JP6762844B2 - 管状樹脂成形体の製造方法 - Google Patents
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Description
また、近年では、キャビティ内に一旦射出された樹脂に対し、加圧した気体や液体を樹脂の中央部に導入して中央部の樹脂を排除して、中空管状部を形成する技術も実用化されている。こうした技術は、ガスアシスト射出成形技術(Gas−assisted Injection Technology:GIT法)やウォーターアシスト射出成形技術(Water−assisted Injection Technology:WIT法)などが知られている。例えば、特許文献1には、ウォーターアシスト射出成形技術により形成された管状樹脂成形体が開示されている。
溝は、鋭い底部を有するV字状断面の溝であってもよいが、なだらかな底部を有するU字状断面もしくはコの字状断面の溝であってもよい。中空管状部11の側における溝の側面と管の中心線との間の角度が、45度以上90度以下であることが好ましい。
まず、フローティングコア2を加圧ポート32側に配置した状態で金型3を型閉じする。この時、開閉手段37を閉じておく。そして、図4に示すように、ゲート35を通じて、キャビティ31に溶融状態の樹脂を射出し、充填する。なお、この段階における樹脂の充填は、金型のキャビティ31に対し完全に樹脂を充填する必要はない。後述する加圧流体の圧入によりキャビティ31への樹脂の充填が完全なものとなるのであれば、この段階における樹脂の充填は、キャビティ31の一部に樹脂が行き渡らないような不完全な充填であってもよい。
上記した管状樹脂成形体の製造方法によれば、中空管状部11の射出成形の後、金型の型開き動作中に、中空管状部11の管端部11a,11bを金型により把持した状態で、余剰部51,52に力を加えて薄肉部55,56を破断させて、余剰部51,52を中空管状部11から分離するので、成形体の形状を正確に維持しながら、管端部に形成された余剰部を効率的に分離できる。
なお、中空管状部11の管端部の形状の精度をより高めるという観点からは、図7に示した第1実施形態のように、射出成形に用いた射出成型金型の一部を用いて中空管状部11の管端部を把持するようにした方が、樹脂成形体の前駆体5の管端部を確実に把持できるため、より好ましい。
11 中空管状部
11a,11b 管端部
15 ゲート痕
16 フランジ
2 フローティングコア
3 射出成形金型
31 キャビティ
32 加圧ポート
33 排出口
34 捨てキャビティ
35 ゲート
37 開閉手段
5 前駆体
51,52 余剰部
55,56 薄肉部
Claims (4)
- 中空管状部を有する管状樹脂成形体を熱可塑性樹脂の射出成形を利用して製造する方法であって、
前記射出成形は、
一端に加圧流体を注入可能な加圧ポートを備えると共に他端に排出口を備えるキャビティを有する金型を準備し、前記キャビティにより管状樹脂成形体の外面形状を規定し、
溶融状態の熱可塑性樹脂を、前記キャビティ内に射出して充填し、
加圧ポートから加圧流体をキャビティ内に圧入して、キャビティ内の樹脂の一部を排出口から排出して中空管状部を形成しつつ、
同時に中空管状部の管端部の少なくとも一方に隣接するように余剰部を形成し、中空管状部の管端部と余剰部の間にリング状の薄肉部を形成するものであって、
前記射出成形の後、金型の型開き動作中に、
前記中空管状部の管端部を金型により把持した状態で、
前記余剰部に力を加えて前記薄肉部を破断させて、前記余剰部を中空管状部から分離する
管状樹脂成形体の製造方法。 - 熱可塑性樹脂の射出に先立って、フローティングコアを加圧ポートに備えさせ、
加圧流体の圧入によりフローティングコアを排出口側に移動させ、フローティングコアの移動により中空管状部を形成する
請求項1に記載の管状樹脂成形体の製造方法。 - 薄肉部を破断させる際に、刃物を使用しない
請求項1または請求項2に記載の管状樹脂成形体の製造方法。 - 熱可塑性樹脂が強化繊維を含む
請求項1ないし請求項3のいずれかに記載の管状樹脂成形体の製造方法。
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