JP2009148969A - 二層中空成形品の成形方法 - Google Patents
二層中空成形品の成形方法 Download PDFInfo
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Abstract
【解決手段】第一の金型のキャビティ1内に、第一の溶融樹脂を射出した後、加圧ポート3から加圧流体を圧入して、フローティングコア2を排出口4側に移動させると共に該排出口4から捨てキャビティ5に第一の溶融樹脂を押し出させ、次いで第一の溶融樹脂を固化させて中空体を成形する第一の成形工程と、第二の金型のキャビティ1内にインサートされた前記中空体7の中空部6に、前記第一の溶融樹脂とは異なる第二の溶融樹脂を射出した後、加圧ポート3から加圧流体を圧入して、フローティングコア2’を排出口4側に移動させると共に該排出口4から捨てキャビティ5に第二の溶融樹脂を押し出させる第二の成形工程と、を有する二層中空成形品の成形方法。
【選択図】図1
Description
一端にフローティングコアを備えた加圧ポートを有し他端に排出口を有するキャビティ、を備えた第二の金型の該キャビティ内にインサートされた前記中空体の中空部に、前記第一の溶融樹脂とは異なる第二の溶融樹脂を射出した後、前記加圧ポートから加圧流体を圧入して、前記フローティングコアを前記排出口側に移動させると共に該排出口から前記第二の溶融樹脂を押し出させる第二の成形工程と、
を有することを特徴とする。
図1に基づいて第一の成形工程で使用する第一の金型を説明する。
第二の成形工程で使用する第二の金型は、第一の金型のフローティングコア2よりも最大径が小さいフローティングコア2’を有する以外は、図1に示す金型と同様である。第一の金型と第二の金型は、同じ金型であってもよいし、別の金型であってもよい。
図1に示されるような金型を用い、外径1.6cm、内径1.1cm、肉厚2.5mm、全長38cmの曲管パイプを、射出機(東洋機械金属社製「TP−180H」)を用いて成形した。フローティングコアとしては、第一の成形工程では直径1.4cmの鋼球、第二の成形工程では直径1.1cmの鋼球を用い、加圧流体の供給にはガス中空射出成形用ガス発生装置(旭エンジニアリンク社製「エアモールド」)を用いた。加圧流体としては窒素ガスを用いた。
まず、図2に示すように、強化樹脂を樹脂温度260℃、射出圧力120kg/cm2Gにて射出し、射出完了1秒後に圧力230kg/cm2の窒素ガスを圧入して、図3に示すようにフローティングコアを金型内で移動させ、30秒間冷却した後、図4に示す中空体を取り出した。
次に、得られた中空体を、図5に示すように再度金型にインサートした後、図6に示すように、非強化樹脂を樹脂温度250℃、射出圧力120kg/cm2Gにて射出し、射出完了1秒後に圧力230kg/cm2の窒素ガスを圧入して、図7に示すようにフローティングコアを金型内で移動させ、30秒間冷却した後、成形品を取り出した。
2,2’ フローティングコア
3 加圧ポート
4 排出口
5 捨てキャビティ
6,6’ 中空部
7 中空体
8 外層
9 内層
Claims (4)
- 一端にフローティングコアを備えた加圧ポートを有し他端に排出口を有するキャビティ、を備えた第一の金型の該キャビティ内に、第一の溶融樹脂を射出した後、前記加圧ポートから加圧流体を圧入して、前記フローティングコアを前記排出口側に移動させると共に該排出口から前記第一の溶融樹脂を押し出させ、次いで前記第一の溶融樹脂を固化させて中空体を成形する第一の成形工程と、
一端にフローティングコアを備えた加圧ポートを有し他端に排出口を有するキャビティ、を備えた第二の金型の該キャビティ内にインサートされた前記中空体の中空部に、前記第一の溶融樹脂とは異なる第二の溶融樹脂を射出した後、前記加圧ポートから加圧流体を圧入して、前記フローティングコアを前記排出口側に移動させると共に該排出口から前記第二の溶融樹脂を押し出させる第二の成形工程と、
を有することを特徴とする二層中空成形品の成形方法。 - 前記第一の成形工程で成形された中空体を前記第一の金型内から取り出し、前記第二の金型のキャビティ内にインサートすることを特徴とする請求項1に記載の二層中空成形品の成形方法。
- 前記第一の溶融樹脂が強化樹脂であり、前記第二の溶融樹脂が非強化樹脂であることを特徴とする請求項1または2に記載の二層中空成形品の成形方法。
- 前記第一の溶融樹脂中の熱可塑性樹脂と前記第二の溶融樹脂中の熱可塑性樹脂が互いに熱溶着可能であることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の二層中空成形品の成形方法。
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