す恐れがある。そのためには流体加圧する場合は、入子の隙間から加圧流体が出入りしないようにする必要がある。

本発明ではその課題の解決の手段の一例として、入子の底をシールして、加圧流体の出入りがないようにして、二重構造などの加圧エジェクターピンをもちいて先端だけから加圧流体を噴出させて、流体加圧する手段を提案した。

また加圧ピンでも二重構造として、必要に応じて可動（後退）可能な機構をもたせて、樹脂と金型との隙間に加圧流体が入り込み易くした。

前記加圧エジェクターピンでも可動式として、必要に応じて、流体加圧の前に可動（後退）可能な機構をもたせて、樹脂と、キャビティの間に大きな隙間をつくり、加圧流体が入り込み易くした。

（加圧流体）
「加圧流体」とは、大気圧｛７６０ｍｍ（ミリメートル）Ｈｇ（水銀）｝以上に圧縮された気体、または液体をいう。超臨界状態、亜臨界状態のものは気体に含める。本発明では、気体が溶解された炭酸水や、気体を含んだマイクロバブル水などは、液体とする。また、本発明では、「流体」とは、気体、または液体をいう。

（気体）
「気体」は、液体とともに流体であり、分子の熱運動が分子間力を上回っており、液体の状態に比べて分子が自由に動くことができる。気体は、圧力と温度による体積の変化が激しい。また、気体は、一定の体積をもたず、容器に入れるとこれを満たし、流動性に富み、常に自ら広がろうとする性質を持つ。気体の密度は、固体、液体よりも小さく、容易に圧縮することができる。気体の体積は、温度に比例し、圧力に反比例する。

（蒸気）
「蒸気」は、物質が液体から蒸発、または固体から昇華して気体になった状態のものをいう。特に臨界温度以下の物質は、気相という。本発明で蒸気は気体に含める。

（気化）
「気化」とは、物質が液体、または固体から気体に変化する現象をいう。気化には、蒸発と沸騰がある。

（液体）
「液体」は、分子が引力をおよぼしあっている状態であるが、流動的で、容器に合わせて形を変え、気体と同様に流体としての特性をしめ（示）すが、気体に比べて圧縮性が小さいのでパスカルの原理に従う。液体は、ほぼ一定の密度を保ち、気体とは異なり、容器全体に広がることはない。液体は、それ自身の表面を形成するなど特有の性質として、表面張力がある。直観的には、形が一定ならば「固体」、形は一定しないが体積が一定ならば「液体」、形も体積も一定しないのが「気体」である。

（流体加圧）
「流体加圧」とは、加圧流体をキャビティ内の樹脂と金型との隙間に入れ、樹脂に加圧流体の圧力を作用させ、樹脂表面に圧力をかけ（伝え）ることをいう。

本発明では、「流体加圧」を「流体による加圧」、「流体による保圧」、または「流体保圧」という場合がある。本発明では、流体に外部から圧力をかけることを「圧縮」という。

（圧空）
成形空間に充填された固化前の樹脂の表面に、加圧流体の圧力を作用させ表面から圧縮すること、その工程、その作用をいう。
圧空は溶融樹脂の密度を上げ、金型への転写性を向上させ、外観に発生するヒケを低減させる作用・効果を奏する。
熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマーの場合、金型内に充填された冷却固化が完了する前に実施する。冷却固化とは、キャビティ内に充填された熱可塑性樹脂は、充填と同時に冷却固化が開始させる。溶融樹脂の一部、または全部（全体）が硝子点移転温度以上の場合に圧空を実施する。ここで冷却固化完了の目安は、成形品全体が硝子点移転温度以下になった場合をいう。
熱硬化性樹脂、ゴムの場合、金型内に充填された樹脂の一部、またが全部の架橋が終了する前に圧空は実施する

（中空）
「中空」とは、キャビティ内に溶融樹脂を充填、樹脂の内部に加圧流体を注入（入れて）樹脂の内部に空洞（中空）をつくる手段を射出中空成形といい、内部空洞を中空部という。

（樹脂保圧）
「樹脂保圧」とは、たとえば、キャビティ内に充填された溶融樹脂に、射出成形機のスクリューから圧力をかけて、溶融樹脂の密度を上げ、金型への転写性を向上させ、外観に発生するヒケの低減をおこなうことをいう。

（併用）
「併用」とは、それだけでなく、別のものとともにもちいること、組み合わせることをいう。

次に、金型装置について説明する。
（金型装置）
キャビティ内に射出された樹脂と、第一型、または第二型のキャビティ面（成形空間を画定する面の一例）の隙間｛樹脂と金型との隙間）に加圧流体を入れ、キャビティ内の樹脂を加圧流体で加圧すると、加圧流体は、エジェクターピンの隙間から外部に漏れるので、加圧流体による加圧効果が低下する。ここで、エジェクターピンは、軸体の一例である。

この問題を解決する手段としては、エジェクターピンにＯ（オー）リング、ゴムシートなどのシール（封止部材）を設けて、加圧流体が金型装置の外部に漏れることを防ぐ技術が知られている。

なお、ゴムシートは、面接触なので、Ｏリングの線接触よりもシール性が高い。シールした金型装置は、シール金型という。シールなしの金型装置は、加圧流体の一部が外部に漏れる欠点を有する。

成形品は、図３２図にしめす成形品２１０のように、リブ２１１を設けて、樹脂と金型との隙間に作用させた加圧流体の一例としてのガスが外部に漏れないようにすることもできる。本発明では、リブ２１１を「ガスリブ」、「加圧リブ」といい、「加圧流体漏れ防止のリブ」という場合がある。
図３４の２１８は金型とエジェクターピンの隙間に加圧流体が入らないようにしたガスリブに一例である。

射出圧空成形において、成形品にガスリブを設けて、キャビティ中に加圧流体を噴出する手段は、特に部分的な流体加圧にもちいられる。本発明では、部分的に流体加圧をもちいることを「部分加圧」という。部分加圧は、成形品全体の端の近くに同じようなガスリブを設けて、加圧流体が外に漏れるのを防ぐ場合もある。

キャビティ内の溶融樹脂に流体加圧するだけでも多少の効果は確認されるため、たとえば、図２におけるシール４０、シール４１、シール４２などのパーティングのシール、またはガスリブは、必ずしももちいる必要はない。

必要に応じて図３５にしめすようにパーティングを変則させた構造をもちいる。また、キャビティに近いパーティング部分の面圧を上げ、加圧しない反対側への加圧流体の回り込みを防止する。

（加圧流体製造装置の構造）
図１は、加圧流体を製造する加圧流体製造装置１４０の圧空（空圧）回路図である。
加圧流体製造装置１４０は、射出成形機（成形装置の一例）などとのインターフェースなどを変更すれば、ガスアシスト成形装置、インナーガスカウンタープレッシャー（ＩＧＣＰ）装置、ＭｕＣｅｌｌ、ＡＭＯＴＥＣ装置などにも転用可能である。以下に、加圧流体製造装置１４０をもちいて射出圧空成形をおこなう方法を説明する。
「成形装置」とは、射出成形機、金型、ガスアシスト成形装置、インナーガスカウンタープレッシャー（ＩＧＣＰ）装置、ＭｕＣｅｌｌ、ＡＭＯＴＥＣ装置、ボールチェック入り成形機ノズルなど以外、チラー、温調器などの金型の温度コントロール装置、ＨＥＡＴ＆ＣＯＯＬ、スチームモールドなども含まれる。

窒素ガスボンベ１（炭酸ガスの場合、装置全体を炭酸ガスの臨界温度以上の雰囲気に昇温、炭酸ガスの液化を防止する必要はある。）には、圧力が１５ＭＰａに充填された窒素ガス（流体の一例）が充填されている。窒素ガスボンベ１に充填された窒素ガスは、レギュレーター（圧力調整弁）４により１ＭＰａ〜３ＭＰａ程度に一旦減圧され、たとえば、ガスブースター８をもちいて３０ＭＰａ〜５０ＭＰａ程度まで圧縮される。この圧縮された高圧の窒素ガス（加圧流体の一例）は、レシーバータンク１０に蓄圧される。

射出圧空成形において、この高圧の窒素ガスをもちいてキャビティ２１内の樹脂を流体加圧する際は、最適な圧力に設定（調整）するレギュレーター（圧力調整弁）１２で減圧してもよい。なお、窒素ガスは、ＰＳＡ、または分離膜をもちいて空気中から分離して得た窒素ガスでもよい。ここで、ＰＳＡは、プレッシャースイング吸着方式のことであり、活性炭の吸着により空気から窒素ガスを分離する方式のことある。ガスブースター８は、高圧コンプレッサーでもよい。

加圧流体製造装置１４０は、窒素ガスボンベ１内の圧力をしめす圧力計２、窒素ガスボンベ１の交換の際に閉じる手動バルブ３、レギュレーター４の設定の圧力を確認する圧力計５、窒素ガスの逆流を防止する逆止弁６、ガスブースター８の中間段の圧縮時の圧力を確認する圧力計７、レシーバータンク１０内の圧力を確認する圧力計９、レシーバータンク１０内の高圧の窒素ガスを抜く手動バルブ（ドレンバルブ）１１、加圧流体の圧力を確認する圧力計１３、および配管１７を備えている。なお、符号（矢印）１６は加圧流体の流れ方向を、符号（矢印）１８は加圧流体の排気の方向をしめしている。また、符号２０は、大気放出された加圧流体である。図示を省略するが、安全弁は、たとえば、レシーバータンク１０などの必要な場所に設置されている。

（加圧回路を複数もたせた装置）
図１にしめした加圧流体製造装置１４０は、レギュレーター１２を１つ、加圧回路を１系統有している。このため、加圧流体製造装置１４０は、加圧圧力、加圧時間などの条件を１とお（とう、通、）り設定できる。これに対し、図４６にしめした加圧流体製造装置１１４０は、図１のレギュレーター１２以降の金型２１に噴出する回路を２系統有する。このため、加圧流体製造装置１１４０は、流体加圧の加圧圧力、加圧時間などの条件を別々に、または噴出の圧力条件を初めは高く、次に低く、あるいはその逆などに設定できる。加圧流体製造装置１１４０は、ペアー取り、２ヶ取り、多数ヶ取りなどの場合において、それぞれの成形品に最適な加圧条件を各々設定できる。このように加圧回路を複数持つことは、繊細な流体加圧の条件の設定が可能となる。

図７７の（Ａ）は、図１の装置をもちいた場合の流体加圧のプロファイル（輪郭）をしめした。ＴｉｍｅのＡ点から流体加圧し、圧力はＢ点に達する。Ｂ点の前で大気放出が開始され、その後に完了する、このプロファイルは１圧１速をしめしている。
図７７の（Ｂ）は、図４６の装置をもちいて２段に昇圧するプロファイルをしめしている。
図７７の（Ｃ）は、図４６の装置をもちいて２段に降圧するプロファイルをしめしている。（Ａ）乃至（ないし）（Ｃ）いずれの場合も保持時間の設定はしていない。

（加圧流体の出入りを早くする手段）
射出圧空成形ではキャビティ内の樹脂に対して、短時間で設定の圧力まで達すること、すなわち通過する流量を大きくすることが望ましい。そのためには配管径（内部加圧流体がとうる部分の直径）は太く、オリフィスの大きなもの、レギュレーター１２、注入弁１４（加圧弁14ともいう。）でもオリフィスが大きく、Ｃｖ値（容量係数）もできるだけ大きなものをもちいる。
レギュレーター１２、注入弁１４のオリフィスが小さく、流量が律速されるならば、レギュレーター１２、注入弁１４を複数個もちいて流量を大きくする。
加圧流体の排気の工程でも、排気速度を高めるには排気弁１５を複数個、レギュレーター１２以降の配管１７も複数もちいる

（加圧流体の圧縮部の構造）
図８３は加圧流体を圧縮する部分の図で、エジェクターピンにもちいたシールリング８９と同じ構造のもの（シールリング）、前記オムニシール、バリシ−ル、図７９でしめしたＬ字シール、Ｕ字シールをシール３３３としてもちいる。ピストン３３０の位置決めは、ピストンとシリンダ（シリンダー）とが接触しないようにする構造を持つスライドリング（またはウェアリング）３２９、とで構成されている。一般にシール３６５とスライドリング３２９とはピストン３３０に設置するが、ピストン３３６にシール３３３とスライドリング３２９とを設置し、円筒のシリンダ３３１の内面を真円に近く加工し、摩擦を少なくするように高精度に磨くより、円柱のピストン３３０を真円に近く加工し、表面をきれいに磨く方が容易である。

（スライドリングとウェアリング）
スライドリングとウェアリングの目的は、作動するシリンダのピストンとロッドをガイドし、横方向の力を吸収することが目的である。ピストン３３０とシリンダ３３１の摺動部分間のメタルタッチを防ぎ、良好な負荷分配や低摩耗などがある。スライドリング３２９は耐摩耗性に優れかつ、低フリクションの材料からつくられている。ターカイトは半径方向への荷重が低から中荷重用途向け、ハイモッドは中から高荷重用途向け、オルコットは半径方向へ高荷重のかかる用途向けで、詳細はトレルボルグシーリングソリューションズのカタログにしめされている。図８０はスライドリングの模式図で、符番３１７は切り込み部である。

（インタ−クーラー）
特に気体を圧縮すると断熱圧縮によって熱が発生する。この際に冷却しないと、前記シール３３３、スライドリング３２９が熱劣化するので、冷却をする必要がある。
冷却に手段は、シリンダを二重構造として、外側（シリンダ３３１と外筒３３２との隙間３６６）に冷却媒体（気体、または液体）を入口３３８から、出口３３９へと流し冷却する。隙間３６６には冷却効率を高める目的で、邪魔板３４０を設けた。
図８３で３３５はピストンの動きをしめした矢印、３４１はシリンダヘッド、３４２はシリンダの後部のヘッド、３４５は加圧流体の流路（圧縮前）、３４６は圧縮空間、３４７は加圧流体の流路（圧縮後）、３４８はロット、３４９はロットの動きをしめした矢印、３５０は油圧、または空圧などのシリンダ、または電動機、３５１はシリンダ３３１とピストン３３０との隙間、３５２はピストンとロット３４８との接続部で、ピストン３３０とロット３４８とは接続しなくても、圧縮空間３４６に加圧流体が３４７より入りその圧力でピストン３３０は戻させるのでロット３４８は押すだけの機構でよい。

図示していないがシリンダヘッド３４１と３４２内にも冷却媒体で２５１で冷却をする方が望ましい。また、シリンダ３３１とシリンダヘッド３４１とシリンダの後部のカバー３４２との間にはゴムシート、Ｏリングなどで圧縮した流体、冷却媒体の漏れをシールする。

図８３における符番３３２は外筒、符番３３４は、隙間符番３３６は、冷却前の冷却媒体と符番３３７は、冷却後の冷却媒体、矢印で冷却媒体の流れをしめしている。３３４はシリンダ３３０がシリンダヘッド３４１に当たらないようにするクッションである。

（インターフェース）
加圧流体製造装置１４０と、射出成形機とのインターフェース（それぞれの動きのやり取り）を説明する。射出圧空成形は、高圧に圧縮した加圧流体を使用するので、安全の観点、および視点から、加圧流体製造装置１４０と、射出成形機とは、互いに信号を送受信して動作させるのが望ましい。

射出圧空成形における流体加圧のタイミング（時期、時点）は、たとえば、以下のモードがある。
１）キャビティ内へ樹脂の充填途中での流体加圧（モード１）
２）樹脂の充填後すぐに（直後）流体加圧（モード２）
３）樹脂の充填完了後一定の時間を経過した後の流体加圧（モード３）
４）キャビティ内に充填された樹脂の圧力を下げる目的で樹脂の充填後すぐに予定された位置まで射出成形機のスクリューをサックバックさせ、サックバックが開始された直後の流体加圧（モード４）
５）サックバック途中（予め定められた時間、またはスクリュー位置を経過した時）の流体加圧（モード５）
６）サックバックが完了して直後の流体加圧（モード６）
７）サックバックが完了し、予め定められた時間を経過した後の流体加圧（モード７）
なお、モード２乃至モード７においては、加圧ピン、加圧エジェクターピン｛エジェクターピンを区別するために、あえて「加圧エジェクターピン」と称する。「通常のエジェクターピン（通常エジェクターピン）」は、「一般のエジェクターピン（一般エジェクターピン）」とも称し、加圧エジェクターピンと、通常のエジェクターピンとを総称して「エジェクターピン｝という。）の後退をさせる動作を選択した場合は、加圧ピン、加圧エジェクターピンの後退途中、後退した直後、後退して一定の時間が経過した後のいずれかで流体加圧する。
加圧ピン５０、加圧エジェクターピン２２７、加圧エジェクターピン５００が後退したことをしめす信号を受けて図１、図４６の注入弁１４を開き、加圧流体する。
装置１１４０の場合、１つの成形品でも、流体加圧モード１乃至モード７を別々に選択ができる。

（加圧流体製造装置の動作）
加圧流体製造装置１４０は、キャビティ２１内への樹脂の充填が開始され、射出成形機からキャビティ２１内の樹脂に対する流体加圧開始の信号（前記モード１乃至モード７と、加圧ピン、加圧エジェクターピンの後退をさせる動作を選択した場合、その動作の完了信号とを受けて）を受けた場合、図１の注入弁１４を開き、加圧流体を可動側パーティングなどに噴出して、樹脂と金型との隙間に注入（入り込ませて）してキャビティ２１内の樹脂の流体加圧を開始する。

加圧流体製造装置１４０、１１４０は、たとえば、タイマー（図示せず）のアップ（設定時間終了後）に注入弁１４を閉じ、続いて大気放出弁１５を開く。そうすると、キャビティ２１内の加圧流体は、大気中に排気される。

加圧流体製造装置１４０、１１４０は、注入弁１４を閉じた直後、大気放出弁１５を開く必要はなく、しばらくの間加圧流体をキャビティ２１内に閉じ込めてから、大気放出弁１５を開けて、キャビティ２１内の加圧流体を大気放出してもよい。本発明では、この場合を「加圧流体の保持」といい、加圧流体を保持している時間を「保持時間」という。

加圧流体製造装置１４０、１１４０の図示しない制御部に記憶されているプログラム（シーケンサー）は、射出成形機からの信号、たとえば、金型の開の完了信号などを受けてリセットされる（動作を完了する）。

（圧力制御と容量制御）
加圧流体製造装置１４０、１１４０は、圧力調整弁１２の有無にかかわらず、流体加圧に必要な圧力の加圧流体をレシーバータンク１０に蓄圧した後（溜めた後）、注入弁１４を開き、レシーバータンク１０内の加圧流体でキャビティ２１内の樹脂を流体加圧してもよい。これを加圧流体の「圧力制御（圧力制御加圧）」という。

加圧流体製造装置１４０、１１４０は、ガスブースター８をプランジャーに変更して、レシーバータンク１０をなくしてもよい。この場合、プランジャーは、レシーバータンク１０としても機構と機能とをし、流体加圧に必要な流体の量を毎回（毎ショットごと、成形品を製造するごと）量り取り、流体加圧する。これを加圧流体の「容量制御（容量制御加圧）」という。ここで、プランジャーとは、シリンダと、ピストンを主な構成要素とし、シリンダに対してピストンが往復動作する装置をいう。つまり、プランジャーは、ピストンを一方向に動作させてシリンダの内部に所定容量の流体を注入し、その後、ピストンを当該一方向とは反対の方向に動作させてシリンダ内部の流体を加圧すると共に、キャビティ内に噴出する。

図１、図４６において、符号（矢印）１９は、手動バルブ１１を開けてレシーバータンク１０内の加圧流体を大気放出する場合における加圧流体の流れ方向である。

流体加圧にもちいる流体のうち気体は、空気、窒素、二酸化炭素（炭酸ガス）、水素、ヘリウム、アルゴンなどの希ガス、加熱水蒸気、酸素、アルコール蒸気、エーテル蒸気、天然ガスなど、またはこれらの混合物である。通常は、単価と安全性などの使い勝手から、流体は、窒素、または空気を主成分とする気体をもちいる。

流体加圧にもちいる流体のうち液体は、通常は水をもちいるが、エーテル、アルコール、液化炭酸ガスなども使用できる。流体加圧に温度の低い液体をもちいる場合は、キャビティ内に充填された樹脂が熱可塑性樹脂、または熱可塑性エラストマーの場合、溶融樹脂の冷却固化を早めることができるため、成形サイクルがアップし、生産性を向上させることができる。

反対に、流体加圧に温度の高い液体をもちいる場合は、溶融樹脂の冷却固化は遅延するが、成形品へのキャビティ面の転写性が向上し、綺麗な外観の成形品が得られる。流体加圧に水をもちいる場合は、常温かつ常圧での水の沸点が１００℃なので、１００℃以下での使用になる。流体加圧にグリセリンをもちいる場合は、グリセリンの沸点が２９０℃なので、水に比べて高温で使用することができる。流体加圧において高い温度の液体をもちいる場合は、金型温度を高く設定すれば、更に効果的である。

流体加圧でもちいる液体として、気化性の液体、たとえば、液化炭酸ガス、エーテル、アルコールなどをもちいる場合、液体は、溶融樹脂（特に熱可塑性樹脂、または熱可塑性エラストマー）の熱によって気化する。つまり、液体は、気化熱によって溶融樹脂の熱を奪うため、溶融樹脂の冷却固化が早まり、成形サイクルをアップさせることができる。

この気化熱をもちいる手段は、射出圧空成形の流体加圧に限定されるものでなく、中空成形でも実施可能で、中空成形では気化熱によって成形のサイクルアップが期待できる。キャビティ内に噴出し、注入したアルコール、エーテルなどは、１サイクル毎に大気中に放出する、または回収する。回収の手段は、たとえば、流体加圧後に、金型内、および配管内などの気体、液体を吸引などで回収し、冷却して、必要に応じて圧縮して液体にする。

（樹脂保圧との併用）
射出圧空成形は、前記したそれぞれの流体加圧モード１乃至７に樹脂保圧を併用すれば、さらに金型への転写性を向上させることができる。
たとえば、モード１では、キャビティへの樹脂などの充填途中で流体加圧をしながら、キャビティに樹脂を充填し、更に樹脂保圧してもよい。
また、サックバックを実施するモードでは、キャビティに樹脂を充填し、樹脂保圧をかけ、その後にサックバックさせてもよい。
また、樹脂をフルパックでキャビティに充填した後、樹脂保圧をかけ、樹脂保圧と同時に、樹脂保圧の途中、樹脂保圧の完了直後、または樹脂保圧が完了して時間が経過した後、流体加圧してもよい。ＰＰなど剛性の低い樹脂の射出圧空成形の場合は、樹脂保圧を併用すると、反り・変形が少なくなる。

（流体加圧の工程）
射出圧空成形における流体加圧の工程について説明する。
前記したモード１乃至７などにおいて、加圧流体は、可動側パーティング、および可動側スライドコアパーティングの少なくとも一方、または固定側パーティング、および固定側スライドコアパーティングの少なくとも一方における、または複数箇所から噴出して、樹脂と金型との隙間に入り込み、キャビティ内の樹脂を流体加圧する。

射出圧空成形における流体加圧は、直接加圧、間接加圧などがある。
「直接加圧」は、キャビティ内の樹脂と、キャビティ面（固定側パーティング、または可動側パーティング）との隙間に加圧流体を直接入れる方法である。直接加圧は、加圧ピン、加圧エジェクターピンの先端部に設けられた噴出口から直接、加圧流体をキャビティ内の樹脂の表面に作用させ、キャビティ内の樹脂をキャビティ面に押し付ける。

「間接加圧」は、キャビティ以外の他の場所に加圧流体の加圧ピンを設けて、加圧流体の流路を介して、可動側パーティング、および可動側スライドコアパーティングの少なくとも一方、または固定側パーティング、および固定側スライドコアパーティングの少なくとも一方に接する樹脂の一部、または全部を加圧する方法である。

加圧流体は、入子の底から入れて、エジェクターピン、入子の隙間、パーティングなどからキャビティ内の樹脂に作用させてもよい。
間接加圧は形状を壊す恐れがあるので、流体加圧の場所と手段は注意が必要である。
パーティングからの流体加圧の手段を図７８をもちいて説明する。加圧ピン５０からキャビティ２１にパーティング２６から流体加圧すると、加圧ピン５０の外側にはシール４０が設けられているので、加圧流体１２８は外には漏れず、キャビティ２１内の樹脂と金型との隙間に入り込み、流体加圧する。加圧ピン５０はシール４０の内側に設ける。

成形品の多くは、固定側が化粧面となる場合が多いので、加圧は主の固定側への圧空（押し付け）となるが、外観部品でなければ、機構と機能とを満足すれば、固定側からでも、固定側と可動側の両方からでもかなわない。
図７８の手段は間接加圧で、加圧ピンではなく加圧エジェクターピン、エジェクターのリターンピンを加圧エジェクターピンのような流体加圧可能な形状としてもでもかまわない。

間接加圧は、図１８ではシール５５で、図１９ではシール９３で入子、エジェクターピン２７などの全てを囲っているので、入子、エジェクターピン２７などの全体を加圧することになる。金型において加圧流体により加圧したくない部分がある場合は、シール５５、シール９３など、ブロックごとに分けてシールする。

（遅延時間）
前記モード１乃至モード７において射出成形機から流体加圧開始されるまで少し時間を遅延させることがある。この時間を「遅延時間」という。
この場合には図１、図４６にしめす弁１４も弁１５も閉である。
遅延時間を長くすると、キャビティ内に充填された溶融樹脂の固化が進むので、流体加圧の作用・効果が少なくなる。成形品の肉厚が厚くなると成形品内部に加圧流体が入り込み、中空を形成してしまうが、遅延時間を長くすることで表面の冷却固化が進んだ層（本発明では「スキン層」、又は「表面スキン層）という。）が形成させるので、肉厚の成形品でも流体加圧が可能である。
なお、内部の冷却固化が完了していない、溶融状態にある内部の部分を「溶融層」、または「内部溶融層」という。

｛加圧ピン、流体加圧の機構と機能とをもたせたエジェクターピン（「加圧エジェクターピン」と称する）の後退｝
加圧ピン、加圧エジェクターピンを後退させ、加圧ピン、加圧エジェクターピンの先端｛加圧流体が噴出（出る）部分｝と、樹脂との間に空間（隙間）を設け、流体加圧することで、樹脂と金型との隙間に加圧流体が入り易くする。
流体加圧の装置１４０、１１４０へは、加圧ピン、加圧エジェクターピンの後退が完了し、流体加圧可能なことをしめす信号を必要に応じては出す。
後退の距離は、加圧する樹脂面と、加圧ピン、加圧エジェクターピンが離れ、隙間ができればよい。通常は１ｍｍ〜５ｍｍ程度でよいが、それ以上でも案内（加圧エジェクターピンと、一般のエジェクターピンを支える部分）さえあれば何も問題はない。

（加圧エジェクターピンを後退させてからの流体加圧）
樹脂と金型との隙間に加圧流体を入れ易くするために、外筒、内芯を製品面から下げて成形品で凸形状とすることは、たとえば、図１３で述べた。しかしＰＰ、ＰＥなどの溶融時の粘度が低い樹脂では、加圧ピン、加圧エジェクターピンが樹脂面と接しているので、樹脂と金型との隙間には入らず、溶融樹脂の内部に入り込んでしまい中空となってしまう。
流体加圧の効果を高める目的で、加圧流体の圧力を高めると、ＨＩＰＳ、ＡＢＳなどでも同様に内部に入り込んでしまう。この問題を解決する手段として、キャビティ内への溶融樹脂の充填後直ぐに、または一定の時間を経過させた後、加圧ピン、加圧エジェクターピンを後退させ、樹脂と空間をを設け、加圧流体が、樹脂と金型との隙間に入り易くする。

（図６３の説明）
この機構を加圧エジェクターピンの場合で説明する
図６３（Ａ）は、キャビティ２１内に溶融樹脂３６７が充填された直後で、加圧エジェクターピン２２７，加圧エジェクターピン５００は樹脂面と接している。
図６３（Ｂ）は、加圧エジェクターピン２２７，加圧エジェクターピン５００を後退させ、）符番２８６、符番３０６などでしめされる空間（隙間）を樹脂３６７との間に設けた。
図６３（Ｃ）は、流体加圧を開始、樹脂と金型との隙間に加圧流体が入り込んでいる。２６３エジェクタープレート２８、２９との隙間に設けた回路内の加圧流体の流れ、２６４はエジェクターピン内の加圧流体の流れ、２６５は隙間に加圧流体の流れをしめしている。なお、２６６にしめした紙面上向きの矢印は、２６６が樹脂を加圧していることをしめしている。

加圧エジェクターピンの後退は、キャビティ内に溶融樹脂を充填させた直後でも、一定の時間を経過させた後でもよい。
流体加圧は、加圧エジェクターピンを後退させた直後でも、一定の時間を経過させ、溶融樹脂の冷却固化を進めた後でもよい。上記機構は加圧ピン５０でも容易に応用ができる。

（図６２の説明）
（加圧ピン後退の手段）
加圧ピン５０の後退は、図６２にしめしたように、加圧ピン５０の後部には油圧機構、または空圧シリンダ、またはモーターなどの代表される駆動装置２６０を駆動させ、加圧ピン５０を後退させる。なお、符番２５８は加圧ピン５０と機構２６０とを繋ぐロット、符番２５９は加圧ピン５０の動きをしめしている。符番２５７は加圧ピン５０の後退のよって、溶融樹脂と加圧ピン５０との間につくられた空間で、加圧ピン５０から加圧流体を噴出する。結果、樹脂と金型との隙間に加圧流体が入り込み、流体加圧が容易にできる。
なお、図６６は加圧ピン５０を可動式とした機構をしめしたので、加圧流体の回路、シールに手段は図６２からは省いた。

（図６４の説明）
（エジェクターピン後退の手段）
流体加圧の機構をもたせた加圧エジェクターピン２２７の後退は、図６４にしめすように、エジェクターのリターンピン（金型を閉じる時に、エジェクター機構を押し戻す動作をするピン）２６９の先端にバネ（型締め時にリターンピンの中に収まるような構造２７０（空間）をもたせている。）２６８を設け、射出時には、エジェクタープレートをエジェクターロットで押して、前進（２６９の先端部２６７と、２６とが合わさる。）、流体加圧前に、エジェクタープレートを押す（射出圧空成形のために設けた射出成形機の新たな機構である。）のをやめると、バネ２６８の力でエジェクタープレート２８、２９は取り付け板２３までもどされ、エジェクターピンが後退、樹脂との間に空間２７９がつくられる。
エジェクターピンの戻るストローク（後退のストローク）はリターピン２６９とエジェクターピン２７、加圧エジェクターピン２２７の長さの関係で決める。別言すれば後退距離である。
バネ２６８の代わりにウレタンゴムでも、油圧、空圧、またはモーターもちいてもよい。なお、図６４はリターンピン先端部だけを記載、それが組み込まれる金型の全体図は省略をした

射出成形機には、エジェクターロット（エジェクタープレート２８、２９を押しているエジェクターロット）を下げる機構を持たせる。加圧流体装置１４０、１１４０から、流体加圧前に、射出成形機にエジェクターロットを下げる指令によって、エジェクターロットがさがり、空間２７９がつくられる。加圧エジェクターピンの後退によって、樹脂と加圧エジェクターピン２２７との間につくられた空間に加圧流体を噴出する。結果、樹脂と金型との隙間に加圧流体が入り込み、流体加圧が容易にできる。
一連の動作が完了し、金型が開き、成形品を取り出す（押し出す、エジェクトする。）場合は、そのままエジェクターロットを可動させればよい。
加圧ピン、エジェクターピンを後退させ樹脂との間に空間を設ける手段は、エジェクタープレートを下げる機構は別に多くの手段が考えられる。

（図６５の説明）
（加圧エジェクターピン後退，射出成形機）
加圧エジェクターピン後退の手段を図６４乃至図７３をもちいて説明する。
図６５は前記図６４のリターンピン２７１が組み込まれた金型である。エジェクタープレート２８、２９の隙間に加圧流体を入れ、加圧エジェクターピン５００先端部から加圧流体が噴出する。
エジェクタープレートには図５７、図５８、図５９に記載した２３６、２３７、２３８など加圧流体が通る溝（図示せず）、シール２２９を設ける。またプレート５３、５４には、キャビティ内の空気を、樹脂の充填時に外へ排気する回路と、排気弁６２、６７、６８（図示せず）が設けられている。

図６５は後述する楔ユニット２７８を記載しているが、後述するように射出成形機のエジェクターロット２７２を押す機構と機能とがＦ１＜Ｆ２の場合はなくてもよい。２７５は楔で取り付け板２３と、エジェクタープレート２９の間（符番２７３の空間）に入れて、樹脂の充填圧力を受け止める。２７４は楔を動かす駆動装置で油圧、または空圧のシリンダ、ラック＆ピニオンの機構が組み込まれたモーターなどである。２２７は楔２７５と駆動装置２７４とを繋ぐロット、２７６は楔の往復の動きをしめししている。

（図６６の説明）
図６６は、キャビティ２１内に樹脂が充填され、装置１４０、１１４０から信号を受けて、射出成形機のエジェクターロットを押す機構が終了し、エジェクタープロットが後退、同時に楔２７５が空間２７３から離れ、リターンピン２７１組み込まれたバネ２６８の力によって取り付け板２３まで戻される。結果、加圧エジェクターピン、エジェクターピンの先端部に空間２７９がつくられる。この空間に加圧エジェクターピン２２７の先端部から、加圧流体が噴出され、樹脂と金型の隙間に入り込み流体加圧する。

（図６５の説明）
図６５は、金型が閉められ、射出成形機の押し出し機構によって、エジェクタープレート２８、２９が前進する。前進の量は図６４のリターンピン２７１の構造でしめしたように、エジェクターピン２７、加圧エジェクターピン２２７の長さとの関係で決められている。エジェクタープレート２８、２９が前進し、取り付け板２３との間に隙間（空間）２３７ができる。この時に楔ユニット２７８をもちいて楔２７５を挿入する。楔２７５を挿入した状態で、所望する型締め力に増圧、キャビティ内に溶融樹脂を充填する。充填後必要に応じて、樹脂保圧をかけ、樹脂保圧完了後に、エジェクターロットを押して、図６６でしめすように楔２７５を抜き出すと、リターンピン２７１に仕込まれたバネ２６８によってエジェクタープレートは取り付け板２３と接するまでもどされ、結果、エジェクターピン２７、加圧エジェクターピン２２７が後退して、樹脂とエジェクターピンとの間に空間２７９がつくられる。加圧エジェクターピン５００後退させた後、直ぐに、あるいは一定の時間を遅延させた後、装置１４０、装置１１４０のレギュレーター１２で設定された圧力で流体加圧する。
エジェクタープレート上２８、下２９はボルトなどで十分に固定されていれば、図６６の状態（リターンピンによって押さえてなくても）エジェクタープレート２８，２９は流体の圧力で開いてしまうことはない。
加圧時間、保持時間、大気放出時間が完了して、流体加圧の工程は終了する。流体加圧の工程は終了の信号と、金型内の冷却時間完了との両方の信号が、成形機のシーケンサーに送られ、金型開きの条件が整えば、金型が開かれ、エジェクターロットが前進して、成形品が取り出される。取り出しの完了信号、エジェクターが前進したことを確認する信号を成形機は受けて一連の動作は完了、はじめの型締めの工程が開始される。

（図６７の説明）
図６７は、エジェクタープレート２８、２９とは別に新たにエジェクタープレート２８２、２８３、２８４の３枚と楔ユニット２８０を追加した。
これによって加圧エジェクターピン２２７を構成する、芯体部２２６と、外筒２２４とを別々に後退させ、空間２８６の形を変え、流体加圧の作用・効果を高めることを目的としている。

（図６８の説明）
図６７は楔ユニット２７８と楔ユニット２８０とを入れ加圧エジェクターピン２２７に掛かる樹脂の圧力を受け止め、図６８で楔ユニット２７８と楔ユニット２８０を抜き出し、流体加圧することしめしている。
図６７乃至図６８では、楔ユニット２７８、楔ユニット２８０をもちいたが、加圧エジェクターピン２２７の本数が少なく、加圧エジェクターピン２２７にかかる圧力が少ない場合は、射出成形機にエジェクターロットの押し出しの機構をもちいても実施できる。

（図６９の説明）
図６９（Ａ）はキャビティ２１内に樹脂が充填され、芯体部２２６と外筒２２４とが接している。この状態で流体加圧すると、流体の圧力が高い、肉厚が厚い、樹脂の溶融粘度が低いと加圧流体は樹脂内部に入り込み中空となってしまう。
図６９（Ｂ）は、芯体部２２６だけを後退させ、空間２８６を形成させた。これで流体加圧すると、外筒２２４が障害となって、加圧流体が成形品の内部に入り込み中空となってしまう。図６９（Ｃ）は、外筒２２６だけを後退させた。この場合は加圧流体は樹脂と金型の隙間に入り込み、流体加圧の作用・効果を十分に発揮する。図６９（Ｄ）は、芯体部２２６、外筒２２４ともに同じ位置まで後退させた。この場合も加圧流体は樹脂と金型との隙間に入り込み、流体加圧の作用・効果を十分に発揮する。図６９（Ｅ）は、外筒２２４を後退させ、芯体部２２６はそれ以上後退させた。この場合も加圧流体は樹脂と金型との隙間に入り込み、流体加圧の作用・効果を十分に発揮する。図６９（Ｆ）は、芯体部２２６を後退させ、外筒２２４はそれ以上後退させた。この場合も加圧流体は樹脂と金型との隙間に入り込み、流体加圧の作用・効果を十分に発揮する。

射出圧空成形にもちいる射出成形機は、通常の射出成形機の、エジェクターロット２７２に新たの動作を加える。金型が閉まられ、キャビティ２１への樹脂が充填されるが、充填の圧力と使用している加圧エジェクターピンとエジェクターピンの断面積の総和に、充填される樹脂の圧力の積が、エジェクタープレートにかかる力（圧力）でＦ１とする。
射出成形機の持っている能力で、金型が開かれ、成形品を押し出す力（射出成形機のエジェクターする力）をＦ２とする。射出圧空成形ではこのＦ２を利用する。

はじめにＦ１＜Ｆ２の場合である。
充填前の射出成形機は金型が閉められ、樹脂の充填前に、エジェクターロット２７２は成形機の持っているエジェクターの押し出し（突き出し）機構によって押され保持されている。図６３乃至図７２には図示していないが、図６４のリターンピンの構造２７１で、説明したように、リターンピン２６９は固定側のパーティングの金型面２６に当たり、それ以上は前進することはない。射出成形機はエジェクターロット２７２でエジェクタープレート２８、２９を前に押す力を加えたままで、所望する型締め力に増圧、キャビティ内に溶融樹脂を充填する。充填後必要に応じて、樹脂保圧をかけ、樹脂保圧完了後に、射出成形機のエジェクターロット２７２を押している動作をやめる（エジェクターロット２７２を下げる。）ことで、リターンピン２６９に仕込まれたバネ２６８によってエジェクタープレートは取り付け板２３と接するまでもどされ、結果、エジェクターピンが後退して、樹脂とエジェクターピン２７、加圧エジェクターピン５００との間に空間（図６３では２６２、図６６では２７９、図６８では２８６）がつくられる。エジェクターピン２７、加圧エジェクターピン５００を後退させた後、直ぐに、あるいは一定の時間を遅延させた後、装置１４０、装置１１４０のレギュレーター１２で設定された圧力で加圧加圧エジェクターピン５００から流体加圧する。加圧時間、保持時間、大気放出時間が完了して、流体加圧の工程は終了する。流体加圧の工程は終了の信号と、金型内の冷却時間完了との両方の信号が、成形機のシーケンサーに送られ、金型開きの条件が整えば、金型が開かれ、エジェクターロットが前進して、成形品が取り出される。取り出しの完了信号、エジェクターが前進したことを確認する信号を成形機は受けて一連の動作は完了、はじめの型締めの工程が開始される。
通常エジェクターピンも後退するので、そこにも空間がつくられるが、そこに加圧流体が入り込んでも問題はない。

（図６５、図６６の説明）
（エジェクタープレートの楔ブロック）
次はＦ１＞Ｆ２、Ｆ１＝Ｆ２の場合である。この場合は射出成形機のエジェクター機構だけでは樹脂の充填圧力に勝てないのでエジェクターピンは押し戻されてしまう。この場合は、楔ユニット２７８をもちいる。

キャビティ内に溶融樹脂が充填される圧力はＡＢＳ、ＨＩＰＳなどに代表される汎用樹脂の金型内への充填圧力は約３５ＭＰａ程度、エジェクターピンにかかる圧力は、エジェクターピンの溶融樹脂が作用する断面積となる。仮に直径１０ｍｍ（φ１０）エジェクターピンが１０本ある金型を想定する。φ１０／２×φ１０／２×π（円周率）×１０本（エジェクターピンの本数）×３５ＭＰａ（溶融樹脂の充填圧力）＝約２．７５ＭＰａとなる。それ程大きな圧力ではないが、毎ショットごとにエジェクターピンを介して、エジェクタープレートの下のエジェクターロットにかかるので成形機へのストレスを考えると、楔ブロックユニット２７８をもちいて充填の圧力を機械的に受け止めた方、射出成形機のエジェクターロットを押す機構だけをもちいるよりもこのましい。
図６７はエジェクタープレート２８、２９をさらに３枚追加し、外筒２２４と芯体部２２６とをそれぞれ別々の動きをさせるようにした。始めに理由（作用・効果）を説明する。図６５、図６６では空間２７９の形成には、外筒２２４、芯体部２２６とは同時に同じ動きになる。

（図６７の説明）
図６７は、新たにエジェクタープレート２８１，２８３，２８４を追加した。追加した理由は、芯体部２２６と、外筒２２４とを別々に後退させ、空間２８８に多様性をもたせることにある。

（図７０の説明）
（エジェクターピンをもちいた流体加圧の手段）
図７０はエジェクターピン外側からの流体加圧の手段を説明する。エジェクターピンの隙間からの流体加圧の手段を図１８で説明したが、入子の隙間からも流体加加するので、形状｛せっかくキャビティ内に溶融樹脂を充填し、型再現した固化前の形状（キャビティ内の溶融樹脂）に流体加圧するので、形状を壊して（破壊して、乱して）しまう。｝、形状の乱れを生じる。この問題を解決する手段として、図５２乃至図５９にはエジェクターピンを二重構造（加圧エジェクターピン２２７）として、その内側から加圧流体を噴出し、流体加圧する手段は述べた。

（図７０の説明）
加圧エジェクターピン２２７をもちいて大きな成形品、深い成形品に流体加圧するには、長いエジェクタースリーブが必要となるが、エジェクタースリーブには長さに限界がある。
そこで短いエジェクタースリーブと長いエジェクターピンとをもちいての流体加圧の手段を図７０で説明する。プレート５５の下に、新たにプレート２８７、２８８を設け、そ中に短いエジェクタースリーブを設置する。これをエジェクターピンのガイドと称し符番３０１でしめした。その中にエジェクターピン２７を通す。加圧流体はプレート５５と２８７の間に入れる。図７０では図示していないが、プレート５５、または２８７に合わさり面に図１９、図２０でしめした加圧流体が通る溝８１などが加工させている。加圧流体は、エジェクターピンのガイド３０１の内側とエジェクターピン２７の外側が接する部分を通過して、先端部から噴出、キャビティ２１内の樹脂を流体加圧する。シールリング８９は図示したように、エジェクターピンのガイド３０１とエジェクターピン２７とにもちいる。エジェクターピンのガイド３０１のシールは紙面左側では鐔の上面に２８９を、紙面右側のエジェクターピンのガイド３０１は鐔の下部に２９２をもちいた。
エジェクターピン２７は、エジェクターピンのガイド３０１の中に入る部分は図５３にようなＤカットなど加圧流体の流路（図示せず）が加工されている。２９０、２９１はプレートに挟み込んだシールである。

（図７０の説明）
図７０は、エジェクターピンの外から加圧流体を流して流体加圧する手段（エジェクターピンのガイド３０１と、通常のエジェクターピン２７の隙間からの流体加圧）をしめしている。

（図７０の説明）
（エジェクターピンから加圧流体させない手段）
図７０における紙面左のエジェクターピンのガイド３０１は、紙面右のエジェクターピンのガイド３０１とはシールの場所が異なる、紙面左側のシール２８９はエジェクターピンのガイド３０１の上面に設置されている。一方紙面右のシール２９２はエジェクターピンのガイド３０１の上面に設置されている。左にエジェクターピンのガイド３０１は、プレート５３、またはプレート２８７に加工されている加圧流体が通る（図５０、図５１記載の溝８１を同様の）溝と繋ぐ加工がされているので、加圧流体は、エジェクターピンのガイド３０１と、エジェクターピン２７との隙間３０７を通り、先端部から噴出する。

紙面右のエジェクターピンのガイド３０１に設けられたシール２９２は鐔部下方に設置されている。さらにエジェクターピンのガイド３０１の鐔部は、プレート５３、またはプレート２８７に加工されている加圧流体が通る（図５０、図５１記載の溝８１を同様の）溝と繋ぐ加工もされていない（溝８１とは繋がっていない。）ので、エジェクターピンのガイド３０１とエジェクターピン２７との隙間に加圧流体は入らず、ここからは流体加圧はしない。

図６５乃至図６８は、芯体部２２６と外筒２２４から構成される、加圧エジェクターピン２２７、加圧エジェクターピン５００を後退させ、樹脂とエジェクターピンとの間に空間２８６をつくる手段を説明した。
図６９では、芯体部３３６と外筒２２４とを別々に後退させた場合の、空間２２８の形を説明した。図７０において、エジェクターピン２７は下げずに、あるいはエジェクターピン２７だけを下げ、エジェクターピンのガイド３０１はそのままで流体加圧すると、図６９（Ａ）と、図６９（Ｂ）とで説明したように、加圧流体の圧力を高めたり、溶融粘度の低いＰＰに代表されるオレフィン系樹脂の場合は、中空となってしまう場合が多い。そこで、流体加圧前にエジェクターピンのガイド３０１も後退させて、図６９（Ｃ）乃至図６９（Ｆ）にしめしたように空間２８６をつくりその中に加圧流体を噴出（入れる、注入する）する。

エジェクターピン２７をエジェクターピンのガイド３０１の中を動かすので。図８０のスライドリングをエジェクターピンにももちいる場合もある、

（図７１の説明）
図７０では、流体加圧前にエジェクターピン２７は成形機のエジェクターロットの前進後退の機構をもちいると、エジェクターピン２７のみであるので、エジェクターピン２７を後退させても、図６９（Ｂ）で説明したように、エジェクターピンのガイドが樹脂と接しているので、高圧での流体加圧では中空となる危険性を指摘した。

（図７１、図７２の説明）
図７１はエジェクターピンのガイド３０１を流体加圧前に後退させる手段をしめした。プレート２９７とプレート２９８の間のスプリング２９４を入れ込む構造とした。これは図６４でしめした、バネでエジェクタープレートを押し戻す機構と似ている。
金型が閉められ、エジェクタープレートが成形機の機構で押される。Ｆ１＞Ｆ２の場合は、前記楔ユニット２７８をもちいて、エジェクターピンにか（掛）かる樹脂圧を受ける。流体加圧前に、楔ユニット２７８を後退、エジェクターピン先端に樹脂との空間をつくる。またプレート２９８、プレート３００、プレート３０３を後退させることで、隙間３０２をつくる。結果エジェクターピンのガイド３０１も後退し、エジェクターピン２７とエジェクターピンのガイド３０１とはキャビティ内に樹脂表面から離れ空間３０４をつくり流体加圧する。
図７１は、エジェクターピンは後退させずに。エジェクターピンのガイド３０１だけを後退させ空間３０４をつくっている。上述したようにエジェクターピンも後退させるならば図６４、図６５、図６６でしめした方法によってエジェクターピン２７を後退させればよい。
なおエジェクターピンのガイド３０１は押し出す軸体の一種であるので、当然シールリング８９をもちいてシールする。
図６５、図６６でエジェクタープレートを、エジェクターロットで押して、必要に応じて、楔ユニットをもちいて、エジェクターピン２７、加圧エジェクターピン２２７を後退させて空間２７９をつくったように、図７１、図７２ではエジェクターロットをエジェクタープレートを貫いてプレート３００まで伸ばし（図示せず）、射出成形機のエジェクターロットの押し出しの機構を併用、図６５、図６６記載の楔ユニット２７８もちいれば、図７１、図７２の空間３０４（図７２ではエジェクターピン２７後退の図示はしていない。）は、エジェクターピンのガイド３０１とエジェクターピン２７も後退させ、図６９（Ｄ）、図６９（Ｅ）、図６９（Ｆ）の空間２８６と同じようにすることができる。

加圧ピン５０、加圧エジェクターピン２２７、加圧エジェクターピン５００も径（直径、φ、ＤＩＡＭＥＴＥＲの略語の「ダイヤ」、Ｄ）が細いと中空となる場合があるが、太い方が中空とはなりにくい。
加圧流体の圧力は低い方が、成形品の内部歪みが少ない、ソリ（反り）変形の少ない成形品が得られる。

（図７３の説明）
図７３（Ａ）乃至図７３（Ｅ）はエジェクターピンのガイド３０１に、エジェクターピン２７を填め込んだ。
図７３（Ａ）は、エジェクターピンのガイド３０１にエジェクターピン２７をはめ込み、シール１２６を鐔部７０上部に設けた。図７３（Ｂ）は、シール１２６を鐔部７０上部に設けた。図７３（Ｃ）、図７３（Ｄ）は、図７３（Ａ）、図７３（Ｂ）を紙面上方向から見た図である。図７３（Ｃ）はエジェクターピンの３０１中に、先端部円形のエジェクターピン２７を填め込んだ。加圧流体は隙間３０５から噴出する。図７３（Ｄ）は先端部四角形のエジェクターピン２７を填め込んだ。加圧流体は隙間３０５から噴出する。図７３（Ｅ）はエジェクターピン２７の先端にポーラスな材質３０９として、エジェクターピンのガイド３０１にはめ込み３０９部分から加圧流体を噴出させる。符番３０４は空間で図７３（Ａ）は、エジェクターピン２７の後退をしていない。図７３（Ｂ）は、エジェクターピン２７の後退をして空間３０４を形成させた。符番３０６は鐔部７０に設けた、加圧流体の回路、符番３０７はエジェクターピンのガイド３０１と、エジェクターピン２７との隙間で、ここを加圧流体が流れる。図７３（Ｃ）、図７３（Ｄ）では鐔部７０は図示していない。

（図７４の説明）
図７４は、エジェクターピンのガイド３０１にエジェクターピン２７を填め込んだ加圧エジェクターピン５００を上部から見た図である。図７４（Ａ）はエジェクターピン２７の先端部片側をＤカットして加圧流体の通路（隙間）３０５を形成した。図７４（Ｂ）はエジェクターピン２７の先端部両側をカットして加圧流体の通路（隙間）３０５を形成した。図７４（Ｃ）はエジェクターピン２７の先端部を四面にカットして加圧流体の通路（隙間）３０５を形成した。図７４（Ｄ）はエジェクターピン２７の先端部を六角形にカットして加圧流体の通路（隙間）３０５を形成した。
この形状は加圧ピン５０、」加圧エジェクターピン２２７でも同じである。

（図７５の説明）
図７５は、エジェクターピン２７と、エジェクターピンのガイド３０１とからなる先端部と、それによって形成させる成形品の形状をしめした。図７４の（Ａ）はエジェクターピン２７だけを下げて空間３０１を形成させた、成形品では図７５（Ｂ）の３１２である。この場合は説明したように、加圧流体はキャビティ２１の中に充填された樹脂内部（中）に入り込み、中空となる。図７５の図７４の（Ｃ）はエジェクターピン２７とエジェクターピンのガイド３０１ともに下げて空間３１０と３１１とを形成させた。成形品では図７５（Ｄ）の３１３と３０４である。この場合はエジェクターピンのガイド３０１も後退しているので、加圧流体はキャビティ２１内の樹脂内部（中）には入らず、樹脂の樹脂と金型との隙間に入り、流体加圧する。

（図７６の説明）
図７６はエジェクターピンのガイド３０１先端部の内側を斜め形状（テーパー）としたので、より樹脂と金型との隙間に加圧流体が入り易くした。

多重構造とした加圧流体の噴出装置の解説
「加圧流体の噴出装置」とは、二重構造とした図４乃至図９にしめす加圧ピン５０、図５２乃至図５４にしめす加圧エジェクターピン２２７、図６１（Ａ）乃至図６１（Ｊ）記載の加圧流体の噴出のピン、図７０乃至図７３にしめした加圧エジェクターピン５００をいう。

図４乃至図９にしめす加圧ピン５０、図５２乃至図５４にしめす加圧エジェクターピン２２７、図７０乃至図７３にしめした加圧エジェクターピン５００は、外筒と、内芯とによって構成されている。外筒内に内芯を入れ込む構造で、二重構造で説明をしたが、必ずしも、外筒を単なる筒としなくても、二重としてもかまわない。また内芯も同様に二重以上の多重としてもかまわない。また図６１（Ａ）乃至図６１（Ｊ）記載の加圧流体の噴出のピンは、図４乃至図９にしめす加圧ピン５０、図５２乃至図５４にしめす加圧エジェクターピン２２７の内芯をもちいず（はめ込まず）に使用しただけなので、本発明では多重構造に入れる。
「外筒」とは、内芯を囲う、筒状の形状をしめす、たとえば図４、図５２、図７０などにしめすもので、必ずしも円筒でなくてもよく、内も、外も多角形（多角柱）でもかまわない。「内芯」とは、外筒にはめ込む円柱形状をなすもので、必ずしも円柱でなくても、外筒にはめ込むことが可能ならば、多角柱でもかまわない。
加圧流体は、外筒と内芯との隙間をとおる。キャビティ内の樹脂はこの隙間には入り込まない。

（加圧流体製造装置の動作）
加圧流体製造装置１４０は、キャビティ２１内への樹脂の充填が開始され、射出成形機からキャビティ２１内の樹脂に対する流体加圧開始の信号（前記モード１乃至モード７と、加圧ピン５０、加圧エジェクターピン５００の後退をさせる動作を選択した場合は、それぞれの動作の信号とを受けて）を受けた場合、図１の注入弁１４を開き、加圧流体を可動側パーティングなどに噴出して、注入してキャビティ２１内の樹脂の流体加圧を開始する。

（加圧時間）
「加圧時間」とは、射出圧空成形で遅延時間が経過した後、弁１４を開け、キャビティ内溶融樹脂を流体加圧する時間をいう。弁１５は閉である。
加圧時間を長くすると転写性は向上する。

（注入時間）
「注入時間」とは、射出中空成形で遅延時間が経過した後、弁１４を開け、キャビティ内溶融樹脂中に加圧流体する時間をいう。弁１５は閉である。

（保持時間）
「保持時間」とは、加圧時間、または注入時間が終了し、大気放出時間までをいう。この間は弁１４も弁１５も閉である。
保持時間は成形品内部の歪みを下げる作用がある。

（大気放出時間）
「大気放出」とは、キャビティ内の樹脂を加圧、または注入した流体を、外部に排気する時間をいう。
遅延時間、加圧時間、注入時間、保持時間、大気放出時間は任意に設定が可能なタイマーによって弁１４、弁１５の開閉をおこなう

（加圧圧力）
「加圧圧力」とは、キャビティ内に充填された溶融状態の樹脂を加圧する流体の圧力をいう。加圧圧力の調整はレギュレーター１２でおこなう
加圧圧力は低いと転写性も低くなるが、成形品の歪みも少なくなる。

（加圧ピン５０）
加圧ピン５０は、たとえば、（株）ミスミのエジェクタースリーブ｛（ストレートエジェクタースリーブ、ストレートエジェクタースリーブの逃げテーパータイプ、段付エジェクタースリーブ、段付エジェクタースリーブの逃げテーパータイプなどのいずれでも可）外筒｝とエジェクターピン｛センターピン（内芯）｝とを追加工することにより製造できる。以下、図４〜図１３をもちいて、加圧ピン５０について説明する。

（本願発明と、公知文献の特開平１０−１１９０７７と、公知文献の特開平１１−２１６７４８の相違点）
加圧ピン５０は、図６にしめすように、外筒６９と、外筒６９に挿入された内芯７１と、を有している。
公知文献の特開平１０−１１９０７７、公知文献の特開平１１−２１６７４８記載の加圧ピンと、本発明の加圧ピンとは構造は違（異）なり、加圧ピン（加圧ピンだけでなく、流体加圧可能なエジェクターピンも含めて、）を二重構造としているのは、記述するように加圧ピン５０、加圧エジェクターピン５００は後退させ、樹脂との間に空間をつくり、その中に流体加圧することで、加圧流体が樹脂と金型との隙間に入り易くさせ、加圧流体の圧力を高めても中空となることを防止する場合を想定、二重構造としている。

公知文献特開平１０−１１９０７７の図２、図３などに記載のガス注入ピン８（本発明でいう加圧ピン５０）は、移動側金型３（図２乃至図３から確認すると、入子構造ではなく一体化されている。）に穴を開け、追加工したエジェクターピンを設け、その隙間から加圧流体を出す手段（後述するように、本発明で説明している加圧ピン５０、加圧エジェクターピン２２７、加圧エジェクターピン５００とは異なり二重構造とはしていない。）がしめされている。
特開平１０−１１９０７７方法では、加圧ピンの高さが、入子と同じ高さにしかならないので、肉厚の成形品の場合、あるいはＰＰのように溶融時の粘度が低い樹脂場合には、加圧流体がキャビティに充填された樹脂の内部に入り込み中空成形品となってしまう。中空部が形成されると内部中空部の強度低下が懸念される。

この問題点解決の手段は、加圧ピン５０を流体加圧前に後退（下げて）、樹脂と加圧ピン５０の間に空間を設けて流体加圧すると、中空とはならずに樹脂と金型との隙間に加圧流体が入り込んで加圧をする。加圧エジェクターピン２２７、加圧エジェクターピン５００では、図６４乃至図７６にしめす構造として、加圧ピン５０をもちいた流体加圧の場合と同様に、流体加圧前に加圧エジェクターピン２２７、加圧エジェクターピン５００を後退、樹脂と加圧ピンの間に空間を設けて流体加圧する
エジェクターピンのガイド３０１をもちいたエジェクターピン２７の場合は、エジェクターピン２７の後退と、エジェクターピンのガイド３０１も後退もさせて流体加圧をおこなう。

（図７４の説明）
（エジェクターピン中からの流体加圧の手段）
図７４はセンターピン（内芯）２２５を、エジェクタースリーブ（外筒）２２４へ填め込んだ状態を上から見た図で、鐔形状は省略してある。
内芯２２５の先端部分の５ｍｍ程度がＤカットしてあり、外筒２２４に納めた時に加圧流体は通るが、溶融樹脂が入り込まない０．００１ｍｍ〜０．５ｍｍ程度の隙間３０５ができるようにしてある。この形状は図９でしめした加圧ピン５０と同じで、図７４の（Ａ）はＤカットが１面、（Ｂ）は２面、（Ｃ）は４面、（Ｄ）は６面とした例示で、それ以上でも、円形でもかまわない。

（エジェクターピン内側に加圧流体を通す手段。）
内芯２２５でそれ以下の部分（上記Ｄカットから下の部分）は加圧流体が通り易くするために、図５３のように大きくＤカット７２などをする。内芯２２５の鐔も加圧流体が通るためのＤカット１１８を加圧ピン５０と同様に加工して、そのＤカットに繋がるように図７、図８と同様に外筒２２４にも溝１２０、１３１を設ける
外筒２２４で、鐔の上部にはシール１２６を設け、加圧流体が漏れ出るのを防止している。
エジェクタースリーブの鐔の下方から加圧流体を入れると、加圧流体は、エジェクタースリーブと、センターピンの間を通り、エジェクターピン先端から噴出する。この加圧流体が樹脂と金型との隙間に入り込み流体加圧する。
この手段（二重構造）では、図１３の加圧ピンの場合と同様に、周りに製品形状より流体加圧する部分を高くできるので、加圧流体が成形品に内部に入り中空を形成することなく、圧空できる。

流体加圧前に加圧エジェクターピン２２７を後退させ、樹脂とエジェクターピン２２７とに隙間をつくることで、加圧流体の圧力を高めても、加圧流体が成形品に内部に入り中空を形成することなく、より圧空の作用・効果が発揮できる。

加圧ピン５０をもちいて流体加圧する場合、加圧流体に流れを阻害するリブなどがない平板など単純な形状では、十分な流体加圧の作用・効果は得られるが、たとえば、リブ、形状などで囲まれた成形品（たとえば、図３９のような形状）の可動側全体を流体加圧する場合には、加圧ピンをそれぞれ囲まれた部分に設けなければならず、金型構造が複雑になり、経済的ではない。

このような複雑な形状の成形品の場合には、入子構造で金型がつくられているので、公知文献の特開平１０−１１９０７７と、公知文献の特開平１１−２１６７４８にしめす手段の方法では入子の隙間からも流体加圧してしまうので形状を乱してしまう。
この問題を解決する手段として、加圧エジェクターピン２２７、加圧エジェクターピン５００をもちいての流体加圧の手段がある。入子構造の金型の場合、入子、コアピンなどの隙間から加圧流体は噴出させずに、エジェクターピンの先端からだけ加圧流体が噴出、樹脂と金型との隙間に入り込み流体加圧するので加圧流体によって形状を乱す課題は解決する。以下、エジェクターピンをもちいた流体加圧の手段を説明する。エジェクターピンをもちいての流体加圧の手段は、
１．エジェクターピンの内側から加圧流体を噴出する手段
２．エジェクターピンの外側から加圧流体を噴出する手段
とがある。

｛流体加圧可能な二重構造のエジェクターピン（流体加圧の機構をもたせたエジェクターピン）｝
図５２乃至図６０にしめす加圧エジェクターピン２２７からの流体加圧は、加圧流体が加圧エジェクターピン２２７の先端部だけから噴出するので、前記した成形品の形状を乱すことを抑制できる。また、エジェクターピンのみから加圧流体を噴出させる流体加圧は、複雑な成形品の形状に対応できることは上述した。
なお図６１（Ａ１）乃至図６１（Ｊ４）は本発明では加圧エジェクターピン２２７と同じものと見なす。

外筒６９は、図４にしめすように、長手方向の一端部（基端部）に形成された鍔部７０と、鍔部７０に形成された凹部７９と、凹部７９から長手方向の他端部（先端部）に繋がる貫通穴７７と、を有している。

内芯７１は、図５にしめすように、長手方向の一端部（基端部）に形成された円柱形状の鍔部１１７と、鍔部１１７に繋がる円柱形状の芯体部２０３と、鍔部１１７に形成されたＤカット１１８と、芯体部２０３における鍔部１１７から先端部７３までに形成されたＤカット面７２と、を有している。Ｄカット面７２、および１１８は、加圧流体を流すために形成される。なお、内芯７１の先端部７３には、Ｄカット面７２が形成されていない部分が５ｍｍ程度ある。

加圧ピン５０は、外筒６９の貫通穴７７に、内芯７１の芯体部２０３を挿入して構成する。貫通穴７７の内径と、芯体部２０３の外径は、加圧ピン５０の先端部において、加圧流体は通るが、樹脂は通らない０．０１〜０．１ｍｍ程度の隙間ができるように設定される。

加圧ピン５０は、図６にしめすように、先端部１１９において、内芯７１の長さ（内芯７１の長手方向の長さ）が外筒６９の長さ（外筒６９の長手方向の長さ）よりも若干（０ｍｍよりも大きく０．５ｍｍ以下）短くされている。このように、加圧ピン５０は、外筒６９より内芯７１を短くすることにより、加圧流体を樹脂と金型との隙間（キャビティ内の樹脂と、キャビティ面の隙間）に噴出し、注入（入り込み易くなる）し易くなる。

加圧ピン５０は、内芯７１の長さと外筒６９の長さを同じにしてもよい。また、加圧ピン５０は、内芯７１の長さを外筒６９の長さよりも長くしてもよい。内芯７１の長さと外筒６９の長さは、樹脂の種類や成形品の形状によって使い分ける。

内芯７１の鍔部１１７の上面には、図７にしめすように、Ｄカット面７２とＤカット面１１８の間に加圧流体が通る溝１２０が形成されている。溝１２０は、たとえば、Ｕ溝である。なお、図７は、内芯７１を上方から見た図である。別言すると、図７は、図５にしめした内芯７１を周方向に９０°（度）回転させて、紙面上方から下方に向けて見た図である。

内芯７１の鍔部１１７の下面には、図８にしめすように、Ｄカット面１１８に向けて加圧流体が通る溝１３１が形成されている。溝１３１は、たとえば、Ｕ溝である。なお、図８は、内芯７１を下方から見た図である。別言すると、図８は、図５にしめした内芯７１を周方向に９０度回転させて、紙面下方から上方に向けて見た図である。

内芯７１の芯体部２０３の先端部７３は、図９（上）にしめすように、外筒６９に組み込んだ場合、先端部に０．０１〜０．１ｍｍ程度の隙間ができるようにＤカット面を形成してもよい（先端部７４）。また、先端部７３は、図９（下）にしめすように、多角形でもよい（先端部７５）。なお、図９は、芯体部２０３の先端部７３を上方から見た図である。別言すると、図９は、図５にしめした芯体部２０３の先端部７３のみを紙面上方から下方に向けて見た図である。

加圧ピン５０を固定側の金型２０１などに固定するためには、図１０にしめすセットビス１２７が使われる。セットビス１２７は、外周部に形成されたネジ部１２３と、長手方向の一端部に形成された断面多角形の凹部１２２と、凹部１２２から長手方向の他端部に至る貫通穴１２１と、を有する。

図１１、図１２、および図１３は、キャビティ２００により成形される成形品１２４（キャビティ２００中の成形品１２４）に対する加圧ピン５０の位置をしめしている。

図１１は、加圧ピン５０の外筒７１の先端部の先端面をキャビティ２００の面と面一（同等）とし、内芯７１の先端部の先端面を外筒７１の先端面から若干さげた構成をしめしている。当該構成をもちいた固定側の金型２０１、または可動側の金型２０２は、キャビティ内の樹脂（成形品１２４）と、樹脂と金型との隙間に加圧流体を噴出し、注入し易くなる。

図１２は、加圧ピン５０の周囲のキャビティ面をキャビティ側に突出させた突出部１２９を有する構成をしめしている。当該構成をもちいた固定側の金型２０１、または可動側の金型２０２は、成形品１２４側から見ると、突出部１２９に位置する部分が薄肉となるため、当該薄肉部分の冷却固化を早めることができる。つまり、当該構成をもちいた固定側の金型２０１などは、加圧ピン５０の噴出口に対向する薄肉部分にスキン（固化）層が形成され易くなるため、加圧流体を樹脂と金型との隙間（キャビティ内の樹脂と、キャビティ面との隙間）に噴出し、注入し易くなる。
加圧ピン５０の周りにφ２０ｍｍ程度の粗いシボ加工を施すことで、加圧流体はより隙間に入り易くなる。実際には図示していないが、図３６の加圧ピン５０の周りには、少し偏心させφ２０の粗いシボ加工（図３６の２２０）が施してある

図１３は、成形品１２４を形成するキャビティ２００に、加圧ピン５０の外筒６９直径より若干大きな直径の凹部１３０を形成した構成をしめしている。凹部１３０の直径は、加圧ピン５０の内芯７１直径と同等であってもよい。凹部１３０により、成形品１２４にはボス部が形成される。外筒６９直径と同等、若干大きな直径の場合もある。

加圧ピン５０は、図１１、図１２、および図１３にしめすように、加圧ピン５０の中心軸とセットビスの中心軸がほぼ一致するように、セットビス１２７により固定される。そして、加圧流体は、セットビス１２７の中心に形成された貫通穴１２１、および加圧ピン５０を通って、キャビティ２００内の樹脂（成形品１２４）と、キャビティ２００を構成する面（キャビティ内の樹脂と、キャビティ面との隙間、樹脂と金型との隙間）の隙間に噴出し、注入（入り込ませる。）される。

｛シール（封止部材）｝
加圧ピン５０は、加圧流体の漏れを防止するためにシール（封止部材）としてのＯリング１２６を備えている。Ｏリング１２６は、線接触であるためシール性が乏しい。このため、加圧ピン５０にもちいるシールは、ドーナツ状に加工したゴムシートをもちいるのが望ましい。ゴムシートをもちいる場合は、面接触となるので、線接触と比較してシール性が高くなる。図１１、図１２、および図１３においては、Ｏリング１２６を加圧ピン５０の鍔部７０の上面に設ける構成をしめした。しかし、シールは、シール性が担保できれば、鍔部７０の下面、または側面に設けてもよい。また、シールは、鍔部７０の上面、および下面など、複数の面に設けてもよい。シールを鍔部７０の複数の面に設けた場合は、高いシール性が得られるという利点がある。

キャビティに樹脂を注入するゲートの近傍に加圧ピン５０を１本のみ設けた場合、加圧流体の圧力は、ゲート近傍では高く、流動末端（ゲートから離れた位置）では低くできる。この特性を利用して、加圧ピン５０を設ける位置と本数は、成形品の形状に応じて決定される。加圧ピン５０は、ゲート近傍、および流動末端に複数本設け、それぞれの加圧ピン５０に、たとえば、図１の装置を複数台もちいて最適な圧力の加圧流体を最適な時間で噴出することもできる。
図４６の装置は２系統（２系列）の流体加圧の条件（圧力と時間とを）を設定できる。流体加圧の系統は２系統以上としてもよい。

（加圧ピンのその他の構成）
以下、図１４から１７をもちいて、加圧ピンの他の構成（加圧ピン２０４の構成）について説明する。
図４から図１３で説明した加圧ピン５０は、加圧ピンの長手方向に沿った方向に噴出口が形成されているものであった。これに対し、加圧ピン２０４は、図１４〜図１６にしめすように、加圧ピンの長手方向に沿った方向とは交差する方向に噴出口が形成されているものである。別言すると、加圧ピン２０４は、加圧ピン２０４の側面から加圧流体が噴出する構造をしている。

加圧ピン２０４は、図１６にしめすように、外筒１３２と、外筒１３２に挿入された内芯１３３と、を有している。

外筒１３２は、図１４にしめすように、長手方向の一端部（基端部）に形成された鍔部２０７と、鍔部２０７から長手方向の他端部（先端部）に繋がる貫通穴８０と、を有している。

内芯１３３は、図１５にしめすように、長手方向の一端部（基端部）に形成された円柱形状の鍔部１３５と、鍔部１３５に繋がる円柱形状の芯体部と、当該芯体部において鍔部１３５から他端部（先端部）に至り形成されたＤカット面１３４と、を有している。Ｄカット面１３４は、加圧流体を流すために形成される。また、鍔部１３５の長手方向の長さ（高さ）は、１ｍｍ〜５ｍｍ程度であるが、それ以上であってもかまわない。

図１６は、キャビティ２００により成形される成形品１２４（キャビティ２００中の成形品１２４）に対する加圧ピン５０の位置をしめしている。キャビティ２００には凹部１３６が形成されている。つまり、凹部１３６により、成形品１２４にはボスが形成される。凹部１３６の直径は、内芯１３３の鍔部１３５の直径よりも小さくなるように設定されている。図１６にはしめしていないが、加圧ピン２０４の鍔部２０７は、加圧流体の漏れを防止するためのシール（封止部材）１２６を備えている。

加圧流体は、外筒１３２の貫通穴８０、および内芯１３３のＤカット面１３４を通り、外筒１３２の先端面と内芯１３３の鍔部１３５が突き当たる部分の隙間から出て、凹部１３６を構成する面と凹部に注入された樹脂（ボス部）の間を通ってキャビティ内の樹脂を流体加圧する。

（加圧ピンの他の形状）
図４乃至図９にしめした加圧ピン５０の形状と、図５２乃至図５４にしめした流体加圧可能なエジェクターピン２２７の構造とはほとんどが同じである。上述した以外の加圧ピンの形状は図６１（Ａ１）乃至図６１（Ｊ４）にしめしたエジェクターピンの形状をもちいても実施可能である。図６１の（Ｋ）は、流体加圧したくない場所、場合にもちいる、加圧ピン、エジェクターピンで、二重構造でなく、通常のエジェクターピンの鐔部の上面にシール１２６を設けたので、加圧流体はシール１２６で止められる。

（入子に外筒６９の機構をもたせた構造）
図４乃至図１７をもちいて説明した加圧ピンは、外筒６９に内芯７１を挿入した二重構造とした。
図４の外筒６９の内芯７１が入る形状７７、７９を入子３２、入子３４に直接加工（図４８の２２１）し、その中に内芯７１を挿入した。
この方法では内芯７１の高さは製品面と同じにする、低くする、高くする場合とがあり、通常は低くする。内芯７１の底部の加圧流体が外も漏れるのを防ぐシール２２２を設ける。
図４９は図４８をもちいて内芯７１を組み込んだ図である。
図４９における下部の図は上部図のプレート５３を紙面上方から紙面下方に向けて見た模式図（平面図）である。

図５０は、図４９の下部図にしめした溝８１、通路４９、４８繋ぎ口を別々にして、それぞれに図４６にしめした加圧流体製造装置１１４０をもちいて流体加圧の条件を別々に設定できるようにした。なお、溝８１を別々としているので、当然弁６８などの排気回路も別々に設置する。

図５１は図４９しめした、プレート５３、プレート５４を複数枚もちい、それぞれ別々に加圧流体の回路を形成し、それぞれに図４６にしめした加圧流体製造装置１１４０をもちいて流体加圧の条件を別々に設定できるようにした。前記図５０の説明と同様、弁６８などの排気回路も別々に設置する。
なお、図４９、図４９、図５０、図５１において、図１９、図２０などにしめす、シール５５、９１、９３などは同様にもちいるがこれらの図４９などには図示していない。

図１７は、図４乃至図１６にしめした加圧ピン５０、または２０４を固定側の金型２０１、または可動側の金型２０２に設けた状態をしめしたものである。加圧ピン５０、または２０４は、鍔部７０、または２０７に接続した高圧継ぎ手７６をもちいてステンレス管４９からなる加圧流体の回路に接続される。高圧継ぎ手７６としては、たとえば、日本スウェージロック（株）の高圧配管用継ぎ手を挙げることができる。

加圧ピンは、１本でも複数でもよい。また、加圧ピンの先端に形成する噴出口は、一つでも複数でもよい。加圧ピンを複数にして複数箇所から加圧流体をキャビティ内に噴出し、流体加圧する場合、それぞれの噴出口から噴出する加圧流体の圧力は、同等の圧力でも、異なる圧力でもよい。それぞれの噴出口から噴出する加圧流体の噴出時間も任意に設定できる。ここで、「噴出口」とは、加圧流体が噴出する加圧ピン５０、流体加圧可能な構造をもたせたエジェクターピンの先端部をいい、「注入口」ともいう。
「噴出」とは、加圧ピン、エジェクターピンなどの先端、または側面から加圧流体がでることをいう。
「注入」とは空間の気体、液体のいずれか、または両方を入れることをいう。
本発明の流体加圧は、加圧ピン５０、加圧エジェクターピン２２７、加圧エジェクターピン５００の先端から加圧流体を噴出して、樹脂と金型との隙間に、加圧流体を注入する。樹脂の内部に注入すると中空部が形成させる。

加圧ピン５０の場合は、複雑な形状たとえば、図３９乃至図４１でしめすようなリブに囲まれた場合、加圧流体はリブを越えることができないので、その中に加圧ピンを設けないと流体加圧できない。
多くの場合は、図３９乃至図４１のような形状ではエジェクターピンが設けられているので、加圧エジェクターピン２２７、加圧エジェクターピン５００をもちいた流体加圧をおこなう。加圧エジェクターピン２２７、エジェクターピン５００が設けられない場合、加圧ピン５０をもちいる。入子の隙間から流体加圧する方法でもよい。

（流体加圧）
従来の構造の射出成形金型の可動側金型から流体加圧するためにキャビティ内の樹脂の表面に達する加圧エジェクターピン２２７を金型に設け、加圧流体をキャビティに噴出し、キャビティ内の樹脂を加圧流体で直接流体加圧すると、加圧流体の一部は、加圧エジェクターピン２２７の隙間から射出成形金型の外部に逃げる。この課題を解決する手段としては、図２のシール金型１４１、または図３のシール金型１４２をもちいる。

加圧エジェクターピン２２７のみから加圧流体を噴出させる流体加圧の手段を図をもちいて具体的に説明する。
図５２にしめしたエジェクターピンの外筒２２４は、図４と同様に、内芯２２５が入る貫通穴７７が形成された中空の軸部と、該軸部の一端に形成された鍔部７０と、を有している。鍔部７０は、内芯２２５の鍔部１１７を挿入できるように、貫通穴７７に通じる凹部７９が形成されている。
図５３は、芯体部２２６の模式図である。芯体部２２６は、図５と同様に、軸部と、該軸部の一端に形成された鍔部１１７と、を有している。軸部にはＤカット面７２が形成され、鍔部１１７にはＤカット面１１８が形成されている。加圧流体は、これらＤカット面１１８、および７２を通る。先端部７３は、図９の７４、７５と同様の形状の加工がなされている。図示は省略するが、鍔部１１７には、図７、図８の溝加工がなされている。

図５４は、外筒２２３に芯体部２２６を挿入した加圧ピンの構造を持った加圧エジェクターピン２２７をしめす図である。加圧エジェクターピン２２７の基端部（凹部７９、およびＤカット面７２の隙間）から入れた加圧流体は、貫通穴７７とＤカット面１１８の隙間を通って、先端部１１９から噴出する。

（エジェクターピンの内側から加圧流体を噴出させる構造）
エジェクターピンの内側から加圧流体を噴出する手段として、図５２乃至図５４にしめす二重構造のエジェクターピンをもちいれば、エジェクターピンの先端から加圧流体を噴出させることができる。これらエジェクターピンの構造は、たとえば、(株)ミスミのエジェクタ−スリーブ｛（ストレートエジェクタースリーブ、ストレートエジェクタースリーブの逃げテーパータイプ、段付エジェクタースリーブ、段付エジェクタースリーブの逃げテーパータイプなどのいずれでも可）外筒｝と、センターピンとをもちいる。
図５３はセンターピン（内芯）の模式図でエジェクタースリーブの中に納めるピンである。センターピンの先端部分の５ｍｍ程度がＤカットしてあり、エジェクタースリーブに納めた時に加圧流体は通るが、溶融樹脂が入り込まない０．００１ｍｍ〜０．５ｍｍ程度の隙間ができるようにしてある。
図５３で説明をしたように、内芯２２５の先端部には、加圧流体が通る隙間７３が設けられている

それ以下の部分（上記Ｄカットのから下の部分）は加圧流体が通り易くするために、大きくＤカットなどをする。加圧ピン５０場合と同様に、内芯２２５の鐔も加圧流体が通るためのＤカットをして、そのＤカットに繋がるように溝を設ける（図７、図８）
図５２は外筒２２４で、鐔部７０の上部、または底部、あるいは上部と底部の両方にはシール１２６を設け、加圧流体が漏れ出るのを防止している。
エジェクタースリーブの鐔の下方から加圧流体を入れると、加圧流体は、外筒２２４と、内芯２２５、芯体部２２６の間を通り、加圧エジェクターピン２２７先端から噴出する。この加圧流体が樹脂と金型との隙間に入り込み流体加圧する。

（二重構造にする理由）
図４乃至図９でしめした加圧ピンと、図５２乃至図５４、図６２でしめした流体加圧の機構をもたせた加圧エジェクターピン２２７、図７０乃至図７２でしめし、流体加圧の機構をもたせた加圧エジェクターピン５００は、いずれも二重構造としている。二重構造としている理由は、図１３にしめすように、樹脂の表面から低くして、凸部１３０とすることができる。
外筒６９よりも内芯７１を低く｛成形品で凸（金型で凹）｝した方が、加圧流体が隙間に入り易くなる。

図６３乃至図７６でしめしたように、外筒と、内芯とを同時に、または別々に後退させることを可能としている。

図６９の（Ａ）と（Ｂ）にしめすように外筒は下げずに、内芯だけを下げて、また、図６９の（Ｃ）、（Ｄ）にしめすように外筒を下げ、内芯も下げるなどと、成形品の形状と樹脂の性質、成形条件などにあわせて加圧流体が樹脂と金型との隙間に入り易くする形状を可能とする。

外筒の凹とする高さは、周りの成形品の高さからは、０〜５ｍｍ程度が好ましく、外芯からさらに内芯を凹のとする高さは０〜５ｍｍ程度が好ましい。
内芯を外筒に比べさらに凸にすると、圧空にはならずに中空となる場合がおおい。

（加圧エジェクターピンの先端の形）
図７６にしめすように外筒にテーパー部３６９、３７０を取って、加圧流体が隙間に入り易くしてもよい。
図３７にしめすように外筒の先端部と、必要に応じてその周りにシボ加工を施すことで、より加圧流体は隙間に入り易くなる。勿論のこと、流体加圧する部分全体をシボ加工してもよい。
上述した加圧ピン５０、加圧エジェクターピン２２７、加圧エジェクターピン５００は外筒と内芯からなる二重構造として説明をしたが、二重構造でなく多重構造でもかまわない。

先端の形状以外に加圧流体が成形品内部に入り込む場合には、遅延時間を長くして成形品の表面の冷却固化が進んでから流体加圧することもある。

（図６１の説明）
（その他流体加圧可能なエジェクターピンの構造）
上記センターピンをもちいたエジェクタースリーブ構造以外に、図６１の（Ａ１）と（Ａ２）、（Ｂ１）と（Ｂ２）、（Ｃ１）と（Ｃ２）、（Ｄ１）と（Ｄ２）、（Ｅ１）と（Ｅ２）、（Ｆ１）と（Ｆ２）と（Ｆ３）、（Ｇ１）と（Ｇ２）、（Ｈ１）と（Ｈ２）と（Ｈ３）、（Ｊ１）と（Ｊ２）と（Ｊ３）と（Ｊ４）にしめすように、外筒に先端部に加圧流体は通る｛噴出する（出る）｝が、その中に溶融樹脂が入り込まないような構造とすればよい。以下その構造を例示するが、これに限定されるものでなくてもよい。

図６１（Ａ１）は、エジェクタースリーブ（外筒）の先端５ｍｍ〜１５ｍｍ程度に焼結金属などの代表される加圧流体は容易に通すが溶融樹脂は通さない２４４ポーラスなものを埋めている。図６１（Ａ２）は、（Ａ１）を紙面の上方から見た図である。

。図６１（Ｂ１）は、２４４にかえ（代え、替え、変え、替え、換え）て、数枚〜数十枚の薄い板を合わせて形状２４５で、その隙間から加圧流体を噴出するようにした。図６１（Ｂ２）は（、Ｂ１）を紙面の上方から見た図である。

図６１（Ｃ１）は、符番２４４に代（か）えて、数本〜数十本の四角錘を合わせ、はめ込んだ形状２４６で、その隙間から加圧流体を噴出するようにした。図６１（Ｃ２）は、図６１（Ｃ１）を紙面の上方から見た図である。なお、四角錐の代わりに四角柱でもよい。

図６１（Ｄ１）は、形状２４４に代えて、数本〜数十本の円錘を合わせ、はめ込んだ形状２４７で、その隙間から加圧流体を噴出するようにした。図６１（Ｄ２）は、（Ｄ１）を紙面の上方から見た図である。なお、円錐の代わりに円柱でもよい。図６１（Ｅ１）、は形状２４４に代えて、１つの四角柱２４８をはめ込みを合わせ、その隙間２４９から加圧流体を噴出するようにした。図６１（Ｅ２）は、図６１（Ｅ１）を紙面の上方から見た図である。

図６１（Ｆ１）は形状２４４に代えて、上部に鍔を持つ形状２５０を被（かぶ）せ、溶融樹脂の充填時には閉じている。流体加圧の圧力によって、形状２５０は０．１ｍｍ〜１ｍｍ（図示していないが、内部にはストッパーが設けてある。バネを固定する機構も組み込まれている。）の範囲内で押し上げられ（前進して）、加圧流体を横から噴出する。加圧流体の圧力が下がると、バネ２５１によって形状２５０は元の位置に戻される。図６１（Ｆ２）は、図６１（Ｆ１）を紙面の上方から見た図である。図６１（Ｆ３）は形状２５０単体の側面図である。

図６１（Ｇ１）は形状２４４に代えて、先端部にボールチェック２５２を入れた。溶融樹脂の充填時には、ボールチェック２５２は樹脂の充填の圧力によって戻され、外筒７７を中部に設けられたボールチェック２５２の受け（図示せず）まで戻され、このボールチェック２５２のよって蓋をされるので、それより先には溶融樹脂は進入しない（図示していないが、外筒２２４の内部にはボールの受けがあり、そ子から先へは、溶融樹脂は入り込まない。）。流体加圧されるとその圧力によってボールチェック２５２は前進して、先端に達する。その時、ボールチェック２５２と外と７７つが接する部分には、溝加工（図示せず）されているので、加圧流体がキャビティ内の溶融樹脂に加圧（圧空）作用を可能とする。図６１（Ｇ２）は、図６１（Ｇ１）を紙面の上方から見た図である。図６１の（Ｈ１）は形状２４４に代えて、図６１（Ｈ３）にしめすような、四角錐、または円錐２５４をはめ込み合わせ、その隙間から加圧流体を噴出するようにした。
図６１の（Ｈ２）は、（Ｈ１）を紙面の上方から見た図である。

図６１の（Ｊ１）は、形状２４４に代えて、（Ｊ２）にしめすような、鐔部を持つ円柱３５０を入れ、セットビス２５６で固定して、会わせ面から加圧流体が噴出するようにした。図６１（Ｊ３）と図６１（Ｊ４）とは、外筒２２４と鐔部を持つ円柱３５０との組み立て図である。

図６１の（Ａ１）乃至（Ｊ４）は流体加圧にもちいるエジェクターピンの先端部を図示、鍔部、シールなどは図示していない。

加圧流体を入れたくない場合は、図６１（Ｋ）にしめすように、エジェクターピン２７もちいの鐔の上面にシール１２６を設けて、加圧流体をと（止）める。

（加圧エジェクターピン２２７に加圧流体を入れる方法）
図５５は、加圧エジェクターピン２２７を金型に組み込んだ金型構造をしめす模式図である。図５５における符号３４は入子、符号３５は入子の隙間である。入子の隙間３５からの加圧流体の漏れを防ぐためのシール９３、プレート５３、プレート５４、シール５５、加圧エジェクターピン２２７のシールリング８９の構成は、図３と同様である。
つまり、加圧エジェクターピン２２７の鍔部７０は、プレート２８とプレート２９で挟持されている。鍔部７０の上面と、プレート２８の間には、加圧流体が漏れ出ないようにシール２２８が設けられている。プレート２８とプレート２９の間には、プレート２８とプレート２９の間から加圧流体が漏れ出ないようにするためのシール２２９が設けられている。必要に応じてプレート２９の底面と取り付け板２３が接する面も２３０でシールされる。符号４９は加圧流体の通路、符号４８は、図１にしめした加圧流体製造装置１４０、図４６にしめした加圧流体製造装置１１４０との繋ぎ口である。

図５６にしめしたプレート２８は、図５５のプレート２８を紙面の上方から見た図で、エジェクターピン２２７の鍔部７０が収められる凹部２３１、および凹部２３２が形成されている。
図５７にしめしたプレート２９は、図５５のプレート２９を紙面の上方から見た図である。プレート２９には、加圧流体が通る溝２３６と、通路（貫通穴）４９と、が形成されている。通路４９は、一端が溝２３６と通じており、他端が繋ぎ口４８と連結可能に構成されている。なお、溝２３６は、プレート２８とプレート２９とを合わせることにより、加圧流体が通る流路（空圧回路）が形成される。また、溝２３６は、プレート２８とプレート２９とを合わせた時に、凹部２３１、および凹部２３２と通じる（接続する）位置に形成されている。

図５８（Ａ）は、図５５にしめした金型構造における加圧エジェクターピン２２７の取り付けの他の実施形態をしめしたものである。つまり、シール９３、プレート５３、プレート５４、シール５５、入子３４などは、説明を分かり易くするため、図５８（Ａ）への図示を省略している。
図５８（Ｂ）は、図５８（Ａ）のプレート２８を図５８（Ａ）の紙面上方から見た図である。また、図５８（Ｃ）は、図５８（Ａ）のプレート２８を図５８（Ａ）の紙面上方から見た図である。
図５８（Ｂ）にしめすように、プレート２８には、貫通穴２３３、および貫通穴２３４が形成されている。また、プレート２８の下面には、貫通穴２３３、および貫通穴２３４のそれぞれに、加圧エジェクターピン２２７の鍔部７０が位置する凹部（ざぐり部）が形成されている。
図５８（Ｃ）にしめすように、プレート２９は、加圧流体が通る溝２３７、および溝２３８と、２本の通路（貫通穴）４９と、が形成されている。ぞれぞれの通路４９は、一端が溝（溝２３７、または溝２３８）と通じており、他端が繋ぎ口４８と連結可能に構成されている。なお、溝２３７、および溝２３８は、プレート２８とプレート２９とを合わせることにより、加圧流体が通る空圧回路が形成される。また、溝２３７、および溝２３８は、プレート２８とプレート２９とを合わせた時に、貫通穴２３１、および貫通穴２３２と通じる（接続する）位置に形成されている。換言すると、溝２３７、および溝２３８は、プレート２８とプレート２９とを合わせた時に、加圧エジェクターピン２２７の鍔部７０が挿入される２つの凹部と通じる位置に形成されている。
図５８（Ａ）にしめした金型構造は、図４６にしめした加圧流体製造装置１１４０で製造した加圧流体を、それぞれ別々の繋ぎ口４８と繋ぐことで、別々の流体加圧条件で成形品の成形ができる作用・効果がある。
図５９（Ａ）と（Ｆ）は、図５５にしめした金型構造における加圧エジェクターピン２２７の取り付けの他の実施形態をしめしたものである。
つまり、シール９３、プレート５３、プレート５４、シール５５、入子３４などは、説明を分かり易くするため、図５９（Ａ）への図示を省略している。
図５９（Ｂ）は、図５９（Ａ）の紙面上側のプレート２９を図５９（Ａ）の紙面上方から見た図である。図５９（Ｃ）は、図５９（Ａ）の紙面下側のプレート２９を図５８（Ａ）の紙面上方から見た図である。図５９（Ｄ）は、図５９（Ａ）の紙面上側のプレート２８を図５９（Ａ）の紙面上方から見た図である。図５９（Ｅ）は、図５９（Ａ）の紙面下側のプレート２９を図５８（Ａ）の紙面上方から見た図である。
なお、図５９（Ｂ）、および図５９（Ｄ）には、図５９（Ｃ）にしめした貫通穴２３５と同様の位置に貫通穴が形成されているが、図示を省略している。
図５９（Ａ）にしめした加圧エジェクターピン２２７の取り付け構造は、加圧エジェクターピン２２７の鍔部７０を挟持するプレート２８、およびプレート２９からなる一対のプレートを複数もちいたものである。換言すると、当該取り付け構造は、それぞれの一対のプレートからエジェクターピン２２７を立てるものである。それぞれの一対のプレートには、加圧流体が通る溝、および通路が形成されている。このため、図４６にしめした加圧流体製造装置１１４０で製造した加圧流体は、それぞれの一対のプレートに供給することにより、別々の流体加圧条件で成形品の成形ができる。
図５９（Ｆ）は、成形品の形状の高さが異なる場合において、加圧エジェクターピン２２７の長さを違えた場合をしめしている。

図５５などは、プレート２９に繋ぎ口４８を設け、加圧エジェクターピン２２７に加圧流体を導く手段をしめした。図６０は加圧流体を取り付け板２３からプレート２８とプレート２９へ供給する手段をしめした。取り付け板２３には繋ぎ口４８が設けられ、中に通路４９加工され、凹形状２４２の底面に繋がっている。プレート２８には凹部２３２と合わさる凸形状２４１あり、凸形状２４１の中には通路４９が加工され、図示していないがプレート２８の通路４９、溝２３６、溝２３７、溝２３８、溝２３９、溝２４０に繋がっている。金型が閉められると、凸形状２４１と凹形状２４２と合わさり加圧流体の回路が形成される。なお、凸形状２４１の上部、凹形状２４２の下部、あるいはプレート２８と取り付け板２３の合わせ面のいずれかにはシール２４３が設けられてあるので加圧流体は外に漏れ出すことはない。図６０ではプレート２８に設けた場合を図示した。

（図７０の説明）
｛エジェクターピンの外側から加圧流体を噴出させる手段（エジェクターピンの外部に加圧流体を通す手段）｝
図７０では、エジェクターピンの外側と入子の隙間(実際には、エジェクターピン２７と、エジェクターピンのガイドピン３０１との隙間)から流体加圧する手段を説明する。
市販のエジェクタースリーブは、太さと長さからの制限がある。細くて長いエジェクタースリーブは入手しにくい。結果、大きな成形品、深い成形品（金型の厚い成形品）では、長いエジェクタースリーブの入手が困難なので、加圧エジェクターピン２２７をもちいての流体加圧の実施はむつかしい。
図７０では、短いエジェクタースリーブと長いエジェクターピンとの組み合わせで、流体加圧をする手段を説明する。図１８でしめすプレート５３の下部に新たに、シールプレート２８７とシールプレート２８８と、シール２９０とシール２９１と、エジェクターピンのガイド３０１とを新たにを追加して、シールプレート５３、シールプレート５４は入子の隙間から入り込んでくる加圧流体をシールする機構だけとした。
エジェクターピン２７の側面に加圧流体を通すと、シールプレート５３と、シールプレート５４との隙間にも入り込む（図１８参照）。この走り込んだ加圧流体が入子の隙間３５を通じて金型キャビティ内に充填された溶融樹脂を流体加圧して、結果、形状の乱れてしまう。
この問題を解決する手段として、シールプレート５３とシールプレート５４とにエジェクターピン２７の穴にエジェクターのガイド３０１を設ける。エジェクターのガイド３０１の鐔部上面、または底面（部）、または上面、または底面の両方にはシール（Ｏリング、シート）２８９、シール２９２が設置されている。（図６２の紙面左側のエジェクターピン、エジェクターのガイド２５３）さらにエジェクターピン２７には、加圧流体が外に漏れないようにシールリング８９が、プレート２８７と、プレート２８８との間に設置されている。
必要に応じて、エジェクターのガイド３０１にもシールリング８９が設ける。

（加圧エジェクターピ５００）
上述した流体加圧を目的とした流体加圧可能な構造をもたせたエジェクターピンを「加圧エジェクターピン」とも称する。

図７０において、２１はキャビティ、３４は入子、３５は入子の隙間、入子から逆流してきた加圧ガスを止めるプレート５４、プレート５３、シール９３、５５、エジェクターピンのガイド３０１、シール２８９、シール２９２などとで構成されている。加圧流体は、プレート５３とプレート２８７との隙間（間）に入れる。加圧流体はエジェクターピンのガイド３０１とエジェクターピン２７との隙間を通り、キャビティ内に充填された溶融樹脂の表面を加圧する。加圧流体は入子の隙間から逆流するが、シール９３、５５でシールされ外には漏れないので、キャビティ内の冷却固化途中の溶融樹脂を流体加圧する。また、エジェクターピンのガイド３０１に設けたシールリング８９は流体加圧時に加圧加圧が入子３４とエジェクターピンのガイド３０１の隙間に入り込まないような機構も持っている。
図７０でプレート５３と、２８７の合わせ面にはエジェクターピンのガイド３０１を押さえる機構と、加圧流体をエジェクターピンのガイド３０１の鐔部下方に加圧流体を導く流路｛通路（図１９と同様な形状の溝８１）｝が設けてある。エジェクターピン２７には、加圧流体の漏れを防ぐシールリング８９が設けてある。加圧流体は口４８から入れる。
エジェクターピンのガイドピン３０１は図７３（Ａ）乃至図７３（）Ｄにしめすように、先端部の５ｍｍ程度はエジェクターピン２７の位置を決めるガイド（振れ止めのガイド）の役目を果たし、図示していないが、それ以下は加圧流体が通り易いように逃がし形状｛馬鹿（バカ）穴｝としている。

｛図８４（Ａ）と図８４（Ｂ）の説明｝
流体加圧前にコアバックして、樹脂と金型の間に空間をつくり、隙間に加圧流体をする手段を説明する。図８４はコアバック前で、キャビティ２１に樹脂を充填する。符番３５４はフローティングコアで、樹脂の充填の圧力は、３５４のフローティングコアは、ロット３５５で射出成形機３５６と繋がっているので、樹脂の充填の圧力によって型が開くことはない。充填後、直ぐに、あるいは一定の時間経過の後、図８５にしめすように、ロット３５５を下げ、コアバックさせ、コアバックによってつくられた空間３６０がつくられる。コアバックしながら、またはコアバック完了後、あるいはコアバックが完了して一定時間が経過の後、シールプレート上３６２、シールプレート下３６１ の加圧ピン５０から流体加圧する。符番３５９は加圧流体が、空間３６０に噴出、流体加圧していることをしめしている。流体加圧が完了後、金型を開き、成形品をエジェクターピン３５７、リブの上部を押すエジェクターピン３５８で成形品を押し出す。図８４、図８５において符番３５３はリブで、その上を符番３５８のエジェクターピンがある。符番３５７もエジェクターピンで、コアバックによってキャビティ２１内に充填された樹脂が固定側から離れないように押さえる機構をもたせてある。符番３６３は シール、符番３６４はコアバックの動きをしめす矢印である。図８４（Ａ）、図８４（Ｂ）は化合側のコアバックを説明したが、固定側のコバックも可能である。図８４（Ａ）、図８４（Ｂ）中の符番９３のシールは、ガスカウンタープレッシャーをおこなう場合のシールである。コアバックの場合は、位置に周辺にリブ形状を設けることで、これがガスリブとなり、パーティングのシールがなくとも加圧流体が外に漏れることはない。

（形状押し出し）
形状押し出しの場合は、エジェクターピンと同様に円柱の形状を設けるので、この円柱をシールリング８９をもちいてシールすれば十分である。
図８２でしめす傾斜コアと同様に、形状はシールプレート５４、５５の上部を形状とし、その下部は円柱形状でこの円柱部分をシールすればよい。

（図８５の説明）
（ホットランナーのガスリブ）
通常ホットランナーは固定側から、流体加圧は可動側で実施される場合が多いが、まれにホットランナーつきの金型で実施する場合は、加圧流体が、ホットランナーの中に入り込まないように、ボールチェックを入れたホットランナー、バルブゲートつきのホットランナーを使用するのがよい。オープンの場合は図８５にしめすように、ホットランナー周りをガスリブ２１１で囲み加圧流体のホットランナー内への侵入を防ぐ。
コールドランナーでもゲート近傍にガスリブ２１１のようにゲートを囲むガスリブを設ければ、スプールランナーへの加圧流体の侵入を防止できる。サイドゲートでもゲート近傍をガスリブで囲めばスプールランナーへの侵入を防止できる。

（図７９の説明）
｛環状弾性部材の一例（シールリング）｝
樹脂と金型との隙間の加圧流体が、金型（あるいは入子）とエジェクターピンの隙間から漏れ出るのを防ぐため、エジェクターピンをシールする（エジェクターピンをシールリング８９でシールする。）必要がある。
エジェクターピン２７をシールしつつ支持するシールリング８９、およびシールリング９０は、たとえば、サンゴバン社（米国）、タフトレーディング(株)、シールテック(株)、日本シール精工(株)、(株)ニシヤマなどが販売しているオムニシール（商品名）、日本トレルボルグ シーリング ソリューションズ(株)が販売しているターコン（商品名）バリシール（商品名）などが例示できる。ここでターコンとは材質を表す表示で、通常はＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）であるが、ＰＴＦＥ以外にＰＥ（ポリエチレン）などをもちいたものも存在するので単にバリシールと称する場合もある。シールリングの構成の一例を図２７、および図２８にしめす。シールリングは、バネ（スプリング）荷重式テフロン（登録商標）パッキンで、樹脂製のシール部１０３と、金属製のバネ部（金属製の環状部材の例）１０４と、を有している。バネ部は環状弾性体の開口部の内部（シール部１０３の開口部の中）にはめ込まれ、シール部１０３のシール性を向上させる作用・効果をもたせる。
シール部１０３は、自己収縮は乏しいので、そのままではシール性が乏しい。そのために開口部内に加圧性（荷重性ともいう。）を持つ符番１０４をはめ込むと収縮し、シール性は向上する。
流体加圧すると開口部に加圧流体が入り込み、その加圧流体の力（圧力）で、広がり、密着するので、加圧流体のシール性は更に向上し、加圧流体が漏れ出ることはない。

シールリング８９、およびシールリング９０は、摺動性が要求される。このため、シール部１０３は、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）、およびＰＦＡに代表されるテフロン（登録商標）系樹脂、シリコン系の樹脂、高密度ポリエチレンなどをもちいる。バネ部１０４は、バネ綱、ステンレス、または樹脂、熱可塑性エラストマー、ＮＢＲ｛アクリロニトリルブタジエンラバー（ゴム）｝をもちいた市販のＯリング｛金属製（からなる）の環状部材、樹脂製（からなる）の環状部材｝でも構わない。
また、フッ素ゴム、シリコンゴム、ウレタンゴムをもちいた断面が、円形、円弧形、半円形、三角形、四角形、多角形のＯリング（樹脂製の環状部材の例）でも、コイルスプリング（金属製の環状部材の例）でも荷重性シール、加圧性シールの効果は十分発揮できる。

バネ部１０４の形状は、スリットを入れた櫛（くし）形でも、あるいはＣ型の形状で、中に加圧流体が入るようにＣの頂点に小さな穴を開けた形状でもかまわない。金属製のモノは板金加工で、樹脂製のモノは機械加工、機械をもちいた削り出しでも、射出中実(ソリッド)成形、射出中空成形、射出圧空成形、射出発泡成形加工などに代表される樹脂の加工法の手段で製作が可能である。樹脂の場合の材質は熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂いずれも使用される。熱可塑性エラストマーでもよい。
バネ部１０４の荷重方向は、押し出す軸体、たとえばエジェクターピンの場合はエジェクターピンの側面（摺動面）と接する部分（樹脂製のシール部１０３）をシ−ルリングが押しつけるように配される。
形状は前記櫛形でも、断面がＣ型でも、円形での、多角形でもよく、締め付けの機能を果たせば形状には限定されない。
必ずしもバネ部などをもちいる必要はないが、バネ荷重しているとエジェクターピンへの密着性が向上し、キャビティ内の樹脂を流体加圧した際に、エジェクターピンからの加圧流体の漏れを少なくできる。樹脂製のシール部１０３と、金属製のバネ部（金属製の環状部材の例）１０４と、を有している。バネ部は環状弾性体の開口部の内部にはめ込まれ、シール性を向上させる作用・効果をもたせる。

図２７でエジェクターピンと直に接する部分｛リップ（内）内側）は、外側（リップ外）の部分より、高い方がよいが、同じ高さでも構わない。

図７９（Ａ）、図７９（Ｂ）にはシールリングの他の形状をしめした。それぞれの形状の特色をしめす「Ｌ字シール」、「Ｌ字型シール」、「Ｌ字タイプ」｛図７９（Ａ）｝、「Ｕ字シール」、「Ｕ字型シール」、「Ｕ字タイプ」｛図７９（Ｂ）｝という。Ｌ字シールの場合は、図７９（Ｂ）にしめすように外側に設ける。図７９で符番３１９に相当するものが符番１０３、符番３１５に相当するものが符番１０４である。図７９には金属製の櫛形の形状ではなく、市販のＯリングをもちいた場合を例示した。もちろんのこと、前記符番１０４の櫛形の形状。前記Ｏリング、コイルスプリングなど加圧性、荷重性を持つ形状ならば使用できる。

オムニシール、バリシール、Ｕ字シールはＵ字型（凹）の樹脂部分（符番１０３）、たとえばＰＴＦＥのカバー（符番１０３）の中に、ＰＴＦＥの低弾性をおぎなう目的で、たとえば耐食金属スプリング（たとえばステンレス製）を組込んだ構造となっている。低圧時には金属スプリングの弾性で、また高圧時には流体の圧力および金属のスプリングの弾性で、ＰＴＦＥカバーのリップ部（符番５６１、符番５６２）がシール面に押さえつけられて、より確実にシールする。また面５６３にも加圧流体の符番１０３は膨張するので圧力が加わりシールする。このように加圧流体の差圧を利用したシールを「セルフシール」といい、このような構造を「セルフシール構造」という。
Ｌ字シールの場合はリップ５６１はエジェクターピンと接する部分にしかない。このＬ字シールはリップ５６１はエジェクターピン２７と接してシールするが、Ｕ字シールでのリップ５６２はないが、たとえばエジェクターピン２７のシールにもちいた場合、シールプレート下５３、シールプレーと上５４にはシール５５がもちいられ、シール５５でシールするので問題はない。オムニシール、バリシール、Ｋシール（Ｕ字シール、Ｌ字シール）はいずれも自己拡張してシール効果が向上する。必要に応じてエジェクターピンのシールに、市販のバックアップリング（図示せず。）、スライドリング（図８０）をもちいる場合もある。

公知文献の特開平１１−２１６７４８には、凹形状のパッキンをもちいることが図３でしめされている。しかしエジェクターピンへの密着性を確実にするための工夫（＝本発明で、説明をしている、凹形状の中に金属弾性体のバネ、または環状弾性体のＯリングなどを入れ込むこと。）が説明されていない。高圧の流体の場合、本発明にしめすように非加圧時でもエジェクターピンなどとの密着性をもたせる必要がある。
公知文献の特開２０１１−２５５５４１（公知文献の特開２０１１−２５５５４１での成形法は射出圧空成形ではなく、ガスカウンタープレッシャー法で、本発明の成形法はちがう。）には、エジェクターピンをＵ形状のパッキンでシールすることが述べられているが、この文献にもＵ形状の中に、バネなどを入れ込むことの記載はない。
公知文献の特開平１１―２１６７４６（公知文献の特開平１１―２１６７４６での成形法は射出圧空成形ではなく、ガスカウンタープレッシャー法で、本発明の成形法はちがう。）には、エジェクターピンをシール部材でシールすることが述べられているが、シール部材の具体的な説明はなされていない。
上述したようにいずれの公知文献も、本願発明で説明したエジェクターピンへの密着性を高める工夫（図２７、図２８の符番１０４のスプリング、コイルスプリングなどで例示される金属製の環状部材のバネ、または樹脂製の環状部材のＯリング）の併用がなされてはいない。

なお、部材（ぶざい）とは、構造物を組み立てている部分品を意味する。

エジェクターピンなどの振れを少なくし、シールリングを保護し、長く機構と機能とをもたせるには、必要に応じて図８０でしめしたスライドリングを填め込んでもよい。
スライドリングはシールリングを挟んで上下に設けてもよい。上部あるいは下部の一方でもよい。押し出す軸体にもちいるシールリングはシール性を高める目的で２ヶ以上複数個もちいてもよい。

スライドリングの材質は耐摩耗性、自己潤滑特性、摺動（「しゅう動」ともいう。）性がある、テフロン、ＰＯＭ（ポリオキシメチレン）、高密度ＰＥ（ポリエチレン）、テフロンとＰＥのアロイ、シリコン樹脂、シロコンゴムなどが望ましい。

スライドリングのへたりが少なくなるようにテフロングリス、シリコンオイルなどを塗布する場合もある。「へたり」とはそのものの機能、性能が衰えることを意味する。

（肉厚部分に中空部を形成させる手段）
（射出中空成形と、射出圧空成形とを同じ成形品で実施）
射出中空成形と、射出圧空成形とを同じ成形品でおこない、肉厚部は中空が形成、その他薄肉部は、圧空され、ヒケの少ない成形品を得る。具体的には、はじめに、圧空を実施している間（流体加圧している間）に肉厚部に中空部を形成させる。この際に、圧空する加圧流体の圧力は、中空を形成する加圧流体の圧力と時間の関係は、圧空をおこなう加圧流体の圧力をＰ１、遅延時間をＴ１、加圧時間Ｔ２、保持時間をＴ３、大気開放時間をＴ４とする。中空部を形成させる加圧流体の圧力をＰ２、遅延時間をｔ１、加圧時間ｔ２、保持時間をｔ３、大気開放時間をｔ４とする。Ｐ１≧Ｐ２、Ｔ１≧ｔ１、Ｔ２≧ｔ２、Ｔ３≧ｔ３と、いずれも圧空の方を、中空の条件より高くすることで、肉厚部だけが中空が形成させ、その他は圧空でヒケのない成形品が得られる。
中空成形のガス注入ピンは流動末端（溶融樹脂の充填の圧力が低い部分）の設けることで、加圧流体の圧力を下げることができる。一方ゲート近傍（溶融樹脂の充填の圧力が高い部分）では大きな中空率の成形品が得られる。勿論のこと射出成形機ノズルから、スプールランナーから加圧流体をもちいて中空成形を実施してもよい。
この方法では、発泡性をもたせた樹脂の場合でも実施可能でその場合でも、Ｐ１≧Ｐ２、Ｔ１≧ｔ１、Ｔ２≧ｔ２、Ｔ３≧ｔ３とする。Ｔ４、ｔ４は適切に設定すればよい。

（金型構造；エジェクターボックスタイプ）
図２にしめすように、シール金型１４１は、エジェクター機構を囲うボックス構造とされている。ここで、エジェクター機構とは、エジェクターピン２７、およびエジェクタープレートのことである。エジェクタープレートは、エジェクタープレート上２８と、エジェクタープレート下２９とからなる。図２にしめすように、エジェクタープレートは、エジェクタープレート２８に形成された貫通穴にエジェクターピン２７を通し、エジェクターピン２７の基端部に設けられた鍔（ツバ）部をエジェクタープレート上２８とエジェクタープレート下２９で挟んで、エジェクターピン２７を固定する。

なお、図示を省略するが、可動側の取り付け板２３には、エジェクタープレート下２９と対向する部分の一部に貫通穴が形成されている。この貫通穴は、射出成形機の型締めシリンダ、プラテンに接続されたエジェクターロット（図示せず）が挿入される穴である。エジェクターロットは、たとえば、シリンダ、モーターなどのアクチュエータの往復動作により、往復動作をする。エジェクターピンは、アクチュエータ、およびエジェクタープレートの往復動作に伴い、往復動作する。

シール金型１４１は、固定側のキャビティ３０と可動側のキャビティ３１とから構成されるキャビティ２００のみならず、エジェクターボックス５１によってつくられた空間５２の中にも加圧流体を注入（この場合はエジェクターボックスという大きな空間であるので、噴出より注入の意味合いが強い。）する。そうすると、シール金型１４１は、軸体の一例としてのエジェクターピン２７に沿った隙間から加圧流体をキャビティ２００内の樹脂の表面に作用させることができるので、流体加圧の効果を十分発揮できる。ここで、エジェクターピン２７に沿った隙間とは、可動側の金型２０２の一部を構成する入子３４に形成されたエジェクターピン２７が通る貫通穴と、エジェクターピン２７の隙間のことである。
なお、エジェクターボックス５１は、エジェクター機構を閉空間に閉じ込め密封する構造（ボックス構造）のことであり、図２において破線でしめされている。

シール金型１４１は、固定側の金型２０１と、可動側の金型２０２と、を備えている。ここで、シール金型１４１は、金型装置の一例である。固定側の金型２０１は、第一型の一例である。可動側の金型２０２は、第二型の一例である。
可動側の金型２０２は、固定側の金型２０１に対して、パーティング２６を境界面にして接触離間させることができる。

固定側の金型２０１は、固定側の金型２０１を射出成形機（図示せず）に取り付ける固定側の取り付け板２２と、固定側の取り付け板２２に取り付けられた固定側の型板７８と、を有する。固定側の取り付け板２２には、射出成形機のノズルが当たり、溶融した樹脂が流れる貫通孔を備えたスプールブッシュ２４が取り付けられている。型板７８には、固定側のキャビティ３０と、スプールブッシュ２４から流れてくる溶融した樹脂を固定側のキャビティ３０に導くスプール２５と、固定側の入子３２と、スライドコア３６と、を備えている。

可動側の金型２０２は、可動側の金型２０２を射出成形機（図示せず）に取り付ける可動側の取り付け板２３と、可動側の取り付け板２３に取り付けられた可動側の型板８７と、を有する。型板８７には、成形品をキャビティから押し出すエジェクターピン２７と、エジェクターピン２７を固定すると共に、往復動作させるエジェクタープレート上２８、およびエジェクタープレート下２９と、可動側のキャビティ３１と、可動側の入子３４と、スライドコア３７と、加圧流体製造装置１４０で製造された加圧流体をエジェクターボックス５１内の空間５２に入れるための繋ぎ口４８と、加圧流体の通路４９と、を備えている。

また、シール金型１４１は、加圧流体がシール金型１４１の外部に漏れることを防止するため、各種シールを備えている。すなわち、シール金型１４１は、スプールブッシュ２４からの加圧流体の漏れを防ぐ目的で設けたシール３８と、固定側の取り付け板２２と固定側の型板７８の間のシール３９と、可動側の取り付け板２３と可動側の型板８７の間のシール３９と、パーティングに設置したシール４０と、固定側に設けたスライドコア面のシール４１と、可動側に設けたスライドコア面のシール４２と、エジェクタープレート下２９に設けたシール４３と、固定側の入子の底のシールプレート下４４と、固定側の入子の底のシールプレート上４５と、シールプレート４４とシールプレート４５の間に設けたシール４６と、を備えている。

なお、符号（矢印）４７は、加圧流体の流れ方向をしめす。ただし、固定側の金型２０１における符号４７は、可動側の金型２０２と同様なので図示を省略している。また、符号３３は固定側の入子の合わせ部分の隙間であり、符号３５は可動側の入子の合わせ部分の隙間である。加圧ピン５０は、図４乃至図１７において詳細な構造と、金型への組み込み構造と、をしめした。

シール金型１４１は、さらに、エジェクターボックス５１によってつくられた空間５２に加圧流体を注入する注入手段５６と、キャビティ２００内の樹脂に直接加圧流体を噴出し、キャビティ２００内の樹脂を固定側から直接、流体加圧する噴出手段５７と、キャビティ２００内の樹脂に直接加圧流体を噴出し、キャビティ２００内の樹脂を可動側から直接、流体加圧する噴出手段５８（図２における紙面上側の噴出手段５８）と、固定側のスライドコア３６からキャビティ２００内の樹脂に直接加圧流体を噴出し、キャビティ２００内の樹脂を流体加圧する噴出手段５９と、可動側のスライドコア３７からキャビティ２００内の樹脂に直接加圧流体を噴出し、キャビティ２００内の樹脂を流体加圧する噴出手段６０と、を備えている。

シールプレート下４４、およびシールプレート上４５でもちいた構造を、固定側のスライドコア３６、および可動側のスライドコア３７の底部に設けた場合は、間接的にキャビティ２００内の樹脂を流体加圧できる。

噴出手段６１は、シールプレート下４４とシールプレート上４５との隙間に加圧流体を注入し、入子３２の隙間を介してキャビティ２００内の樹脂を固定側から流体加圧する。

図３はプレート５３とプレート５４を入子の底部に設けることを図示した。図４７はこれと異なり、プレート５３とプレート５４とを、エジェクターのブロックと可動側型板とで挟み固定している。このような手段は固定側、スライドコアでも実施できる。

弁６２は、樹脂がキャビティ２００内に充填される際に、キャビティ２００内の空気をパーティング２６からシール金型１４１の外部に逃がし、ショートモールド、変色、または焼けを防止するための弁である。弁６２は、キャビティ２００内に、樹脂が充填される（樹脂の充填を終える）までは開かれており、樹脂の充填によって押しのけられたキャビティ２００内の空気は、この弁６２から外部に排気される。なお、図２３に、この空気の排気の手段の詳細な金型のパーティングの構造をしめした。

キャビティ２００内の空気は、パーティング２６に設けられたガスベント（図示せず）などから排気用に設けたシール金型１４１内の通路６３を介して排気される。符号６４は、キャビティ２００内の空気の排気用に設けた弁６２に繋ぐ高圧仕様の耐圧ホースである。符号（矢印）６５は、キャビティ２００内の空気の排気の流れをしめす。符号６６は、大気中に放出されたキャビティ内の空気である。

固定側のシールプレート下４４とシールプレート上４５には、キャビティ２００内の空気が押し出されてくるので、弁６２と同じ作用をする弁６７が設けられている。

弁６２、弁６７、弁６８の機構と機能とを図１の自動開閉弁１５にもたせることもできる。図３の弁６２、弁６７、弁６８を廃止、ホース６４を自動開閉弁１５に繋げる。キャビティ内に樹脂が充填される間は弁１５開けておいて、充填によって押し出されるキャビティ内の空気を排気する。充填完了と同時に閉め、弁１４を開け流体加圧する。これによって金型内の排気用の弁６２などをもちいずに実施できる。上記説明は、弁６２。弁６７、弁６８の機構と機能とを、弁１５にもたせる説明をしたが、弁１５は１つでなくても、弁６２、弁６７、弁６８に相当する数３ヶだけでも、それ以上をもちいてもよい。

なお、シール金型１４１に設けられたその他の構成、たとえば、金型の受け板、サポートピラー、エジェクターのリターンピンやリターンスプリング、ガイドピンやガイドポストなどは、図２において図示されていない。

シール金型１４１で使用する流体は、液体よりも気体が好ましい。エジェクターボックス５１を設けたシール金型１４１は、後述する図３におけるプレート５３、プレート５４、およびシール５５が不要である。

（エジェクターボックス５１）
シール金型１４１の特徴は、固定側の金型２０１と可動側の金型２０２が型締めされ、射出成形機のノズルがスプールブッシュ２４に接触した段階で、キャビティ２００が閉ざされ、「密閉空間（シール金型）」となる。このため、シール３８〜４３がもちいられている。

（直接加圧と間接加圧）
「直接加圧」は、キャビティ２００内の樹脂に直接加圧ピン５０、加圧エジェクターピン２２７、加圧エジェクターピン５００をもちいて加圧流体を作用させ、流体加圧する方法である。「間接加圧」は、キャビティ２００内以外の他の場所に加圧流体を入れて、可動側の入子３４の隙間３５、エジェクターピン２７に沿った隙間、コアピンの隙間などから加圧流体がキャビティ２００内の樹脂に達し、キャビティ内の樹脂を流体加圧する方法である。これら以外には、入子３４の底などに加圧流体を入れて入子３４を動かし、入子加圧する方法などがある。

（直接加圧）
図２にしめす噴出手段５８は、キャビティ２００内の樹脂を直接加圧する場合にもちいられる。噴出手段５８は、繋ぎ口４８と、加圧流体の通路４９と、加圧ピン５０と、を備えている。繋ぎ口４８は、加圧流体が流れる耐圧ホースの一端部を繋ぐための接続部である。耐圧ホースの他端部は、図１にしめした加圧流体製造装置の配管１７に接続される。具体的には、図１における配管１７の末端に耐圧ホースの他端部が接続される。図２に、図６３乃至７３にしめした手段（加圧エジェクターピン２２７、加圧エジェクターピン５００の使用）でも実施できる。

通路４９は、繋ぎ口４８を介して耐圧ホースから流れてきた加圧流体をキャビティ２００、空間５２などに導くために、固定側の金型２０１の型板７８、または可動側の金型２０２の型板８７に形成された穴である。加圧ピン５０は、先端部に形成された噴出口と、この噴出口と基端部とを接続する貫通穴と、を有している。加圧ピン５０の基端部は、通路４９と接続されているため、通路４９から流れてきた加圧流体は、加圧ピン５０の貫通穴を通って、噴出口からキャビティ２００内に噴出される。

加圧ピン５０の先端部に形成された噴出口は、キャビティに充填された樹脂の表面に接触しているため、噴出口から出た加圧流体は、キャビティ２００内の樹脂と、キャビティとの隙間に入り込む。つまり、可動側の金型２０２に設けられた噴出口から加圧流体を可動側キャビティに噴出した場合は、樹脂を可動側の金型２０２から固定側の金型２０１に向かう方向に押し付けるように流体加圧する。別言すると、キャビティ２００内の樹脂は、加圧流体により、固定側のキャビティ３０に押し付けられる。

また、反対に、固定側の金型２０１に設けられた噴出口から加圧流体を固定側キャビティに噴出した場合は、樹脂を固定側の金型２０１から可動側の金型２０２に向かう方向に押し付けるように流体加圧する。別言すると、キャビティ２００内の樹脂は、加圧流体により、可動側のキャビティ３１に押し付けられる。

なお、シール４０は、加圧流体がキャビティ２００内の樹脂を流体加圧する際、加圧流体が可動側の金型２０２と固定側の金型２０１の合わせ面であるパーティング２６から外部に漏れるのを防止するために設けられる。シール４０は、たとえば、Ｏリング、板状のゴムシート（封止部材）などを例示できる。当該封止部材は、パーティング２６の全面、または一部に設けられる。

シール金型１４１は、固定側の金型２０１と可動側の金型２０２が閉ざされ、エジェクターピン２７が後退すると、エジェクタープレート下２９に設けられたシール４３によってシール（封止）される。このため、シール金型１４１は、可動側の取り付け板２３に形成されたエジェクターロット（図示せず）が挿入される貫通穴（図示せず）と、エジェクターロットとの隙間から加圧流体が漏れるのを防止できる。つまり、シール金型１４１は、可動側取り付け板２３とエジェクターボックス５１の間にシール３９を設け、エジェクターボックス５１と可動側型板８７との間にもシール（図示せず）を設けている。シール４３は、たとえば、Ｏリング、板状のゴムシート（封止部材）などを例示できる。

前記したように、キャビティ２００内の樹脂の表面に作用する加圧流体は、エジェクターピン２７に沿った隙間、および入子３４の隙間を通り、エジェクターボックス５１の空間５２に入ってくるが、すべての合わせ面がシールされているので、シール金型１４１の外部に漏れ出すことはない。

噴出手段５８のみから加圧流体をキャビティ２００内に噴出し、キャビティ２００内の樹脂を流体加圧する場合、加圧流体は、前記したようにエジェクターボックス５１の空間５２に入る。このため、シール金型１４１をもちいて射出圧空成形をする場合は、エジェクターボックス５１の空間５２の加圧流体の圧力が、キャビティ２００内の樹脂を加圧している加圧流体の圧力と同等にならないと流体加圧の作用、および効果が低い。

シール金型１４１をもちいて射出圧空成形をする場合、加圧流体は、噴出手段５８からキャビティ２００内に噴出すると共に、噴出手段５６からエジェクターボックス５１の空間５２にも注入してエジェクターボックス５１の空間５２を加圧流体で満たすのが望ましい。そうすることにより、エジェクターボックス５１の空間５２内の加圧流体の圧力は、短時間で、噴出手段５８によりキャビティ２００内の樹脂に噴出した加圧流体の圧力と同等にすることができる。

なお、空間５２に注入した加圧流体、およびキャビティ２００に注入した加圧流体の排気は、注入手段５６、および５８をもちいて同時に排気しても、時間差を設けて別々に排気してもよい。噴出手段５６、および５８を加圧流体の排気で使用する場合は、噴出手段５６、および５８に接続された耐圧ホースには加圧流体が流れておらず、当該耐圧ホースは大気に開放すべきことはいうまでもない。具体的には、図１における配管１７の末端に接続された耐圧ホースは、注入弁１４が閉じられ、大気開放弁１５が開けられている状態である。

空間５２、およびキャビティ２００に注入と噴出をした加圧流体の排気は、噴出手段５６、および５８とは別に可動側の金型２０２に専用に設けた排気手段（図示せず）をもちいて排気してもよい。

（可動側からの間接加圧）
可動側の金型２０２において間接加圧をする場合は、噴出手段５６からエジェクターボックス５１の空間５２内に加圧流体を注入する。空間５２に注入した加圧流体は、入子の隙間３５、エジェクターピン２７に沿った隙間などからキャビティ２００内に入り、キャビティ２００内の樹脂の表面を可動側から固定側に向けて流体加圧する。

特に加圧が必要な場所には、図４乃至図１７にしめす加圧ピン５０、を必要に応じて設ける。これらの加圧ピン５０の先端部は、キャビティ内の樹脂の表面に接するようにする。また、これらの加圧ピン５０の後端部（基端部）は、エジェクターボックス５１内に収まるようにする。そうすると、加圧流体は、エジェクターボックス５１の空間５２内に注入すれば、キャビティ２００内の必要な場所を流体加圧できる。なお、加圧ピンは、複数にしてもよい。また、可動側の金型２０２において間接加圧をする場合は、噴出手段５８から加圧流体を噴出しないので、可動側金型２０２に噴出手段５８を設ける必要はない。

エジェクターボックス５１を持つシール金型１４１は、密閉されているため、樹脂が充填される際のショートモールド、変色、または焼けの原因となるキャビティ内の空気は、入子の隙間３５、エジェクターピン２７に沿った隙間などから空間５２内に移動する。このため、シール金型１４１は、ショートモールド、変色、または焼けを抑制できる。

（固定側からの流体加圧）
固定側の金型２０１から直接加圧をする場合は、図２、および図３にしめす噴出手段５７をもちいる。固定側の金型２０１から間接加圧をする場合は、図２、および図３にしめす噴出手段６１をもちいる。噴出手段５７、および６１の少なくとも一方から加圧流体を噴出すると、加圧流体は、キャビティ２００内の樹脂を固定側の金型２０１から可動側の金型２０２に向かう方向に流体加圧する。噴出手段５７、および６１は、噴出手段５８で説明した繋ぎ口４８、加圧流体の通路４９、加圧ピン５０と同様の構成を有しているため、詳細な説明は省略する。

噴出手段６１は、シールプレート下４４と、シールプレート上４５との間に加圧流体を注入する。このため、注入した加圧流体は、入子の隙間３３などから固定側キャビティ３０内に入り、キャビティ２００内の樹脂を固定側の金型２０１から可動側の金型２０２に向かう方向に流体加圧する。

なお、前記したように、可動側の金型２０２の直接加圧は、エジェクターボックス５１に加圧ピンの後端部を設けてもよい。同様に、固定側の金型２０１の直接加圧は、シールプレート下４４とシールプレート上４５との間に加圧ピンの後端部が位置するように、固定側の金型２０１に加圧ピンを設けてもよい。

（固定側からの直接加圧）
噴出手段５７をもちいて固定側の金型２０１からキャビティ２００内に加圧流体を噴出してキャビティ２００内の樹脂を直接加圧すると、キャビティ２００内に噴出した加圧流体は、可動側の金型２０２における流体加圧と同様、入子３２の隙間３３から外部に漏れ出そうとする。この問題を解決するため、固定側入子３２の底（キャビティ２００とは反対側の面）はシールプレート下４４で受け、シールプレート４４とシールプレート上４５の間にはシール４６を設ける。そうすると、入子３２の隙間３３を通る加圧流体が外部に漏れるのを防止できる。図示していないが、可動側の入子３４の底（キャビティ２００とは反対側の面）は、必要に応じてシールを設けるのが望ましい。また、固定側取り付け板２２と固定側型板７８との間にもシール３９を設けるのが望ましい。

噴出手段６１は、シールプレート下４４とシールプレート上４５の間に加圧流体を入れる加圧流体の噴出手段である。噴出手段６１をもちいて注入した加圧流体は、入子３２の隙間３３から固定側パーティングに達し、キャビティ２００内の樹脂を固定側の金型２０１から可動側の金型２０２に向かう方向に流体加圧する。
特に流体加圧が必要な場所は、前記した可動側の場合と同様、図４乃至図１７にしめす加圧ピンを必要に応じて設け、シールプレート下４４とシールプレート上４５の隙間に加圧流体を入れるだけで流体加圧できる。

｛隙間に加圧流体を噴出して樹脂と金型との隙間に注入できる（入り込む）理由｝
キャビティに樹脂を充填する時の圧力は、「充填圧力」、「射出圧力」といい、ＭＰａ、ｋｇ／ｃｍ^２（平方センチメートル）、または射出成形機の最大射出圧力の割合をもちいて％で表される。

また、キャビティに樹脂を充填する時の速度は、「充填速度」、「射出速度」といい、射出成形機のスクリューの移動速度をもちいてｍｍ／ｓｅｃ（秒）、または射出成形機の最大射出速度の割合をもちいて％で表される。

また、キャビティに樹脂を充填する時の時間あたりに充填する樹脂の容量、または重量は、「充填率」、「射出率」といい、ｍｌ（ミリリットル）／ｓｅｃ（秒）、ｃｃ（シーシー）／ｓｅｃ、ｃｍ^３（立方センチメートル）／ｓｅｃ、またはｇ（グラム）／ｓｅｃで表される。

キャビティ内への溶融した樹脂の充填は、充填の途中と、充填の完了と、に分けて説明する。なお、説明を簡単にするため、使用する樹脂は、熱可塑性樹脂であるＡＢＳとする。

射出成形機の射出工程において、加熱筒内にある溶融状態のＡＢＳにかかる圧力は、最高２００ＭＰａ程度であり、高圧である。しかし、当該高圧の溶融したＡＢＳは、射出成形機のノズル、金型のスプールランナー、ゲートを通ってキャビティ内に到達すると、圧力損失（圧損）により、３０ＭＰａ程度まで圧力が低下する。

キャビティへの樹脂の充填途中の場合は、充填途中のＡＢＳの３０ＭＰａ程度の圧力はそれほど高くはない。その理由は、キャビティには未だ未充填の空間があるからである。別言すると、キャビティ内のＡＢＳは未だ流動末端に達しておらずショートモールドの状態なので、完全充填された時にキャビティの壁からの押し返しの圧力（この場合は壁からの反作用）がかかっていないからである。

通常、キャビティの表面温度は、充填されるＡＢＳの温度よりも低いので、キャビティにＡＢＳが充填されると同時に、ＡＢＳの表面は冷却固化され、スキン層が形成される。つまり、ＡＢＳは、溶融状態から固化されるので、体積収縮が起こり、通常は金属からなるキャビティ面とＡＢＳの表面との間に隙間が生じる。

この隙間に加圧流体を入れると、加圧流体の圧力は、キャビティ面と、未だ冷却固化が完了しないＡＢＳと、にかかる。ＡＢＳは、キャビティ面に比べて圧縮され易いので、加圧流体の圧力により加圧圧縮される。これを「楔効果（Ｗｅｄｇｅ ｅｆｆｅｃｔ）」という。楔効果によって、キャビティ内の樹脂は、可動側パーティング、固定側パーティング、可動側スライドコアパーティング、または固定側スライドコアパーティングに達するまでの範囲など全体加圧される。ガスリブを設けた場合、楔効果によって、加圧流体がガスリブの中に広がり、キャビティ内の樹脂は、部分加圧される。なお、楔効果を十分発揮させるためには、キャビティに充填されるＡＢＳの圧力は、低い方がよい。この場合、加圧流体の圧力は、低くできる。

キャビティの体積と同体積のＡＢＳを充填した場合は、ＡＢＳの冷却固化が進むと、ＡＢＳの体積は減少する。射出中実成形は、冷却固化による体積減少分を補うために樹脂保圧をおこなうが、樹脂保圧がおこなわれて初めてキャビティ内のＡＢＳは高い圧力を持つ。樹脂保圧を停止すると、キャビティ内に充填されたＡＢＳにかかる圧力はなくなるので、冷却固化が進むと、キャビティ内のＡＢＳの体積は減少する。つまり、キャビティの体積は、ＡＢＳの体積よりも大きいという関係があり、決してキャビティの体積がＡＢＳの体積よりも小さくなることはない。

高圧の樹脂保圧をおこなっている際に流体加圧をおこなう場合は、仮に、加圧流体の圧力よりもＡＢＳの圧力の方が大きく（加圧流体の圧力＜ＡＢＳの圧力）ても、ＡＢＳの冷却固化が進むにつれて圧力が下がり、加圧流体の圧力＞ＡＢＳの圧力のとなった時に加圧流体はＡＢＳに対し流体加圧の作用を発揮する。

キャビティにＡＢＳを充填した後、ＡＢＳの圧力を下げる手段としては、射出成形機のスクリューをサックバックさせる以外では、キャビティの末端にダミー形状、または捨て形状（「捨てキャビ」ともいう。）を設ける。溶融したＡＢＳは、キャビティの容量を超え、ダミー形状の途中まで充填してショートモールドとし、キャビティ内のＡＢＳの圧力を下げる。

なお、ダミー形状は、厚肉にしてもよい。また、ダミー形状は、シャッターを設け、キャビティにフルパックでＡＢＳを充填した後、シャッターを開けて流体加圧によってＡＢＳをダミー形状へ押し出し、キャビティ内のＡＢＳの圧力を下げてもよい。その他、楔効果を発揮させる手段としては、キャビティ面にシボ加工、またはコーティングなどを施すことが挙げられる。

樹脂保圧をもちいた場合、キャビティ内のＡＢＳの圧力が高くなるので、キャビティに噴出する加圧流体の圧力は、高くしなければならない。この場合、成形品の転写性は、向上する。しかし、成形品は、内部歪みが残るため、反り、および変形が懸念される。

反対に、ショートモールドなどで加圧流体の圧力を下げる場合は、大きな投影面積の成形品を低い型締め力の成形機で加工することができる。成形品は、内部歪みが少なく、反り、および変形が少ない。

本発明で実施可能な成形品の肉厚には制限がないが、熱可塑性樹脂の場合は、１ｍｍ以上５ｍｍ以下、好ましくは１ｍｍ〜４ｍｍ程度である。

（部分加圧と全体加圧）
流体加圧は、成形品全体（たとえば、可動側パーティングの全体）に作用させる全体加圧と、部分的に作用させる部分加圧と、を実施できる。
全体加圧は、加圧したい面（固定側パーティング、または可動側パーティング）に加圧ピンを設け、流体加圧する。加圧ピンの本数は、成形品の加圧面積と、肉厚とで決定する。

部分加圧は、加圧流体が外部に漏れ出すことを防止する高さ（たとえば、１．５ｍｍ）のガスリブを設け、加圧ピンの周囲（加圧ピンを含めた加圧したい範囲）をガスリブで囲う必要がある。部分加圧は、ヒケを少なくしたい、または転写性を向上させたい部分だけに加圧流体を作用させる有効な手段である。

部分加圧、または全体加圧は、固定側の金型２０１、および可動側の金型２０２に入子３２、および３４、並びにエジェクターピン２７がなければ、キャビティに加圧ピン５０を設置して、加圧ピン５０をもちいて流体加圧するだけでよい。しかし、固定側の金型２０１、または可動側の金型２０２に入子３２若しくは３４、またはエジェクターピン２７がある場合であって、キャビティ２００内に噴出する加圧流体が外部に漏れ出る場合は、可動側の金型２０２の入子３４の下のシールプレート下５３、可動側の入子下のシールプレート上５４をもちいる。実施例における成形品１、および成形品２は、全体加圧で成形した成形品である。成形品３は、部分加圧で成形した成形品である。

（空気の逃がし）
固定側の金型２０１、および２０５は、シールプレート下４４、シールプレート上４５、およびシール４６をもちいることにより、キャビティ２００内への樹脂の充填時にキャビティ２００内の空気の逃げ場がなくなる。同様に、可動側の金型２０２、および２０６は、シールプレート下５３、シールプレート上５４、およびシール５５をもちいることにより、キャビティ２００内への樹脂の充填時にキャビティ２００内の空気の逃げ場がなくなる。このため、固定側の金型２０１、および可動側の金型２０２をもちいるシール金型１４２は、ショートモールド、変色、または焼けの原因になる場合がある。

ショートモールド、変色、または焼けを防止するため、シール金型１４１、および１４２は、固定側の金型２０１、および２０５における入子３２からガスを抜く流体排出手段（排出部の一例）、シールプレート上４５の底（キャビティ２００とは反対側の面）に空間を設け、樹脂の充填時にキャビティ内の空気を金型の外部に逃がす工夫をする。シール金型１４１、および１４２は、可動側の金型２０２、および２０６における入子３４からガスを抜く流体排出手段、シールプレート上５４の底（キャビティ２００とは反対側の面）に空間を設け、樹脂の充填時にキャビティ内の空気を金型の外部に逃がす工夫をする。

具体的には、固定側の金型２０１、および２０５は、シールプレート上４４と、シールプレート下４５、およびシール４６と、の間に小さな空間を設ける。可動側の金型２０２、および２０６は、シールプレート上５４と、シールプレート下５３、およびシール５５と、の間に小さな空間（たとえば、図１９の空間１０２）を設ける。

図１８は、図３におけるシールプレート下５３、シールプレート上５４、およびシール５５の構造をしめしている。シールプレート下５３、およびシールプレート上５４は、固定側の金型２０１、および２０５にはエジェクターピン２７があるので、エジェクターピン２７を挿入（摺動）する穴８３（図１９）を有している点と、シールリング８９（環状弾性部材の一例）を収納する凹部８２を有している点がシールプレート下４４、およびシールプレート上４５と相違する。

ただし、固定側の金型２０１、または２０５は、固定側の押し出し、またはキッカーピン、ノックアウトピンをもちいる場合、エジェクターピン２７をもちいることになるので、シールリング８９を収納する凹部８２をシールプレート下４４、およびシールプレート上４５に形成する必要がある。

流体排出手段は、図２、および図３にしめす弁６７が該当する。弁６７は、キャビティ２００内に樹脂を充填する間は開け、樹脂の充填によって押し除けられた空気を、入子３２の隙間３３、シールプレート下４４、シールプレート上４５の間に設けた溝を介してシール金型１４１の外部に排出する。

なお、図１８は可動側の金型２０６のシールプレート下５３、シールプレート上５４、およびシール５５をしめしているが、固定側の金型２０１、および２０５のシールプレート下４４、シールプレート上４５、およびシール４６と前記した構成が異なるのみであり、ほぼ同じ構成であるため、図１８をもちいて説明した。

流体排出手段は、弁６７の代わりに、弁６７が設けられている位置に、キャビティ２００の数倍の容量を持つタンク（図示せず）を設けてもよい。キャビティ２００内への樹脂の充填によって押し出されたキャビティ２００内の空気は、タンクに移されるので、断熱圧縮を防止できる。このため、成形品は、ショートモールド、変色、または焼けを防止できる。ただし、タンクは、エジェクターボックス５１で説明したように、加圧時には加圧流体と同圧の加圧流体を満たさなければならない。

固定側の金型２０１、および２０５は、固定押し出しのエジェクターピン、またはキッカーピンがある場合、エジェクターボックス５１と同様な構成を設ける必要がある。エジェクターボックス５１と同様な構成を有する固定側の金型２０１、および２０５は、キャビティ２００内の空気がキャビティ２００内への樹脂の充填により押し出されるのでショートモールド、変色、または焼けを抑制できる。この場合は、エジェクターボックス５１によってシールされているので、シールプレート下４４とシールプレート上４５、およびシール４６はなくてもよい。

（スライドコアからの加圧）
固定側の金型２０１、または可動側の金型２０２に設けたスライドコアは、前記の固定側の金型２０１の構成とほとんど同じである。つまり、スライドコアは、スライドの下（スライドの入子の底）に固定側で説明したシールプレート下４４、シールプレート上４５、およびシール４６と同様な構成とする。また、スライドコアは、スライドコアの金型合わせ面から加圧流体の漏れを防ぐため、シール（図２の固定側スライドではシール４１、可動側スライドではシール４２）を同様に設ける。

加圧流体の噴出機構（直接加圧、間接加圧）、および排気機構は、前記固定側でしめした構成と同様である。また、成形品のショートモールド、変色、または焼けが懸念される場合は、固定側の金型２０１などに設けた弁６７、またはタンクなどを設けてもよい。

（図８２）
図８２（Ａ）乃至（Ｃ）には傾斜コア（ピン）のシール方法をしめした。傾斜コアの場合、図２にしめすエジェクターボックス構造では、プレート２８の上にスライドユニットをのせ、エジェクターロットの押し出す機構で、スライドユニットを横方向に動かす従来の機構をそのままもちいればよい。
図３では、横方向に動く傾斜コアをシールするには以下のように実施する。図８２（Ａ）にしめすようにスライドユニットを、シールプレート５４の上にのせて、スライドユニットを押すエジェクターピンをシールリング８９でシールすればよい。図８２（Ｂ）はスライドプレート上３７２と、スライドプレート下３７３を新たに設けて、符番３７４スライドユニットが動く長穴をスライドプレート上３７２、スライドプレート下３７３の片方（この場合はスライドプレート上３７２）、または両方に設ける。図８２（Ｃ）は符番３７７スライドユニットの下部の足を長くした場合である。符番３７５はスライドユニットが動く長穴、符番３７５シール、符番３７６シールは加圧流体がスライドプレート上３７２、スライドプレート下３７３と、その他のプレートとの合わせ面から漏れないようにシールをする。

アンギュラピンをもちいたスライドコアでは、固定側スライド、稼働側スライドともに、シール４０の内側で処理する。

傾斜コア、アンギュラピンをもちいたスライドコアで、必要に応じてガスリブをもちい、スライドの中に加圧流体が漏れる（入り込んでしまう）ことをシールする。

図８１は、折れにくいコアピンの構造をしめした。はじめに図８１（Ａ）、図８１（Ｂ）記載の通常のコアピンを説明する。成形品が離型の際に、一気に収縮して、コアピンの符番３１８にストレスが掛かり、３１８の部分に亀裂が入りピン折れする。ピン折れすると、金型をばらし交換をする必要がある。図８１（Ｃ）は符番３１８の段をもたせず、ストレートとした。このコアピンを金型に組み込んだのが図８１（Ｄ）である。入子３４の中には空間３２２が設けられ、離型時にコアピンに掛かるストレスがここで吸収、或いは緩和されるので、折れにくい。なお、このコアピンの材質はマルエージング鋼で、自硬処理をしてじん性を高めてある。

〔実施形態〕
（シール金型１４２の金型構造）
エジェクターボックス５１をもちいたシール金型１４１は、可動側の金型２０２の空間５２を加圧流体で満たす必要があるので、多量の加圧流体を必要とする。

以下に、図３、図１８乃至２０などをもちいて、上記課題を解決する手段であるシール金型１４２の金型構造について説明する。図１８は、図３のシール金型１４２の可動側の金型２０６（第二型の一例）における入子３４の取り付け構造の模式図である。図１９は、図１８のシールプレート上５４を、図１８の紙面下方から紙面上方に向けて見たシールプレート上５４の模式図（平面図）である。図２０は、図１８のシールプレート下５３を、図１８の紙面上方から紙面下方に向けて見たシールプレート下５３の模式図（平面図）である。

なお、図３にしめしたシール金型１４２において、図２にしめしたシール金型１４１と同一の部分は、同一の符号を付して詳細な説明を省略する。また、説明を分かり易くするため、シール金型１４２は、シール金型１４１と異なる部分を主に説明する。

シール金型１４２（金型装置の一例）は、図３にしめすように、シール金型１４１と異なり、エジェクターボックス５１がない。また、シール金型１４２の個々のエジェクターピン２７（軸体の一例）は、シールリング８９（環状弾性部材の一例、第１の環状弾性部材の一例）によりシールされている。

ここで、シールリング８９は、図１８にしめすように、環状（ドーナツ形状）、かつ周方向に沿う開口部２０９を有する凹溝２０８が形成されたゴムなどを有する弾性体である。シールリング８９に形成された凹溝２０８は、シールリング８９の中心軸に対して交差する一方の面に設けられている。このため、シールリング８９には方向性がある。

シールリング８９は、凹溝２０８に向けて加圧流体の圧力を加えると、加圧流体の圧力によって凹溝２０８の開口部２０９が弾性変形して開くので、シール性が増す。

シール金型１４２は、図３にしめすように、入子３２の隙間３３などからキャビティ２００に噴出した加圧流体が外部に漏れないようにするため、シールプレート下４４、シールプレート上４５、およびシール４６が入子３２の底（キャビティ２００とは反対側の面）に設けられている。

また、シール金型１４２の個々のエジェクターピン２７は、図３、および図１８にしめすように、キャビティ２００（成形空間の一例）内に噴出した加圧流体がエジェクターピン２７に沿って外部に漏れないようにするため、シールリング８９が設けられている。

さらに、シール金型１４２は、入子３４の隙間３５などからキャビティ２００内に噴出した加圧流体が外部に漏れないようにするため、シールプレート下５３、シールプレート上５４、およびシール５５が入子３４の底（キャビティ２００とは反対側の面）に設けられている。

シールプレート下５３の一方の面には、図１８、および図１９にしめすように、シールリング８９を収納する凹部８２が設けられている。シールプレート下５３の凹部８２の略中央部には、エジェクターピン２７が挿入される貫通穴８３が形成されている。

エジェクターピン２７は、シールプレート下５３の凹部８２にシールリング８９を収納すると共に、シールプレート下５３の一方の面にシール５５を置き、シールプレート下５３の一方の面にシールプレート上５４を被せた後、シールリング８９の穴に挿入することによりシール（封止）される。

エジェクターピン２７の直径は、シールリング８９の内径よりも大きく、貫通穴８３の直径よりも小さい。このため、エジェクターピン２７は、凹部８２に収納されたシールリング８９により、シールされると共に、エジェクターピン２７の軸方向に摺動可能に支持される。

図１８は、エジェクターピン２７に１個のシールリング８９を設けたものをしめした。エジェクターピン２７は、シール性を高めるため、シールリング８９を複数設けてもよい。固定側の金型２０５（第一型の一例）に成形品を押し出す構造、またはキッカーピンを設ける場合は、シールリング８９をもちいることができる。

シール金型１４２は、個々のエジェクターピン２７がシールリング８９でシールされ、入子３４がシールプレート下５３、シールプレート上５４、およびシール５５でシールされている。このため、シール金型１４２は、流体排出手段がないと、キャビティ２００内に射出成形機をもちいて樹脂を充填した際にキャビティ２００内の空気の逃げ場がなくなり、当該空気が圧縮される場合がある。このため、ショートモールド、または成形品の変色若しくは焼けが発生する可能性がある。

この問題が発生した場合、解決する手段として、シール金型１４２に流体排出手段を設けることが挙げられる。流体排出手段は、キャビティ２００内に樹脂を充填する際に、当該樹脂により押し除けられたキャビティ２００内の空気を逃がす。

流体排出手段は、具体的には、可動側の金型２０６に形成された通路６３と、通路６３に接続された耐圧ホース６４と、耐圧ホース６４に接続された弁６８（排出部の一例）と、を有している。

通路６３は、シールプレート下５３の一方の面、およびシールプレート上５４の他方の面との間の隙間と、入子３４の隙間３５と、シールプレート上５４に設けられた溝８１（図１９参照）と、繋がっている。

別言すると、弁６８は、キャビティ２００内に樹脂を充填する間は開けられており、樹脂の充填によって押し除けられた空気を、入子３４の隙間３５、溝８１、通路６３、および耐圧ホース６４を介してシール金型１４２の外部に排出する。なお、詳細な説明は省略するが、弁６２、および弁６７も流体排出手段（排出部の一例）であり、弁６８と同じ機構と機能とを有する。

流体排出手段としての弁６２、弁６７、および弁６８は、キャビティ２００内に樹脂が充填される間、開かれている。流体排出手段は、キャビティ２００内に溶融した樹脂が充填された後、閉じられる。流体排出手段が閉じられた後、図１にしめす加圧流体製造装置１４０からシール金型１４２内に加圧流体が噴出される。

加圧流体製造装置１４０からのシール金型１４２内への加圧流体の噴出は、たとえば、噴出手段５８、１１５（図１８参照）などからおこなわれる。

噴出手段５８は、キャビティ２００内に加圧流体を噴出するために使用する噴出手段である（直接加圧）。噴出手段５８は、図３、および図１８にしめすように、加圧流体製造装置１４０に接続された耐圧ホース６４が接続される繋ぎ口４８と、繋ぎ口４８に繋がる通路（シールプレート下５３に形成された貫通穴）４９と、加圧ピン５０（噴出部の一例）と、を有している。

加圧ピン５０における貫通穴７７（図４参照）と芯体部２０３の隙間は、通路４９と繋がっている。つまり、加圧流体製造装置１４０で製造された加圧流体は、耐圧ホース６４、繋ぎ口４８、通路４９、および加圧ピン５０を介してキャビティ２００内の樹脂を加圧する。

噴出手段１１５は、キャビティ２００内に加圧流体を噴出するために使用する噴出手段である（間接加圧）。噴出手段１１５は、図１８にしめすように、加圧流体製造装置１４０に接続された耐圧ホース６４が接続される繋ぎ口４８と、繋ぎ口４８に繋がる通路（シールプレート下５３に形成された貫通穴）４９と、加圧ピン２１２（図１８参照）と、を有している。

通路４９は、入子３４とシールプレート上５４の隙間、および隙間３５と繋がっている。つまり、加圧流体製造装置１４０で製造された加圧流体は、耐圧ホース６４、繋ぎ口４８、通路４９、加圧ピン２１２、入子３４、および隙間３５を介してキャビティ２００に噴出される。加圧ピン２１２は、加圧ピン５０と比較すると、長手方向の長さは異なるが、構成は略同じである。

なお、図１８における符号（矢印）４７は、加圧流体が流れる方向である。符号（矢印）６５は、キャビティ２００内の空気が排気される方向である。符号（矢印）６６は、外部（大気中）に排気されたキャビティ２００内の空気である。

シールプレート下５３の一方の面には、図１８、および図１９にしめされるように、加圧ピン５０の鍔部７０（図５参照）が挿入される凹部８５が形成されている。凹部８５の略中央部には、貫通穴４９が形成されている。凹部８５と、凹部８５に挿入される鍔部７０との間には、シール１２６（図１１〜１３参照）が設けられる。

シールプレート上５４の凹部２１３の底面には、図１９にしめすように、キャビティ２００への加圧流体の供給と、キャビティ２００内の空気の排出に使われる溝８１が形成されている。溝８１は、シールプレート上５４に形成された加圧ピン用の貫通穴と加圧ピン５０、および２１２の隙間、シールプレート上５４に形成されたエジェクターピン用の貫通穴とエジェクターピン２７の隙間を介して、貫通穴４９、および通路６３と繋がっている。

通路６３は、キャビティ２００内の空気を逃がす耐圧ホース６４の一端と接続されている。耐圧ホース６４の他端には、弁６８が接続されている。弁６８は、キャビティ２００内に樹脂が充填される間は開かれており、キャビティ２００内に樹脂が充填された後に閉じられる。キャビティ２００内に樹脂が充填される間、弁６８は開かれているので、樹脂により押し出された空気は、入子３３の隙間３５、溝８１、エジェクターピン２７に沿う隙間、通路６３などを介して、弁６８から大気中に排出される。弁６８は、具体的には、電磁弁、エアーの力によって動作するエアーアクチエーター付きのバルブなどが該当する。

シールプレート上５４には、図１９にしめすように、溝８１中の流体の圧力が急速にあがらないようにクッション性をもたせる目的で小空間１０２が形成されている。小空間１０２は、必ずしも設ける必要はない。

図１にしめす加圧流体製造装置１４０の弁１５は、弁６２、弁６７、および弁６８に代えて流体排出手段（第一排出部）として使用できる。弁１５を流体排出手段として使用する場合は、シールプレート下４４、シールプレート上４５、シールプレート下５３、シールプレート上５４に入子３２、３４、およびエジェクターピン２７などの隙間を介して流体加圧する噴出手段６１、または噴出手段１１５の場合に有効である。弁１５の動作は、弁６２、弁６７、および弁６８と同様で、キャビティ２００内に溶融した樹脂が注入される間は開き、樹脂が注入された後、樹脂への流体加圧が開始される前に閉じる。なお、弁６２などは、キャビティの容積が大きい場合、流体排出を早くさせる目的で複数個設ける場合もある。

（入子のシール）
次に、図１８〜２０をもちいて、入子３４のシールについて説明する。
シールプレート上５４は、一方の面の中央部に矩形の凹部２１３を備えた矩形のプレートである。可動側の金型２０６の入子３４の一端部は、凹部２１３に嵌め込まれている。別言すると、入子３４におけるキャビティ２００から離れた部分は、シールプレート上５４により周囲が囲まれている。

シールプレート上５４の周縁部の上面には、当該周縁部に沿うようにシール９３が設けられている。シールプレート上５４の周縁部は可動側の金型２０６を構成する可動側型板８７（図３参照）に密着されて固定されているので、シール９３は、可動側型板８７とシールプレート上５４との間に狭持されている。つまり、可動側型板８７、およびシールプレート上５４はシール９３によりシールされている。このため、キャビティ２００内の樹脂に作用させた加圧流体は、可動側型板８７とシールプレート上５４が接する面から漏れ出すことはない。

シールプレート下５３とシールプレート上５４との間には、シール５５が設けられている。このため、キャビティ２００内の樹脂に作用させた加圧流体は、シールプレート下５３とシールプレート上５４が接する面から漏れ出すことはない。

シールプレート下５３の一方の面には、図２０にしめすように、貫通穴８３を囲むようにしてシールリング８９が挿入される凹部８２が形成されている。また、シールプレート下５３の一方の面には、貫通穴８４を囲むようにして加圧ピン５０の鍔部７０、および加圧ピン２１２の鍔部が挿入される凹部８５が形成されている。

凹部８２にはシールリング８９が挿入されるため、貫通穴８３から加圧流体が漏れない。また、凹部８５には、加圧ピンの鍔部を入れる際に、シール１２６をもちいてシールするので（図１１〜１３参照）、貫通穴８４から加圧流体が漏れない。

固定側の金型２０５、固定側のスライドコア３６、および可動側のスライドコア３７は、エジェクターピン２７、またはキッカーピンをもちいる場合、可動側の金型２０６のエジェクターピン２７と同様にシールリング８９をもちいてシールする。固定側の金型２０５、固定側のスライドコア３６、および可動側のスライドコア３７は、エジェクターピン２７がない場合、いうまでもなく、シールリング８９をもちいる必要はない。

（キャビティ内の減圧）
シール金型１４２は、固定側の金型２０５と可動側の金型２０６が閉じられた後であって、キャビティ２００内に溶融した樹脂が充填される前に、キャビティ２００内を減圧する減圧手段を有していてもよい。減圧手段は、たとえば、真空ポンプ、または流体を利用してベンチュリ効果によって減圧状態をつくり出すための器具｛アスピレーター（ａｓｐｉｒａｔｏｒ）｝などである。

シール金型１４２において、減圧手段（排出部の一例）をもちいてキャビティ２００内の空気を真空引きして減圧する場合は、図２１にしめすように、シールプレート下５３に対し、シールリング９０を追加する。より詳細に説明すると、シールプレート下５３は、他方の面にシールリング９０を挿入するための凹部を形成する。当該凹部には、開口部２０９をキャビティ２００とは反対側に向けたシールリング９０を挿入する。そして、シールプレート下５３の他方の面に、シールプレート下５３の周縁部に沿うようにシール９１を設けた後、シールプレート９２を接触させて固定する。

減圧手段をシール金型１４２にもちいる場合、シールプレート下５３は、図１８にしめす構成ではなく、図２１にしめす構成にすべきである。その理由を以下に説明する。

シールリングには方向性があるため、シールプレート下５３が図１８にしめす構成の場合は、キャビティ２００内の空気を減圧手段で減圧すると、キャビティ２００内に空気が侵入する。つまり、シールリング８９は、図１８にしめすように、凹部２０８の開口部２０９がキャビティ２００に向いているため、シールリング８９の凹部２０８の開口部２０９とは反対側から空気の圧力が加わる。このため、キャビティ２００内の空気を減圧手段で減圧する場合は、シールリング８９のシール効果が発揮されない。

キャビティ２００内の空気を減圧手段で減圧する場合にもシールリングのシール効果を発揮させるためには、図２１にしめすように、開口部２０９がキャビティ２００とは反対側に向けたシールリング９０を追加する必要がある。そうすると、図２１における紙面下側のシールリング９０は、キャビティ２００内の空気が減圧すると、開口部２０９が開くので、十分なシール効果を発揮する。

なお、シールプレート下５３とプレート９２の間には、シールプレート下５３の周縁部に沿ってシール９１が設けられている。シール９１は、なくてもよい。

また、キャビティ２００内の空気は、弁６２、弁６７、および弁６８の少なくとも１つに減圧手段を接続して真空引きする。真空引きでもちいた弁は、加圧流体の加圧が開始される前に閉める。なお、弁６２などは、真空引きに対応している弁を採用する必要がある。

図２１にしめす金型２０６における可動側の入子３４の取り付け構造は、図１８にしめす取り付け構造と酷似しているので、主な相違点のみを説明した。図２１におけるシールプレート上５４は、図１８におけるシールプレート５４と同一の構成であってもよい。また、固定側の金型２０５にエジェクターピン２７、またはキッカーピンをもちいる場合、入子３２の取り付け構造は、図２１にしめした構造と同じ構造が採用される。

（キャビティへの不活性な気体の注入）
樹脂のショートモールド、並びに成形品の変色、または焼けを抑制する手段は、前記した減圧手段以外に、たとえば、窒素ガスなどの不活性な気体をキャビティ２００内に注入する手段がある。不活性な気体は、キャビティ２００内に溶融した樹脂を充填する前に、シール金型１４２における弁６２、弁６７、および弁６８の少なくとも１つからキャビティ２００内に注入し、キャビティ２００内の空気を不活性なガスで置換する。

エジェクターピン２７をシールする手段としては、図３３、図３４しめすようにエジェクターピンの周りにエジェクターピン２７を取り巻くようにガスリブ２１８を設けることで、このガスリブ２１８が後述のガスリブと同じ作用をする。ただしエジェクターピン２７の接するようにこのガスリブを設けると、樹脂の収縮のよって離型が困難なので、図３３、図３４にしめしたように少し隙間をあけるように配置する。
このエジェクターピン２７の周りにリブを設ける手段は、入子の構造ではない金型、たとえば、平板のような形状の場合は、エジェクターピン２７にシールリング８９を設ける必要はないが、入子構造の場合は、入子の隙間から加圧流体が逃げてしまうので、図１９、図２０にしめしたプレート５３、プレート５４をもちい、入子からの加圧流体の漏れを防止しなくてはならず、その場合には、エジェクターピン８９からの加圧流体の漏れがあるので、エジェクターピン２７はシールリング８９をもちい、シールする必要がある。
別に、はエジェクターピンの周りにガスリブを設けて、しかも入子の周りもガスリブで囲い、入子の隙間に加圧流体が入らない構造を取れば、プレート５３、プレート５４の必要はない。

キャビティ２００内に充填された樹脂と、固定側の金型２０５、または可動側の金型２０６のキャビティ面との隙間に加圧流体を入れる場合、エジェクターピン２７が挿入される貫通穴と、エジェクターピン２７の隙間から加圧流体が漏れ出るのを防ぐため、キャビティ２００に開口部２０９が向けられたシールリング８９が使われる。

また、キャビティ２００内を真空引きした後、キャビティ２００内に溶融した樹脂を充填する場合において、キャビティ２００内を真空引きする際の外部からのキャビティ２００内への空気の流入を防ぐため、シールリング９０（第２の環状弾性部材の一例）が使われる。

本発明における「押し出す軸体」とは、射出成形にもちいる可動側の金型２０６のエジェクターピン２７、固定側の金型２０５のエジェクターピン２７、加圧エジェクターピン２２７、加圧エジェクターピン５００、エジェクターロット、またはキッカーピン、ノックアウトピン、形状押し出しのピン、傾斜コアの下部のピンなどの総称をいう。

図４乃至図１０にしめす加圧ピン５０は、シール金型１４２内に納められる。加圧ピン５０の鍔部７０の底には、図１にしめす加圧流体製造装置１４０により製造された加圧流体が送り込まれる。加圧流体は、キャビティ２００内に充填された樹脂を加圧する。加圧ピン５０の構造と設置は図４〜図２２にしめした。

（パーティング２６のガス抜き手段）
シール金型１４２のパーティング２６は、ガス抜き手段を設けてもよい。ガス抜き手段は、図２３をもちいて説明する。
図２３は、固定側の金型２０５のパーティング２６に設けられたガス抜き手段の構成をしめす模式図である。なお、ガス抜きは、空気抜き、空気のベント、ガスベント、ベントなどともいう。

シール金型１４２のキャビティ２００に溶融した樹脂が充填されると、キャビティ２００内の空気は、排出しなければ、圧縮される。キャビティ２００内で圧縮された空気は、ショートモールド、樹脂の表面の変色、または焼けの原因になる。

前記したショートモールドなどを防止する目的で、ガス抜き手段がもちいられる。ガス抜き手段の一例としてのガスベント９４は、図２３にしめすように、固定側の金型２０５のキャビティ３０を囲むようにしてパーティング２６に設けられる。

ガスベント９４は、キャビティ２００内に樹脂の充填が開始されると、キャビティ２００内の空気は通過するが、樹脂は通過しにくい寸法に設定される。ガスベント９４の寸法は、たとえば、樹脂がＡＢＳの場合、幅が５ｍｍ以上１０ｍｍ以下、長さが５ｍｍ程度、深さが０．０１ｍｍ以上０．２ｍｍ以下に設定される。
０．０１ｍｍ以下ではガスベントの作用はするが、効果は低い。０．２ｍｍ以上であればバリ発生が懸念される。加圧流体がパーティング２６から漏れ出る場合は、ガスベントを付けない。

キャビティ２００内の空気は、ガスベント９４を通じて、固定側の金型２０５のパーティング２６に設けられたガス排気用の溝９５、および溝９６、並びに穴９７、および穴６３を通り、穴６３に固定された口９８からシール金型１４２の外部に排出される。なお、溝９５は、たとえば、深さが１ｍｍ、巾は５〜２０ｍｍに設定される。溝９５は、荒いシボ加工であってもよい。

図３にしめすように、耐圧ホース６４の一端は口９８に接続されており、他端は弁６２に接続されている。このため、口９８から排出された空気は、実際には、耐圧ホース６４を通って、弁６２から排出される。

キャビティ２００内の樹脂を加圧流体により加圧する際に加圧流体がパーティング２６から漏れるのを防ぐため、パーティング２６には、シール（封止部材）４０が設けられている。シール４０は、固定側の金型２０５の型板７８におけるパーティング２６に形成された蟻溝に嵌め込まれている。このため、シール４０は、固定側の金型２０５に対して可動側の金型２０６を接触離間させてもパーティング２６から外れることがない。
加圧流体が漏れ出て、非加圧（化粧）面に回ってしまう場合は、上記ガスベントを付けない、あるいは狭くする。

上記説明は、固定側の金型２０５のパーティング２６にガス抜き手段を設ける構成をしめしたが、これに限られるものではない。前記したガス抜き手段は、可動側の金型２０６のパーティング２６、または固定側若しくは可動側のスライドコアのパーティングにも設けられていてもよい。

（入子のガス抜き手段）
入子には、ショートモールド、または成形品の変色、または焼けの発生を防止するため、ガス抜き手段が設けられている。図２４乃至図２６をもちいて、隙間３５からガスを抜くガス抜き手段を有する入子３４を説明する。図２４は、入子３４の模式図である。図２５は、図２４に図示した入子３４、およびシールプレート上５４を、入子２１４と入子２１５の合わせ面に沿う面で切断した模式図である。別言すると、図２５は、図２４を単純に中央で縦に分割した図である。図２６は、図２５に図示した分割した入子３４、およびシールプレート上５４を、図２５における紙面左側から紙面右側に向けて見た模式図である。

入子３４は、図３、および図２４にしめすように、可動側の金型２０６のシールプレート上５４の上に乗せられている。入子３４は、図２４にしめすように、入子２１４と、入子２１５を合わせて形成されている。入子３４には、ガス抜き手段であるガスベント９９が形成されている。ガスベント９９は、入子３４に形成された溝１０１に繋がっている。溝１０１は、排気通路としての穴６３に繋がっている。

ガスベント９９の形状は、入子３４の大きさによって変えられ、キャビティ２００内の空気は通過させ、樹脂は通過しにくいように設定される。たとえば、ＡＢＳでもちいられるガスベント９９は、幅が５ｍｍ以上１０ｍｍ以下、長さが５ｍｍ程度、深さは０．０１ｍｍ以上０．２ｍｍ以下にする。

図２４乃至図２６にしめした入子３４におけるガス抜き手段は、キャビティ２００内の空気を真空引きする際に排気する空気の通路にもなる。

また、図２、および図３にしめす噴出手段６１、噴出手段１１５をもちいてキャビティ２００内の樹脂を流体加圧しする場合、加圧流体は、入子３４における入子２１４、および２１５の合わせ部分、入子３４の隙間３５に設けられた溝１０１、およびガスベント９９を通ってキャビティ２００内に噴出される。

（エジェクターピンの構造）
図２にしめすエジェクターボックス５１を持つシール金型１４１の場合に限定すれば、エジェクターピン２７をガスベント９９として使用することができる。この場合は、必要に応じてエジェクターピン２７の内芯７１（図５参照）の本体の一部や鍔部１１７などにＤカットなどを施し、空気の排気回路とする。ただし、図３にしめすシール金型１４２は、エジェクターピン２７をシールリング８９でシールするので、前記したＤカット面などは形成しない。

（成形品）
流体加圧の効果は、キャビティ２００内に充填された樹脂の表面の冷却速度を遅くすることにより、さらに向上させることができる。樹脂の表面の冷却速度は、キャビティ面に、たとえば、荒い梨地のシボなどを形成すれば、遅くすることができる。キャビティ面にシボを形成すると、シボの底（成形品ではシボの頂点）には、空気層ができる。この空気層は断熱層になるので、熱可塑性樹脂などの場合は、冷却固化が遅くなる。

流体加圧の加圧効果を高めるには、樹脂の溶融粘度を下げる、樹脂の表面の冷却速度を遅くする他の手段としては、金型の表面温度を上げる、溶融樹脂温度を上げる、成形品における化粧面（人の目に触れる面）以外の面を成形するキャビティ面にカッターマークを形成する、シボ加工する。特に流体加圧する面をシボ加工すると効果が大きい
、またはＤＬＣ（ダイヤモンドライクコーティング）、ＴｉＮ（窒化チタン）、ＣｒＮ（窒化クロム）、ＷＣ（タングステンカーバイト）などのセラミック被膜をキャビティ面に付けるなどを採用してもよい。セラミック被膜は、溶融樹脂の冷却速度が遅くなるので、固定側、可動側の少なくとも一方で実施する。

樹脂の溶融粘度を下げる手段は、樹脂温度を高めに設定する以外には、同じ分子構造を持つ樹脂で低分子のものを混ぜ合わせる、加熱筒内の溶融樹脂に気体、または液体の二酸化炭素、ブタン、ペンタン、メタノール、エタノール、プロパノールに代表される低沸点のアルコール、ジエチルエーテル、メチルプロピルエーテル、ブチルプロピルエーテルに代表されるエーテル類を添加（注入）することで溶融樹脂の流動性をあげることができる。
前記二酸化炭素、エーテル類、アルコール類の注入は樹脂の可塑化の段階、計量中におこなう。
金型表面温度を高くすると、キャビティ内に充填された溶融樹脂の冷却固化を遅くすることができる。金型の表面温度を上げる手段は、温調器をもちいる方法、加熱水蒸気をもちいる方法、金型表面にハロゲンランプを当てる方法、高周波を当てる方法、電磁誘導加熱をおこなう方法、この場合には金型表面を窒化した方がよい。金型内にシーズヒーターを埋め込む方法などがある。キャビティ内に溶融樹脂が充填される段階で、その樹脂のガラス転移点温度以上に金型表面温度が高いとより効果は高くなる。

図２９は、シール金型１４２により成形された成形品２１６の一例をしめす模式図である。より具体的には、図２９は、成形品２１６が加圧流体により加圧された面２１７をしめしている。面２１７は、たとえば、可動側の金型２０６のキャビティ面にシボ加工、およびセラミック被膜を形成し、固定側の金型２０５のキャビティ面と樹脂の隙間（樹脂と金型との隙間）に加圧流体を噴出すれば、形成できる。

面２１７におけるシボ部分１０５は、可動側の金型２０６のキャビティ面に施したシボ加工が転写した部分である。面２１７における部分１０６は、可動側の金型２０６のキャビティ面に施したセラミック被膜が転写した部分である。なお、面２１７の光沢部分１０７は、シボ加工、およびセラミック被膜を施していないキャビティ面が転写された光沢面である。光沢部分１０７は、キャビティと熱可塑性樹脂との密着性が高いので、加圧流体が外に漏れ出すことを少なくする効果がある。

（成形機用ノズル）
本発明はオープンノズルでの実施も可能であるが、加熱筒内に高圧の流体が入り込んでしまう危険性があるので、特に射出中空成形でもちいるボールチェックノズル、油圧、空圧、または電動式で作動するシャットオフノズルをもちいる。

本発明の実施に最適な成形品の板厚は、４ｍｍ以下である。成形品によっては、キャビティ２００に充填した樹脂と、固定側パーティング、または可動側パーティングとの隙間に加圧流体を入れる際に、キャビティ２００内の樹脂の内部に加圧流体が入り込んで中空成形となる可能性がある。この場合は、キャビティ２００内に加圧流体を噴出するタイミングを遅くすればよい。樹脂の表面の冷却固化が進み、成形品のスキン層が厚く形成された後、加圧流体をすると、加圧流体がスキン層を破り難くなるからである。
また、上述したように加圧ピン５０、エジェクターピン２２７、加圧エジェクターピン５００を流体加圧前に後退させて、加圧流体の噴出口を樹脂の表面から離し流体加圧をすると、加圧流体がスキン層を破り難くなるからである。

（適用製品）
本発明は、ＯＡ、家電、車両の内装品、外装品、建築、遊技機、雑貨などの転写性が要求される成形品で実施することが望ましい。成形品は、たとえば、筐体、カバー、内装品などが挙げられる。その他、本発明は、ＯＡ機器のプリンター、デジタルコピーなどにもちいられている光学系のミラー、車両などのヘッドランプのリフェレクター、エクステンションなどの成形にももちいることができる。

（適用製品の詳細）
本発明が適用可能な製品（成形品）を例示すると、自動車部品では、コンソールボックス、バンパー、グローボックス、アームレスト、ドアトリム、インストルメントパネル（通称インパネ）、ヘッドランプ、フォッグランプ、センタクラスタ、レジスタ、デフロスタノズル、カップフォルダー、グラブボックス、イルミスカップレート、アシストグリップ、フロントビラーガーニッシュ、ラジエーターグリル、バッグドアーガーニッシュ、マッドガード、ホイールキャップ、エアバッグ、ハンドル、レジスタ、ドアグラブ、ポップアップディスプレイ、サンバイザー、ダッシュサイレンサー、スカッフオーナメント、リヤシェルフなどが、
家電製品ではテレビ、デジタルカメラ、ビデオカメラ、ファクス、電話機、パソコン、カーナビ、冷蔵庫、レンジ、エアコン、掃除機、洗濯機などの筐体（ハウジング）が、
その他タブレット、携帯、スマートフォン、パソコン、スピーカー、ヘッドホン、携帯型ゲーム機、パチンコの枠、ＯＡ製品のプリンター、コピー機、ＦＡＸなどの筐体、内装品、物流機器のコンテナ、パレット、スノコ、オリコン、キャリー、ドーリー、ボード、カート、台車、ＩＣトレー、土木と農機具ではグレーチング、コンバイン、トラクター、耕運機、田植え機、チェンソー、芝刈り機、消毒機械のプラスチック部品など、住宅設備、化粧カバー、洗面台、手洗い器、バス、便座、便座カバー、コンセントのカバー、家具では椅子、机などにもちいられている樹脂製品などである。

（ＧＣＰ）
シール金型１４２は、６２、６７、６８などの弁を樹脂の充填にあわせて開けキャビティ内の圧気を大気開放するなどと、弁の動作を工夫すれば発泡成形で表面平滑性を得る手段の一つであるガスカウンタープレッシャー用のシール金型として使用もできる。

加圧ピン５０、加圧エジェクターピン２２７、加圧エジェクターピン５００は、径が細いと、また加圧流体の圧力の高いと射出圧空成形とはならずに、射出中空成形となるので、直径が大きい方が好ましい。

加圧エジェクターピン２２７、加圧エジェクターピン５００が入らない場所には必要に応じて、加圧ピン５０をもちいる。

加圧ピン５０も、加圧エジェクターピン２２７も、加圧エジェクターピン５００も入らない部分では、他に加圧流体が漏れ出ないように工夫（入子の底をシール）して、限定的に入子の隙間から流体加圧する。

図１乃至図８５は、本発明の内容を説明するためにもちいた模式図である。本来破線、ハッチングなどでしめすべき部分は、説明をし易く、また、見易くするために実線、ハッチングなしでしめした部分もある。

（使用樹脂）
本発明で使用可能な樹脂は、化学工業日報社のプラスチック成形材料商取引便覧−特性データベース−〈１９９９年版、２０１２年版〉に記載されている。

本発明は、成形用の熱可塑性樹脂であれば種類を問わない。
熱可塑性樹脂を例示すれば、スチレン系単量体を重合せしめてなるポリスチレン系樹脂、たとえば、ポリスチレン（ＰＳ）、ハイインパクト（耐衝撃性）ポリスチレン（ＨＩＰＳ）、ニトリル系単量体スチレン系単量体との共重合体であるスチレン系樹脂、たとえば、アクリロニトリルスチレン共重合体（ＡＳ）、ニトリル系単量体スチレン系単量体ブタジエン系ゴムからなる樹脂、たとえば、アクリロニトリルブタジエンスチレン共重合体（ＡＢＳ）、ブタジエン系ゴムをオレフィン系ゴムとしたＡＥＳ、アクリル系ゴムとしたＡＳＡ（ＡＡＳ）などのスチレン系樹脂、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）などに代表されるポリオレフィン系樹脂、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、スチレン変性のポリフェニレンエーテル（ｍ−ＰＰＥ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリスルホン（ＰＳＦ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）などのエンジニアリングプラスチック、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などのポリエステル樹脂、塩化ビニル（ＰＶＣ）のビニル系樹脂、ポリオキシメチレン（ＰＯＭ）などでの実施も可能である。

熱可塑性樹脂は二種以上を混合してポリマーブレンドあるいはポリマーアロイとしてもよい。熱可塑性エラストマーも同様に二種以上を混合してポリマーブレンドあるいはポリマーアロイとしてもよい。また、熱可塑性樹脂と熱可塑性エラストマーとを二種以上を混合してポリマーブレンドあるいはポリマーアロイとしてもよい。ポリマーブレンドあるいはポリマーアロイは、たとえば、押し出し成形機におけるスクリュー混練などによって製造される。

本発明で実施可能な樹脂として、熱硬化性樹脂もある。それらは尿素樹脂、メラミン、フェノール、ポリエステル（不飽和ポリエステル）、エポキシなどが例示される。

エラストマーには、ウレタンゴム系、フッ素ゴム系、シリコンゴム系などの熱硬化性系エラストマー（ＴＳＥ）と、スチレン系、オレフィン系、塩化ビニル系、ウレタン系、アミド系などの熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）とがある。

ゴムは、天然ゴム、ＳＢＲ、ＩＲ、ＢＲ、ＣＲ、ＮＢＲなどのジエン系ゴム、シリコンゴム、ブチルゴム、ＥＰＭ、ＥＰＤＭ、ウレタンゴム、アクリルゴム、フッ素ゴム、多硫化ゴム、エピクロヒドリンゴム、クロロスルフォン化ポリエチレンゴム、ブリルゴムなどの非ジエン系ゴムなどがあげられる。これらはキャビティ内の充填後加熱することで架橋する、

本発明の樹脂には、機構と機能とを損なわない限りにおいては、ラバーダイジェスト社編の便覧ゴムプラスチック配合薬品１９８９年３月〔最新版〕１９９３年、２００３年１２月〔改訂第二版〕に記載の配合薬品の使用ができる。

樹脂の添加剤は、たとえば、顔料、染料、補強剤（硝子繊維、炭素繊維、カーボンナノチューブなど）、充填剤（カーボンブラック、シリカ、酸化チタン、タルクなど）耐熱剤、老化防止剤、酸化劣化防止剤、オゾン劣化防止剤、耐候（光）剤（紫外線吸収剤、光安定剤）、可塑剤、発泡助剤、発泡核材、滑剤、スリップ材、内部離型剤、離型剤、防曇剤、結晶核剤、難燃剤、難燃助剤、流動性改良剤、帯電防止剤、相容（溶）化剤などが使用される。

本発明は、他の成形法、たとえば、加熱水蒸気をもちいて金型の温度を上げて転写性を向上させるヒートアンドクール、ＢＳＭ（ブライトサーフェースモールド）などの金型の温度を高める手段をもちいればより転写性の高い成形品を得ることができる。
微細な光沢のシボ加工をした金型の表面温度を高周波誘導加熱で１５０℃に昇温してＡＢＳをもちいて成形した結果、シボの転写性が約９８％で、光沢をもつが、手で触れても指紋などが付かない成形品が得られた。
ＭｕＣｅｌｌやＡＭＯＴＥＣ、ＵＣＣ法、ＧａｓＴｙ−１などの発泡成形での実施も可能である。
本発明の圧縮の手段は、コアバック、リセス（リセッション）などに代表される発泡成形などでキャビティの拡大（拡張）の手段としてももちいることもできる。

本発明は、たとえば、ナビタス インモールディング ソリューションズ（株）のインモールド成形転写システムなどに代表されるフィルムを金型内に入れて射出し、射出の圧力でフィルムを射出圧力で転写する成形転写において、併用して射出圧空成形を実施すればさらに転写性を向上させることができる。
本発明は、中空成形との組み合わせでの実施も可能である。

｛スライド（スライドコア）からの流体加圧｝
（図８７、図８８、図８９、図９０）
スライドは、主にエジェクターの前に押し出す力（押す力、エジェクター力）でスライドさせる傾斜ピン（傾斜コア）と、金型の開閉をもちいてスライドを動かす手段とがあり、主にはアンギュラピンがもちいられる。それ以外に油圧、空圧、モーターなどをもちいた手段、ラック＆ピニオンをもちいた手段など多種・多様である。主にスライド
スライドは可動側に設けられるが、固定側に設けられる場合も多々ある。更にスライドの中にスライドを設ける場合も希にはある。
スライドで形成されるキャビティに溶融樹脂を充填して、流体加圧すると、スライドが前後・左右に動き、あるいは振動して結果その動きによって成形品外観が低下する問題が生じる。

この問題を解決する手段を傾斜ピンをもちいたスライドを例にした構造を図８７（Ａ）、図８７（Ｂ）と、図８８（Ａ）、図８８（Ｂ）に、アンギュラピンをもちいたスライドコアを例にした構造を図８９（Ａ、）図８９（Ｂ）と、図９０（Ａ）、図９０（Ｂ）にしめした。
図８７（Ａ）の符番３８９はスライドコアで成形品の形状を形作る金型で、図６２にしめす進退可能な加圧ピン、または加圧エジェクターピン２２７が符番３９２でしめすようにスライドコア３８９の中に入り、スライドコア３８９を固定、溶融樹脂の充填時にスライドコアにかかる充填時の樹脂圧、流体加圧時の加圧流体の圧力を受けとめ、スライドコアが前後・左右に動き、あるいは振動するのを防止する。加圧流体は、スライドコア３８９の上面から噴出して、樹脂とスライドコア３８９との隙間に入り込み流体加圧する。

図８７（Ｂ）は、スライドコア３８９の下面に、進退可能な加圧ピン、または加圧エジェクターピン２２７が符番３９３でしめすように接し、スライドコア３８９を固定、溶融樹脂の充填時にスライドコアにかかる充填時の樹脂圧、流体加圧時の加圧流体の圧力を受けとめ、スライドコアが前後・左右に動き、あるいは振動するのを防止する。加圧流体は、スライドコア３８９の下面から噴出して、樹脂とスライドコア３８９との隙間に入り込み流体加圧する。

図８８（Ａ）は、図８７（Ａ）でしめ（示）すスライドコア３８９を符番３９０でしめすようにスライドコアが入子構造となっていることをしめしている。進退可能な加圧ピン、または加圧エジェクターピン２２７は入子３９０の合わせ面符番３９１に接し、加圧流体は入子３９０の合わせ面３９１と接する符番３９４で噴出、入子の合わせ面３９１を通り、樹脂と入子３９０にスライドコアとの隙間に入り込み流体加圧する。

図８８（Ｂ）は、進退可能な加圧ピン、または加圧エジェクターピン２２７を、スライドコア３８９の中にまで入れ、符番３９５でしめす噴出部の先は、溶融樹脂は通らないが、加圧流体は通る符番４２１でしめされる、たとえばポーラスな焼結金属などが入れられている。加圧流体は、スライドコア３８９の上面から噴出して、樹脂とスライドコア３８９との隙間に入り込み流体加圧する。

図８９（Ａ）、図８９（Ｂ）、図９０（Ａ）、図９０（Ｂ）は、前記図８７（Ａ）、図８７（Ｂ）、図８８（Ａ）、図８８（Ｂ）においてスライドコアの動きを符番３９６でしめすアンギュラピンとした。図８９（Ａ）、図８９（Ｂ）、図９０（Ｂ）にしめす符番３９７はアンギュラピン３９６が入り込むスライドコア、図９０（Ａ）のアンギュラピン３９６が入り込むスライドコアは入子３９０で構成されている。

スライドコア、金型が閉める場合は、スライドコアが所定の位置に納まってから、進退可能な加圧ピン、または加圧エジェクターピン２２７はスライドコアの中に入り込む。金型が開ける場合は、進退可能な加圧ピン、または加圧エジェクターピン２２７はスライドコアから先に抜き出し（スライドコアから離れ）、スライドコアの動きを妨げないようにしている。
当然加圧エジェクターピン２２７に代え、エジェクターピン２７としてもスライドコアの固定はできる。
勿論のこと図８７（Ａ）乃至図９０（Ｂ）の構造では、加圧ピン、加圧エジェクターピン２２７と符番３８９、符番３９０、符番３９７のスライドコアとの合わせ面との隙間から漏れ出すこともある。

射出圧空成形では初めから、加圧流体の圧力を高くすると、樹脂と金型の隙間に加圧流体が入らず、樹脂の中に入り込んで射出中空成形となってしまう場合がある。特にＰＥ、ＰＰなどキャビティ内に充填させ流体加圧前の樹脂の粘度が低い場合は中空となり易い。
この問題を解決する手段の一つとして、図６４、図６５、図６６、図６７、図６８で説明したように流体加圧前に流体加圧するエジェクターピンを後退させ、或いは図７１、図７２で説明したように、エジェクターピンの外筒だけを後退させ、空間をつくり、その空間の中に加圧流体を噴出させる、また図８４（Ａ）、図８４（Ｂ）にしめすようにコアバックさせることで、中空とはならず、樹脂と金型の隙間に加圧流体は入り込み流体加圧される。

また流体加圧の別の手段として、初めから高圧では射出圧空成形とはならずに、射出中空成形となってしまうので、図７７（Ｂ）にしめすように、初めに低圧で流体加圧、次の高圧で加圧する手段をもちいると、初めの低圧で樹脂と金型の間に楔がつくられ、後の高圧で十分な流体加圧ができる。

それ以外には、流体加圧する加圧ピン、加圧エジェクターピンの先端、周り、或いは加圧流体するエジェクターピンの直径よりも大きい範囲、加圧流体加圧する範囲の一部、または全部をシボ加工する。

（エジェクターピンの径）
別に流体加圧する、加圧ピン、エジェクターピンの径を大きく（太く）すると、キャビティ内に充填させた溶融樹脂の表面に掛かる圧力が下がるので、中空とはなりにくい。

比較的に溶融時の樹脂の粘度が高いＰＣ、ＡＢＳ、ＰＳ／ＡＢＳ、ＰＣ／ＰＳ、ＰＣ／ＨＩＰＳ、変性ＰＰＥ、エンプラなどで流体加圧する加圧ピン、加圧エジェクターピンで、たとえば符番７１、符番２２５、符番２２６などでしめされる内芯、芯体部直径はφ４以上、好ましくはφ６ｍｍ以上、溶融粘度が低い、ＰＥ、ＰＰなどではφ８ｍｍ以上、好ましくはφ１０以上である。
流体加圧する成形品の肉厚が薄いと、冷却固化の速度が早くなりので、比較的に高圧で流体加圧しても樹脂と金型の隙間に加圧流体は入りが、成形品の肉厚が厚いと冷却固化の速度が遅くなるので高圧で流体加圧すると中空となり易い。
その対策として流体加圧を開始するまでの遅延時間を長く取って、表面の十分なスキン層（冷却固化層）が形成されてから流体加圧する。

射出中空成形の場合は、加圧流体を入れる前に内芯だけを下げて加圧流体を入れると、流体の入り込む口が大きく開くので、ガスの大気放出がスムースにおこなわれ、射出中空成形でのバーストの問題は解決される。一方射出圧空成形の場合は外筒を下げる、或いは外筒と内芯を下げてから流体加圧すると中空にはならない。

図８４（Ａ）、図８４（Ｂ）でしめしたコアバック後に流体加圧する場合は、通常のエジェクターピンは下げない（バックさせない）ようにする。その理由は、通常のエジェクターピンまでも下げてしまうと、樹脂が金型面から離れ、たとえば可動側を流体加圧した場合に、固定側にも加圧流体が回り込んでしまうからである。
流体加圧可能なエジェクターピンでは、たとえば図７２でしめしたように、内芯は下げず（後退させず）に外筒だけを下げる（後退させる）。外筒は下げて内芯を下げないのは、コアバックを実施した時に、成形品が固定側から離れないようにするためである。

（金型の表面温度）
加圧流体の圧力が低いと成形品内部の歪みは低くなり、反り・変形などは低下、寸法安定性の高い成形品が得られるが、流体加圧の効果が低くヒケが生じる場合がある。この問題を解決する手段として、非加圧面（一般には化粧面）の金型温度を高くする。
ＰＣ、ＡＢＳ、ＰＳ／ＡＢＳ、ＰＣ／ＰＳ、ＰＣ／ＨＩＰＳ、変性ＰＰＥでの非加圧面の金型表面温度は３５℃以上、好ましくは４５℃以上、更に好ましくは６５℃以上である。ＰＥ、ＰＰなどの場合は、３５℃以上、好ましくは４５℃以上である。それぞれの樹脂のガラス転移点温度（Ｔｇ）以上にすればウエルドを少なくすること、一般に言われる「ノンウエルド」が可能である。
キャビティに充填される樹脂温度が高いと、冷却固化までの時間が長くなるので、流体加圧の効果は高くなる。
このように、流体加圧の圧力、遅延時間、加圧時間、保持時間などは、金型表面温度、樹脂温度、充填速度、充填圧力などに代表される成形条件、樹脂の種類、成形品の形状などのよって変わるので、一般にはそれぞれの条件をトライ（試験／試作成形加工を実施）して成形品の外観を確認しながら設定する。
勿論のこと、加圧ピン、加圧エジェクターピンなど径を大きく（太く）して、初めに低圧で加圧などの上述した手段を複数組み合わせ実施してもよい。

エジェクターピンに代表される押し出す軸体にもちいる、オムニシール（商品名）バリシール（商品名）、Ｋシールなどガス漏れが懸念される場合は複数個もちいるとよい。
シールのへたり（疲労する。シール機能が低下する。シール機能を失う。）が少なくなるようにエジェクターピンなど可動面と接する部分には、オイル、シリコンオイル、グリス、テフロングリスなどを塗る。それ以外にはシールを構成する材料に摺動性を持つ、グラファイト、炭素繊維、カーボンナノチューブ（ＣＮＴ）、シリコンパウダー、テフロンパウダーなどを混ぜ合わせ摺動性を高めてもよい。

（図９１）
前記シールにおいてエジェクターピンとの接する側面との詳細な形状をしめす。これらシールは、シール面の先端部はシール効果を高める目的で図９１（Ａ）にしめすように、符番４００でしめすように線あたり（線接触）させ、加圧流体の圧力で膨らみ、押しつぶされ面当たりになって、シール効果を高める構造としてある。この部分はよりシール効果を高める目的で押し出す軸体、たとえばエジェクターピンの直径に対して、０．０５ｍｍから０．５ｍｍ程度小さくしてシール効果を高めている。下部は、シールのへたりを少なくする目的でエジェクターピンの径に比較して−０．０５ｍｍから０．５ｍｍとしている。
繰り返し説明する。接触面積を大きくする目的一部を符番４００にしめすように一部凸とした。前記凸部はエジェクターピンなどと接すると、図９１（Ｂ）符番４００は押しつぶされ、接触面積が増えてシール効果が大きくなる。図９１（Ａ）、図９１（Ｂ）にしめした符番４００でしめすように凸部を複数とすることでより高いシール効果が発揮される。
図９１では符番４００の形状は三角（△）としたが、半円形状でも、円弧でも構わない。符番３９９をＲ形状の誘い込み加工としているのは、エジェクターピンなどの軸体をはめ込む際に、エジェクターピンなどの軸体の先端部で傷を付けないように、スムースにはめ込むことができるようにしてある。エジェクターピンなどの軸体をはめ込む際には、オイル、グリスなどを塗布して摺動性を高くしてからはめ込むようにする。図示していないが、エジェクターピンなどの先を少しだけＲ形状、糸面取りして符番４００と会わせＫシールのシール面に傷を付けないように細心の注意が必要である。
図９１（Ｂ）は、図９１（Ａ）のＡ部の詳細図をしめしている。図９１（Ａ）、図９１（Ｂ）において、符番３９８は符番５４とのエジェクターピンなどの隙間、また流体加圧しない時には軸体（たとえばエジェクターピンなど）との符番４０１でしめす隙間を設け摺動抵抗を下げ、Ｋシールの寿命を延ばしている。勿論のこと流体加圧されると符番４０１の隙間は埋まりシール性が高められる。必要に応じてエジェクターピンなどの軸体にも図８３でしめしたスライドリング構造を１箇所乃至複数箇所もちいてもよい。

（表１４、図１０１）
表１４と図１０１には発明者が使用しているＫシールの内Ｌ字シールのハウジング（納める形状、はめ込む形状）の寸法などを参考までにしめした。（表１４）
図１０１と表１４とをもちいて、説明する。図１０１中で符番４３３はエジェクターピンの直径で、符番４３２はＬ字シールを納める寸法で、表１４にしめす符番４３２の寸法より０．０５ｍｍ程度広くしてＬ字シールが納め易くしてある。符番４３４はＬ字シールを納めるハウジングの深さで、発明者は４ｍｍをもちいているがこれに限定をされるものではない。符番４３７はエジェクターピンとＬ字シールとのはめあい公差で発明者はＨ７／ｆ８とした。符番４３５はハウジングの口元をＣ０．３としてＬ字シールが入り易くしたがＣ０．３でなくとも、Ｒ形状でもよく、それ以上大きくても、反対に小さくてもよい。符番４３６はＬ字シールを納めるハウジングの底部に最大０．４のＲ形状としたことをしめし、この符番４３６はＬ字シールが納まる底部外側と略一致している。自明であるが、Ｌ字シール底部外側にＲ形状を設けたのは、ハウジングへのはめ込みを容易にする案内である。発明者は符番４３６をＲ０．４最大としたが、符番４３６はＬ字シールの底部外側との形状と一致すればよいので、それ以外の寸法でも構わない。
Ｌ字シールを納めるハウジングは、図１０１では符番５３、符番５４のシールプレートによって形成されている。
図１０１にはしめしていないが、Ｌ字シール入れるエジェクターピンの先端部は、Ｌ字シールを傷付ないように丸みを付けた誘い込み加工がなされている。挿入の際にはオイル、グリスなどを塗布することは述べた。

図５５、図５９、図６５、図６６、図６７などエジェクターピンプレート２８、エジェクターピンプレート２９の隙間に加圧流体を入れると加圧流体の圧力に耐えるようにエジェクターピンプレートに十分な強度を持たさなければならない。たとえばエジェクタープレート２８とエジェクタープレート２９とを十分な強度があるボルトなどで固定する。エジェクタープレートに掛かる圧力は、加圧流体の圧力と、加圧流体の圧力が掛かる（受け止める）面積を乗じた値（積）となるので、成形品が大きく、通常のエジェクターピン、加圧エジェクターピンの本数多くなると、太いボルトで、数多くの本数でエジェクタープレート２８と、エジェクタープレート２９とを固定する。また符番２８エジェクタープレートの上は通常はスペーサーブロックなどで何も固定することができない（新たにロック機構を設けてば可能である。）ので、板厚を厚くして加圧流体の強度に負けない（加圧流体の強度で符番２８、符番２９の隙間が開かない）ように、ようにしなければならない。
符番４０２は加圧流体の受圧面積を少なくするために、新たにエジェクタープレートを追加、エジェクタープレート２７とエジェクタープレート２２７とを分けるために設けたプレートである。

図７１、図７１、図７２の構造では、図示していないがスペーサーブロックによって固定される。型閉め力、たとえば射出成形機にコアバックの機構などによって受圧することは容易、隙間が開かないようにすることは容易であるので通常はこの手段での実施の方が好ましい。

必要に応じて通常のエジェクターピン、加圧エジェクターピンが回転しないようにロック機構（回転防止の形状）、たとえば鐔部をＤカットするなどを設ける。

射出成形機のコアバックの機構をもちいる場合は加圧エジェクターピンを一度成形品の中に一旦化粧面に押し付け（エジェクタープレートプレスして）てから離し流体加圧する。コアバックの場合も一旦押し付け（形状プレスして）てから離し流体加圧する。

（加圧流体の迷走）
（図９３）
図９３にしめすように、加圧エジェクターピンなどをもちいて符番４７でしめす→（矢印）のように流体加圧すると、樹脂と金型の隙間｛符番４０３でしめす→に入り込んで、他の入子の隙間（符番３５）、通常のエジェクターピン２７などから符番４０４、入子の隙間３５から符番４０５に記載したよう戻り、符番４０６の→のように入子の底部と、プレート５４などの間を通り、再び符番４０７でしめすように再噴出する場合が考えられる。影響がない所での噴出（再噴出）では問題はないが、流体加圧したくない部分での再噴出の防止の手段を以下に説明する。化粧面に回り込み化粧面の品質を著しく低下させる。

上記図９３にしめした加圧流体のループ、迷走（「ループ」、「迷走」を「迷走」と総称する。）の問題を解決する手段として、エジェクターピンの場合は図９４（Ａ）の符番４０８にしめすように成形品で凸の場合（金型ではエジェクターピンは凹）は再噴出した加圧流体は樹脂と金型の隙間に入り込んでしまう。図９４（Ｂ）の符番４０９でしめすように成形品の面と同じ高さでも再噴出した加圧流体は樹脂と金型の隙間に入り込んでしまう。図９４（Ｃ）にしめすように成形品の面とで凹の場合（金型ではエジェクターピンは凸）では再噴出した加圧流体は、符番４１０にしめした些細（ささいな）な段差に阻まれ、樹脂と金型の隙間に入り込まず、その場所にとどまり（止まり、留まり）、外に漏れ出すことはない。これによってエジェクタープレートからの加圧流体の再噴出はくい止められる。

上記図９３にしめした加圧流体の迷走の問題を解決する別の手段として、一般のエジェクターピン、加圧エジェクターピンに必要に応じてオムニシール、バリシール、Ｋシールを逆向きに取り付け、加圧流体が樹脂と金型との隙間に加圧流体が再び入り込まないようにする。
必要に応じて入子の側面に一部、または全部（全周）をＯリング、ゴムシート、オムニシール、バリシール、Ｋシールをもちいてシールして、加圧流体が樹脂と金型との隙間に加圧流体が再び入り込まないようにする。

たとえば仮に可動側は加圧流体の加圧面、固定側は化粧面とする。可動側を加圧した加圧流体がパーティングから固定側に回り込んでしまい、流体加圧が必要ない固定側も流体加圧してしまう。その結果化粧面の固定側の品質が低下する。
この問題を解決する手段として、図９５（Ａ）にしめすように、可動側のパーティング近く（形状の端に）に符番４１１ガスリブを設けて、パーティングからの固定側への回り込みを防止する。前記ガスリブは図９５（Ｂ）の符番４１２にしめすようにパーティング近くの固定側に設けてもよい。
パーティング近くにエジェクターピンを設置した場合には９４（Ｃ）にしめしたように、エジェクターピンを凸にする。図３３、図３４にしめすようにエジェクターピンにも符番２１８のガスリブを設け加圧流体をその中に閉じ込め迷走しないようにする手段もある。

（図１０２）
迷走した加圧流体が再びエジェクターピンと入子の隙間を通り流体加圧しないようにするには、シールリング８９の開口部を迷走した加圧流体が入り込んでくる方向に向ける。図１０２は迷走した加圧流体をシールする目的でシールリング８９を逆向き（シールリング８９の加圧流体が入り込んでくる方向に向けて、）に設ける。図１０２に於いて符番４４０は迷走した加圧流体をシールするシールである。
図１０２には符番４４０と符番４４１のシールが設けられているのは、迷走した加圧流体４０６がシールリング４４０で完全にシールできずに、符番４３８にしめすように少し漏れ出した場合に完全にシールするために符番４４１のシールを設けた。

（図１０３）
図１０３はエジェクターピンにシールリング８９を複数個もちい、迷走した加圧流体４０４をシールする。符番４４０は初めのシールリング８９でシールできずに、少し漏れ出た加圧流体をしめしている。４４２の加圧流体は符番４３９シールでシールされる。

（図１０４）
図１０２ではエジェクターピン２７の下方から加圧流体は迷走しているだけをしめしている。図１０３ではエジェクターピン２７の上方から加圧流体は迷走しているだけをしめしている。図１０４は迷走した加圧流体が上方、下方何れからくる場合は、シールリング８９とシールリング４４０とを同じエジェクターピン２７に設け、シールする。なお必要に応じてこれらシールは複数個もちいるとシール効果を高めることができる。
本発明にもちいるオムニシール、バリシール、Ｋシールは形状から明らかなようにシールは方向性があり、一方向から来るの加圧流体のシールしができないことは言うまでもない。

（図９５）
この問題を解決する手段として、図９５（Ａ）にしめすように、可動側のパーティング近く（形状の端に）に符番４１１ガスリブを設けて、パーティングからの固定側への回り込みを防止する。前記ガスリブは図９５（Ｂ）の符番４１２にしめすようにパーティング近くの固定側に設けてもよい。
パーティング近くにエジェクターピンを設置した場合には９４（Ｃ）にしめしたように、エジェクターピンを凸にする。図３３、図３４にしめすようにエジェクターピンにも符番２１８のガスリブを設け加圧流体をその中に閉じ込め迷走しないようにする手段もある。
エジェクターピンから迷走した加圧流体が噴出する場合にはたとえばシールを逆向きに取り付けなお図１０２にはＫシールを固定するシールプレートは省略した。
また加圧流体の圧力が高い場合には、シールを複数個もちいることは述べた。図１０３はＫシールを複数子もちいた場合をしめした。

加圧ピン、加圧エジェクターピンは、金型が開きキャビティ内から成形品を取り出す場合に、加圧流体を噴出させると、離型が容易になり所謂エアーエジェクター機能としての作用を発揮させることができる。

金型が閉められ、キャビティ内に溶融樹脂を充填する前に予め加圧ピン、加圧エジェクターピンから不活性なガス、たとえば窒素ガスを噴出させることでキャビティ内の酸素濃度が下がり、ウエルドの低減、焼けの防止などの作用をを発揮させることができる。

（図９６）
図９６にしめしたように、入子の合わせ面をガスリブで囲い、加圧流体が入子の入り込まないように、或いは迷走して加圧流体が入子の隙間から再噴出してもガスリブで囲った中から外には漏れ出さないようにする。迷走した加圧流体がパーティングから固定側に回り込まないようにする。

（入子の部分的なシール）
（図９７）
符番５３、符番５４のプレートは可動側の入子全体をシールしたが、その手段に準拠して図９７にしめすように限られた入子だけを符番４１５のプレート上、符番４１６のプレート下をもちいてシールし、この符番４２０でしめすシール入子のブロックを、符番５３、符番５４に組み込むことで、加圧流体の迷走を止めること、加圧流体の迷走をブロックすることが可能となる。
更に必要に応じて符番４１９でしめすように入子合わせ面にシールを設け、加圧流体の再侵入、再噴出、迷走、迷走をくい止める。４１９のシールは合わせ面全てでも、或いは一部でもよい。

（可動側、固定側両方からの流体加圧）
流体加圧は固定側からも、可動側からも同時に、或いは時間差を設けて加圧すると、射出中実成形品に比べ、或いは一方からだけ、たとえば可動側だけからの流体加圧に比べて、より流体加圧の作用・効果が高くなるので、軽量化、材料費削減、寸法の安定性が高くなる。

（偏心加圧ピン、加圧エジェクターピン）
（図９８）
加圧ピン、加圧エジェクターピンは、外筒６９と内芯７１とは同心円でなくとも、図９８にしめすように偏心させてもよい。偏心させることで加圧流体の噴出方向を決めることで、流体加圧の方向を決めるができる。

偏心させた場合は、図９９にしめすように上部の加圧流体の噴出部分を符番４２１、符番４２２斜めにカットすれば、一方向への加圧流体の流れとすること（コントロール）ができる。

射出中空成形では偏心させると狙った方向に加圧流体を導き、中空を形成させることができる。
図９９では芯体７１が外筒６９と偏心させているが、同心でも構わない。

（図１００）
本発明の射出圧空成形と、射出中空成形と、射出発泡成形では樹脂保圧をもちいない場合、ゲートはキャビティ内に溶融樹脂を充填すればゲートの役目は終わる。図１００の（Ａ）乃至（Ｃ）にしめすようにサイドの乗せゲートとして、上部の設けた符番４２３押し込みピンでこのピンを押し込むことで自動ゲートカットができる。この手段をもちいると図１００でしめす符番４２４ゲートの巾、厚さは関係なく、幅広く、厚く設定できるので、射出成形条件のラチチュードを広くすることができる。
上述した自動ゲートカットは射出圧空成形以外に、樹脂保圧をもちいない場合の射出中空成形、射出発泡成形でも実施可能で本発明では「プレスゲート」という。
図１００（Ａ）は、符番４２８スプールランナーから、符番４２４のゲートを介してキャビティ２１に溶融樹脂が充填された状態をしめす。
図１００（Ｂ）は、ゲート４２４が、押し込みピン４２３によって２１キャビティ内の符番４２５部分に押し込まれたことをしめしている。
図１００（Ｃ）は、押し込みピン４２３が元の位置に後退、自動ゲートカットが完了したことをしめしている。
図１００において符番４２９は押し込みピン４２３の前進をしめす矢印、符番４３０は押し込みピン４２３の後退をしめす矢印、符番４２６はゲートカットされた空間、符番４２７はキャビティ２１内に押し込まれたゲート４２４をしめしている。

（射出発泡成形でのコアバック）
発泡性樹脂で射出中空成形を実施する。コアバックを遅くして内部にリブを立てる。 或いはコアピンを突っ込んでおいてその周りは発泡させない形状を設けることで内部全てが発泡層となるより、強度の向上が望める。
ガスカウンタープレッシャーをもちいると、ガスカウンタープレッシャーをもちいない場合に比べて表面にスキン層が形成させるので強度はさらに向上する。

（金型内にボールチェックノズルをもちいた金型）
射出圧空成形、射出中空成形の実施において、射出成形機に付帯させるノズルに付いて説明する。射出圧空成形、射出中空成形の実施は、オープンノズルでも可能であるが、オープンノズルの場合には、加圧流体が、スプールランナーを通り射出成形機加熱筒内に侵入、結果加熱筒内に加圧流体が入った状態で射出成形をすると、シルバーの発生、ショートモールドの発生などの原因になる。高い圧力では加熱筒内のスクリューを押し下げてしまう場合もある。この問題を解決する手段として、前記射出圧空成形、射出中空成形では油圧、空圧、或いはモーターなどで作動するシャットオフノズルをもちいる。シャットオフノズルの場合でも加圧流体の圧力を高めると、シャットオフノズルとの内部の設けられたニードルと、ノズル先端のニードルとが接している部分から、加圧流体が侵入するので、それ程の高い圧力で実施することはできない。
さらにショットオフノズルでは、射出充填時の圧力損失、速度損失が大きく、結果成形条件のラチチュード｛成形条件の設定が可能な巾（範囲）｝を狭くさせる。

これら問題を解決する手段として、本発明の射出圧空成形、射出中空成形にもちいるボールチェック入りノズル（ボールチェックノズル）を開発した。｛図１０５（Ａ）乃至図１０５（Ｄ）｝
ボールチェックノズルの構造を説明する。図１０５（Ａ）において、符番４４３は溶融樹脂が出るノズル先端部の穴で、一般にはストレート、または図のようにテーパーとする。符番４４４はノズルキャップ、符番４４６のボールは溶融樹脂の射出の力（溶融樹脂の流れの力、溶融樹脂の充填の圧力）でノズルキャップ４４４の前部に前進するが、ノズルキャップ４４４の内側には符番４４５でしめす溝が掘（ほ）られているので、ボール４４６が前進した時に溝４４５とボール４４６とで隙間がつくられる。溶融樹脂は溝４４５とボール４４６とからつくられる隙間から符番４４３の穴を通じてキャビティ内に充填される。

符番４４７は、ボール４４６が前後する空間で、射出成形機加熱筒内の溶融樹脂はここを通り、符番４４３の穴からスプールランナーを通じて、金型キャビティ内に充填される。

キャビティ内に溶融樹脂が充填され、充填の途中、充填完了後に射出圧空成形を実施することで流体加圧する。あるかは射出中空成形をすると、加圧流体はスプールランナーの内部、外部を通じ、符番４４３の穴から侵入するが、符番４４８にしめす面（ボールの前面）が受圧するので、ボール４４６は戻され、符番４４９（ボールの後面）と符番４５０、符番５０９と接しシール、加圧流体がそれ以上侵入（射出成形機加熱筒内への加圧流体の侵入）するのを防止する。符番４５０はボール４６６の球形を受ける形状として、同形状の球形とし、面接触でシールする構造としている。符番５０９は円錐形状（漏斗形状，漏斗型）として、ボール４４６が線接触してシールするようにしてある。
符番４５１は射出成形機加熱筒との接続をおこなうネジ部、符番４５２はノズルのボディで図示していないがスパナなどで締め付けなどがおこなえるように片面、両面のＤカット、六角などの形状加工がなされている。

ボール４４６の外径と符番４４７（符番４６６が通る空間、溶融樹脂が通る空間）の内径とは移動が容易な程度の０．０１ｍｍから１ｍｍ程度の隙間（遊び、クリアランス）４５５が設けてある。ボール４４６の前後の移動距離は、ボール４４６が前進、符番４４５溝に達し、溶融樹脂の流路がつくられればよい。
符番４５３は溶融樹脂の流れをしめしている。符番４５４は溶融樹脂４５３の流路である。

ボール４４６は加圧流体がノズル内に侵入する圧力、キャビティ内に充填された溶融樹脂の逆流のよってボール４４６は符番４５０、符番５０９と接する位置まで戻されシールするが、よりシール性を高めたい場合、符番４５７は磁石（マグネット）で、ボール４４６（材質は強磁性体）を引き付シール性を高める場合もある。磁石はフェライト磁石でもよいが磁力の強いネオジウム、サマリウムなどの希土類をもちいたものの使用が望ましい。また通常のフェライト磁石でも、磁性のない真鍮などで磁石を挟み込んで磁力を集中させる手段をもちいることもある。
図１０５（Ｂ）は符番４４４の内部をしめしている。図１０５（Ａ）、図１０５（Ｄ）を紙面右方向から内部を覗きこみ、符番４４３、符番４４５などが確認できる。
図１０５（Ｃ）は溝４４５の端部｛後部（符番４５６）｝で樹脂溜まりがないように斜めに加工することをしめしてある。符番４５６のような形状にすると、加圧流体の案内となるので、加圧流体が射出成形機加熱筒内に入り込むことが懸念される。その場合は９０度の垂直、符番４５６と反対の逆テーパーとすると、この部分４５６に溶融樹脂が滞留し、異物、コンタミの原因となるのとが懸念されるが、符番４４８の受圧を高めシール性を高められる。

図１０６（Ａ）、図１０６（Ｂ）ではノズルのボディに磁石４５７を組み込んだ図面をしめした。図１０６（Ｂ）は図１０６（Ａ）を紙面左方向から覗き込んだ内部の図である。
図１０５（Ａ）乃至図１０５（Ｄ）、図１０６（Ａ）、図１０６（Ｂ）には図示していないが、勿論のこと加熱用のヒーター、ヒーターＯＮ、ＯＦＦのための温度センサーなどは組み込まれている。またノズル中にボール４４６を入れなければならないので、図１０５（Ａ）乃至図１０５（Ｄ）などしめしたノズルは、２ピース、３ピースなどに分けられ、ネジ込んで組み立て可能な構造としている。

ボール４４６が加圧流体の圧力で後退して、符番４５０に接し流体の加熱筒内の侵入を防止するが、リング状のシール（Ｏリング）４５０面を設けることでシール性が高まり加圧流体の加熱筒内への侵入を防げる。前記シールの材質は、射出成形機ノズル内に設置されるので、耐熱性の高い、たとえばシリコン樹脂、テフロン樹脂、また銅製、真鍮製、銀製、アルミニウム製、バネ鋼、ステンレスなどをもちいる。前記バリシール、オムニシール、Ｋシールなどの使用もできる。
前記シールは図１０７（Ａ）乃至図１０７（Ｌ）にしめした符番４４９、符番４５９、符番４６０に設けてもよい。

ボール４４６以外に図１０７（Ｂ）乃至図１０７（Ｌ）の形状としてもかまわない。図１０７（Ａ）は図１０５でしめしたボール４４６、図１０７（Ｂ）は俵形状とした。図１０７（Ｃ）は前記図１０７（Ｂ）の俵形状に、符番４６２ガイド（案内）を設け、加圧流体の圧力などで後退した時に、ガイド４６２は符番４５４に収まり位置決めがされる。図１０７（Ｄ）は図１０７（Ｂ）の４４９部を平面４６０とした。図１０７（Ｅ）は図１０７（Ｄ）に４６２を設けた。当然ながら符番４６０の形状とすれば、符番４５０、符番５０９も平面としなければシールはしない。図１０７（Ｆ）は符番４４９の球形状を符番４５９の円錐形状とした。図１０７（Ｇ）は図１０７（Ｆ）にガイド４６２を設けた。当然ながら、後部を円錐形状にすることは、符番４５０も同じ逆の円錐形状とする必要がある。図１０７（Ｈ）は図１０７（Ｄ）の先端部を球形４４８から円錐形状の４５８とした。図１０７（Ｉ）は図１０７（Ｂ）の先端部符番４４８を円錐形状４５８とした。図１０７（Ｊ）は図１０７（Ｂ）４４９の一部を符番４６１と平面とした。図１０７（Ｋ）は図１０７（Ｆ）４５９の一部を符番４６１と平面とした。図１０７（Ｌ）は図１０７（Ａ）に案内４６２を設けた。図示していないがガイド４６２は４５４と略同径となる。溶融樹脂の射出時に内に入り込んだままでは溶融樹脂射出の障害（邪魔）になるので、符番４６３Ｄカットなどをして溶融樹脂の通路を設ける。図示いていないが案内４６２の端面にはＲ加工、Ｃ面加工などが施されている。図１０７（Ｃ）、図１０７（Ｅ）、図１０７（Ｇ）では、案内４６２が４５４から完全に抜け出す場合は、溶融樹脂の流路が確保できるので上述したＤカット４６３は不要である。この場合は長形状本体が位置決め、案内の役目を果たす。

図１０７（Ｄ）、図１０７（Ｅ）は面接触となる。この場合に前記符番４５７のマグネット、符番４６０のシールを図１０７（Ｄ）などの符番４６０にもたせてもよい。引力（Ｎ極、Ｓ極の引力）とすれば４５７、４６０の両方でも問題はない。
当然ながら磁石の設置は符番４４９の球形、符番４５９の円錐形状でも可能である。

図１０５（Ａ）乃至図１０５（Ｄ）はボール４４６を１ヶもちいたが、さらによりシール性を高めるには図１０８にしめすようにボール４４６を２ヶあるいはそれ以上の複数個もちいる。図１０８はボール４４６を２ヶもちいた場合を例示したが、図１０７（Ａ）乃至図１０７（Ｌ）にしめしたものをそれぞれ組み合わせてもよい。（図１０８）

図１０５にしめしたボール４４６、図１０７（Ａ）乃至図１０７（Ｌ）にしめした形状の材質は、金属でなくてもセラミック製のものでもかまわない。セラミックの場合は、内蔵した磁石には引き寄せられないので、セラミックのつくられた形状に磁石を埋め込む場合がある。セラミックと金属とを複合化する場合もある。たとえば図１０７（Ｃ）において俵形状はセラミックで、４６２案内は金属とする。

図１０５（Ａ）では符番４５０は符番４４９が受けるように同形状の球形、あるいはボール４４６の直径よりも少しだけ大きくしてある。符番４４９と符番４５０の間にたとえば樹脂が挟み込まれると隙間が開いて、加圧流体が侵入する。この問題を解決する手段として、符番４４９と線接触し、シールするように図１０５（Ｄ）でしめすように符番５０９の円錐形状とすることで解決する。図１０７（Ａ）、（Ｂ）（Ｃ）、（Ｉ）、（Ｊ）、（Ｌ）にしめした形状でも、相手側受けの形状を図１０５（Ｄ）符番５０９円錐形状として線接触のシールとする場合もある。図１０７（Ｆ）、（Ｇ）、（Ｋ）でしめす円錐形状では、符番４５０のような球形状とすることで線接触となりシールする。図１０７（Ｄ）、（Ｅ）、（Ｈ）では平面とする以外に符番４５０，符番５０９とすれば線接触となる。

上記図１０５乃至図１０８にしめした射出圧空成形、射出中空成形にもちいるノズルを射出中実(ソリッド)成形にもちいた場合には、キャビティ内に充填樹脂の射出成形機加熱筒内の逆流（バックフロー）をしないので、樹脂の保圧効果が高められる。
上記図１０５乃至図１０８にしめした射出圧空成形、射出中空成形にもちいるノズルはホットランナーのノズルとしても使用が可能である。金型の１次スプールに図１０５乃至図１０８記載したノズルを入れ込むことも可能である。

（弁構造をもたせたホットランナー）
射出圧空成形、射出中空成形で使用するホットランナーはマニホールド内、射出成形機ノズル内、射出成形機加熱筒内への加圧流体の侵入を防ぐには、バルブゲート式のホットランナーをもちいるが、この場合は加圧流体の圧力を高めると、前記シャットオフノズルの場合と同様にバルブゲートのバルブピン符番５１６と符番５１７との合わせ部（溶融樹脂の充填が完了しホットランナーが「閉」となった状態で符番５１６が填まり込む）隙間から加圧流体は侵入してしまう。この問題を解決する手段として、内部に弁をもたせた図１１７（Ａ）、図１１７（Ｂ）にしめす構造のホットランナーの使用が望ましい。符番５１４バルブピンで侵入を防げなかった場合、バルブ内に符番５１９の弁｛図１１７（Ａ）では図１０７（Ｂ）｝を組み込み、それ以上加圧流体の侵入を防止する。しかし弁５１９と、バルブピン５１４との符番５２０でしめす隙間から侵入するので、符番５１５のシールでそれ以上の侵入を阻止する。シール５１５は符番８９のシールと同じ構造で、同じ機能をもたせるが、ホットランナー内なのでテフロンなどの耐熱性の優れた材質のものをもちいる。テフロンの代わりにバネ材、バネ性の優れたステンレスなどの金属をもちいる場合もある。符番５１３符番５１４を駆動させる機構で油圧、空圧、モーター、マグネットなどで動作する。符番５１８はホットランナー先端部で金型にはめ込まれる。

符番５１４バルブピンを組み込まず、図１１７（Ｂ）でしめすように、弁５１９だけの構造でもホットランナーとしての機能は十分に果たす。
図１１７（Ａ）、図１１７（Ｂ）はホットランナーのノズル部をしめした模式図でマニホールドなどは図１１７（Ａ）、図１１７（Ｂ）からは省略した。

符番５２１はホットランナーノズルを冷却するエアーをしめしている。ホットランナーはヒーター（図示せず）、熱電対（図示せず）が設置されている。マニホールドを含むホットランナーをエアーをもちいて冷却すると、ヒーターのＯＮとＯＦＦとが頻繁におこなわれ、温度制御の巾が狭くなるのでノズル近傍の樹脂焼けなどを少なくすることができるなど安定した成形加工が実施できる。符番５２２はノズルを冷却する目的で設けたエアー配管、符番５２３の矢印（↑）はホットランナーノズルに吹きかけたエアーである。

（加圧流体の手段）
エジェクタープレート上（符番２８）と下（符番２９）の隙間に流体加圧を入れ加圧エジェクターピン２２７から流体加圧する手段を図５５などでしめした。このエジェクタープレートから加圧流体を入れる場合はエジェクタープレートが十分な強度がないと、加圧流体の漏れ、エジェクタープレート上２８とエジェクタープレート下２９とが開いてしまう。通常のようにエジェクタープレート上２８とエジェクタープレート下２９とを単にボルトで締めるだけではこのボルトの強度でだけ加圧流体の圧力を漏らさずに閉じ込めることが難しい。
この問題を解決する手段としてエジェクタープレート上２８とエジェクタープレート下２９とを符番４６４のレール形状で填（は）め込み強度をもたせることができる。（図１０９）
勿論のことエジェクタープレート２８とエジェクタープレート２９とはレール４６４で固定した後、ボルト（図示せず）で固定する。ピン２２７の鐔部にはシール１２６、シール４６５が設けてある。符番４６６はエジェクタープレート下２９内に設けた加圧流体の通路で２２７鐔部下部へ繋がれている。２２７鐔部下部にはシール４６５を設けることで加圧流体の圧力の受圧を少なくし、エジェクタープレート２８、エジェクタープレート２９とが加圧流体で開かないようにしてある。図示していないがエジェクタープレート２８とエジェクタープレート２９との合わせ面にはシール２２９を設ける場合もある。

（可動側取り付け板から流体加圧する手段）
図５５などではエジェクタープレートの隙間から加圧流体を入れる手段を説明した。図１０９はエジェクタープレートの強度を高くする手段をしめした。図１１０では可動側取り付け板２３に加圧ピン４６７を設けたことで、加圧流体の圧力を受圧しても十分な強度を持つことができる。
符番４７７は射出成形機可動側のダイプレート（プラテン）、符番４７２は加圧ピン４６７を固定するプレートで鐔部下部にシール４６５がもちいられている。鐔部上部に必要に応じてシール１２６をもちいる。符番４７８はサポートピラーで流体加圧時の圧力を十分に受圧できる。符番２６９はリターンピンで先端部は図６４にしめすような機構（バネなど）が組み込まれ、リターンピン２６９の長さによって隙間４７５を調整する。
必ずしもバネはリターンピンの先端の設けなくても、他の場所（プレート２８と他の場所）でもよい。バネ以外にはガススプリング、ウレタンゴムなどでも、空圧、油圧のシリンダでもかまわない。
隙間４７５は射出成形機のエジェクター機構（エジェクタープレートの押し出し機構）に前進によって開かれる（つくられる。）。エジェクタープレート２８、エジェクタープレート２９には流体加圧機構の外筒４７０が設けられエジェクター機構によって前進、前記バネなどの機構などで後退をさせる。後退によって４７０外筒先端部のキャビティ内の溶融樹脂と接している部分とは離れ空間４９１、空間４９３がつくられる。この空間に加圧流体が噴出、キャビティ内に充填された溶融樹脂の隙間に流体加圧が入り込み流体加圧する。

外筒４７０はキャビティ２１内に溶融樹脂が充填される時は射出成形機のエジェクター機構などで前進している。射出成形機のエジェクター機構によって外筒４７０が前進している段階でキャビティ内に溶融樹脂が充填される。
外筒４７０が前進時には樹脂の充填圧力を受圧するが、この圧力は射出成形機のエジェクター機構で受け止める。外筒４７０が溶融樹脂の充填圧力を受圧する面積が大きい場合は、エジェクター機構で力では耐えきれないので、隙間４７５にたとえば符番２７８のような楔ユニットのような機構を設ける。

符番４７３は加圧ピン４６７底部へ加圧流体を導くためのプレートで内部に加圧流体の回路４７１が加工されている。プレート４７２とプレート４７３の間にはシール４７６が設けられている。加圧ピン４６７鐔部後部（裏面）４６８にはシール４７６が設置され、他に加圧流体が漏れないようにし、取り付け板２３の受圧を低くしている。
勿論のこと加圧ピン４６７、外筒４７０には加圧流体の漏れを防ぐＫシ−ル、パーティングのシールなどでシールはもちいている。４７１は加圧流体の通路、符番４６９は加圧流体の出入口、４７２と４７３との隙間に加圧流体が漏れ出ないように符番４７４でシールした。

（エジェクターピンの動作）
本発明の流体加圧にもちいるエジェクターピンの動作を説明する。｛図１１１（Ａ）乃至図１１１（Ｉ）、図１１２（Ａ）乃至図１１２（Ｂ）、図１１３（Ａ）乃至図１１３（Ｅ）｝、図１１１（Ａ）乃至図１１１（Ｄ）では流体加圧可能なエジェクターピンの構造をしめした。図１１１（Ａ）は図５２でしめした外筒２４４の先端部をしめしている。
この底部は図１１０にしめす符番４７０外筒に対応する。符番４７０はエジェクタープレートに設置されているので、成形品の押し出しは符番４７０によっておこなわれる。別言すれば符番４７０の外筒がエジェクターピンの役目を果たす。

図１１１（Ｂ）はエジェクターピンをスーパードリル、ガンドリルなどで穴（符番４７９）を開け、側面に符番４７９に繋がる符番４８０穴を開けてある。図１１１（Ｃ）は図１１１（Ｂ）のピンに図１１１（Ａ）の符番２４４を組み込んだ状態を表している。図１１１（Ｃ）の符番４７０が前進している。この状態でキャビティ内に溶融樹脂が充填される。キャビティ内に溶融樹脂の充填の途中、充填完了後直ぐに、充填完了後一定の時間を経過した後、図１１０にしめした符番２８、符番２９からなるエジェクタープレートを下げて符番４８１でしめす空間をつくる。この空間４８１に符番４７９、符番４８０を通じて符番４８２でしめす加圧流体を噴出、キャビティ内に充填された溶融樹脂の隙間に入り込みを流体加圧する。図１１１（Ｂ）は図１１０の符番４６７に対応する。成形品の押し出しはエジェクタープレートに設置された符番４７０によっておこなわれる。符番５１２はエジェクターピンに中に穴４７９、穴４８０の加工をしたエジェクターピンをしめしている。

図１１１（Ｅ）は内芯２２７に先端部に穴４８３を開けた。符番４８７は４８３に被（か）せる（入れ込む）キャップである。キャップ４８７は先端部４８４、内部の穴４８５、４８３に入り込む部分（符番４８６）とからできている。図示していないが、符番４８３内側と、符番４８６の外側にはネジ加工がなされている。
図１１１（Ｆ）はキャップ４８７を被せた（ねじ込んだ）図で、図示していないが４８７の下面と、４８８の上面とが合わさる部分には、加圧流体４８２が通る穴、たとえばＵ溝などの加工がなされている。符番４８９は前記Ｕ溝などでつくくられた加圧流体が通る穴で前記４８５、４８６に加工されたＵ溝、符番７２でしめすＤカットなどとは繋がっている。
図１１１（Ｇ）は図１１１（Ａ）の側面に穴４９０を開け符番４８８の外筒とした。図１１１（Ｈ）は図１１１（Ｆ）に図１１１（Ｇ）をはめ込んだ図で、更に４９０のない符番４７０外筒を被せた三（３）重構造である。前記図１１１（Ａ）乃至図１１１（Ｄ）でしめした場合と同様に、符番４７０が前進しているこの状態でキャビティ内に溶融樹脂が充填される。
キャビティ内に溶融樹脂の充填の途中、充填完了後直ぐに、充填完了後一定の時間を経過した後、図１１０にしめした符番２８、符番２９からなるエジェクタープレートを下げることで、符番４７０は後退するので、符番４９１でしめす空間をつくる。｛図１１１（Ｉ）｝
この空間４９１に符番７２、符番４８９、符番４９０を通じて符番４８２でしめす加圧流体が噴出、キャビティ内に充填された溶融樹脂の隙間に入り込み溶融樹脂を流体加圧する。
流体加圧完了後、キャビティ内に充填された溶融樹脂の冷却固化が完了、取り出し可能になった状態で金型が開かれ、エジェクタープレートに設置された符番４７０の前進によって成形品は押し出される。

図１１２（Ａ）乃至図１１２（Ｂ）は図５３、図５４でしめす流体加圧可能な機構をもたせたエジェクターピンにさらに外筒４７０を被せ三重構造とした図である。なおこの流体加圧機能をもたせたピンの設置場所、機能、動作などは前記図１１０でしめした場合と同様である。外筒５０９に設けた符番４９２の穴はＤカット７２と繋がっている。同様に外筒４７０を後退すると、空間４９３が現れ、穴４９２も現れ｛図１１２（Ａ）破線から図１１２（Ｂ）実線で表現）流体加圧可能になる。穴４９２から空間４９３へ加圧流体は噴出される。
図１１１、図１１２では外筒４７０だけを後退させたが、内部加圧流体を通す部分（流体加圧のピン部）も後退させることも型構造を考慮すれば可能である。後退させるエジェクターピンと後退させないエジェクターピンを分けるにはエジェクタープレートを複数枚もちいればよい。エジェクタープレートを押し出すロットを段付きにして空想距離（遊び）などを組み合わせてもちいる場合もある。

図１１１（Ａ）乃至図１１１（Ｄ）では外筒４７０を穴４８０が現れるまで後退させた。万が一にも穴４８０に溶融樹脂が入り込む危険性を考えると、図１１３（Ｃ）にしめすように穴４８０に繋がるＤカット５１０を加工して、流体加圧時には４７０の後退を穴４８０が現れる距離までとしない。先端から加圧流体を噴出させる必要はないのでＤカット５１０は先端まで加工しない。図９などでしめすように先端部から加圧流体を噴出させる必要はない。加圧流体は４７９、４８０を通り、４７０と５１０とでつくられる隙間から噴出する。図１１３（Ａ）は断面図、図１１３（Ｂ）は図１１３（Ａ）を紙面９０°右方向から見た断面図、図１１３（Ｃ）は外筒４７０をＤカット５１０は現れるが、穴４８０は現れない距離の外筒２４４を後退させ、流体加圧の空間５１１をつくったことをしめしている。図１１３（Ｄ）は図１１３（Ｂ）を上方向から見た図で５１０Ｄカットは４７０内に納まっているので、破線でしめした。図１１３（Ｅ）は外筒４７０が後退して５１０Ｄカットが現れているので、前記破線を実線で表現した。
Ｄカット５１０は加圧流体は通るが、溶融樹脂が通らない巾、たとえばＡＢＳでは最大巾は０．２〜０．０３ｍｍ程度である。

図１１０乃至図１１３にしめした外筒の前進後退は射出成形機のエジェクター機構ではなく油圧シリンダを射出成形機、あるいは金型内に組み込むことでも実施可能である。

（プラーボルト）
金型の開く量（距離）をコントロールする手段にプラーボルトがある。（図１１４）符番４９４は鐔、符番４９５はネジの鐔、符番４９６はネジである。符番４９７は厚さ、符番４９８が遊び（空想距離）でこの遊び分が金型の開き量、たとえば隙間４７５の開き量とすることができる。プラーボルトは型締めを後退、リセッションをおこなう場合の型開き量のコントロールをおこなう際にも使用できる。

｛流体加圧時間（＝設定した圧力まで短時間で達する）を短時間で実施する手段｝
射出圧空成形、射出中空成形で加圧流体を作用する時間（＝設定した圧力まで短時間で達すること）を短くすると、樹脂の冷却・固化が進まず十分な溶融状態で加圧流体を作用させるのでより高い作用・効果が得られる。
図１、図４６にしめした装置において、符番１２のレギュレーター後にたとえば１，０００ｍｌ、２，０００ｍｌ程度のサブタンク５０２を設けると、安定した圧力で短時間で加圧流体を実施できる。
図１１４は図１、図４６の装置の一部をしめしている。タンク１０からレギュレーター１２までの距離が遠い場合（符番４９９でしめしている。）、高圧ガスの配管の内径はそれ程は太くなく、たとえば図１にしめす電磁弁１４を開け加圧流体を金型キャビティ内の樹脂に作用させる場合に、所望する圧力までに達する時間が長くなる。結果流体加圧の作用・効果が低くなる。射出圧空成形、射出圧空成形でできるだけ短時間で金型キャビティ内に充填たれた溶融樹脂に加圧流体を作用させる必要がある。この問題を解決する手段として図１１４にしめすようにレギュレーター１２の直前にたとえば１，０００ｍｌ、２，０００ｍｌ程度の容量の符番５０１でしめしたサブタンクを設け、更にレギュレーターの後にも符番５０２でしめしたたとえば１，０００ｍｌ、２，０００ｍｌ程度の容量のサブタンクを設けることで、短時間で所望する加圧流体の圧力（設定の圧力）まで高めることができる。

図１１１（Ｉ）には符番４８３に小空間を設けたのは、加圧流体を安定させる作用・効果を目指した。加圧ピンの底部鐔の底部に小空間を設ける場合もある。

〔斜めスライド｛傾斜ピン、傾斜コア（スライドコア）｝〕
スライドコア、傾斜ピンなどのスライドの機構では斜めの部分を丸形状にして、Ｋシールなどを斜めに付けることでシールは可能となる。必要の応じては触れ止め目的のスライドリングをもちいることもある。（図１１４）
図１１４において符番５０３は軸体（エジェクターピンなど）のシール目的に設置したＫシールなど、符番５０４と符番５０５はスライドリング、符番５０６は接合部、符番５０７は真っ直ぐに押し出す軸体、符番５０８は斜めに押し出す軸体である。

（樹脂の流動性を上げて外観を綺麗にする手段）
図２、図３にしめすシール金型をもちいガスカウンタープレッシャーを実施する。ガスカウンタープレッシャーもちいる気体を樹脂に溶解性の高い、２０℃、１ａｔｏｍで気体であるたとえば、メタン、エタン、プロパンなどのアルカン、エチレン、プロピレンなどアルケン、アルカジエンなどの炭化水素、ジメチルエーテル蒸気、フロン、ハロンの気体などを単独で、あるいは混合物（混合気体）として、あるいは空気、窒素ガス、二酸化炭素などとその他不活性ガスに混ぜ合わせて使用する。
樹脂へ溶解性を有するこれら気体をガスカウンタープレッシャーにもちいることで、金型キャビティ内を流れる溶融樹脂のフローフロント（金型キャビティ内に充填される溶融樹脂の流動の先端）にガスカウンタープレッシャーの圧力で溶け込み溶融樹脂の流動性が向上する。

二酸化炭素にもアルカンなどと同様に溶融樹脂にと（溶、融）けこみの流動性を向上させる性質があるので、ガスカウンタープレッシャーに二酸化炭素を単独で、空気、窒素ガスと一定の割合で混合して使用する。

（成形品の外部からの流体加圧）
図１１８（Ａ）乃至（Ｃ）はキャビティ２１に外筒６９、内芯７１などから構成される加圧ピン５０の先端部の加圧流体が噴出する部分を成形品の外のパーティング面２６に配した構造をしめしている。パーティング２６から紙面下部を可動側であることをしめしている。加圧ピン５０は流体加圧時に後退させてもよいが、後退させなくてもかまわない。
図１１８（Ａ）は可動側からパーティング２６の面を流体加圧するように加圧ピン５０が配置してある。
図１１８（Ｂ）では加圧ピン５０は図面の上部（紙面下部を固定側であることをしめしている。）から配されている。この場合は抜き勾配５２６があるので可動側の面に入り易い。
図１１８（Ｃ）は可動側にもう一枚のプレート５２５（場所をしめしただけで図示せず。）をパーティングにはめ込みその面５２７に加圧ピン５０の先端部が達するようにして、加圧流体が可動側に入り込み易いようにした。
図１１８（Ａ）乃至図１１８（Ｃ）などでは加圧流体は主に加圧ピンの配した方向とは反対の樹脂と金型の隙間に入り込み易くなる。

図１１９（Ａ）はパーティング２６が中央の場合で抜き勾配５２６が両方にある。この場合は加圧ピン５０を入れ込んだ方向｛紙面下部を可動側であることをしめしている。｝とは反対面の固定側（紙面上部）の隙間に入り込み易い。
図１１９（Ｂ）では加圧ピン５０は固定側から配してあるので、加圧流体は可動側に入り込み易くなる。
図１１９（Ｃ）は図１１８（Ｃ）と同様にプレート５２５をはめ込み、符番５２７の面に加圧ピン５０の先端部が接しているので、加圧流体は固定側の隙間に入り込み易くなる。
図１１９（Ｄ）はプレートをはめ込み、符番５２７の面に固定側から配した加圧ピン５０の先端部が接しているので固定側の隙間に入り易くなる。
成形品形状を図１１９（Ｅ）にしめすように、固定側の形状と可動側の形状とに巾０．１ｍｍ乃至５ｍｍの段差５２９をもたせた。
このようにパーティングに形状に段差５２９をもたせることで、図１１９（Ａ）、図１１９（Ｂ）では流体加圧する部分を制御できる。図１１９（Ｅ）は可動側に加圧流体は導かれる。

図１２０（Ａ）は成形品｛たとえば板厚３ｍｍ、直径（φ）１００ｍｍの円盤で、円盤の端から５ｍｍの場所に全周に厚さ１．６ｍｍ、高さ１０ｍｍのリブが立っている形状など｝の端面から少し離れた部分（たとえば２ｍｍ程度）５３１にリブ５３０が立っている。リブ５３０で紙面左側からだけ流体加圧するとリブ５３０左側のだけが流体加圧され、右方向の流体加圧はないので、リブ５３０に起因するヒケが発生する。リブ５３０の右側（端面）は狭すぎて加圧ピンの配置は困難である。
この課題を解決する手段として、図１２０（Ｂ）は加圧ピン５０の先端部を凹形状にしてリブ５３０の上からはめ込み加圧流体はリブ５３０の左右共に噴出するようにした。
勿論のこと加圧ピン５０を流体加圧前に後退させてもよい。
図１２０（Ｃ）は加圧ピン５０を別のプレート５２７を設け、プレート５２７の面に配し、リブ５３０の右側から加圧流体が噴出するようにした。

（焼結金属をもちいた金型）
図１２１（Ａ）乃至図１２１（Ｃ）に例示した気体、或いは液体は通過するが、粘度の高いものたとえば溶融樹脂は通過しないものに焼結金属がある。図１２１（Ａ）は焼結金属を、図１２１（Ｂ）、図１２１（Ｃ）は焼結金属５３２を外筒５３３で囲い枠の中に綴じ込んだ構造をしめしている。

図１２２（Ａ）、図１２２（Ｂ）には焼結金属をもちいた入子５３４にもちい流体加圧する手段をしめした。図１２１（Ｂ）は焼結金属の入子５３４を流体加圧時に後退させ空間５３５をつくり、空間５３５内に焼結金属から加圧流体を噴出させるようにした。
図１２２（Ａ）、図１２２（Ｂ）において符番５３６は焼結金属からなる入子へ加圧流体を導く、排気する回路である。符番５５でしめすシールは図１２２では入子の底からの加圧流体の漏れを防ぐ目的のもので、一般にはもっとも外側に配置される。
この燒結金属を金型の入子の一部、あるいは全部にもちいると、流体加圧可能な構造を持ったガスピン、エジェクターピンをもちいなくとも流体加圧が可能である。勿論のことこれらガスピン５０、エジェクターピン２２７などを併用してもよい。

（スリーブを繋ぐ手段）
大きな金型の場合に図１１１（Ａ）、図１１１（Ｂ）などで中に穴を開（空）けたスリーブ構造で長いものは加工が困難である。この課題を解決する手段として短いものを継ぎ足せばよい。継ぎ足す手段は、ネジ形状でもフランジでもよい。図１２３（Ａ）は継ぎ目をネジ形状５３７、図１２２（Ｂ）はフランジ５３９の場合をしめしている。ネジ形状の場合中にＯリング５３８を入れて加圧流体の漏れを防止する。シールテープをもちいる場合もある。フランジの場合はフランジ５３９の間にＯリング５４０を挟み込んでシールし加圧流体の漏れを防止する。フランジ５３９を止める為のネジは図１２２（Ｂ）では図示していない。

図６９、図７２、図１１２、図１１３などでは流体加圧前に加圧ピンの一部、または全体を後退させ、空間内に加圧流体を噴出、中空とならない手段をしめした。この後退距離は樹脂の流体加圧面から１ｍｍ程度でよく、好ましくは５ｍｍも離せば十分である。
溶融時に樹脂の粘度が低い場合は、後退の距離を５ｍｍ以上取る場合がある。後退は一度におこなってもよい。また１０ｍｍ後退をさせる場合に始めに１ｍｍ後退させ、低圧で流体加圧して、更に９ｍｍ後退させ加圧流体の圧力を高めて加圧するなどの動作をしてもよい。
流体加圧する加圧ピン５０、流体加圧の機能をもたせたエジェクターピン２２７の径が小さいと中空となってしまうので径の大きいものが好ましい。一般に内芯の径はφ３ｍｍ以上が好ましい。

射出中空成形で内芯だけ下げ、小空間をつくり射出中空成形を実施すると射出中空成形での成形品バーストを避けることができる。後退の距離は１ｍｍ以上もあれば十分である。図１２４（Ａ）、図１２４（Ｂ）には射出中空成形の場合の内芯後退の模式図をしめした。図１２４（Ａ）はキャビティ２１内に樹脂が充填される間は前進している。
充填完了後直ぐに、あるいは一定の時間経過の後、内芯５４２を一定距離後退させ、樹脂と内芯５４２との間に符番５４５でしめす空間を設け、その中に加圧流体を入れ、キャビティ２１内に充填された樹脂の内部に中空を形成する。射出中空成形後の加圧流体を排気する。その時に内芯後退によって空間がつくられているので、排気の速度、排気の時間が短くてすみ、バーストの問題が解決させる。図１２４の符番５４１ボスは加圧流体が外に漏れ出さないように設けてある。射出中空成形にもちいる中空ピンの構造は、加圧ピン５０と略同様、ただ先端部を円錐形にしてあるのは溶融樹脂の熱によって加熱され、冷却固化が遅くなり、冷却固化層が薄くなるので、内部に加圧流体が入り易い。

（流体加圧ピンの材質と冷却）
射出圧空成形の場合は、加圧ピンの先端部の冷却固化が進み、冷却固化層が早く形成された方が、加圧流体が内部に入り込んで中空となるのを防げる。加圧ピンなどの材質を熱伝導性の高いアルミニウム、銅、銀、それらをもちいた合金を使用する場合もある。加圧ピン５０などの鐔部７０などを水、エアーなどをもちいて冷却する。加圧ピンなど全体を冷却してもよい。

図５２乃至図６１、図６３乃至図７３、図１１１（Ａ）乃至図１１１（Ｉ）、図１１２（Ａ）、図１１２（Ｂ）、図１１３（Ａ）乃至図１１３（Ｃ）などでしめす構造などをもちい、エジェクターピンからの流体加圧をおこなった場合には成形品には、エジェクターピンの跡が付き、エジェクターピンの跡は加圧流体しない通常の円形の場合とはちがい、二重、多重などのエジェクターピンの跡になる。
図１２５（Ａ）は流体加圧しない通常のエジェクターピン跡、図１２５（Ｂ）は二重構造、たとえば図１１１（Ａ）乃至（Ｄ）に記載の二重構造とした流体加圧ピンをもちいた場合のエジェクターピン跡、図１２５（Ｃ）は図６１（Ａ１）乃至図６１（Ｄ２）先端部に焼結金属などをもちいた場合にエジェクターピン跡である。図１２５（Ｄ）は先端部に２ッ割りの形状を埋め込んだ、あるいは内芯を二ッ割りにした形状の例示で、この隙間からも加圧流体は噴出をする。図１２５（Ｅ）は先端部に４ッ割りの形状を埋め込んだ、あるいは内芯を四ッ割りにした形状の例示で、この隙間からも加圧流体は噴出をする。

図１２６（Ａ）、図１２６（Ｂ）は成形品の端部（端面）、キャビティの端部に加圧ピン５０を半掛けした状態をしめしている。
図１２６（Ａ）は成形品の途中まで、図１２６（Ｂ）はパーティング２６までとなっている。図１２６（Ａ）、図１２６（Ｂ）は加圧ピン５０の場合をしめしたが、勿論のこと加圧流体可能なエジェクターピン２２７でも実施可能である。

射出中空成形では金型の表面温度が高いと外観は綺麗になる。ＨＩＰＳ、ＡＢＳなどのスチレン系樹脂の場合は金型表面温度は４５℃以上が好ましく、６５℃以上になると更に綺麗になる。使用する熱可塑性樹脂のガラス転移点温度以上で金型キャビティ内に充填、その後に中空を形成させ、外観が綺麗な成形品を得た後に、別に設けた冷却回路で冷却して、成形品を取り出すと外観が綺麗な成形品が得られる。
ＰＰなども同じように結晶化温度以上で成形加工して、中空を形成させ、その後に冷却をおこなうと比較的綺麗な成形品が得られる。勿論射出圧空成形の場合も同じである。

図１２７は加圧流体を導き易くするように成形品に符番５４７斜めの形状を設けた。

通常の射出中実成形時の溶融温度に対して１０℃から４０℃程度高くするとよい。溶融樹脂の粘度は高い方が射出中空成形、射出圧空成形共にリブなどに起因するヒケは少なくなる。

射出圧空成形、射出中空成形は、熱可塑性をしめす樹脂以外には、マグネシウム、マグネシウムの合金、アルミニウム、アルミニウムの合金、亜鉛、亜鉛の合金など融点の低い金属、たとえばダイキャストの射出成形法などでに実施も可能である。

本発明で「°」は角度の単位、「℃」は温度の単位でセルシウス度、「％」は割合をしめす単位で、全体を１００としてしめすモノで百分率を、φは円の直径を表す。
「Ｄカット」とは、たとえば鐔の一部をカットし、断面の形状がアルファベットの「Ｄ」になっている形状、又は加工をいい、「Ｄカット面」とはＤカットされた形状ゐ意味する。「Ｄ面」ともいう。

図１１８（Ａ）乃至図１１８（Ｃ）、図１１９（Ａ）乃至図１１９（Ｅ）において、流体加圧を実施する面、たとえば可動側、または固定側、あるいは可動側、固定側の両方とした場合に、製品面以外のパーティング面の全部、又は一部にシボ加工をおこなうと加圧流体は入りやすくなる。

図１２９（Ａ）は加圧ピン５０に繋がる符番５５２シボ（たとえば皮シボ、砂シボなど）加工をキャビティ２１まで繋げ、前記シボ５５４を部分的につけて加圧流体をキャビティに導く手段をしめした。
図１２９（Ｂ）はキャビティ２１の回りの片側にシボ５５４を設けた図である、図１２９（Ｃ）はキャビティ２１の回りにシボ５５４を加工した。図１２９（Ｂ）、図１２９（Ｃ）でシボ５５４の巾を変えて図示した。勿論全て同じ巾でも、それぞれ巾を変えてもよい。図１２９（Ａ）乃至図１２９（Ｃ）では加圧ピン５０は１本を図示したが、複数本用いる場合もある。

図１１０にしめしたように、キャビティ２１内に溶融樹脂を充填後、流体加圧前に外筒２２４、外筒２２７、外筒４７０後退させ、図１１１（Ａ）乃至図１１１（Ｉ）、図１１２（Ａ）、図１１２（Ｂ）などにしめした空間４８１、空間４９１、空間４９３に溶融樹脂が入ってしまう。入り込んだ溶融樹脂は加圧流体の圧力で再びキャビティ２１内の溶融樹脂中に戻されるが、加圧流体の圧力が高い場合は、溶融樹脂の内部に入り込んで中空となってしまう。

この問題の解決をする手段と、図１３０（Ａ）乃至図１３０（Ｅ）にしめしたように外筒２２４を一度前進させ、空間４８１などに入り込んだ樹脂をキャビティ内に溶融樹脂中に押し組む。押し込んだ後、外筒２２４を後退させ、加圧流体を噴出させる空間を再び形成させる。

図１３０（Ａ）はキャビティ２１内に溶融樹脂が充填される。図１３０（Ｂ）は加圧流体を噴出させる空間５１１｛符番５１１は符番４８１、符番４９１、符番４９３と同じ目的（感圧流体を噴出させ、中空とならない手段）の持つ空間｝をつくる目的で外筒２２４を後退させた。図１３０（Ｃ）は空間５１１に溶融樹脂が入り込んでしまったことをしめしている。符番５５５は空間５５１に入り込んだ溶融樹脂をしめしている。図１３０（Ｄ）は外筒２２４を前進させ、符番５５５でしめす樹脂をキャビティ内の溶融樹脂中に押し込んだ。符番５５６はキャビティ内に押し込んだ、符番５５５の樹脂である。図１３（Ｅ）は再び外筒２２４を後退させ加圧流体を噴出させる空間５５７をつくった。この空間の中に符番２２６と符番２２５の隙間から空間５５７へ噴出させる。

図１３０（Ａ）乃至図１３（Ｅ）は外筒２２４を１回だけ前進させたが、この工程を数回実施してもよい。また後退、前進のタイミングは溶融樹脂の冷却固化速度によって決める。外筒２２４を再前進させ、直ぐに後退させても、少し時間前進させ、保持してから後退させてもよい。
空間への溶融樹脂の入り込みを防止するには、キャビティ２１内に充填された溶融樹脂の圧力を下げればよく、その手段としてたとえばキャビティ２１内に溶融樹脂を充填後直ぐに、あるいは一定時間経過の後サックバックさせて、キャビティ内に充填された溶融樹脂の圧力を下げる。サックバック以外には、溶融樹脂をキャビティに充填後直ぐに、あるいは一定の時間経過したのと金型の一部を拡大させ溶融樹脂の圧力を下げるブリージングツール（拡大コア）法の実施、シャッターを設けたダミー形状をもちいてのキャビティ内の溶融樹脂の圧力をさげる。シャッターを設置しない捨てキャビを設けた金型にショートモールドで溶融樹脂を充填させるなどがある。

図１３０（Ａ）乃至図１３（Ｅ）は図１１０の金型仕様の場合を説明したが、図６３（Ａ）乃至図６３（Ｃ）、図６５、図６６、図６７、図６８、図６９、図７２などでも同様に実施できる。

（軸体の機構）
本発明でエジェクターピン、形状押し出し、傾斜ピン、傾斜コア、傾斜スライド、キッカーピン、ノックアウトピンなどを押し出す軸体といい、押し出す軸体を動作させるエジェクタープレート、エジェクタープレートの押し出しの機能、油圧シリンダ、空圧シリンダ、電気モーターなど押し出す軸体を動作させる機構などと、前記エジェクターピン、形状押し出し、傾斜ピン、傾斜コア、傾斜スライド、キッカーピン、ノックアウトピンなど押し出す軸体も「軸体の機構」ともいう場合がある。

（図１３１）
図１１０では流体加圧可能な構造のエジェクターピン２２７、外筒４７０と、通常の成形品を押し出すだけの機能のエジェクターピン（図１１０では図示せず。）とが同じ符番２８、符番２９からなるエジェクタープレートとに配置されている。別言すれば１セットのエジェクタープレートに加圧機能をもたせたエジェクターピン２２７、外筒４７０と、通常のエジェクターピン２７とが組み込まれ、それぞれのエジェクターピンは符番２８、符番２９からなるエジェクタープレートが前進、後退をすることで共に動く。
キャビティ２１内に溶融樹脂を充填する場合は符番２８、符番２９からなるエジェクタープレートが共に前進しているので、エジェクタープレートと、可動側の取り付け板２３の間に隙間４７５が作られる。

エジェクターピン２７、エジェクターピン２２７、外筒４７０には溶融樹脂の充填圧力がかかり、符番２８、符番２９からなるエジェクタープレートを押し下げる。この力は射出成形機のエジェクター機構の押し出す力（エジェクター力でそれ程大きくなく、電動機では８５０トンの射出成形機でも１８トン程度である。押し出す機構のサーボモーター、プーリーを大きくしても限界がある。）で保持し前進端に押しつける手段、溶融樹脂の充填中は隙間４７５に楔（たとえば図６６にしめす楔ユニット２７８など）の機構で充填圧力を受け止める手段などを説明した。

形状が複雑になり、エジェクターピンの本数が多くなると、符番２８、符番２９からなるエジェクタープレートが受ける溶融樹脂の充填圧力（「受圧」と云う。）は大きくなる。φ１０のエジェクターピンに直接かかる充填圧力が３５ＭＰａの場合は、φ１０／２×φ１０／２×π（円周率）×３５０ＭＰａ（充填圧力）から計算すると、約０．２７５トン、本数が１００本とすれば、約２７．５トンを符番２８、符番２９からなるエジェクタープレートが受圧する。このエジェクターピン（実際には符番２８、符番２９からなるエジェクタープレート）の受圧問題を解決する手段として、図１１０などではでは流体加圧機能をもたせたピンは取り付け板２３に配置、外筒４７０を符番２８、符番２９からなるエジェクタープレートに組み込むことで、受圧面積は少なくなる。たとえば上記φ１０のエジェクターピンで加圧流体可能な構造のピン２２７をφ８として、取り付け板に設けたとすると、φ１０／２×φ１０／２×π×３５０ＭＰａ−φ８／２×φ８／２×π×３５０ＭＰａから計算、約０．０９９トンと下げることができる。

成形品を押し出す機構だけにエジェクターピン２７も二重構造として、外筒だけを符番２８、符番２９からなるエジェクタープレートに組み込めば受圧面積が下げらる。この手段は実施可能であるが、エジェクターピン２７をスリーブ構造とするので経済的ではない。

図１３１は符番２８、符番２９からなるエジェクタープレートとは別に、符番５６４エジェクタープレート上、符番５６５エジェクタープレート下からなる１セットのエジェクタープレート５６６を設ける。このエジェクタープレート５６６には通常のエジェクターピン２７を組み込む。図１３１では図面の上部の符番２８、符番２９からなるエジェクタープレートは射出成形機のエジェクター機構の動きによって前進、後退が可能な機能とし、流体加圧させる機能のエジェクターピンの外筒４７０だけを組み込む。エジェクタープレート２７はエジェクタープレート５６６に組み込み、キャビティ２１内に溶融樹脂充填時には、後退して取り付け板２３に接しているので溶融樹脂充填時の受圧に問題はない。

エジェクターロット２７２を段付きの形状の符番５７０とする。５７０の先端部５６８はエジェクタープレート２９下面に接し、射出成形機の押し出しの機構によって前進している（前進端は符番４７８によって定まる。）ので、隙間４７５が作られる。流体加圧時には外筒４７０を後退（エジェクターロット５７０の後退によって）すると、外筒４７０と溶融樹脂面とに空間４９３がつくられるので、この空間４９３へ加圧流体を噴出し、溶融樹脂を流体加圧する。ＰＰなど溶融樹脂の粘度が低い場合、この空間にキャビティ内の溶融樹脂の残圧などで溶融樹脂が入り込んでしまう場合には、外筒４７０を再び押し込んで流れ込んでしまった溶融樹脂を押し戻せ（押し込む）ばよい。

流体加圧が完了、金型が開かれエジェクターロット５７０を押すと、符番５６８は符番２８、符番２９からなるエジェクタープレートの符番２９の下部を押し、符番５９６はエジェクタープレート５６６（符番５６５の下部）を押すので、成形品はエジェクト（押し出し）ができる。エジェクターロット５７０の符番５６８と符番５６９との長さ（図で示す段差部分）５７１は隙間４７５と５６６の厚さと同じにしてある。符番５６７は５６５の設けたサポートピラーでリターンピンの機能がある。図中で５７２はエジェクターロット５７０が前進・後退をしめす矢印である。
図１３１では５７０に段差を設け、それぞれのエジェクタープレートを押す事になっている。この場合に先に符番５６６が押させ、続いて外筒４７０が配された符番２８、符番２９からなるエジェクタープレートが押されるので少し時間差が生まれる。この時間差に起因するエジェクターピンのよる白化が懸念される場合は、たとえば段差５７１を半円形にして、押し出し時にエジェクターロットを９０°回転させそれぞれのエジェクタープレートを同時に押し出せる構造にすればよい。

（シーケンシャル制御）
射出成形加工でいう「シーケンシャル制御」とは、モールドマスターズ製のバルブゲート付きのホットランナーを複数個もちいて、時間差でキャビティ内に溶融樹脂を充填させる手段で、型締め力の小さな射出成形機で大きな成形品が加工できるメリットがある。
図１３２はシーケンシャル制御をおこない流体加圧する手段をしめした。符番５７３は成形品の周りに設けたリブで加圧流体がそれ以上漏れ出さない役目を果たす。５７４と５７５は成形品の内に設けたガスリブで加圧流体はそのリブによって止められる。符番５７６から始め、符番５７７、符番５７８、符番５７９の順にホットランナーのバルブ５８０、符番５８１、符番５８２、符番５８３の順に開いてキャビティ内に溶融樹脂を充填していく。充填に伴い、流体加圧が可能な範囲（リブ５７３、リブ５８７４、リブ５７５で囲まれた範囲）が充填されればタイミングを見計らって加圧流体を噴出口符番５８４、符番５８５、符番５８６、符番５８７から時間差を設け流体加圧する。シーケンシャル制御の場合は、それぞれの場所で加圧流体の圧力、時間などの条件が違うので、図１１５の装置（図１の符番１２を含む以降の加圧流体噴出にかかる装置）を複数台もちいる。図４６には流体加圧が可能な２回路が示されているので、２パターン（ホットランナーを２回路設け、先と後の順でシ−ケンシャルをおこなうこと）でのシ−ケンシャルが可能である。勿論のこと流体加圧が可能な回路を増やせば更にシーケンシャルの順番を増やすことができる。

次に、実施例に基（もと）づいて、本発明を説明する。
実施例１乃至実施例２９でもちいた樹脂は、下記の通りである。射出成形加工、ＡＢＳは旭化成工業（株）のスタイラック１２１（商品名）を、ＨＩＰＳは旭化成工業（株）のスタイロン４９２、ｍ−ＰＰＥは旭化成工業（株）のザイロン１００Ｚ（商品名）、ＰＣ／ＡＢＳは帝人化成のマルチロンＴ３７１４（商品名）、ＰＣは三菱エンジニアリングプラスチック（株）のユーピロンＳ２０００（商品名）、ＰＰは住友化学工業（株）の住友ノーブレンＨ５０１（商品名）をもちいた。ＰＯＭはポリプラスチックス（株）のジュラコンＭ９０Ｓ（商品名）、ＰＡ６６（６６ナイロン）は旭化成工業（株）のレオナ１２００Ｓをもちいた。

加圧流体の作用・効果の確認にもちいた試験片は、成形品１、および成形品３において可動側の金型２０６側の樹脂の全体を流体加圧して、化粧面である固定側製品面に発生するヒケを確認した。
成形品１（図３０の試験片）は、平板で、縦は７０ｍｍ、横は１５０ｍｍ、天肉は２ｍｍであり、流動末端のヒケの有無を流体加圧しなかった場合と比較した。
成形品２（図３１の試験片）は、平板で、縦は７０ｍｍ、横は１５０ｍｍ、天肉は２ｍｍであり、中央部の円形の周りのヒケの有無を流体加圧しなかった場合と比較した。
成形品３（図３２の試験片）は、平板で、縦は７０ｍｍ、横は１５０ｍｍ、天肉は２ｍｍであり、部分加圧で固定側に発生するリブ（リブの厚さは根元で２ｍｍ）が起因するヒケの有無を流体加圧しなかった場合と比較確認した。

なお、本実施例では、流体加圧の効果を明確にする目的で、成形品１、成形品２、および成形品３の計量値は同じ｛試験片（成形品）重量を同じにして｝にして成形し、流体加圧なしの場合と比較しヒケ発生を確認した。
本実施例では、樹脂保圧をもちいてはいない。

成形品１では流動末端コーナー部１１００のヒケを、成形品２では円形開口部の周り１１０１のヒケを、成形品３ではリブ部分の反対側１１０２でリブに起因するヒケ発生の有無を評価項目し、加圧流体の作用・効果を確認した。

加圧流体は気体として窒素ガス、空気、液体として水をもちいた。
加圧流体の圧力、遅延時間、加圧時間、保持時間、液体の場合の液温などは、実施例の表１、表２、表３中にしめした。 これら実施例から明らかなように、気体、液体をもちいた流体加圧は、転写性の向上、ヒケを少なくする作用・効果の確認ができた。

実施例にもちいた金型装置は、図２にしめすシール金型１４１と、図３にしめすシール金型１４２である。
図２にしめすシール金型１４１では弁６２、弁６７は樹脂の充填の間は開かれている。
図３の構造のシール金型１４２でも弁６２、弁６７、弁６８は同じく開かれ、充填によって排出される金型内の空気を外に逃がした。
それぞれの金型１４１、金型１４２ではこれらの弁は流体加圧前に閉じ、加圧流体が外に漏れるのを防いだ。
エジェクターボックス５１を備えたシール金型１４１では、たとえば、水などの液体の加圧流体の使用が困難なので、窒素ガス、または空気のみにした。加圧流体は、噴出手段５６と噴出手段５８から入れて流体加圧した。図３のシール金型１４２では、噴出手段５８、および噴出手段１１５をもちいて、加圧流体として窒素ガス、空気、水で流体加圧した。

気体として、窒素ガス、または空気をもちいた場合は、問題なく実施できた。しかし、液体として水をもちいた場合は、流体加圧はできるが、加圧流体の水が入子の隙間、エジェクターピンの隙間、プレート５３とプレート５４の隙間に入り込んだ。

射出成形機は、名機製作所製の型締め力７０ｔｏｎの射出成形機をもちいた。成形品１、成形品２、および成形品３の成形加工のそれぞれの成形条件は、スプールランナーからゲートまでは充填圧力は最大射出圧力の３５％、充填速度は最大射出速度の３５％とし、樹脂がゲートを通過した後は、充填圧力は最大射出圧力の６５％、充填速度は最大射出速度の６５％とした。

実施例１にもちいた加圧ピン５０は、図４乃至図１０に記載したものを、図１１乃至図１３にしめした方法と、図１４、図１５にしめした加圧ピンを、図１６にしめした方法とで実施し、それぞれの流体で流体加圧が可能であることを確認した。

非結晶性樹脂は収縮率が小さい（低い）ので、加圧流体の圧力が低くても圧空の効果は認められた。結晶性樹脂では収縮率が大きい（高い）のでヒケが認められる。加圧流体の圧力を高くすると、加圧流体が内部に入り込んで中空となってしまった。その場合は、遅延時間をの（延）ばし、表面のスキン層が十分に形成されてから流体加圧すれば圧空となった。ただし、遅延時間を長くしても、特に気体の場合には、加圧流体の圧力を高めると中空となってしまった。

しかし加圧ピン５０の直径を高めて、樹脂面にかかる加圧流体の圧力を分散させたが、加圧流体の圧力を高めていくと、やはり中空となってしまった。

前記実施例１において、図３のシール金型１４２で、噴出手段５８から水の代わりにエタノールをもちいた流体加圧では、エタノールが金型内に噴出され、樹脂の温度によって気化し成形品の冷却時間の短縮が可能であることを確認した。流体加圧の結果は、表３と略同じであった。

実施例２では、加圧ピン５０は図４乃至図１０にしめしたものをもちいて図１３のように金型に設置した。

実施例１において、図３の構造のシール金型１４２で、噴出手段５８から水の代わりに温度を１８０℃に加熱したグリセリンをもちいた加圧では、冷却固化が遅くなったが、転写性の向上が確認された。
実施例２と実施例３は、予め図１の装置のタンク１０内に水などの液体を半分程度入れて、窒素ガスで加圧、下部から液体を取り出し加圧する手段を講じた。流体加圧の結果は、表３と略同じであった。

実施例３では液温を高くし転写性向上をしたが、実施例４では溶融樹脂温度を高くし、冷却固化を遅延させることで転写性向上を実施した。
実施例１のＡＢＳの溶融温度を２８５℃にして実施例１条件で、加圧流体を窒素ガスで圧空した結果、実施例１の場合よりも金型への転写性向上は確認できた。この場合は、加圧流体の圧力を高めると中空となる場合が多い。

実施例１で金型を成形品４｛（図３６乃至図３８でしめす試験片）肉厚２．５ｍｍ、大きさＡ４サイズ｝に変更した。流体加圧の圧力は１０ＭＰａ、２０ＭＰａ、３０ＭＰａで遅延時間２秒間、加圧時間は２０秒間、保持時間５秒間を樹脂充填と同時に窒素ガスでの流体加圧おこなった。なお、加圧ピン５０が、図１１図にしめすように樹脂と接している場合は、ＡＢＳ、ＨＩＰＳ、ＰＣ／ＡＢＳ、ＰＣ、変性ＰＰＥとＰＯＭは加圧流体の圧力が略２０ＭＰａの場合は、圧空とならず中空となった。ＰＰ、ＰＡ６６は、加圧流体の圧力を１０ＭＰａの場合でも中空となることがあった。中空成形にならないように、図１２、図１３でしめすようにすると、ＡＢＳ、ＨＩＰＳ、ＰＣ／ＡＢＳ、ＰＣ、変性ＰＰＥとＰＯＭは加圧流体の圧力が２０ＭＰａの場合は圧空となったが、ＰＰ、ＰＡ６６は１０ＭＰａでは圧空、２０ＭＰａでは中空となった。３０ＭＰａではすべての樹脂が中空となってしまった。ただし中空となった場合のも、加圧流体が樹脂と金型との隙間にも入り込み圧空の作用をいるので、中空部は、通常の射出中空成形とは異なり、中空部はリブの根元、近傍にとどまり、大きくは広がっていない。

使用した射出成形機は東芝機械製の３５０ｔｏｎである。
加圧ピン５０は図３６などにしめすように２カ所設けてある。それぞれ１本の場合と、２本をもちいた場合とを実施し、２本もちいた方が、１本だけより転写性があがることも確認した。実施例５は直接加圧である。

実施例５の金型を成形品５｛（図３９乃至図４１でしめす試験片）肉厚２．５ｍｍ、大きさＡ４サイズ｝に変更して、図１８にしめす図面右部の繋ぎ口４８から加圧流体を入れ、入子の隙間（リブの頂点は、金型加工を容易にすることと、成形時のキャビティ内の空気を逃がすために、入子構造としている。）と、エジェクターピン２７の隙間から流体加圧した。このようにリブが多く、リブで囲まれている場合、リブで囲まれた形状の中それぞれに加圧ピンを設けなければならないので、経済的ではない。図示していないが、成形品５にはリブに囲まれた井桁形状の中と、コの字と、Ｌ字の中にも、１本以上のエジェクターピン２７が配置されている。実施例６はエジェクターピンの隙間と入子の隙間から流体加圧する間接加圧を適用した。
結果リブからも流体加圧したので、リブの先端部の形状が加圧流体によって乱され、ショートモールドのようになってしまったが、使用した樹脂は実施例５の全ての樹脂で、天肉２．５ｍｍに対し、リブによるヒケが認められず、固定側は綺麗な外観の成形品を得た。ただしリブの一部は、内部に加圧流体がエジェクターピン２７と入子の隙間から入り込んでリブの根元が中空となってしまった。

この手段（入子の隙間からの間接加圧）では入子の隙間からも加圧流体が噴出、キャビティ内に充填された溶融樹脂の形状の乱れが生じることが確認された。流体加圧の結果を表４にしめした。表４中には、樹脂の種類と商品名、樹脂温度、流体加圧の条件、流体加圧の結果をしめした。

実施例５の金型を成形品６｛（図４２乃至図４５でしめす試験片）肉厚２．５ｍｍ、大きさＡ４サイズ｝に変更して、エジェクターピン２７の周りにガスリブ２１８を設けエジェクターピン２７からのガスの逃げを防止した。
加圧ピン５０から圧力は３０ＭＰａで加圧時間は２０秒間を樹脂充填と同時に窒素ガスでの流体加圧おこなった。
使用した樹脂は実施例５の全ての樹脂で、天肉２．５ｍｍに対し、リブによるヒケが認められず、固定側は綺麗な外観の成形品を得た。実施例７は直接加圧である。
しかし加圧ピン５０を後退させない場合は、中空となったが、１０ｍｍ後退させた後に、３０ＭＰａで流体加圧した結果、中空とはならずに圧空となった。
実施例７ではエジェクターピンと入子の隙間に、加圧流体が入り込まないように、ガスリブを設けたが、入子の隙間に入り込んだ、加圧流体がエジェクターピン２７の隙間から漏れ出るのを防ぐために、プレート５３、プレート５４、シールリング８９は設けてある。

実施例７の流体加圧の結果を表４にしめした。表４中には、樹脂の種類と商品名、樹脂温度、流体加圧の条件などをしめした。

（エジェクターピンの内側に加圧流体を通す方法）
実施例６の金型に、図５２乃至図５５でしめす方法（加圧エジェクターピン２２７からの流体加圧の手段）で、流体加圧した。
実施例８で使用した樹脂、流体加圧の条件、結果を表５中にしめした。実施例６では、入子３４とエジェクターピン２７の隙間と、入子の隙間３５とから流体加圧したので、リブの頂点の形状が乱れることが確認された。実施例６の問題点（リブの頂点の形状の乱れ）を解決する手段として、実施例９では、エジェクターピン２２７だけから、エジェクターピンの先端部だけから加圧流体を噴出させることにした。結果リブ頂点の形状の乱れ問題は解決をしたが、加圧流体の圧力を高めると中空になってしまう問題の解決には至らなかった。

（エジェクターピンの内側に加圧流体を通す方法）
図５９にしめす複数のプレートをもちいて、別々の流体加圧の回路を持つ手段で、前記実施例９に準拠して、実施例６の金型をもちいて、圧力を３０ＭＰａ、２０ＭＰａ、１０ＭＰａとした結果、成形品固定側の平面部のヒケの状態は実施例６の表５と同じであった。リブ頂点の形状の乱れ問題は解決をしたが、加圧流体の圧力を高めると中空になってしまう問題の解決には至らなかった。

（エジェクターピンの内側に加圧流体を通す方法）
実施例８、実施例９では、図５２乃至図５９にしめすようにエジェクターピン２２７は二重構造としたが、実施例１０は図６１の（Ａ）から（Ｇ）しめすエジェクターピンをもちいて流体加圧して、それぞれ図６１の（Ａ）から（Ｇ）しめすエジェクターピンの形状でも流体加圧が可能であることを確認した。
実施例１０で使用した樹脂、加圧流体などは、表５中にしめした内容と同じもので、流体加圧の条件も同じとしたので、実施例８、実施例９と同様な結果を得た。実施例１０の場合、エジェクターピン先端部だけから、流体加圧したので、リブ頂点の形状の乱れ問題は解決をしたが、加圧流体の圧力を高めると中空になってしまう問題の解決には至らなかった。

別に図６１（Ｋ）にしめす方法で、加圧流体をシールすることが可能で、エジェクターピンからの流体加圧の漏れがないことを確認した。

（加圧ピン５０を後退させた後に流体加圧する。）
実施例１１は、実施例５において、加圧ピン５０をφ１６ｍｍと太くして、図６２にしめしたように流体加圧前に加圧ピン５０を１０ｍｍ後退させ、樹脂と加圧ピン５０の先端を離し、空間を設け、流体加圧した。天肉の２．５ｍｍから３ｍｍと厚くした成形品（成形品７）、天肉を３．５ｍｍと厚くした成形品（成形品８）、天肉を４ｍｍと厚くした成形品（成形品９）、それぞれで実施したが、遅延時間に関係なく、加圧流体の圧力が高圧の３０ＭＰａで、ＰＰでも、中空とはならず圧空となった。実施例１１の結果は表６にしめした。

加圧ピン５０の鐔部上面には、シール１２６がもちいられ、シールし、加圧流体が漏れ出すのを防いでいるが、加圧ピン５０を後退させると、シール１２６は離れ、シールの作用がなくなるので、加圧ピン５０を可動させる構造ではシールリング８９をもちいてシールした。

（進退可能な加圧ピン５０）
図６１（Ａ）乃至図６１（Ｊ）の構造を加圧ピンとして、実施例５、実施例１１とで流体加圧した結果は、実施例５と、実施例１１と同じであった。なお、実施例１１にしめしたように進退可能な可動させる構造では、後退をすると、シール加圧ピン５０のシール１２６が機構と機能とがしなくなるので、この場合はシールリング８９をもちいてシールした。

（射出成形機にエジェクターロットを押す機構をもちいての空間の確保）
はじめに、市販の射出成形機は、キャビティに樹脂の充填前にエジェクターロットを前進させ、エジェクタープレートを前進させ、保持して、キャビティ内へ樹脂を充填、キャビティ内への樹脂の充填が完了、樹脂の充填が完了と同時に、または一定時間経過した後に、エジェクターロットを後退させる機構と機能とを持っていないので、この新しいエジェクタープレートを充填時に押すなどの機構を射出成形機に付加した。
この機構と機能との追加によって、たとえば図６３乃至図７２にしめす流体加圧の実施である、加圧エジェクターピン２２７、加圧エジェクターピン５００を後退させ、キャビティ内に充填された樹脂と、加圧エジェクターピン２２７加圧エジェクターピン５００との間に空間をつくり、その後で加圧流体が噴出する。これによって、加圧流体は、内部に入らずに樹脂と金型との隙間に入り込み、流体加圧する。

成形品５｛（図３９乃至図４１でしめす試験片）で、天肉（板厚さ）を２．５ｍｍ、碁盤目のリブ（リブの高さは１０ｍｍ、リブの厚さは根元で２ｍｍ）を、天肉だけを３．０ｍｍとした成形品１０、天肉だけを３．５ｍｍとした成形品１１、天肉を４ｍｍとした成形品１２のそれぞれの金型で、図６４にしめす構造のリターンピン２７１が組み込まれ、成形品１０、成形品１１、成形品１２で、リブに囲まれた井桁形状の中と、リブで形つくられるコの字と、リブで形つくられるＬ字の中にも、図５２乃至図５４でしめした、φ１０（内芯の径は６ｍｍ）の加圧エジェクターピン２２７が３０本と、通常のエジェクターピン２７とが組み込まれた、図６６、図６７にしめす構造の金型を製作した。

樹脂がキャビティ内に充填前に、射出成形機の付加した機構と機能とで、エジェクターロットを押して１０ｍｍ加圧エジェクターピン２２７と通常のエジェクターピン２７とを前進（このようにエジェクターピンを前進させた状態が通常で、エジェクターピン２２７の点面と成形品の可動側と一致している。）させておいた。
この状態で、表７にしめすそれぞれの樹脂をもちいて金型内に、キャビティに容積の９５％で充填した。主な充填の条件は表７中にしめしてある。なお、樹脂保圧はもちいていない。
充填後からカウントして、０秒後、２秒後、５秒後と、後退の遅延時間をとって、射出成形機がエジェクターロット押しているのをやめて、エジェクターロット後退すると、リターンピンの中に仕込まれたバネ２６８の力によって、１０ｍｍエジェクタープレートが戻され、可動側の取り付け板２３と接した。結果、加圧エジェクターピン２２７の先端と、キャビティ内に充填された樹脂とは１０ｍｍの空間（樹脂表面から１０ｍｍ離した状態）２７９が生じる。
表７中にしめし圧力と時間とで、流体加圧して、リブに起因するヒケの有無を確認、表７中に記載した。なお、加圧流体がリブの根元内部に入り込んで、中空となっていないことも確認、結果を表７に記載した。

なお、実施例１３は、図６５、図６６にしめす楔ユニット２７８を使用せず、射出成形機がエジェクターロットを押す機構と機能とだけで実施した。

実施例１４は、装置１１４０をもちいて、加圧ピン５０と、加圧エジェクターピン２２７とを併用して、成形品４で実施した。

かた、加圧ピン５０と、加圧エジェクターピン２２７とは、流体加圧前に、１０ｍｍ後退をさせて、加圧ピン５０と、加圧エジェクターピン２２７との先端部と、キャビティ内に充填された樹脂との間に空間を設けて、加圧流体が内部に入り込んで中空とならないようにした。
実施例１４によって加圧ピン５０と、加圧エジェクターピン２２７との併用が可能であることを実証した。

加圧ピン５０と、加圧エジェクターピン２２７と、加圧エジェクターピン５００とも併用が可能かを確認し、１型で３種類の流体加圧の併用が可能であることを確認した。

さらに、図８２（Ａ）、図８２（Ｂ）、図８２（Ｃ）にしめす傾斜ピンのシールは、いずれ方法でも、傾斜ピンのシールが可能であることを確認した。

（楔ユニット２７８をもちいての空間の確保）
実施例１６は、実施例１５において使用しなかった楔ユニット２７８を使用して、キャビティ内に充填させる樹脂の圧力を、前記実施例１５で使用した射出成形機のエジェクターロットを押す機構と機能とは楔ユニット２７８の出し入れの時には使用した。
樹脂の充填の条件、流体加圧の条件は実施例１５と同じ、結果も実施例１４の表７と同じであった。

加圧エジェクターピン２２７の前に空間２７９をつくったので、天肉が厚い成形品で、加圧流体の圧力が高くても、中に加圧流体が入り込んで、中空となることはなかった。

（加圧エジェクターピン２２７の他の構造）
実施例１６は、実施例１４、実施例１５の加圧エジェクターピン２２７を、図６１（Ａ１）乃至図６１（Ｊ４）にしめす加圧エジェクターピン９種類に変更、それぞれをもちいて、流体加圧が可能か否かを確認した。結果は実施例１４、実施例１５と同様な結果（表７の結果と同じ）を得たので、前記９種類の加圧エジェクターピンいずれの形状も使用可能であることを確認した。

また、前記図６１（Ａ１）乃至図６１（Ｊ４）にしめす加圧エジェクターピン９種類の加圧エジェクターピンは、後述する実施例２５においても使用可能かを確認、前記実施例１５、実施例１６、実施例２５いずれでも使用可能であることを確認した。
さらに、図６１（Ａ１）乃至図６１（Ｊ４）にしめす加圧エジェクターピン９種類の加圧エジェクターピンを、加圧ピン５０と同じ長さにまで短くして、実施例５で使用し、加圧ピン５０と同じように流体加圧が可能であることは、実施例１２で確認した。

実施例１５、実施例１６、後述する実施例２５において、加圧エジェクターピンを、図６１（Ｋ）でしめすエジェクターピンと交換、図６１（Ｋ）は加圧流体を止めることが十分に可能であることも確認した。

（２種類の楔ユニットをもちいて、外筒と芯体部とを別々に後退させる手段）
実施例１８は、図６７、図６８にしめす楔ユニット２７８、楔ユニット２８０を使用した型構造の金型を使用して、図６９（Ａ）乃至図６９（Ｆ）にしめすように、加圧エジェクターピン２２７の外筒２２４と芯体部２２６とを後退させ流体の効果を確認した。結果は実施例表８にしめした。
実施例１８の結果から、内芯も外筒の樹脂と密着させた状態｛図６９（Ａ）｝で、加圧流体の圧力が高いと、加圧流体は樹脂の内部に入り込んで圧空とはならず中空となる。内芯を後退させ、外筒は樹脂と密着させた状態｛図６９（Ｂ）｝で、加圧流体の圧力が高いと、ＰＰなど溶融状態で粘度が低い樹脂では、加圧流体は樹脂の内部に入り込んで圧空とはならず中空となる。内芯は後退させ、外筒は樹脂と密着させた状態｛図６９（Ｃ）｝で、加圧流体の圧力が高く、ＰＰなど溶融状態で粘度が低い樹脂でも、加圧流体が噴出する空間が存在するので、中空とはならずに圧空となる。４内芯は後退させ、外筒も後退させた状態｛図６９（Ｄ）乃至図６９（Ｆ）｝で、加圧流体の圧力が高く、ＰＰなど溶融状態で粘度が低い樹脂でも、加圧流体が噴出する空間２８６が存在するので、中空とはならずに圧空となる。

実施例１９は、実施例８（エジェクターピンの内側に加圧流体を通す方法）と、または、実施例１０（エジェクターピンの内側に加圧流体を通す方法）と、実施例２１（エジェクターピンの外側に加圧流体を通す方法）とを併用して実施した。実施例８と、実施例１０とで使用した樹脂、加圧流体は同じもので、流体加圧の条件も同じとした。なお、実施例１９は、実施例１３、実施例１５に記した加圧エジェクターピン２２７を後退させる機構と機能とは、実施例２１に記載した外筒３０１を後退させる機構と機能とをもちい、樹脂との間に空間をつくったので、リブの根元などが中空となることはない。

実施例１９は、加圧エジェクターピン２２７にかえて、実施例１６で確認した加圧エジェクターピン｛図６１（Ａ）乃至図６１（Ｊ）｝にかえても実施可能である。

金型表面を窒化した金型で、電磁誘導装置（ＢＳＭ装置）をもちいて、表面から電磁誘導して、表面を摂氏３００℃まで昇温した上で、実施例１２、実施例１３、実施例１５を実施した。金型温度が高くても、加圧ピン５０、加圧エジェクターピン２２７の先端と樹脂とが離れ、空間が形成されているので、中空とはならない。キャビティ内に充填された樹脂は流体加圧時にも、ガラス点移転温度以上で流体加圧したので、表面の転写性のよい外観がきれいな成形品を得た。

（エジェクターピンの外側に加圧流体を通す方法／外筒もエジェクターピン２７もともにの後退はさせず。）
実施例２１は、図７０にしめす型構造（加圧エジェクターピンの外筒３０１とエジェクターピン２７いずれも後退をさせずに）の加圧エジェクターピン５００をもちいての流体加圧が可能かを確認した。実施例２１の結果をしめした表９中にしめし、表９中にしめしていないが金型表面温度は固定側、可動側共に６０℃とした。

（エジェクターピン２７を後退）
実施例２２は、図７０にしめしたエジェクターピン２７だけを、実施例１３、実施例１５それぞれの手段（射出成形機のエジェクターロットを押す機構、楔ユニットの使用）をもちいて１０ｍｍ後退させ、流体加圧した。それらの結果は実施例１５の表１０にしめした。流体加圧の圧力を３０ＭＰａと高めても、隙間があるので、実施例２１に比べて、エジェクターピン２７の先端部に空間があるが、外筒３０１がキャビティ内の樹脂と接しているので、実施例２１の表９の結果とはそれ程の差はない。

（外筒３０１を後退させての流体加圧）
実施例２３は、市販のエジェクタースリーブの短いものと、長いエジェクターピンをもちいて、図７１、図７２にしめした金型を製作した。図７１、図７２の金型をもちいて流体加圧した。流体加圧前に、外筒３０１を１０ｍｍ下げた。
外筒３０１の後退の手段は、図７１、図７２では図示していないが、実施例１３の射出成形機のエジェクターロットを押す機構をもちいた。なお、エジェクターロットは、図示していないが、プレート３００まで伸ばし、キャビティ内への樹脂の充填時には、バネ２９４を押して、プレート２９８をプレート２９７へ押し付けて、外筒３０１は前進させている。この状態で、表１１にしめす樹脂それぞれを金型内に、キャビティに容積の９５％で充填した。主な充填の条件は表１１中にしめしてある。なお、樹脂保圧はもちいていない。
充填後からカウントして、０秒後、２秒後、５秒後と遅延時間をとって、エジェクターロットを後退させ、結果プレート２９８と、プレート２９７との間に仕込まれたバネ２６８の力によって、１０ｍｍプレートが開き（図７２）、隙間３０２が現れた。結果、加圧エジェクターピン５００の外筒３０１が１０ｍｍ後退、外筒３０１の先端と、キャビティ内に充填された樹脂と１０ｍｍ空間を持った。
表１１中にしめし圧力と時間とで、流体加圧して、リブに起因するヒケの有無を確認した。

外筒３０１を後退させずに、流体加圧した結果は、前記実施例１０の場合と同様に、キャビティ内に充填された樹脂表面と、加圧流体が噴出する部分とが接しているので、やはり加圧流体の圧力が高い、肉厚成形品の場合には中空となってしまう。

実施例２４は、実施例２３において、実施例１３の、実施例１５の射出成形機に機構、草部ユニットをもちいて、外筒３０１の後退と同時に、エジェクターピン２７を後退させ、加圧エジェクターピン５００の先端部と、キャビティ内の樹脂とに空間をつくった。

図６９（Ａ）乃至図６９（Ｆ）にしめすように、外筒３０１の後退の量（距離）と、エジェクターピン２７の後退の量（距離）とを後退させ流体の効果を確認した。結果は実施例１８の表８と同じであった。なお、樹脂のキャビティ内への充填、流体加圧の条件などは表８と同じである。外筒３０１の後退距離は１０ｍｍとした。

実施例２５は、図７１、図７２には図示していないが、エジェクタープレートの楔ユニット２７８と、空間３０２の間に入れる楔ユニットを追加して、キャビティ内に充填された樹脂のエジェクターピンに掛かる圧力を楔ユニットで受け止めた。それぞれの楔の厚さによって、外筒３０１とエジェクターピン２７とが後退してつくられる空間が図６９（Ａ）乃至図６９（Ｆ）にしめすように変えられた。
このように空間２８６をかえ、流体加圧した結果、実施例１６と同じ結果を得た。図６９（Ｋ）の加圧流体をシールする手段も実施可能で、これは通常のエジェクターピン２７のシールである。

実施例２６は、図８４（Ａ）、図８４（Ｂ）にしめすコアバックを仕様の金型をもちいての射出中空成形を実施した。金型は図３９乃至図４１でしめす成形品５の金型をコアバック可能な仕様に変更した。
はじめに、図８４（Ａ）にしめすように、符番３５４のフローティングコアを、射出成形機（図示せず）の型締め力（型閉め機構）で前進させた状態（天肉は２ｍｍ）で、ＡＢＳをキャビティの１００％のフルショットで充填した。５秒その後、図８４（Ｂ）でしめすように、フリーティングコア３５４を１ｍｍバックさせて、遅延時間２秒後に、２０秒間、加圧ピン５０から圧力が２５ＭＰａの窒素ガスで流体加圧した。１０秒の遅延時間をとった後、加圧流体を大気放出した。
図８４（Ａ）、図８４（Ｂ）のエジェクターピン３５８は、コアバックする場合に固定側から成形品が浮かないようのリブ３５３の上を押さえ付ている。
実施例２６はコアバックの金型でも射出圧空成形の実施が可能で、リブ３５３によるヒケは求められなかった。
なお、コアバックの場合には成形品のまわりはコバック分の符番リブ３７１が周囲につくられ、このリブ３７１がガスリブの役目を果（は）たし、加圧流体が外に漏れることはない。ＨＩＰＳ、ＰＰでもＡＢＳと同様の作用・効果は認められた。

上記加圧ピン５０は、フローティングコア３５４と共｛とも、いっしょ、一緒（いっしょ）｝に後退をして、キャビティ内に樹脂表面と離れるので、リブがあっても、加圧流体の流れる（通過する）空間３６０｛図８４（Ｂ）では、図示していないが、実際には１ｍｍコアバックした分リブの頂点、側面にも空間３６０がつくられる。｝がつくられるので、加圧ピン５０で実施できる。
勿論のこと加圧エジェクターピン２２７、加圧エジェクターピン５００での実施も可能である。この場合は、加圧エジェクターピン２２７、加圧エジェクターピン５００な、キャビティ内の樹脂との空間をつくる必要から、前記リブの頂点を押しているエジェクターピン３５８とは別に動く（コアバックとともに後退する。）必要がある。この手段は、図６７にしめすように、エジェクタープレートを複数枚もちいること、それぞれを動かすことで実施できる。

実施例２７は、射出圧空成形と射出中空成形とをおこない、リブの根元は中空として、他の面は圧空とした。
図３９乃至図４１にしめした成形品５のランナーのゲート近傍に１本の中空ピン（加圧ピン５０を成形品の内部にまで入れることで、射出中空成形は容易に実施できる。）を固定側から設け、射出中空成形が可能な金型の仕様にした（図示せず）。勿論のこと、加圧エジェクターピン２２７は実施例１３、実施例１５と同じように進退可能な仕様で設けてある。
ＡＢＳを使用して、はじめは加圧流体の圧力が２５ＭＰａで射出中空成形をおこなった、リブの根元すべては中空を形成されたが、リブの根元から外へはみ出し、はみ出し量は、５ｍｍから１５ｍｍ程度であった。

次に射出中空成形を実施する、中空ピンに２５ＭＰａの加圧流体を入れると同時に、加圧エジェクターピンからも流体加圧した。
射出中空成形の加圧流体の注入条件と、射出圧空成形の加圧流体の加圧条件は、加圧時間２０秒、保持時間１０秒、大気放出時間１０秒は固定し、中空の圧力、加圧圧力、遅延時間などをそれぞれ設定した。
得られた成形品を、前記射出中空成形だけを実施したものと比較した結果、射出中空成形と射出圧空成形とを併用し、射出中空成形での高圧ガスの注入の条件と、射出圧空成形での流体加圧の条件とのちがいによって、中空が形成されたり、中空部の広がりが変化したり、中空部が形成されなかったりした。これらの結果を表１２にしめした。なお、実施例２７は、内部の中空部の形成が確認できるように透明のＡＢＳ、ＨＩＰＳ、ＰＰをもちいて内部を確認、評価した。内部が確認できにくい場合は切断をして確認した。
評価結果から、射出中空成形と射出圧空成形とを併用することで、リブの根元だけを中空とすることが可能と判断した。

ＡＢＳペレットに少量のベビーオイルと、炭酸水素ナトリウニを０．４重量％、クエン酸１ナトリウムを０．２５重量％を混ぜ合わせ、タンブラーで、発泡剤を表面に展（添）着せた樹脂ペレットを、射出成形機のホッパーに投入、可塑化して、射出成形機加熱筒の中で、炭酸水素ナトリウムと、クエン酸１ナトリウムとを熱分化させ発泡性樹脂とした。前記発泡性をもたせた発泡性樹脂を、実施例１３、実施例１５と、実施例２７とで実施し、従来の発泡成形での発泡倍率を上げる｛ＵＰ（アップ）させる。｝コアバックと同じ作用・効果が、発泡性樹脂をもたせた射出圧空成形ではあることを確認した。

実施例２９は、実施例２６の樹脂を実施例２８の発泡性樹脂をもちいて、コアバックさせることで、実施例２８よりも発泡倍率のＵＰを求めた。
比重測定の結果、実施例２８よりもさらに５ｗｔ％ＵＰしていることが確認できた。

実施例１乃至実施例２９にもちいたエジェクターピン、加圧エジェクターピンその他押し出す軸体のシールもちいたシールリング８９は、市販のオムニシール、バリシールにかえて、図７９記載のＬ字シール、Ｕ字シールをもちいた。符番３１６の材質はＰＴＦＥ、シリコン樹脂、符番３１５は、ニトリルゴム、ウレタンゴム、シリコンゴム、フッ素ゴムのいずれも使用可能であることを確認した。

実施例１乃至実施例２９にもちいた流体加圧装置１４０、１１４０のガスブースター８の圧縮部分は、図８３に記載の構造のものをもちいた。シリンダ３３１にスライドリング３２９と、シール３３３とを設置する構造で、気体、または液体を３０ＭＰａまで昇圧（圧縮）が可能であること、連続的にも使用ができることを確認した。

なお、実施例１乃至実施例２９のヒケのレベルを比較する射出中実成形品は、樹脂それぞれ同じ成形条件で加工し、樹脂保圧をまったく使用せず、ショートモールドになるぎりぎりまで計量値を下げたので、固定側平板面には大きなヒケが発生している。射出中実成形品と流体加圧した成形品の重量は同じとした。

実施例１乃至実施例２９で、樹脂保圧をもちいていないが、樹脂保圧をもちいても実施できる。ただし樹脂保圧をもちいると、射出圧空成形の作用・効果の一つである、低圧成形が可能なことから、射出成形機のランクダウンができなくなる場合もある。その場合は内部の応力が大きくなって、成形品の歪みが大きく、反り・変形が、樹脂保圧をもちいなかったよりも大きくなる。

（環状部材の効果を確認）
図８６の記載の装置３８８をもちいて、図２７、図２８、図７９のＵ字シール、Ｌ字シールのシール性が確実なものか？、また環状部材１０４、環状部材３１５は必要なものか？、を確認した。装置１４０から窒素ガスを入れて符番３８４から、空間３７８に、加圧流体と窒素ガスを入れ、一定の時間保持して、符番３８６（内容積はは２５ｍｌ）の圧力計を観察して、５分間で、圧力低下が２５％以内の場合は、シール性があると実施例３３から判断した。

環状部材３１５は、荷重の機能（内側に締め付ける機能）をもたせる目的で組み込んである。本実施例３３で環状部材３１５をもちいない場合ともちいた場合との比較をおこなった結果、環状部材３１５をもちいるとシール性が高められることを確認した。

はじめに図２７、図２８にしめすバリシ−ルと、図７９にしめすＵ字シール、Ｌ字シールをもちいて、それぞれの圧力（１０ＭＰａ、２０ＭＰａ、３０ＭＰａ）での加圧流体のシール性の確認をした。

また環状部材１０４、環状部材３１５をもちいた場合と、環状弾性部材１０３、環状弾性部材３１６に中に、環状部材１０３、環状部材３１５を入れ込まずに、環状弾性部材１０３、環状弾性部材３１６だけの場合とのシール性を確認した。

空間３７８の圧力を１０ＭＰａ、２０ＭＰａ、３０ＭＰａとして、３８６の圧力計を確認、シール性を確認した。符番３８０は、たとえばエジェクターピンに相当するので、太さをφ６、φ８、φ１０、φ１２、φ１５φ２０、φ２５とした。
シール性を確認した結果を表１３にしめした。表１３（Ａ）は、図２７、図２８にしめした市販品のバリシールをもちいた。表１３（Ｂ）は、図２７、図２８の環状部材１０３（金属製のスプリング）をもちいなかった場合で、シール性は全くない。表１３（Ｃ）は、図７９のＵ字シールをもちいた場合で、ＮＢＲ、シリコンゴム、フッ素ゴムからなる環状部材３１５をもちいると十分シール効果はある。環状部材３１５をもちいないとシール効果はない。Ｌ字シールの場合も同様で、表１３（Ｅ）は、ＮＢＲ、シリコンゴム、フッ素ゴムからなる環状部材３１５をもちいた場合、表１３（Ｆ）は、環状部材３１５をもちいない場合である。
表１３の「○」は、シール性がある。「×」は、シール性がないこと、すなわち環状部材で符番３８０を押し付てないので、加圧流体は符番３８０との隙間から漏れ出してしまう。なお、図７９の本体３１６はフッ素樹脂のＰＴＦＥ、ＦＰＡ、シリコン樹脂、シリコンゴム、高分子ポリエチレンいずれも使用可能であった。製作はＮＣ旋盤をもちいた切削加工とした。金型をもちいた成形でも可能で、パーティング面に発生するバリは機械研磨などで平坦とした。

なお、図８６で符番、３７９は空間をつくる鋼材（入子に相当）、符番３８０は押し出す軸体で、エジェクターピンに相当する。符番３８１は図２７、図２８９、図７９の環状弾性部材、符番３８２は環状弾性部材をはめ込む溝、符番３８３はシールプレートで、図３では、たとえば符番５３に相当する。符番３８７はシールで図３では、たとえば符番５５に相当する。符番３８５は装置３８８の破裂防止のための安全弁である。

表１乃至表１２に記載の評価の方法に付いて記す。固定側平板のヒケ発生の有無を目視確認した。評価基準は、射出中実成形品と比較して、「◎」は、全くヒケが目視では確認できないレベル、「○」は若干のヒケは確認できるが、使用上は許容できるレベル、「△」はヒケ確認できるが、流体加圧しない射出中実成形品と比較して、ヒケが改善されているレベル、「×」は射出中実成形品と比較して大差ないヒケのレベルとした。また「●」は、射出圧空成形でも加圧流体が内部に入り込んで、リブの根元など、肉厚部、冷却固化の遅い部分の内部が中空となってしまう場合とした。

実施例２５の加圧エジェクターピン２２７を、図６９（Ａ）乃至図６９（Ｊ）の加圧エジェクターピンに交換、エジェクターピンの外側からと、加圧エジェクターピンの内側との両方（併用）から流体加圧が実施可能かを確認した。

実施例１３の成形品５（天肉２．５ｍｍ）、成形品１０（天肉３．０ｍｍ）、成形品１１（天肉３．５ｍｍ）、成形品１２（天肉３．５ｍｍ）それぞれの金型の構造を図１１０でしめす型構造とした。
装置は図１にしめす装置に、図１１５でしめすサブタンク５０１、サブタンク５０２を増設した。使用した加圧流体は窒素ガスである。符番４６７はφ８ｍｍのエジェクターピンに鐔方向（鐔の下部）からドリルをもちいてφ４の符番４７９の穴をあけた。穴は先端部まで貫通させずに、先端部２ｍｍまでとした。
符番４８０の穴はφ４で円周方向１８０°ごとに２カ所を符番４６７の上から中心が６ｍｍとなる位置に穴４７９に通じるようにあけ図１１１（Ｂ）形状とした。
これに符番４７０外筒を被せ、符番４６７で流体加圧可能で、符番４７０でエジェクターも可能な構造とした。隙間４７５を開ける機能は金型にコイルスプリング（図１１０には図示せず。）をもちい、開き量（距離）の制御は図１１４にしめすプラーボルト（図１１０での組み込み場所は図示せず。）を金型に組み込んだ。隙間４７５の距離は１２ｍｍとした。
型閉め完了し、射出成形機のエジェクターロットの押し出し機構をもちいて符番４７０は１２ｍｍ前進させた状態（隙間４７５を１２ｍｍ開けた状態）で溶融樹脂を金型キャビティ内に充填、充填後に射出成形機のエジェクターロットを下げ、符番４７０をプラーボルトで設定した距離１２ｍｍ後退させた。後退後に図１に図１１５の２器のタンク５０１、５０２を設置した装置をもちいて窒素ガスで流体加圧（射出圧空成形）した。

実施例３５では符番４７０外筒の後退によって穴４８０が現（あらわ）れるようにした。結果ＰＥ、ＰＰなど溶融粘度の低い樹脂では穴４８０への流れ込み（侵入）が懸念されたので、実施例３５では６ｍｍとした穴４８０の位置を実施例３６では２０ｍｍとした。
穴４８０の位置を２０ｍｍとしたので、外筒４７０を被せると加圧流体が噴出しにくくなるので、図１１３にしめすように穴４８０と通じる（繋がる）ようにＤカット５１０を設けた。外筒４７０を後退させてから流体加圧するので、符番２２７のように先端から加圧流体を噴出させない（噴出させる必要がない。）ので、図１１３（Ｂ）、図１１３（Ｃ）のしめすようにＤカット５１０は先端部から控えた位置までとしている。実施例３５と同様に外筒４７０を１２ｍｍ後退させ同じ装置で窒素ガスをもちいて流体加圧（射出圧空成形）した。

実施例３７は実施例３５の符番４６７を図１１１（Ｅ）乃至図１１１（Ｇ）にしめすキャップ４８４をもちいた構造とした。外筒４７０を被せ図１１１（Ｈ）にしめす流体加圧の機能とエジェクター機能とをもたせた。図１１１（Ｉ）にしめす符番４８０、符番４９０は、外筒４７０を後退させ加圧流体を噴出させる空間４９１をつくる。この時に穴４８０、穴４９０は外筒４７０の後退によって現れる。実施例３５と同様に外筒４７０を１２ｍｍ後退させ同じ装置で窒素ガスをもちいて流体加圧（射出圧空成形）した。

実施例３７では実施例３５同様に穴４８０、穴４現れてしまうので、溶融樹脂が穴に侵入してしまう危険性がある。溶融樹脂侵入の危険性を回避するには実施例３６でしめした手段〔穴４８０穴４９０の位置を下げ外筒４７０を後退させても穴４８０、穴４９０が現れないようにする。勿論のこと穴４９０に繋がるＤカット｛図１１３（Ｂ）、図１１３（Ｃ）と同形状｝〕は加圧流体が通らなければならないので同様に設ける。
実施例３５と同様に外筒４７０を１２ｍｍ後退させ同じ装置で窒素ガスをもちいて流体加圧（射出圧空成形）した。

実施例３９は図１１２（Ａ）にしめしたように図５２、図５３、図５４でしめす加圧ピン２２７の外筒２２４に穴４９２を開けこの穴４９２から加圧流体が噴出可能としたものに、外筒４７０を更に被せ図１１２（Ａ）、図１１２（Ｂ）とした。
実施例３５と同様に外筒４７０を１２ｍｍ後退させ流体加圧した。

実施例３９では穴４９２に溶融樹脂の侵入が懸念されるので、実施例３６と同様に穴４９２の位置をさげ外筒４７０を後退させても穴４９２が現れないようにした。実施例３５と同様に外筒４７０を１２ｍｍ後退させ同じ装置で窒素ガスをもちいて流体加圧（射出圧空成形）した。
実施例３５乃至実施例４０の結果を表１５にしめした。表１５中には使用した樹脂、充填の条件、流体加圧の条件をしめした。結果は○と×とでしめし、○は穴の中に溶融樹脂の入り込みはなく流体加圧は容易であった。×は穴の中に溶融樹脂が入り込み流体加圧が困難な樹脂（溶融粘度が低い樹脂）があった（表１５）

実施例３５乃至実施例３９では射出成形機ノズルは図１０５（Ａ）でしめすボール４４６入りの射出成形機ノズルを付けて実施例３５でしめすそれぞれの成形品を表１５でしめすそれぞれの樹脂をもちいて射出圧空成形した。流体加圧の装置は実施例３５乃至実施例３９でもちいたものである。加圧流体（窒素ガスを使用）を３５ＭＰａ圧縮、レシーバータンク１０に蓄圧した。当然ながらサブタンク５０１には３５ＭＰａが蓄圧されることになる。
レギュレーター１２で１０ＭＰａに設定、サブタンク５０２は１０ＭＰａで蓄圧、連続１００ショットを実施したが、この圧力（１０ＭＰａ）の場合、内部に設置したボール４４６が弁の役目を十分果たしノズルから射出成形機加熱筒内へのガスの侵入はない。加圧圧力の設定をレギュレーター１２で３０ＭＰａまで高めたところ、１５ショットまでは加圧流体の射出成形機加熱筒内への侵入はなかったが、１５ショット以降は加圧流体である窒素ガスは毎ショットごとにスプールランナーを通じて射出成形機加熱筒へと侵入した。
図１０５（Ａ）では符番４５０のシール部が球形状としてボール４４６の球形状と合わせてあるので、樹脂、あるいは樹脂カス、コンタミ（樹脂が加熱筒内で炭化したもの）などがその隙間に少し入り込んで、ボール４４６とシール部４５０とに若干の隙間が生じシール性が失われた。ボールの大きさ（直径）を１０ｍｍ、１５ｍｍ、２５ｍｍと換えてみたが何れも加圧流体の圧力３０ＭＰａではボール４４６は弁の機能を果たさずに加熱筒内への侵入は阻止できなかった。

図１０５（Ｄ）でしめす符番５０９でしめす円錐形状として、ボール４４６とシール部５０９とは線当たりのシール形状では、加圧圧力３０ＭＰａで連続の１００ショット連続生産しても射出成形機加熱筒内への加圧流体の侵入は起こらなかった。ボールの大きさ（直径）を１０ｍｍ、１５ｍｍ、２５ｍｍ何れも３０ＭＰａでのシール性は確認できた。圧力を５０ＭＰａに高めても加熱筒内への加圧流体の侵入は止められ十分シール性が担保された。

符番４４６に替わるチェック弁を図１０７にしめす図１０７（Ｂ）乃至図１０７（Ｌ）それぞれの弁の形状をもちいて実施した。図１０７（Ｂ）、図１０７（Ｃ）、図１０７（Ｉ）、図１０７（Ｊ）、図１０７（Ｌ）のシール面が何れも球形状（符番４４９）の場合に、図１０５（Ａ）の４５０の形状（球形状）の場合、図１０７（Ａ）の場合と同様に、加圧流体の圧力を３０ＭＰａに高めると１５ショット程度からガスの射出成形機への侵入が始まった。符番５０９の円錐形状とした線シールとすると５０ＭＰａでも加熱筒内への加圧流体の侵入は阻止できた。

次に図１０７（Ｆ）、図１０７（Ｇ）、図１０７（Ｋ）円錐形（符番４５９）で、受け部（弁と接しシールする部分）を円錐形状５０９とすると、面シール（面接触となる。）では３０ＭＰａでは加圧流体の侵入があった。この場合符番５０９から符番４５０に変更し線シール（線接触となる。）では３０ＭＰａでも射出成形機加熱筒内への加圧流体の侵入はなくシール性は担保された。
図１０７（Ｄ）、図１０７（Ｅ）、図１０７（Ｈ）平面形状（符番４６０）では、相手側（符番４６０と接しシールする部分）も面シールとなるので樹脂、樹脂カス、コンタミなどが入り易く、３０ＭＰａの高圧の場合、シール性が低下、加圧流体の侵入を阻止できなかった。

図１０８にしめすようにボール４４６を２ヶもちいたノズルでは、ボール４４６が後退しシールするがシール面が図示するように球形（符番４５０）でも３０ＭＰａでもシール性は十分担保できた。勿論のこと符番５０９の円錐形状でもよい。また図１０８はボール４４６を２ヶもちいているが、図１０７（Ａ）乃至図１０７（Ｌ）の何れかを組み合わせてもちいてもよい。

図１１７（Ａ）にしめす内部に弁構造をもたせたホットランナーを実施例３５乃至実施例３９の金型に組み込んだ。ＡＢＳをもちいて射出圧空成形を実施３０ＭＰａでもホットランナーマニホールド内への加圧流体の侵入はなかった。実施例４３でシール５１５は、図２７、図２８の符番１０３をバネ鋼と１０４もバネ鋼とした。番１０３をテフロン１０４をバネ鋼としたものでもシール性は確認された。

バルブピン５１４をもちいない弁だけの構造｛図１１７（Ｂ）｝でもホットランナーとしての機能は十分に果たすことを確認した。先端部は切り離しを容易にする目的で符番５２４にしめすようにテーパーとした。

図３９乃至図４１にしめす成形品（天肉は２．５ｍｍ、リブの根本の厚さは２ｍｍ）を、ＰＰ、ＡＢＳで実施、溶融樹脂をキャビティ内に充填後、射出圧空成形のおける流体加圧の圧力を設定する機能を持つレギュレーター１２の前にサブタンク５０１、跡にサブタンク５０２を設置した図１１５にしめす装置をもちいて射出圧空成形を実施した。
比較例としてサブタンク５０２だけの場合、サブタンク５０１だけの場合、サブタンク５０１、サブタンク５０２共に設置しない場合とした。
図４１にしめす面の発生するリブに起因するヒケ、転写斑を比較した結果、レギュレーター１２の前後にサブタンク２０１、サブタンク５０２を設けた場合が最も少ない外観のよい成形品を得た。次に外観がよいものはサブタンク５０２だけの場合、次はサブタンク５０１だけの場合、最も外観が低かったのはサブタンク５０１、サブタンク５０２をもちいず、図１にしめす符番１０のレシーバータンクだけの場合であった。
実施例４５でＡＢＳの溶融樹脂の温度は２４０℃、流体加圧の圧力を１５ＭＰａ、または３０ＭＰａとし、遅延時間０．５秒、流体加圧時間１５秒、保持時間１０秒、大気放出時間１０秒とした。ＰＰの場合の溶融樹脂温度は１９０℃とした。

勿論のこと図１１５の装置は射出中空成形でも有用であることを確認した。

射出圧空成形の実施において傾斜ピンのシールは図１１６でしめす手段で流体加圧３０ＭＰａの窒素ガスでも漏れがなく十分シールすることを確認した。

本発明の実施例１乃至実施例５６で、図１０５にしめすボールチェック入りノズルでは、射出圧空成形、射出中空成形共に流体圧力を３０ＭＰａに高め、連続成形しても、加圧流体の射出成形機加熱筒内への侵入はなかった。

ボールチェック４４６の受けの形状を符番４５０の形状（全面シール）より、符番５０９（線シール）の方がよりシール効果が高いことを確認した。
図１０６のマグネット４５７をもちいるとボールチェック４４６が直ぐ戻るのでシール性がより高められた。

ボールチェック４４６を図１０７（Ａ）乃至図１０７（Ｌ）にしめす形状いずれも加圧流体のシールの機能（ストップ弁の機能）を十分果たすことを確認した。
図１０８にしめすボールチェックを２ヶもちいた場合も加圧流体のシール性が十分あることを確認した。

弁５１９をもちいたいずれの図１１７（Ａ）、図１１７（Ｂ）でしめすホットランナーでも弁５１９は加圧流体のホットランナーマニホールド（図示せず）内への侵入を阻止（防止）する作用・効果が十分で持っていることを確認した。
ホットランナーにエアーをもちいて冷却することでホットランナーに起因するホットランナーノズル先端部の回りの樹脂の変色、焼け（成形品の表面に発生）は低減された。

実施例４９は図３０、図３１にしめすそれぞれの成形品で、図１１８（Ａ）乃至図１１８（Ｃ）にしめすようにパーティングに加圧ピン５０を設置、ＰＰ、ＡＢＳいずれも流体加圧が可能なことを確認した。
射出圧空成形の条件はＡＢＳの溶融樹脂の温度は２４０℃、流体加圧の圧力を１５ＭＰａ、または３０ＭＰａとし、遅延時間０．５秒、流体加圧時間１５秒、保持時間１０秒、大気放出時間１０秒とした。ＰＰの場合の溶融樹脂温度は１９０℃とした。
図１１８（Ａ）では図の紙面上部（固定側）へ多くの流体加圧が侵入、流体加圧が可能であった。図１１８（Ｂ）では図の紙面下部（可動側）へ多くの流体加圧が侵入、流体加圧が可能であった。図１１８（Ｃ）では可動側（紙面下部）だけへの流体加圧が侵入、流体加圧を実施した。

図１１９（Ａ）では固定側へ、図１１９（Ｂ）では可動側へ加圧流体が多く入り、それぞれの面（固定側または可動側）からの流体加圧が可能であった。
図１１９（Ｃ）、図１１９（Ｄ）ではいずれも固定側（紙面上部を固定側とした。）への流体加圧が入り、流体加圧が可能であった。図１１９（Ｅ）では固定側（紙面上部を固定側とした。）への流体加圧が入り、流体加圧が可能であった。射出圧空成形の条件はＡＢＳの溶融樹脂の温度は２４０℃、流体加圧の圧力を１５ＭＰａ、または３０ＭＰａとし、遅延時間０．５秒、流体加圧時間１５秒、保持時間１０秒、大気放出時間１０秒とした。ＰＰの場合の溶融樹脂温度は１９０℃とした。

図１２０（Ｂ）はリブに加圧ピン５０が設けられているので、リブの外側（紙面の右側）とリブの内側（紙面左側）共に流体加圧が可能で、可動側（紙面下部）からの流体加圧をおこないリブに起因するヒケが少なくなることを確認した。

図１２０（Ｃ）はリブの内側と外側とで可動側（紙面下部）からの流体加圧をおこないリブに起因するヒケが少なくなることを確認した。

図３９においてリブに囲まれた入子１箇所を焼結金属５３４に変更、図１２２にしめすような構造とした。焼結金属５３４から加圧流体を噴出させ、図１２２（Ａ）の場合と、図１２２（Ｂ）の場合とで共にリブに起因するヒケの低減に効果があった。射出圧空成形の条件はＡＢＳの溶融樹脂の温度は２４０℃、流体加圧の圧力を１５ＭＰａ、または３０ＭＰａとし、遅延時間０．５秒、流体加圧時間１５秒、保持時間１０秒、大気放出時間１０秒とした。ＰＰの場合の溶融樹脂温度は１９０℃とした。
実施例４９乃至実施例５２においてＰＰの成形品は射出圧空成形において加圧流体の加圧だけでは反り・変形が発生した。樹脂保圧を併用することで反り・変形の低減が可能であった。

図１２３（Ａ）、図１２３（Ｂ）でしめすように加圧流体の通路を途中で繋ぎ、窒素ガス５０ＭＰａでも繋ぎの部分の漏れが発生しないことを確認した。勿論のこと図１、図４６、図１１５などにしめす装置などは高圧の流体が流れるので、タンク、弁などの部品、配管などは高圧ガス保安法（日本国での法律）に基づき肉厚強度などの計算をおこない、破裂し、破壊などしないように設計、組み上げられている。

射出中空成形では図１２４（Ａ）のように加圧流体をおこなう符番５４２、符番５４３で構成されているピンを前進させた状態でも成形品の内部に入れた加圧流体を排出・排気（大気中に放出）させることは可能であるが、図１２４（Ｂ）にしめすように内芯５４２を後退させると排気がスムースにおこなわれ射出中空成形ののバーストの問題は解決された。
図３９乃至図４１にしめす成形品でスプール・ランナーに可動側から符番５４２、符番５４３からなる射出中空成形にもちいるピンを設けた。
ＰＰの場合の溶融樹脂温度は１９０℃、ＡＢＳの場合の溶融樹脂温度は２４０℃として、流体加圧の圧力を１５ＭＰａ、または３０ＭＰａとし、遅延時間０．５秒、流体加圧時間１５秒、保持時間１０秒、大気放出時間１０秒とし、大気放出時間１０秒経過したた後、金型を開けた。大気放出時間１０秒と長く取ったので、成形品内部の中空部に加圧流体の残圧が残らなかったので、残圧に起因する白化、膨れ、バースト（破裂）などの問題はＰＰ、ＡＢＳ共に発生しなかった。

大気放出時間３秒経過した後、金型を開けた。大気放出時間３秒と短いので、残圧に起因する白化、膨れの問題はＰＰ、ＡＢＳ共に発生した。圧力が３０ＭＰａの場合はＰＰ、ＡＢＳ共にバースト（破裂）をした。

保持時間１０秒完了後、図１２４（Ｂ）にしめすように内芯５４２を５ｍｍ後退させた。大気放出時間３秒経過した後金型を開けた。内芯５４２を後退させたので、成形品内部の中空部に加圧流体の残圧が残らなかったので、残圧に起因する白化、膨れ、バーストなどの問題はＰＰ、ＡＢＳ共に発生しなかった。

射出中空成形の場合は図１２８（Ａ）符番５５０にしめすように内部中空部は広がるが、射出圧空成形を併用すると、図１２８（Ｂ）符番５５１にしめすようにリブ根本に形成される内部中空部はリブの根本だけになる。
本実施例５４において、ＰＰの場合の溶融樹脂温度は１９０℃、ＡＢＳの場合の溶融樹脂温度は２４０℃として、射出圧空成形と射出中空成形とを同じ圧力（射出中空成形での加圧注入の流体の圧力、射出圧空成形での加圧流体の流体の圧力）、同作用時間（遅延時間、射出中空成形では注入時間、射出圧空成形では噴出時間、保持時間、大気放出時間をいう。）とした。実際には流体加圧の圧力を１５ＭＰａ、または３０ＭＰａとし、遅延時間０．５秒、流体加圧時間１５秒、保持時間１０秒、大気放出時間１０秒とした。結果併用しなかった場合はリブの広がりは大きく、併用した場合はリブの根本だけが中空となった。大きなヒケは確認されない。

本実施例５４において射出中空成形の圧力より、射出圧空成形の圧力が高い場合、低い場合、作用時間で遅延時間に差をもたせた場合、作用時間で注入時間に差をもたせた場合、作用時間で保持時間に差をもたせた場合それぞれでリブ根本の形成される中空部５５１の大きさに差が見られた。

実施例５４において発泡剤にＡＤＣＡ（アゾジカルボン酸アミド）を０．４重量パーセント混ぜあわせＰＰ、ＡＢＳに発泡性をもたせた。前記発泡性を圧力もたせたそれぞれの樹脂を同様に射出圧空成形、射出中空成形を実施し、内部に発泡層、中空層を持ち成形品を得た。
発泡性を持たせない非発泡性樹脂の樹脂の場合と同じ流体の圧力、加圧時間、注入時間などの作用時間とした。

ＰＰの場合の溶融樹脂温度は１９０℃、ＡＢＳの場合の溶融樹脂温度は２４０℃として、流体加圧の圧力を１５ＭＰａ、または３０ＭＰａとし、遅延時間０．５秒、流体加圧時間１５秒、保持時間１０秒、大気放出時間１０秒とした射出圧空成形の条件で、図１２６（Ａ）、図１２６（Ｂ）それぞれで加圧ピン５０の位置で流体加圧すると、いずれも可動側（紙面下部を可動側とした。）へ加圧流体が入り込み流体加圧が可能であった。

実施例５５と同じ条件で図１２７でしめす位置に加圧ピンを設置、成形品端部が斜めの形状５４７としたので加圧流体の多くが可動側（紙面下部を可動側とした。）に入り込み流体加圧おこなえることを確認した。

図１１８（Ａ）図において、パーティングの固定側に図１２９（Ａ）にしめすように荒い砂シボ加工をおこない、加圧流体が固定側の金型と溶融樹脂との隙間に入り込むことを確認した。

図１１８（Ａ）図において、パーティングの固定側に図１２９（Ｂ）にしめすように荒り砂シボ加工をおこない、加圧流体が固定側の金型と溶融樹脂との隙間に入り込むことを確認した。

図１１８（Ａ）図において、パーティングの固定側に図１２９（Ｃ）にしめすように荒り砂シボ加工をおこない、加圧流体が固定側の金型と溶融樹脂との隙間に入り込むことを確認した。

図１１８（Ａ）以外に図１１８（Ｂ）乃至図１１８（Ｃ）でも加圧流体がを導くことが可能なことを確認した。
実施例５６では大きさが１５０ｍｍの正方形で、板厚は２．５ｍｍの平板の形状（ゲートは巾８ｍｍの再度ゲート）をもちい、加圧流体は１５ＭＰａと３０ＭＰａとの圧縮した窒素ガスである。使用した樹脂はＡＢＳ、キャビティ内に充填後遅延時間を０．５秒、加圧時間を２０秒、保持時間を５秒、大気放出時間を５秒とした。使用した装置は図１にしめす装置である。
別に注入部を図１１５にしめしたタンク５０１、タンク５０２を設けた装置でも実施、射出圧空成形の作用・効果が十分であることを確認した。

実施例５７では図１３０でしめす手段をＰＰをもちいて実施した。図１３０（Ａ）の状態で溶融樹脂をキャビティ内に充填した。充填後１秒後に外筒を５ｍｍ後退させ、そのまま成形品を取り出したところ、輪の形状（外筒を後退させた空間に樹脂が入り込んでできた形状）ができていた。

外筒を後退させたところキャビティ内に充填された溶融樹脂の残圧などで加圧流体を噴出させる部分に流れ込んだことが確認できたので、溶融固化前（キャビティ内に溶融樹脂充填完了後から２秒後に）に外筒を押して、輪の形状部を溶融樹脂中に押し込んだ。この状態で一度成形品を取り出し、輪の形状が押し込まれていることを確認した。

前記外筒を押して輪の形状の部分を押し込み、０．５秒の間押した状態、その後再び外筒を後退させ、１０秒後に金型を開け、成形品を取り出し、輪の形状が再びできていないことを確認した。以上のそれぞれの結果から外筒の押し込みで輪に形状がキャビティ内の溶融樹脂中に押し込み込まれ、流体加圧が可能な空間が作られることが確認できた。

以上の結果からＰＰ、ＡＢＳで初めからの一連のプロセスを実施した。ＰＰではキャビティ内に溶融樹脂が充填された後、２秒後に外筒を５ｍｍ後退、後退から２秒後に再び外筒を前進、輪の形状を押し込んで０．５秒間は外筒を前進させた状態で保持、保持の完了後に外筒を５ｍｍ後退、後退と同時に１５ＭＰａの圧力で、１０秒間窒素ガスをもちいて流体加圧、１０秒管保持した後、５秒間の大気放出をおこなった後金型を開き成形品が流体加圧されていることを確認した。
ＡＢＳでも同様におこないＰＰと同じ結果（外筒の後退の作用・効果）を得た。

実施例５７で、キャビティ内に溶融樹脂が充填された後、０．５秒後に計量値の１５％相当分のサックバックをおこない、キャビティ内の溶融樹脂の圧力を下げた。そのサックバックと完了後に、実施例５７に説明をしたような外筒の動きをさせた。
ブリージングツールをもちいた場合も、前記サックバックと同様にな外筒の動きをさせた。なお実施例５７は図３１の成形品をもちいて評価した。

実施例１乃至実施例２８、実施例３０乃至実施例５７に環状弾性体は図７９（Ａ）のＵ字シール、図７９（Ｂ）のＬ字シールをもちい、たとえば図９１（Ａ）、図９１（Ｂ）、図１０１にしめすように組み込んだ。また図２７、図２８にしめしたオムニシール、バリシールでも実施した。オムニシール、バリシールをの中にバネ部をニトリルゴムでつくられているＯリングに変更してもＯリングの締め付けの機能は果たし加圧流体のシール機能は十分にあった。

上述の実施例、実施形態は説明のために例示したもので、本発明としてそれに限定されるものではなく、請求の範囲、発明の詳細な説明、および図面の記載から当事者が認識することができる本発明の技術的思想に反しない限り、変更、および付加が可能である。

本発明は、樹脂をもちいた射出成形品の製造に適用される。

１ 窒素ガスボンベ（圧力が１５ＭＰａに充填された窒素ガスボンベ）
２ 圧力計（窒素ボンベ１内の圧力をしめす圧力計）
３ バルブ（窒素ガスボンベの交換の際に閉じる手動バルブ）
４ レギュレーター（窒素ガスボンベの圧力を調整するレギュレーター）
５ 圧力計（レギュレーター４の設定の圧力を確認する圧力計）
６ 逆止弁
７ 圧力計（ガスブースターの中間段の圧縮時の圧力を確認する圧力計）
８ ガスブースター（窒素ガスを圧縮するガスブースター）
９ 圧力計（レシーバータンク１０内の圧力を確認する圧力計）
１０ レシーバータンク（圧縮した高圧の窒素ガスを蓄圧するレシーバータンク）
１１ バルブ｛タンク１０内のガスを抜く手動バルブ（ドレンバルブ）｝
１２ レギュレーター（キャビティ内の樹脂を加圧する際は、加圧流体の圧力を設定するレギュレーター。設定圧力を確認する圧力計は図示せず。）
１３ 圧力計（加圧流体の圧力を確認する圧力計）
１４ 自動開閉弁（キャビティ内に加圧流体を入れる自動開閉弁）
１５ 自動開閉弁（噴出、注入した加圧流体を大気放出する自動開閉弁）
１６ 加圧流体の流れ方向
１７ 配管
１８ 加圧流体の排気の方向
１９ タンク１０内の加圧流体をドレンした場合の排気ガスの流れ方向
２０ 大気中であることをしめす
２１ キャビティ
２２ 固定側の取り付け板
２３ 可動側の取り付け板
２４ スプールブッシュ
２５ 成形品のスプール
２６ 金型のパーティング
２７ 通常（一般）のエジェクターピン
２８ エジェクタープレート上
２９ エジェクタープレート下
３０ 固定側の金型キャビティ
３１ 可動側の金型キャビティ
３２ 固定側の入子
３３ 固定側の入子の合わせ部分の隙間
３４ 可動側の入子
３５ 可動側の入子の合わせ部分の隙間
３６ 固定側に設けたスライドコア
３７ 可動側に設けたスライドコア
３８ シール（スプールブッシュからの加圧流体の漏れを防ぐ目的で設置したシール）
３９ シール（固定、および可動の取り付け板と型板の間のシール）
４０ シール（パーティングの設置したシール）
４１ シール（固定側に設けたスライドコアのパーティング面のシール）
４２ シール（可動側に設けたスライドコアのパーティング面のシール）
４３ シール（エジェクタープレートの設けたシール）
４４ プレート（固定側の入子下のシールプレート下）
４５ プレート（固定側の入子下のシールプレート上）
４６ シール（固定側の入子下のシールプレート４４と４５の間に設けたシール）
４７ 加圧流体の流れ方向（ただし固定側の部分は可動側などと同様なので図示せず。）
４８ 繋ぎ口（加圧流体の図１、または図４６の装置との金型との繋ぎ口）
４９ 加圧流体の通路
５０ 加圧ピン
５１ 破線｛エジェクター機構を閉空間に閉じ込め密封（エジェクターボックス構造）したことをしめす破線｝
５２ 空間（エジェクターボックス５２によってつくられた空間）
５３ プレート（可動側の入子下のシールプレート下）
５４ プレート（可動側の入子下のシールプレート上）
５５ シール（可動側の入子下のシールプレート５３と５４の間に設けたシール）
５６ 噴出手段（エジェクターボックス５１内への加圧流体の注入手段５６は繋ぎ口４８と加圧流体の通路４９で構成されている。）
５７ 噴出手段（キャビティ内の樹脂に直接加圧流体を作用させ、キャビティ内の樹脂を固定側から直接に加圧する噴出手段５７は、繋ぎ口４８と加圧流体の通路４９と加圧ピン５０で構成されている。）
５８ 噴出手段（キャビティ内の樹脂に直接加圧流体を作用させ、キャビティ内の樹脂を可動側から直接に加圧する噴出手段５８は、繋ぎ口４８と加圧流体の通路４９と加圧ピン５０で構成されている。）
５９ 噴出手段（固定側のスライドコアからキャビティ内の樹脂に直接加圧流体を作用させる加圧する噴出手段５９は、繋ぎ口４８と加圧流体の通路４９と加圧ピン５０で構成されている。）
６０ 噴出手段（可動側のスライドコアからキャビティ内の樹脂に直接加圧流体を作用させる加圧する噴出手段６０は、繋ぎ口４８と加圧流体の通路４９と加圧ピン５０で構成されている。）
６１ 噴出手段（加圧流体を固定側の入子の隙間３３を通じてキャビティ内に入れ樹脂を固定側から加圧する噴出手段６１は、繋ぎ口４８と加圧流体の通路４９と加圧ピン５０で構成されている。）
６２ 弁（キャビティ内に樹脂が充填された時に、キャビティ内の空気をパーティングから外に逃がし、ショートモールドや変色焼けの発生を解決する自動開閉弁）
６３ 通路（キャビティ内の空気をパーティング、入子などに設けられたガスベントなどから排気する金型内の通路）
６４ ホース（キャビティ内の空気の排気用に設けた弁６２、弁６７、弁６８などに繋ぐ耐圧ホース）
６５ キャビティ内の空気の排気の流れ方向
６６ 大気中に放出されたキャビティ内の空気
６７ 弁（固定側のプレート４４とプレート４５に繋がれた自動開閉弁６２と同じ作用をする自動開閉弁）
６８ 弁（固定側のプレート４４とプレート４５に繋がれた自動開閉弁６２と同じ作用をする自動開閉弁）
６９ 外筒
７０ 鍔部
７１ 内芯
７２ Ｄカット面（Ｄカットし、加圧流体の通路としている。）
７３ 内芯７１の先端部
７４ Ｄカット面
７５ 六角形状
７６ 継ぎ手
７７ 内芯７１の入る部分
７８ 固定側の型板
７９ 内芯７１の鍔部の入る部分（Ｏリングは、線接触なのでシール性が低い、発明者はゴムシートを円形にカットしてもちいることで、面接触にしてシール性を高めた。）
８０ 穴
８１ 溝（キャビティ内の空気の排気と加圧流体の通路）
８２ 溝（シールリング８９を納める溝）
８３ 穴（エジェクターピンを入れ込む穴）
８４ 穴（加圧ピン５０を入れ込む穴）
８５ 穴（加圧ピン５０の鍔部を納める穴）
８６ 穴（図３の空気を逃がす通路６３の穴の詳細をしめしている。）
８７ 可動側の型板
８９ シールリング（エジェクターピンにシールのために設置したシールリング）
９０ シールリング（真空引きをした場合にエジェクターピンからの空気の侵入を防ぐために設置したシールリング）
９１ シール（真空引きをした場合にプレート５３とプレート９２の隙間からエアーの侵入を防ぐ。）
９２ プレート（シールリング９０を押さえるためのプレート）
９３ シール（可動側型板８７とプレート５４の間に設けたシールでこの隙間からの加圧流体の漏れを防ぐ。固定側型板７８とプレート４４の間にも図示されていないが同じ作用をするシールが設置される。）
９４ ガスベント
９５ 溝
９６ 溝
９７ 穴（排気ガス回路６３の穴）
９８ 繋ぎ口（図３の弁６２の繋ぎ口）
９９ 入子のガスベント
１００ 通路（キャビティ内に空気の排気の通路、加圧流体の通路）
１０１ 溝（ガスベント９９に通じる溝での排気通路６３に繋がっている。プレート５３とプレート５４の間に加圧流体を入れ、入子の隙間からキャビティ内の樹脂を加圧する場合の加圧流体の通路）
１０２ 空間（クッション性をもたせる目的で設けた小空間で、必ずしも設ける必要はない。）
１０３ 樹脂部分、本体（シール部）、環状弾性部材の本体部
１０４ バネ、スプリング（環状部材の例）
１０５ シボ
１０６ セラミック皮膜
１０７ 光沢面
１０８ ゲート（サイドゲートとした。）
１０９ 加圧流体ピンの先端
１１０ 可動側の加圧部分
１１１ 固定側の加圧部分
１１２ 可動側のスライドコアの加圧部分
１１３ 固定側のスライドコアの加圧部分
１１５ 噴出手段
１１６ 噴出手段（プレート５３とプレート５４の間に加圧流体を入れ通路となる溝８１を通じて入子の隙間や、エジェクターピンの隙間などからキャビティ内に樹脂を加圧する。）
１１７ 内芯７１の鍔部
１１８ 鍔部１１７のＤカット面（Ｄカットし、加圧流体の通路としている。）
１１９ 先端部
１２０ Ｕ溝（Ｕ溝が掘ってあって、加圧流体の通路になっている。）
１２１ 穴
１２２ 六角レンチの穴
１２３ ネジ部
１２４ 成形品
１２６ Ｏリング（シール）
１２７ セットビス
１２８ 加圧流体
１２９ 薄肉部分
１３０ ボス
１３１ Ｕ溝（Ｕ溝がほ（掘）ってあって、加圧流体の通路になっている。）
１３２ 外筒
１３３ 内芯
１３４ Ｄカット面
１３５ 鍔部
１３６ 成形品のボス
１４０ 加圧流体製造装置
１４１ シール金型
１４２ シール金型
２００ キャビティ、成形空間
２０１ 固定側の金型
２０２ 可動側の金型
２０３ 芯体部
２０４ 加圧ピン（直接加圧）
２０５ 第一型
２０６ 第二型
２０７ 鍔部
２０８ 凹部
２０９ 開口部
２１０ 成形品
２１１ リブ（加圧流体を止める目的で設けてあるリブである。）
２１２ 加圧ピン（間接加圧）
２１３ 凹部
２１４ 入子
２１５ 入子
２１６ 成形品
２１７ 面
２１８ エジェクターピンの周りのガスリブ
２１９ エジェクターピンとリブ２１８との隙間
２２０ φ２０の粗いシボ加工
２２１ 入子３４に芯体部２０３が収まる形状加工したことをしめす模式図
２２２ シール
２２３ 加圧流体が噴出する部分
２２４ 外筒
２２５ 内芯
２２６ 芯体部
２２７ エジェクタースリーブを加工して、加圧流体の通路をもたせたエジェクターピン（加圧エジェクターピン）で、しかも加圧エジェクターピン２２７は、成形品を押し出す機構を有する。
２２８ シール
２２９ シール
２３０ シ−ル
２３１ エジェクターピンを入れる段付き穴
２３２ エジェクターピンを入れる段付き穴
２３３ エジェクターピンを入れる段付き穴
２３４ エジェクターピンを入れる段付き穴
２３５ エジェクターピンを入れる段付き穴
２３６ 溝
２３７ 溝
２３８ 溝
２３９ 溝
２４０ 溝
２４１ 凸形状
２４２ 凹形状
２４３ シール
２４４ 焼結部品
２４５ 板を重ねた部品
２４６ 四角柱を重ねた部品
２４７ 円柱を重ねた部品
２４８ 立方体ブロック
２４９ 噴出部
２５０ 鐔つきの円柱形状
２５１ バネ（スプリング）
２５２ ボール
２５３ ボールの動きをしめした矢印
２５４ 四角錐を重ねた部品
２５５ 四角錐、または円錐
２５６ セットビス
２５７ 加圧ピンを後退させつくられた空間
２５８ ロット
２５９ 加圧ピンの動きをしめした矢印
２６０ 駆動装置
２６１ キャビティ内の溶融樹脂
２６２ 隙間（空間）
２６３ エジェクタープレート内の加圧流体の流れをしめした矢印
２６４ 加圧エジェクターピン内に加圧流体の流れをしめした矢印
２６５ 樹脂と金型との隙間の加圧流体の流れをしめした矢印
２６６ 溶融樹脂を流体加圧していることをしめした矢印
２６７ リターンピンの先端部
２６８ バネ（スプリング）
２６９ リターンピン
２７０ 空間
２７１ リターンピン
２７２ エジェクターロット
２７３ 隙間
２７４ 駆動装置
２７５ 楔ブロック
２７６ 楔ブロックの動きをしめした矢印
２７７ ロット
２７８ 楔ユニット
２７９ 空間（隙間）
２８０ 楔ユニット
２８１ プレート
２８２ シール
２８３ プレート
２８４ プレート
２８５ 隙間
２８６ 空間（隙間）
２８７ プレート
２８８ プレート
２８９ シール
２９０ シール
２９１ シール
２９２ シール
２９３ シール
２９４ バネ（スプリング）
２９５ シール
２９６ シール
２９７ プレート
２９８ プレート
２９９ シール
３００ プレート
３０１ エジェクターピンのガイド
３０２ 隙間
３０３ プレート
３０４ 空間（隙間）
３０５ 隙間
３０６ 鐔部に設けた加圧流体の通路
３０７ エジェクターピンガイドと、エジェクターピンとの隙間
３０８ エジェクターピンの後退をしめした矢印
３０９ ポーラスな材質（たとえば、焼結金属）でできた先端部
３１０ 隙間
３１１ 隙間
３１２ ボス
３１３ ボス
３１４ ボス
３１５ Ｏリング（環状部材の例）
３１６ 本体（シール部）、環状弾性部材の本体部
３１７ 切り口
３１８ 段部分
３１９ ボディ
３２０ 鐔部
３２１ ボディ
３２２ 隙間
３２３ スライド部
３２４ スライド方向
３２５ 傾斜ピン
２３６ スライド方向
３２７ スライドユニット
３２８ 押し出し方向
３２９ スライドリング、またはウェアリング
３３０ ピストン
３３１ シリンダ
３３２ 外筒
３３３ シール
３３４ 隙間
３３５ ピストンの動きをしめした矢印
３３６ 冷却媒体（冷却前）
３３７ 冷却媒体（冷却後）
３３８ 入口
３３９ 出口
３４０ 邪魔板
３４１ シリンダヘッド
３４２ シリンダの後部のカバー
３４５ 加圧流体の流路（圧縮前）
３４６ 圧縮空間
３４７ 加圧流体の流路（圧縮後）
３４８ ロット
３４９ ロットの動きをしめした矢印
３５０ 油圧、または空圧などのシリンダ、または電動機
３５１ シリンダ３３１とピストン３３０との隙間
３５２ シリンダ３３１とロット３４８との接続部
３５３ リブ
３５４ フローティングコア（コアバック部）
３５５ ロット
３５６ 射出成形機
３５７ エジェクターピン
３５８ リブの上部を押すエジェクターピン
３５９ 加圧流体
３６０ コアバックによってつくられた空間
３６１ シールプレート下
３６２ シールプレート上
３６３ シール
３６４ コアバックの動きをしめす矢印
３６５ シール
３６６ 隙間
３６７ 樹脂
３６８ ホットランナー
３６９ テーパー部
３７０ テーパー部
３７１ コアバックによってつくられる外周のリブ
３７２ スライドプレート上
３７３ スライドプレート下
３７４ スライドユニットが動く長穴
３７５ シール
３７６ シール
３７７ スライドユニットの下部の足
３７８ 空間（キャビティに相当）
３７９ 空間をつくる鋼材（入子に相当）
３８０ 押し出す軸体
３８１ 環状弾性部材
３８２ 環状弾性部材をはめ込む溝
３８３ シールプレート
３８４ 加圧流体の出入口
３８５ 安全弁
３８６ 圧力計
３８７ シール
３８８ 環状弾性部材のシール性の能力を確認した装置
３８９ スライドコア
３９０ 入子
３９１ 入子の合わせ面
３９２ スライドコアの固定をしめしている構造
３９３ スライドコアの固定をしめしている構造
３９４ スライドコアの固定をしめしている構造と、噴出部
３９５ スライドコアの固定をしめしている構造と、噴出部
３９６ アンギュラピン
３９７ アンギュラピン３９６が入り込むスライドコア
３９８ 隙間
３９９ Ｒ形状
４００ 凸部
４０１ 隙間
４０２ エジェクタープレート
４０３ 樹脂と金型の隙間に入り込んだ加圧流体をしめす矢印
４０４ エジェクターピン２７から戻ってしまった加圧流体をしめす矢印
４０５ 入子の隙間３５から戻ってしまった加圧流体をしめす矢印
４０６ 入子の底部と、プレート５４などの間を通り、迷走する加圧流体をしめす矢印
４０７ 再噴出加圧流体をしめす矢印
４０８ 成形品とエジェクタープレートとの隙間
４０９ 成形品とエジェクタープレートとの隙間
４１０ 成形品とエジェクタープレートとの隙間
４１１ 可動側に設けたガスリブ
４１２ 固定側に設けたガスリブ
４１３ パーティングから離れているガスリブ
４１４ パーティングから離れているガスリブ
４１５ プレート上
４１６ プレート下
４１７ シール
４１８ 入子の底
４１９ 入子合わせ面に設けたシール
４２０ シール入子のブリック
４２１ 斜めのカットし、加圧流体の流れをコントロールする形状
４２２ 斜めにカットし、加圧流体の流れをコントロールする形状
４２３ 押し込みピン
４２４ ゲート
４２５ ゲートが押し込まれる部分
４２６ ゲートが押し込まれ、それによって形成された空間で、ゲートカットが完了していることをしめしている。
４２７ 押し込まれたゲートをしめしている
４２８ スプールランナー
４２９ 押し込みピン４２３の前進をしめす矢印
４３０ 押し込みピン４２３の後退をしめす矢印
４３１ 加圧流体は通過するが、溶融樹脂は通過しないポーラスな材質でつくられた部分
４３２ Ｌ字シールを納める寸法
４３３ エジェクターピンの直径
４３５ Ｌ字シールの案内をしめす形状
４３４ Ｌ字シールを納めるハウジングの深さ
４３６ Ｌ字シールを納めるハウジングの底部形状
４３７ エジェクターピンとＬ字シールとのはめあい公差
４３８ シールリング４４０でシールできずに漏れ出た加圧流体
４３９ シールリング
４４０ シールリング
４４１ シールリング
４４２ シールリング８９でシールできずに漏れ出た加圧流体
４４３ 溶融樹脂が出るノズル先端部の穴
４４４ ノズルキャップ、
４４５ 溝
４４６ ボール
４４７ ボール４４６が前後する空間、溶融樹脂が通る空間
４４８ 面（ボールの前面）、球形の前面部
４４９ 面（ボールの後面）、球形の後面部
４５０ ボール４４６が接しシールする部分｛シール部（形状は球形状）｝
４５１ ネジ部
４５２ ノズルのボディ
４５３ 溶融樹脂の流れ
４５４ 溶融樹脂の流路
４５５ クリアランス
４５６ 符番４４５後部（端部）の形状
４５７ 磁石
４５８ 円錐形状
４５９ 円錐形状
４６０ 平面
４６１ 平面
４６２ ガイド
４６３ Ｄカット
４６４ レール形状
４６５ シール
４６６ 加圧流体の通路
４６７ 加圧ピン
４６８ 加圧ピン４６７の鐔部後部（裏面）
４６９ 加圧流体の出入口
４７０ 外筒 符番２２４の外筒と同じ機能
４７１ 通路
４７２ プレート
４７３ プレート
４７４ シール
４７５ 隙間
４７６ シ−ル
４７７ ダイプレート
４７８ サポートピラー
４７９ 穴
４８０ 穴
４８１ 空間
４８２ 加圧流体
４８３ 穴
４８４ 先端部
４８５ 穴
４８６ 入り込む部分
４８７ キャップ
４８８ 外筒
４８９ 穴
４９０ 穴
４９１ 空間
４９２ 穴
４９３ 空間
４９４ 鐔
４９５ ネジの鐔
４９６ ネジ
４９７ 厚さ
４９８ 遊び
４９９ 距離が長いことをしめす省略記号
５００ 加圧エジェクターピン（エジェクターピン５００を構成するエジェクターピン２７は、成形品を押し出す機構を有する。）
５０１ サブタンク
５０２ サブタンク
５０３ Ｋシールなど
５０４ スライドリング
５０５ スライドリング
５０６ 接合部
５０７ 真っ直ぐに押し出す軸体
５０８ 斜めに押し出す軸体
５０９ ボール４４６が接しシールする部分｛シール部（形状は円錐球形状で線シール）｝
５１０ Ｄカット
５１１ 空間
５１２ 内部に穴４７９、穴４８０を開けたエジェクターピン
５１３ 符番５１４を駆動させる機構
５１４ バルブピン
５１５ シール
５１６ 先端部
５１７ 先端部５１６が填（は）まり込む部分
５１８ 先端部
５１９ 俵型の弁
５２０ 隙間
５２１ エアー
５２２ エアー配管
５２３ エアー
５２４ 先端部
５２５ プレート（符番だけで図示せず。）
５２６ 成形品の抜き勾配
５２７ プレートによって形成された面
５２８ シール（Ｏリング）
５２９ リブによって加圧ピンの先端部を凹形状とした。
５３０ リブ
５３１ リブの外の狭い部分
５３２ 焼結金属
５３３ 焼結金属を包む外筒
５３４ 焼結金属をもちいた入子
５３５ 加圧流体を入れる空間
５３６ 加圧流体の導管
５３７ ネジ部
５３８ シール（Ｏリング）
５３９ フランジ
５４０ シール（Ｏリング）
５４１ ボス
５４２ 内芯
５４３ 外筒
５４４ 内芯が前進、後退が可能なことをしめす矢印
５４５ 内芯先端の円錐部
５４６ 空間
５４７ 成形品に設けた斜め形状
５４８ 図３９乃至図４１でしめす成形品のリブ
５４９ 図３９乃至図４１でしめす成形品の天肉
５５０ 射出中空成形によって形成された中空部
５５１ 射出中空成形によって形成された中空部を射出圧空成形の実施で縮められた中空部
５５２ シボ
５５３ シボ
５５４ シボ
５５５ 空間５１１に入り込んだ溶融樹脂
５５６ キャビティ内の溶融樹脂内の押し込んだ符番５５５の樹脂
５５７ 空間
５５８ 外筒２２４を後退させることをしめす矢印
５５９ 外筒２２４を再び前進させることをしめす矢印
５６０ 外筒２２４を再び後退させることをしめす矢印
５６１ リップ（内側）
５６２ リップ（外側）
５６３ 面
５６４ エジェクタープレート上
５６５ エジェクタープレート下
５６６ エジェクタープレート
５６７ サポートピラー（エジェクタープレート５６６に繋がるリターンピン）
５６８ エジェクターロット５７０の上部
５６９ エジェクターロット５７０の段付き形状の上部
５７０ エジェクターロット
５７１ 距離
５７２ エジェクターロットの動きをしめした矢印
５７３ 成形品の端部に設けたリブ（加圧流体の漏れ出しを制御する。）
５７４ 成形品の内部に設けたリブ（加圧流体の漏れ出しを制御する。）
５７５ 成形品の内部に設けたリブ（加圧流体の漏れ出しを制御する。）
５７６ シーケンシャル制御で充填させる範囲
５７７ シーケンシャル制御で充填させる範囲
５７８ シーケンシャル制御で充填させる範囲
５７９ シーケンシャル制御で充填させる範囲
５８０ ホットランナーのゲート部
５８１ ホットランナーのゲート部
５８２ ホットランナーのゲート部
５８３ ホットランナーのゲート部
５８４ 加圧流体の噴出部で２２７、符番４７０などで例示される。
５８５ 加圧流体の噴出部で２２７、符番４７０などで例示される。
５８６ 加圧流体の噴出部で２２７、符番４７０などで例示される。
５８７ 加圧流体の噴出部で２２７、符番４７０などで例示される。
１１００ ヒケ発生の場所
１１０１ ヒケ発生の場所
１１０２ ヒケ発生の場所
１１４０ 加圧流体製造装置

Claims (10)

1. 入子構造からなる成形空間を形成する第一型および第二型の少なくとも一方に設けられた軸体の機構と、該第一型および該第二型の少なくとも一方に設けられ、該成形空間に加圧流体の噴出装置から加圧流体を噴出する噴出部と、を有する金型装置であって、
   前記軸体の機構は、前記成形空間に射出される樹脂により成形される樹脂成形品を押し出す軸体と、該軸体を支持する環状弾性部材であって、周方向に沿って形成された溝の開口部が該成形空間に向けられた環状弾性部材と、
   前記環状弾性部材の前記溝の開口部の中にはめ込まれた環状部材と、を有する金型装置。
2. 加圧流体の噴出装置は、外筒と内芯からなる多重構造で、加圧流体は、外筒と内芯との間をとおり、加圧流体の噴出装置の先端部からだけ加圧流体が噴出し、樹脂と金型の隙間に入り込み樹脂を加圧する機構を組み込んだ金型装置。
3. 外筒と内芯から構成される加圧流体の噴出装置は、流体加圧の前に、すく（少）なくとも外筒は後退させ、加圧流体の噴出装置の先端の加圧流体の噴出部と、樹脂との間に空間をつくり、概空間に向けて流体加圧する機構を組み込んだ金型装置。
4. 請求項１から請求項３の実施において、キャビティ内に樹脂の充填前に、射出成形機のエジェクターロットを押し、エジェクターピンと、加圧エジェクターピンとを前進させたままで、成形空間内に樹脂を充填し、授点の完了後に、エジェクターロットを後退させる機構を、付加した射出成形機。
5. さらに、前記成形空間に前記樹脂の射出を終えるまで、前記成形空間の空気を排出する排出部を有する請求項１に記載の金型装置。
6. 請求項１から請求項５のいずれか１つに記載の金型装置と、
   前記金型装置に前記樹脂を射出する射出装置と、
   を有する射出成形システム。
7. 請求項１に記載の金型装置の前記成形空間に前記樹脂を射出する第１工程と、
   前記成形空間内の前記樹脂と前記成形空間を画定する前記第一型または前記第二型の面との間に前記噴出部から前記加圧流体を噴出する第２工程と、
   前記第一型と前記第二型を型開きした後、前記成形空間内の前記樹脂により形成される前記成形品を前記軸体により押し出す第３工程と、
   を有する成形品の製造方法。
8. 請求項１に記載の金型装置の前記成形空間に前記樹脂を射出する第１工程と、
   前記加圧流体噴出装置を後退させる第２工程と、
   前記成形空間内の前記樹脂と前記成形空間を画定する前記第一型または前記第二型の面との間に前記噴出部から前記加圧流体を噴出する第３工程と、
   前記第一型と前記第二型を型開きした後、前記成形空間内の前記樹脂により形成される前記成形品を前記軸体により押し出す第４工程と、
   を有する成形品の製造方法。
9. 請求項２から請求項５のいずれか１つに記載の金型装置の前記成形空間の空気を前記排出部から排出しつつ、前記成形空間に前記樹脂を射出する第１工程と、
   前記成形空間内の前記樹脂と前記成形空間を画定する前記第一型または前記第二型の面との間に前記噴出部から前記加圧流体を噴出する第２工程と、
   前記第一型と前記第二型を型開きした後、前記成形空間内の前記樹脂により形成される前記成形品を前記軸体により押し出す第３工程と、
   を有する成形品の製造方法。
10. 請求項２から請求項５のいずれか１つに記載の金型装置の前記成形空間の空気を前記排出部から排出しつつ、前記成形空間に前記樹脂を射出する第１工程と、
    前記加圧流体噴出装置を後退させる第２工程と、
    前記成形空間内の前記樹脂と前記成形空間を画定する前記第一型または前記第二型の面との間に前記噴出部から前記加圧流体を噴出する第３工程と、
    前記第一型と前記第二型を型開きした後、前記成形空間内の前記樹脂により形成される前記成形品を前記軸体により押し出す第４工程と、
    を有する成形品の製造方法。

Images