JP2002086497A - 樹脂サービスティー継手の成形方法 - Google Patents
樹脂サービスティー継手の成形方法Info
- Publication number
- JP2002086497A JP2002086497A JP2000275266A JP2000275266A JP2002086497A JP 2002086497 A JP2002086497 A JP 2002086497A JP 2000275266 A JP2000275266 A JP 2000275266A JP 2000275266 A JP2000275266 A JP 2000275266A JP 2002086497 A JP2002086497 A JP 2002086497A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- spigot
- resin
- service tee
- tee joint
- injection molding
- Prior art date
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- Pending
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- Branch Pipes, Bends, And The Like (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 スビゴット３０が湾曲することを防止できる
樹脂サービステイーの成形方法を提供する。 【解決手段】 射出成形機により成形する樹脂サービス
ティー継手の成形方法であって、射出成形機のゲート位
置はサービスティー継手の胴部２０に臨み、且つ立面方
向の位置は胴部２０から突き出るスピゴット３０の軸心
高さで、且つ平面方向の位置は胴部２０におけるスピゴ
ット３０と反対位置に設けて成形することを特徴とする
樹脂サービスティー継手の成形方法。
樹脂サービステイーの成形方法を提供する。 【解決手段】 射出成形機により成形する樹脂サービス
ティー継手の成形方法であって、射出成形機のゲート位
置はサービスティー継手の胴部２０に臨み、且つ立面方
向の位置は胴部２０から突き出るスピゴット３０の軸心
高さで、且つ平面方向の位置は胴部２０におけるスピゴ
ット３０と反対位置に設けて成形することを特徴とする
樹脂サービスティー継手の成形方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は熱可塑製樹脂を射出
成形して形成する樹脂サービスティー継手の成形方法に
関する。
成形して形成する樹脂サービスティー継手の成形方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、樹脂管に分岐管を設けると
き、図２に示すような樹脂サービスチー継手１０が使用
されており、これを電気融着にて樹脂管１に接合するの
である。図中１０はサドルで電熱線１１を内蔵してお
り、サドル１０に胴部２０が立設されて、胴部２０のほ
ぼ中間部に前記胴部２０と直交するようにスピゴット３
０が設けられている。そして前記したサドル１０、胴部
２０、スピゴット３０は例えばポリエチレン樹脂を金型
に射出成形機で射出して一体的に形成する。樹脂管１に
分岐管２を設ける時は、樹脂サービスチー継手のサドル
１０を樹脂管１に跨ぐように取付けて、サドル１０に内
蔵した電熱線１１に通電し、その熱によって樹脂管１と
サドル１０とを融着し、スピゴット３０に電気融着継手
３を用いて分岐管２と接合し分岐管２に繋ぐものであ
る。上記サドル１０と継手３の融着が終了したら、胴部
２０の上部からホールカッタを回転挿入し、樹脂管１の
管壁に穿孔して樹脂管１と胴部２０とを連通させる。更
にスピゴット３０に別の供給先への分岐配管２を形成す
るものである。その後カッターを胴部２０の上側へ戻し
キャップ４を装着して胴部２０上端を塞ぎ、樹脂管１か
ら胴部２０、スピゴット３０、継手３を介して分岐管２
に連通する。
き、図２に示すような樹脂サービスチー継手１０が使用
されており、これを電気融着にて樹脂管１に接合するの
である。図中１０はサドルで電熱線１１を内蔵してお
り、サドル１０に胴部２０が立設されて、胴部２０のほ
ぼ中間部に前記胴部２０と直交するようにスピゴット３
０が設けられている。そして前記したサドル１０、胴部
２０、スピゴット３０は例えばポリエチレン樹脂を金型
に射出成形機で射出して一体的に形成する。樹脂管１に
分岐管２を設ける時は、樹脂サービスチー継手のサドル
１０を樹脂管１に跨ぐように取付けて、サドル１０に内
蔵した電熱線１１に通電し、その熱によって樹脂管１と
サドル１０とを融着し、スピゴット３０に電気融着継手
３を用いて分岐管２と接合し分岐管２に繋ぐものであ
る。上記サドル１０と継手３の融着が終了したら、胴部
２０の上部からホールカッタを回転挿入し、樹脂管１の
管壁に穿孔して樹脂管１と胴部２０とを連通させる。更
にスピゴット３０に別の供給先への分岐配管２を形成す
るものである。その後カッターを胴部２０の上側へ戻し
キャップ４を装着して胴部２０上端を塞ぎ、樹脂管１か
ら胴部２０、スピゴット３０、継手３を介して分岐管２
に連通する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】樹脂サービスチー継手
のスピゴット３０に分岐管２を取付けるときは、電気融
着継手３を用いて電気融着接合するが、電気融着作業の
前作業として、前記スピゴット３０の外周面の表皮を削
り取る作業がある。この削り取り作業はスクレーパーと
称する設備で行うのであるが、スピゴット３０が湾曲し
ていると、表皮が完全に削り取れずに部分的に残存して
電気融着作業に支障をきたす課題があった。またスピゴ
ット３０が湾曲していると、接合した分岐管の延伸方向
が本来の方向とのズレを生じてこれを修正することに人
手を要する課題もあった。本発明は前記した課題を解決
するために、スビゴット３０が湾曲することを防止でき
る樹脂サービステイーの成形方法を提供することを目的
とする。
のスピゴット３０に分岐管２を取付けるときは、電気融
着継手３を用いて電気融着接合するが、電気融着作業の
前作業として、前記スピゴット３０の外周面の表皮を削
り取る作業がある。この削り取り作業はスクレーパーと
称する設備で行うのであるが、スピゴット３０が湾曲し
ていると、表皮が完全に削り取れずに部分的に残存して
電気融着作業に支障をきたす課題があった。またスピゴ
ット３０が湾曲していると、接合した分岐管の延伸方向
が本来の方向とのズレを生じてこれを修正することに人
手を要する課題もあった。本発明は前記した課題を解決
するために、スビゴット３０が湾曲することを防止でき
る樹脂サービステイーの成形方法を提供することを目的
とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、射出成形機に
より成形する樹脂サービスティー継手の成形方法であっ
て、射出成形機のゲート位置はサービスティー継手の胴
部に臨み、且つ立面方向の位置は胴部から突き出したス
ピゴットの軸心高さで、且つ平面方向の位置は胴部にお
けるスピゴットと反対位置に設けたことを特徴とするも
のである。
より成形する樹脂サービスティー継手の成形方法であっ
て、射出成形機のゲート位置はサービスティー継手の胴
部に臨み、且つ立面方向の位置は胴部から突き出したス
ピゴットの軸心高さで、且つ平面方向の位置は胴部にお
けるスピゴットと反対位置に設けたことを特徴とするも
のである。
【０００５】
【発明の実施の形態】次に本発明の樹脂サービスティー
継手の成形方法に係わる一実施の形態を説明する。従来
より樹脂サービスチー継手を射出成形するとき、そのス
ピゴットが湾曲するが、それを成形後に修正金型で押し
圧して湾曲を修正していた。発明者らはその修正作業を
省くべく試行を繰り返しながら本発明の成形方法に至っ
たのである。発明者らは図１に示すように射出成形する
際のゲート位置と樹脂サービスティー継手のスピゴット
３０の湾曲方向に関係があることを見出した。
継手の成形方法に係わる一実施の形態を説明する。従来
より樹脂サービスチー継手を射出成形するとき、そのス
ピゴットが湾曲するが、それを成形後に修正金型で押し
圧して湾曲を修正していた。発明者らはその修正作業を
省くべく試行を繰り返しながら本発明の成形方法に至っ
たのである。発明者らは図１に示すように射出成形する
際のゲート位置と樹脂サービスティー継手のスピゴット
３０の湾曲方向に関係があることを見出した。
【０００６】図１は前記したゲート位置Ａ、Ｂ、Ｃ、と
スピゴット３０の湾曲状態を平面的に示したものであ
る。図中Ａの位置にゲートを設けて樹脂を射出成型した
場合、スピゴット３０は一点鎖線Ａで示したように湾曲
し、Ｂの位置にゲートを設けて射出成型した場合は点線
Ｂで示したように湾曲し、Ｃの位置にゲートを設けて射
出成型した場合は実線Ｃで示したようにスピゴット３０
は直線的に形成された。即ちスピゴット３０の中心方向
Ｃから射出成型した場合はスピゴット３０の湾曲がなく
良好に成型された。
スピゴット３０の湾曲状態を平面的に示したものであ
る。図中Ａの位置にゲートを設けて樹脂を射出成型した
場合、スピゴット３０は一点鎖線Ａで示したように湾曲
し、Ｂの位置にゲートを設けて射出成型した場合は点線
Ｂで示したように湾曲し、Ｃの位置にゲートを設けて射
出成型した場合は実線Ｃで示したようにスピゴット３０
は直線的に形成された。即ちスピゴット３０の中心方向
Ｃから射出成型した場合はスピゴット３０の湾曲がなく
良好に成型された。
【０００７】本発明の一実施の形態について図面を参照
して説明する。図１は本発明のサービスティー継手の製
造方法に係わる正面図である。射出成型する金型は、そ
の中にサービスティー１０の外形に相当するキャビィテ
ィーを設けてあり、そのキャビィティー内に溶融樹脂を
注入するゲートを設けて、ゲートに導くスプルーを設け
てある。サービスティーは樹脂管の外形と同一に湾曲し
たサドル１０に胴部２０が立設し、この胴部２０の軸方
向ほぼ中間部にスピゴット３０が胴部２０と直交して設
けてある。本実施例ではスピゴット３０の水平方向の向
きは樹脂管１と直交するようにしたが、樹脂管１と平行
に設ける場合もある。そして前記した成型金型に設ける
ゲートは図１のに矢印の位置、即ち胴部２０のスビゴッ
ト３０が延びている方向の反対面で、立面方向ではスビ
ゴット３０の中心軸位置に設けた。前記した位置にゲー
トを設けた金型にて射出成形したサービスティーにおい
て、スピゴット３０の曲がりは０．５ｍｍ以内に収まっ
た。
して説明する。図１は本発明のサービスティー継手の製
造方法に係わる正面図である。射出成型する金型は、そ
の中にサービスティー１０の外形に相当するキャビィテ
ィーを設けてあり、そのキャビィティー内に溶融樹脂を
注入するゲートを設けて、ゲートに導くスプルーを設け
てある。サービスティーは樹脂管の外形と同一に湾曲し
たサドル１０に胴部２０が立設し、この胴部２０の軸方
向ほぼ中間部にスピゴット３０が胴部２０と直交して設
けてある。本実施例ではスピゴット３０の水平方向の向
きは樹脂管１と直交するようにしたが、樹脂管１と平行
に設ける場合もある。そして前記した成型金型に設ける
ゲートは図１のに矢印の位置、即ち胴部２０のスビゴッ
ト３０が延びている方向の反対面で、立面方向ではスビ
ゴット３０の中心軸位置に設けた。前記した位置にゲー
トを設けた金型にて射出成形したサービスティーにおい
て、スピゴット３０の曲がりは０．５ｍｍ以内に収まっ
た。
【０００８】実施例１ 適用される樹脂管が５０Ａで、スピゴット３０の径が２
５Ａで長さが６５ｍｍの樹脂サービス継手を射出成形に
て形成した。樹脂は高密度ポリエチレン樹脂として樹脂
温度２５０℃で射出圧８５０Ｋｇｆ／ｃｍ２にて射出成
形した。この樹脂サービス継手におけるスピゴットの湾
曲度合いを測定したら、スピゴット３０の長さ６５ｍｍ
の先端の図面上の芯に対して０．５ｍｍ以下のズレであ
った。このズレであれば実作業上問題はない。
５Ａで長さが６５ｍｍの樹脂サービス継手を射出成形に
て形成した。樹脂は高密度ポリエチレン樹脂として樹脂
温度２５０℃で射出圧８５０Ｋｇｆ／ｃｍ２にて射出成
形した。この樹脂サービス継手におけるスピゴットの湾
曲度合いを測定したら、スピゴット３０の長さ６５ｍｍ
の先端の図面上の芯に対して０．５ｍｍ以下のズレであ
った。このズレであれば実作業上問題はない。
【０００９】実施例２ 適用される樹脂管が１００Ａで、スピゴット３０の径が
３０Ａで長さが７２ｍｍの樹脂サービス継手を射出成形
にて形成した。樹脂は高密度ポリエチレン樹脂として樹
脂温度２５０℃で射出圧７００Ｋｇｆ／ｃｍ２にて射出
成形した。この樹脂サービス継手におけるスピゴットの
湾曲度合いを測定したら、スピゴット３０の長さ７２ｍ
ｍの先端の図面上の芯に対して０．５ｍｍ以下のズレで
あった。このズレであれば実作業上問題はない。
３０Ａで長さが７２ｍｍの樹脂サービス継手を射出成形
にて形成した。樹脂は高密度ポリエチレン樹脂として樹
脂温度２５０℃で射出圧７００Ｋｇｆ／ｃｍ２にて射出
成形した。この樹脂サービス継手におけるスピゴットの
湾曲度合いを測定したら、スピゴット３０の長さ７２ｍ
ｍの先端の図面上の芯に対して０．５ｍｍ以下のズレで
あった。このズレであれば実作業上問題はない。
【００１０】実施例３ 適用される樹脂管が２００Ａでスピゴットの径が７５Ａ
で長さが１０５ｍｍの樹脂サービス継手を射出成形にて
形成した。樹脂は高密度ポリエチレン樹脂として樹脂温
度２５０℃で射出圧５５０Ｋｇｆ／ｃｍ２にて射出成形
した。この樹脂サービス継手におけるスピゴットの湾曲
度合いを測定したら、スピゴット３０の長さ１０５ｍｍ
の先端の図面上の芯に対して１．５ｍｍ以下のズレであ
った。このズレであれば実作業上問題はない。
で長さが１０５ｍｍの樹脂サービス継手を射出成形にて
形成した。樹脂は高密度ポリエチレン樹脂として樹脂温
度２５０℃で射出圧５５０Ｋｇｆ／ｃｍ２にて射出成形
した。この樹脂サービス継手におけるスピゴットの湾曲
度合いを測定したら、スピゴット３０の長さ１０５ｍｍ
の先端の図面上の芯に対して１．５ｍｍ以下のズレであ
った。このズレであれば実作業上問題はない。
【００１１】
【発明の効果】本発明は、樹脂サービスティ継手の成形
方法において上記構成としたから、スピゴットが湾曲す
ることを防止できて、電気融着作業に支障をきたすこと
もなく、また接合した分岐管の延伸方向が本来の方向と
ズレを生じることもない樹脂サービステイーの成形方法
を提供できる。
方法において上記構成としたから、スピゴットが湾曲す
ることを防止できて、電気融着作業に支障をきたすこと
もなく、また接合した分岐管の延伸方向が本来の方向と
ズレを生じることもない樹脂サービステイーの成形方法
を提供できる。
【図１】 本発明に係わる電気融着サービスティーの成
型品の正面図である。
型品の正面図である。
【図２】 本発明を説明する従来の配管状態を示す断面
図である。
図である。
１ 樹脂管 ２ 分岐管 ３ 電気融着継手 ４ キャップ １０ サドル １１ 電熱線 ２０ 胴部 ３０ スピゴット
Claims (1)
- 【請求項１】 射出成形機により成形する樹脂サービス
ティー継手の成形方法であって、射出成形機のゲート位
置はサービスティー継手の胴部に臨み、且つ立面方向の
位置は胴部から突き出したスピゴットの軸心高さで、且
つ平面方向の位置は胴部におけるスピゴットと反対位置
に設けたことを特徴とする樹脂サービスティー継手の成
形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000275266A JP2002086497A (ja) | 2000-09-11 | 2000-09-11 | 樹脂サービスティー継手の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000275266A JP2002086497A (ja) | 2000-09-11 | 2000-09-11 | 樹脂サービスティー継手の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002086497A true JP2002086497A (ja) | 2002-03-26 |
Family
ID=18760915
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000275266A Pending JP2002086497A (ja) | 2000-09-11 | 2000-09-11 | 樹脂サービスティー継手の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002086497A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102192378A (zh) * | 2011-04-14 | 2011-09-21 | 鲁柏鑫 | 防冷桥铝塑三通 |
| CN103786312A (zh) * | 2014-01-10 | 2014-05-14 | 芜湖新磊塑胶科技有限公司 | 制造双联三通的模具 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52111959A (en) * | 1976-03-16 | 1977-09-20 | Touto Sekisui Kk | Method of producing synthetic resin tube joint |
| JPS5311615U (ja) * | 1976-07-12 | 1978-01-31 | ||
| JPH04115627U (ja) * | 1991-03-27 | 1992-10-14 | 東尾メツク株式会社 | 継手成型装置 |
| JPH09141700A (ja) * | 1995-11-22 | 1997-06-03 | Sekisui Chem Co Ltd | 金 型 |
| JPH1034707A (ja) * | 1996-07-25 | 1998-02-10 | Hitachi Metals Ltd | サービスチーの製造方法 |
| JP2000009272A (ja) * | 1998-06-24 | 2000-01-11 | Sekisui Chem Co Ltd | 管継ぎ手 |
-
2000
- 2000-09-11 JP JP2000275266A patent/JP2002086497A/ja active Pending
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52111959A (en) * | 1976-03-16 | 1977-09-20 | Touto Sekisui Kk | Method of producing synthetic resin tube joint |
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| JP2000009272A (ja) * | 1998-06-24 | 2000-01-11 | Sekisui Chem Co Ltd | 管継ぎ手 |
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| CN102192378A (zh) * | 2011-04-14 | 2011-09-21 | 鲁柏鑫 | 防冷桥铝塑三通 |
| CN103786312A (zh) * | 2014-01-10 | 2014-05-14 | 芜湖新磊塑胶科技有限公司 | 制造双联三通的模具 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20070810 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20100205 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20100212 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20100625 |