CN117325389A - 一种管件注塑方法与模具及管件 - Google Patents

Abstract

本发明涉及管件注塑技术领域，更具体地，涉及一种管件注塑方法与模具及管件，其中注塑方法包括以下步骤：S1：从内模注塑流道往内层浇口注料，获得内套；S2：将内套置于外层型腔11，从外模注塑流道往外层浇口注料，使外套与内套贴合，获得产品；其中，内层浇口与外层浇口错位设置。本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种管件注塑方法，通过将产品分成内外两层，分别注塑，并通过控制浇口位置使熔接线错开，使产品两层塑料在熔接线上形成强度互补，解决熔接线薄弱液压开裂的问题。

Description

一种管件注塑方法与模具及管件

技术领域

本发明涉及管件注塑技术领域，更具体地，涉及一种管件注塑方法与模具及管件。

背景技术

注射成型过程中经常会产生熔接线,熔接线是注塑成型制品最严重的成型缺陷之一,它不但影响制品的外观质量，而且熔接线对制品强度有影响，并且在涂漆等后处理时，熔接线难以处理，所以必须缩短熔接线的长度。由于熔融树脂填充互相遇合的界面显示在表面上，致使强度及外观降低，为了在需承受外力的部位或者醒目的部位不产生熔接线，通常将熔接线移至不影响外观及使用强度的部位，此时可通过CAE软件预测熔接线位置，再通过改变制品设计或浇口设计，在设计模具时，尽可能产生熔接线的部分移动到强度及外观质量不是重要的位置。熔接线常常发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方，提高注射压力、熔料温度和模腔温度有助于克服注塑时浇注系统对熔体的流动阻力，能有效地将注射保压压力传递到料流前端，使料流汇合处能在较高压力下融合，从而熔接痕处密度增大，强度提高；故熔体融合得较好，应该注意的是，由于制品结构本身的要求使熔接线/融合痕不可避免，但通过控制相遇的两股熔体温度差(不超过10-C)、提高注射压力和模腔温度等工艺条件使熔体融合处的强度提高一些。

目前，市场上的大规格厚壁PE配件产品均是一次注塑成型，均存在熔接线强度薄弱的问题，且生产不稳定，产品在做液压性能测试时抽检合格率较低。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种管件注塑方法，通过将产品分成内外两层，分别注塑，并通过控制浇口位置使熔接线错开，使产品两层塑料在熔接线上形成强度互补，解决熔接线薄弱液压开裂的问题。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：

提供一种管件注塑方法，包括以下步骤：

S1：从内模注塑流道往内层浇口注料，获得内套；

S2：将内套置于外层型腔，从外模注塑流道往外层浇口注料，使外套与内套贴合，获得产品；其中，内层浇口与外层浇口错位设置。

PE管件，以弯头为例，由于现有注塑技术弯头的熔接线不可避免，根据PE厚壁管件壁厚较厚的特点，本发明把产品分成内外两层，分别注塑。先注塑一个产品内套，内套在产品的内弯角进胶，熔接线就会在外弯角形成。再在产品内套上注塑外套，外套在产品的外弯角进胶，熔接线就会在内弯角形成。在注塑过程中，通过控制内层浇口与外层浇口错位设置，这样由于进胶位置的不同，产品的内外层塑料的熔接线就相对应错开了，产品内套与外套两层塑料在熔接线上形成强度互补，这样就能有效解决熔接线薄弱的问题。本发明生产的管件可作为给水配件、燃气配件等，在本领域技术人员的认知范围内，本发明生产的管件还可以适用于内部承受压力的其他场合中。

进一步，所述内层浇口与外层浇口相向设置。

进一步，所述步骤S1与所述步骤S2注入相同的原料。

本发明还提供一种管件注塑模具，应用于如上所述的注塑方法，包括内模，所述内模用于注塑产品内套，内模包括内模注塑流道、内层浇口、内层型腔，所述内层浇口将所述内模注塑流道与所述内层型腔连通；外模，所述外模用于注塑产品外套，外模包括外模注塑流道、外层浇口、外层型腔，所述外层浇口将所述外模注塑流道与所述外层型腔连通；内模与外模独立设置；外层型腔的内壁及内层型腔的内壁形状与尺寸相同，外层型腔的外壁尺寸大于内层型腔的外壁尺寸。

本发明中，内模与外模为两套单独设置的模具，但内模与外模需共同起作用，才能实现本发明的完整的注塑过程，具体的，通过先利用内模注塑内套，然后将获得的内套置于外模的型腔中，在内套的基础上注塑外套，才能获得最终的产品。

优选地，所述外层型腔及所述内层型腔的横截面均为圆环形结构，在投影方向，内层型腔的横截面被外层型腔的横截面覆盖。

优选地，所述内层型腔外壁设有多个筋位。

优选地，所述筋位为内层型腔向外凸设或向内凹设获得。

优选地，多个所述筋位在内层型腔外壁上均布。

本发明还提供一种管件，采用如上所述的注塑方法获得。

优选地，所述管件的壁厚至少为10mm。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

(1)采用两次注塑，控制两次的浇口位于不同的位置，使产品的内套与外套的熔接线错开，进而使产品两层塑料在熔接线上形成强度互补，提成产品的强度，解决熔接线薄弱液压开裂的问题；

(2)产品内套与外套两层熔合面增加咬合筋位，筋位增加蚀纹能有效避免产品分层，进一步确保产品两次注塑的高度融合，提升产品的强度，在产品受到旋转、轴向拉伸等外力时，均能有效避免产品分层，使产品真正地融为一个整体。

附图说明

图1为本发明内模在注塑时的结构示意图；

图2为图1的A-A剖视图；

图3为本发明外模在注塑时的结构示意图；

图4为图3的B-B剖视图。

图示标记说明如下：

1、内模注塑流道；2、内层浇口；3、内套；4、内层熔接区；5、筋位；6、外模注塑流道；7、外层浇口；8、外套；9、外层熔接区；10、内层型腔；11、外层型腔；

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明作进一步的说明。其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本发明的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个、三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

实施例1

以下为本发明一种管件注塑方法的实施例，包括以下步骤：

S1：从内模注塑流道1往内层浇口2注料，获得内套3；

S2：将内套3置于外层型腔11，从外模注塑流道6往外层浇口7注料，使外套8与内套3贴合，获得产品；

其中，内层浇口2与外层浇口7错位设置。

PE管件，以弯头为例，由于现有注塑技术弯头的熔接线不可避免，根据PE厚壁管件壁厚较厚的特点，本发明把产品分成内外两层，分别注塑。先注塑一个产品内套3，内套3在产品的内弯角进胶，内层熔接线4就会在外弯角形成。再在产品内套3上注塑外套8，外套8在产品的外弯角进胶，外层熔接线9就会在内弯角形成。在注塑过程中，通过控制内层浇口2与外层浇口7错位设置，这样由于进胶位置的不同，产品的内外层塑料的熔接线就相对应错开了，产品内套3与外套8两层塑料在熔接线上形成强度互补，这样就能有效解决熔接线薄弱的问题。

进一步，内层浇口2与外层浇口7相向设置。相向设置的内层浇口2与外层浇口7可使内套3的内层熔接线4与外套8的外层熔接线9位于产品的两个最远端，作为优选的一个实施方式，可避免产品在使用过程中受力时的应力集中，从而提升产品最薄弱处的强度。

更进一步，步骤S1与步骤S2注入相同的原料。本发明中，注塑的工艺与常规的不同，将常规的一次注塑成型变为两次注塑，仅是为了使注塑过程中的熔接线位于产品的不同位置，从而提升一次注塑时出现熔接线处的产品的强度，因此，两次注塑仍采用相同的原料，是为了获得相应厚度的产品。

实施例2

以下为本发明一种管件注塑模具的实施例，应用于如上述的注塑方法，包括内模，内模用于注塑产品内套3，内模包括内模注塑流道1、内层浇口2、内层型腔10，内层浇口2将内模注塑流道1与内层型腔10连通；外模，外模用于注塑产品外套8，外模包括外模注塑流道6、外层浇口7、外层型腔11，外层浇口7将外模注塑流道6与外层型腔11连通；内模与外模独立设置；外层型腔11的内壁及内层型腔10的内壁形状与尺寸相同，外层型腔11的外壁尺寸大于内层型腔10的外壁尺寸。

本发明中，内模与外模为两套单独设置的模具，但内模与外模需共同起作用，才能实现本发明的完整的注塑过程，具体的，通过先利用内模注塑内套3，然后将获得的内套3置于外模的型腔中，在内套3的基础上注塑外套8，才能获得最终的产品。

作为本发明的一个实施方式，外层型腔11及内层型腔10的横截面均为圆环形结构，在投影方向，内层型腔10的横截面被外层型腔11的横截面覆盖。为了使产品的外套8与内套3贴合，需对内层型腔10及外层型腔11的形状与尺寸进行相应设置，才能使最终的成品内部密度更均匀。优选地，抛开其他的部件，将外层型腔11及内层型腔10单独进行比对，内层型腔10实际上是内层型腔10的缩小版，从而可确保内套3与外套8的完美匹配。

作为本发明的一个实施方式，内层型腔10外壁设有多个筋位5。内套3与外套8因分开2次分别注塑，内套3的塑料表面容易形成一层氧化层，容易对内套3与外套8融合时产生影响，有可能导致两层产品分离，因些在两层产品熔合面增加咬合斜筋位5，筋位5增加蚀纹，这样内套3与外套8两层塑料能更好地融合且能在产品受到旋转、轴向拉伸等外力时，均能有效避免产品分层，使产品真正地融为一个整体。

作为本发明的一个实施方式，筋位5为内层型腔10向外凸设或向内凹设获得。筋位5的设置是为了增加内套3与外套8之间的咬合力，因此，筋位5不管是从内层型腔10向外凸，或从内层型腔10向内凹设，均可以使外套8在注塑时与内套3之间增加接触面积，从而提升咬合力。

作为本发明的一个实施方式，多个筋位5在内层型腔10外壁上均布。均布的多个筋位5可提升外套8与内套3之间融合的均匀性，内套3与外套8两层塑料能更好地融合且能在产品受到旋转、轴向拉伸等外力时，均能有效避免产品分层，使产品真正地融为一个整体。

实施例3

如图1至图4所示为本发明一种管件实施例，采用如上述的注塑方法获得。

作为本发明的一个实施方式，管件的壁厚至少为10mm。若管件的壁厚过小，则不便于分开两次注塑，而且，若壁厚较小，通常在其一次注塑成型过程中，形成的熔接线则不会那么明显，故本发明适用于壁厚至少为10mm的管件。

以下为以弯头为例，进行具体说明：

如图1和图2所示，内层注塑流道与内层浇口2设置在产品内套3的内弯角，内层熔接区为产品内套3的两股熔体料流的交汇熔接区域，咬合斜筋位5设置在产品内套3与产品外套8的接触熔接面上。如图3和图4所示，外层注塑流道与外层浇口7设置在产品外套8的外弯角，外层熔接区为产品外套8的两股熔体料流的交汇熔接区域。

注塑工作过程：产品注塑模具分为内层型腔10与外层型腔11。首先，注塑机出来的熔体塑料通过内模注塑流道1,在内层浇口2处进入产品内层型腔10，因产品中空，熔体被分成2股熔体料流绕过型芯，在型芯对面内层熔接区处形成熔接，完成产品内套3注塑。再将注塑完的产品内套3与型芯一同放进外层型腔11内进行注塑，注塑机出来的熔体塑料通过外模注塑流道6,在外层浇口7处进入产品外层型腔11，熔体遇到产品内套3与型芯，被分成2股熔体料流绕过产品内套3)与型芯，在型芯对面外层熔接区处形成熔接，完成整体产品注塑。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种管件注塑方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1：从内模注塑流道(1)往内层浇口(2)注料，获得内套(3)；

S2：将内套(3)置于外层型腔(11)，从外模注塑流道(6)往外层浇口(7)注料，使外套(8)与内套(3)贴合，获得产品；

其中，内层浇口(2)与外层浇口(7)错位设置。

2.根据权利要求1所述管件的注塑方法，其特征在于，所述内层浇口(2)与外层浇口(7)相向设置。

3.根据权利要求1或2所述管件的注塑方法，其特征在于，所述步骤S1与所述步骤S2注入相同的原料。

4.一种管件注塑模具，其特征在于，应用于如权利要求1至3任一项所述的注塑方法，包括

内模，所述内模用于注塑产品内套(3)，内模包括内模注塑流道(1)、内层浇口(2)、内层型腔(10)，所述内层浇口(2)将所述内模注塑流道(1)与所述内层型腔(10)连通；

外模，所述外模用于注塑产品外套(8)，外模包括外模注塑流道(6)、外层浇口(7)、外层型腔(11)，所述外层浇口(7)将所述外模注塑流道(6)与所述外层型腔(11)连通；

内模与外模独立设置；外层型腔(11)的内壁及内层型腔(10)的内壁形状与尺寸相同，外层型腔(11)的外壁尺寸大于内层型腔(10)的外壁尺寸。

5.根据权利要求4所述管件注塑模具，其特征在于，所述外层型腔(11)及所述内层型腔(10)的横截面均为圆环形结构，在投影方向，内层型腔(10)的横截面被外层型腔(11)的横截面覆盖。

6.根据权利要求4所述管件注塑模具，其特征在于，所述内层型腔(10)外壁设有多个筋位(5)。

7.根据权利要求6所述的管件注塑模具，其特征在于，所述筋位(5)为内层型腔(10)向外凸设或向内凹设获得。

8.根据权利要求6所述管件注塑模具，其特征在于，多个所述筋位(5)在内层型腔(10)外壁上均布。

9.一种管件，其特征在于，采用如权利要求1至3任一项的注塑方法获得。

10.根据权利要求9所述的管件，其特征在于，所述管件的壁厚至少为10mm。