CN216804229U - 模具及注塑件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种模具及注塑件，该模具包括第一模板和盖合于第一模板的第二模板，第二模板与第一模板之间形成型腔，所述型腔为环形型腔，第一模板和/或第二模板设有流道和排料槽，流道具有浇口，浇口与型腔连通，浇口用于供熔融材料流入型腔，排料槽与型腔连通且与浇口间隔设置，排料槽用于交汇自所述浇口分多股进入所述型腔的所述熔融材料。在使用该模具制作注塑件时，熔融材料自流道流动至浇口，并自浇口处分为多股注入型腔，多股熔融材料均注入排料槽中时于排料槽中融合，从而使得熔接线位于排料槽中而非型腔中，以降低型腔中形成熔接线的机率，从而提高注塑件的结构强度以及延长注塑件的使用寿命。

Description

模具及注塑件

技术领域

本实用新型涉及模具设计技术领域，尤其涉及一种模具及注塑件。

背景技术

在注塑时，通常是将熔融材料自浇口分为多股熔融材料注入模具的型腔中，以提高注塑成型的效率。然而由于多股熔融材料的端部温度较低，导致多股熔融材料的端部在型腔中交汇融合时无法完全熔合在一起，从而导致多股熔融材料的交汇融合位置产生熔接线，而注塑件存在熔接线时，熔接线位置的断裂风险高，严重影响注塑件的结构强度和使用寿命。

实用新型内容

本实用新型实施例公开了一种模具及注塑件，该模具能够降低熔接线的形成机率，从而提高注塑件的结构强度以及延长注塑件的使用寿命。

为了实现上述目的，第一方面，本实用新型实施例公开了一种模具，所述模具包括第一模板和盖合于所述第一模板的第二模板，所述第二模板与所述第一模板之间形成型腔，所述型腔为环形型腔；

所述第一模板和/或所述第二模板设有流道和排料槽，所述流道具有浇口，所述浇口与所述型腔连通，所述浇口用于供熔融材料流入所述型腔，所述排料槽与所述型腔连通，且与所述浇口间隔设置，所述排料槽用于交汇自所述浇口分多股进入所述型腔的所述熔融材料。由于第一模板和/或第二模板设有流道和排料槽，流道具有浇口，排料槽与浇口和流道间隔设置，那么，在使用该模具制作注塑件时，熔融材料自流道流动至浇口，并自浇口处分为多股注入型腔，多股熔融材料的温度较低的端部材料可以自型腔流入到排料槽中，从而使得在型腔中交汇融合的熔融材料温度较高，使得多股熔融材料更易于融合，以降低熔接线的形成机率，从而提高注塑件的结构强度以及延长注塑件的使用寿命。而且，当多股熔融材料均注入排料槽中时还可以于排料槽中融合，从而使得熔接线位于排料槽中而非型腔中，进一步降低型腔中形成熔接线的机率，从而提高注塑件的结构强度以及延长注塑件的使用寿命。此外，排料槽的设置还能够增强型腔的排气，从而使得多股熔融材料更易于融合。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第一方面的实施例中，所述浇口设置为多个，所述排料槽设置为多个，相邻的两所述浇口之间至少具有一个所述排料槽。通过设置多个浇口，从而能够提高注塑效率。由于相邻的两个浇口之间设置有排料槽，因此从各浇口注入的熔融材料的端部均可注入排料槽并在排料槽中融合多股熔融材料，从而避免型腔的注塑件产生熔接线，以提高注塑件的强度和使用寿命。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第一方面的实施例中，至少一个所述排料槽与其相邻的两个所述浇口之间分别具有两部分所述型腔，两部分所述型腔的体积分别为V1、V2，(V1-V2)/V1≤5％。示例性地，(V1-V2)/V1＝5％、(V1-V2)/V1＝4％、(V1-V2)/V1＝3％、(V1-V2)/V1＝2％等。通过将位于排料槽和浇口之间的两部分型腔的体积限定为(V1-V2)/V1≤5％，使得排料槽与浇口之间的两部分的型腔的体积近似相等，那么，自浇口流入两部分型腔的两股熔融材料几乎同时到达排料槽，进一步保证熔接线形成于排料槽而非型腔，以降低型腔中产生熔接线的机率，从而提高注塑件的结构强度和使用寿命。可以理解的是，若两部分型腔的体积相差较大，则可能导致其中一股熔融材料注入排料槽时而另一股熔融材料还未到达排料槽处，从而使得先注入排料槽的熔融材料将排料槽注满，而后到达排料槽的另一股熔融材料无法注入排料槽，进而使得两股熔融材料无法完全在排料槽中融合，导致型腔内仍可能产生熔接线的问题。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第一方面的实施例中，所述排料槽的设置位置为对应于所述型腔的用于多股熔融材料交汇的位置。这样，多股熔融材料流动沿型腔流动至其交汇位置时会注入至排料槽中交汇融合，从而使得熔接线位于排料槽中而非型腔中，以降低型腔中形成熔接线的机率，从而提高注塑件的结构强度以及延长注塑件的使用寿命。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第一方面的实施例中，型腔包括相对的内环和外环所述内环和/或所述外环具有所述排料槽。换言之，内环具有排料槽，或者，外环具有排料槽，或者，内环和外环均具有排料槽。这样，排料槽具有更多的可设置位置，从而可以灵活地设置排料槽的位置。当排料槽设置于外环时，排料槽的尺寸设置不会受到内环的空间限制，从而便于排料槽的设置。当排料槽设置于内环时，排料槽的设置不会增加该模具的直径，合理利用该模具的自身空间设置排料槽，从而使得该模具的体积更小。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第一方面的实施例中，所述浇口设置为多个且所述排料槽位于所述内环时，所述排料槽间隔设有多个进料口，多个所述进料口与所述型腔连通，相邻的两所述浇口之间至少具有一个所述进料口。通过在一个排料槽设置多个进料口，从而可以实现设置多个浇口时可以只设置一个排料槽，有利于能够简化该模具的设计，便于该模具的加工制造。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第一方面的实施例中，所述内环和所述外环均具有所述排料槽时，位于所述内环的所述排料槽与位于所述外环的所述排料槽对应设置。通过位于内环的排料槽和位于外环的排料槽对应设置，从而保证熔融材料可以快速注入排料槽并在排料槽中交汇融合，以降低型腔中注塑件的熔接线形成机率，提高注塑件的结构强度、延长注塑件的使用寿命。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第一方面的实施例中，所述第一模板和/或所述第二模板设有冷料井，所述冷料井位于所述流道的末端且与所述流道连通。通过在流道的末端设置冷料井，最先进入流道的熔融材料会流入到冷料井中，由于先注入流道的熔融材料会使流道壁面的温度升高，从而使得后续注入流道中熔融材料的温度降低较少，使得后续注入的熔融材料温度较高且稳定，从而熔融材料能快速注入流道以及型腔中，有利于提高注塑效率以及成品率。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第一方面的实施例中，所述模具还包括顶针，所述浇口和/或所述排料槽设有所述顶针。通过设置顶针，从而便于脱模。此外，由于浇口和排料槽处设置顶针，那么当使用顶针将注塑件顶出时，不会在型腔的注塑件处产生顶针印，从而保证产品的品质。

第二方面，本实用新型还公开了一种注塑件，所述注塑件通过如上述第一方面所述的模具制成。由于该注塑件通过上述第一方面所述的模具制成，因此，该注塑件形成熔接线的机率较低，从而提高该注塑件的结构强度、延长该注塑件的使用寿命。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第二方面的实施例中，所述注塑件包括镜筒、隔环中的至少一种。这样，注塑成型的镜筒、隔环的结构强度更强、使用寿命更长。而且可形成的注塑件种类较多，使用范围较广。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第二方面的实施例中，所述注塑件对应于所述浇口和所述排料槽的位置具有切口。换言之，该切口为注塑成型后将排料槽和浇口处的成型部分剪切后形成的切口，该切口需要剪切平整，从而保证注塑件不会因切口处的毛刺或凸出部分而影响组装。

相较于现有技术，本实用新型实施例的有益效果是：

采用本实施例提供的一种模具及注塑件，由于第一模板和/或第二模板设有流道和排料槽，流道具有浇口，排料槽与浇口和流道间隔设置，那么，在使用该模具制作注塑件时，熔融材料自流道流动至浇口，并自浇口处分为多股注入型腔，多股熔融材料的温度较低的端部材料可以自型腔流入到排料槽中，从而使得在型腔中交汇融合的熔融材料温度较高，使得多股熔融材料更易于融合，进一步降低熔接线的形成机率，从而提高注塑件的结构强度以及延长注塑件的使用寿命。而且，当多股熔融材料均注入排料槽中时还可以于排料槽中融合，从而使得熔接线位于排料槽中而非型腔中，以降低型腔中形成熔接线的机率，从而提高注塑件的结构强度以及延长注塑件的使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实施例一提供的隔环模具的第一种结构的俯视图；

图2是本实施例一提供的隔环模具的第二种结构的俯视图；

图3是本实施例一提供的隔环模具的第三种结构的俯视图；

图4是本实施例一提供的镜筒模具的俯视图；

图5是本实施例一提供的隔环模具的第四种结构的俯视图；

图6是本实施例一提供的隔环模具的第五种结构的俯视图；

图7是图6中模具的A-A视图；

图8是本实施例二提供的隔环的结构示意图；

图9是本实施例二提供的镜筒的结构示意图。

图标：1、隔环模具；11、第一模板；12、型腔；121、第一部分；122、第二部分；123、第三部分；124、第四部分；125、内环；126、外环；13、流道；14、排料槽；141、第一排料槽；142、第二排料槽；143、第三排料槽；15、浇口；151、第一浇口；152、第二浇口；16、冷料井；17、顶针；2、注塑件；21、隔环；23、镜筒；24、切口。

具体实施方式

在本实用新型中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“中”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本实用新型及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。

并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本实用新型中的具体含义。

此外，术语“安装”、“设置”、“设有”、“连接”、“相连”应做广义理解。例如，可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，术语“第一”、“第二”等主要是用于区分不同的装置、元件或组成部分(具体的种类和构造可能相同也可能不同)，并非用于表明或暗示所指示装置、元件或组成部分的相对重要性和数量。除非另有说明，“多个”的含义为两个或两个以上。

下面将结合实施例和附图对本实用新型的技术方案作进一步的说明。

实施例一

请一并参阅图1和图2，图1为本实施例一公开的隔环模具的第一种结构的俯视图、图2为本实施例一公开的隔环模具的第二种结构的俯视图，图1和图2中的型腔12中的虚线箭头示出了熔融材料的流动方向。本实用新型实施例一公开了一种模具1，包括第一模板11和盖合于第一模板11的第二模板(未图示)，第二模板与第一模板11之间形成型腔12，型腔12为环形型腔，第一模板11和/或第二模板设有流道13和排料槽14，流道13具有浇口15，浇口15与型腔12连通，用于供熔融材料自流道13经浇口15流入型腔12，排料槽14与型腔12连通且与浇口15和流道13间隔设置，排料槽14用于交汇自浇口15分多股进入型腔12的熔融材料。

本实用新型实施例一的模具1，该模具1包括第一模板11和盖合于第一模板11的第二模板且第一模板11和第二模板之间形成型腔12，由于第一模板11和/或第二模板设有流道13和排料槽14，流道13具有浇口15，排料槽14与浇口15和流道13间隔设置，用于供流入型腔12的熔融材料流入，那么，在使用该模具1制作注塑件时，熔融材料自流道13流动至浇口15，并自浇口15处分为多股注入型腔12，多股熔融材料的温度较低的端部材料可以自型腔12流入到排料槽14中，从而使得在型腔12中交汇融合的熔融材料温度较高，使得多股熔融材料更易于融合，以降低熔接线的形成机率，从而提高注塑件的结构强度以及延长注塑件的使用寿命。而且，当多股熔融材料均注入排料槽14中时还可以于排料槽14中融合，从而使得熔接线位于排料槽14中而非型腔12中，进一步降低型腔12中形成熔接线的机率，从而提高注塑件的结构强度以及延长注塑件的使用寿命。此外，排料槽14的设置还能够增强型腔12的排气，使得多股熔融材料更易于融合。

可以理解的是，第一模板11和/或第二模板设有流道13和排料槽14是指，第一模板11设有流道13和排料槽14，或者，第二模板设有流道13和排料槽14，或者，第一模板11和第二模板均设有流道13和排料槽14，在此种方式中，当第一模板11和第二模板盖合连接时，设于第一模板11的流道13和设于第二模板的流道13对应且连通，设于第一模板11的排料槽14和设于第二模板的排料槽14对应且连通。本实施例中以第一模板11设有排料槽14和流道13，第二模板为平板为例进行说明。

一些实施例中，浇口15可设置为一个，排料槽14同样可为一个，排料槽14与浇口15相对设置且分位于型腔12的两相对侧，以使排料槽14和浇口15将型腔12分为两个部分。由于排料槽14与浇口15相对设置且分位于型腔12的两相对侧，这样，熔融材料自浇口15分为两股，两股熔融材料分别进入被排料槽14和浇口15划分成两部分的型腔中，自浇口15流入型腔12的两股熔融材料的端部于排料槽14中交汇融合，该交汇融合处的熔接线位于排料槽14中的注塑成型部分而非位于型腔12中的注塑成型部分，降低型腔12中注塑件形成熔接线的机率，提高注塑件的强度和使用寿命。此外，由于该模具1只设有一个浇口15，从而使得该模具1的设计较为简单，模具1的制作成本较低。

可选地，型腔12被排料槽14和浇口15分为两个部分，两部分型腔12分别称为第一部分121、第二部分122，第一部分121的体积为V1、第二部分122的体积为V2，则V1、V2，(V1-V2)/V1≤5％，示例性地，(V1-V2)/V1＝5％、(V1-V2)/V1＝4％、(V1-V2)/V1＝3％、(V1-V2)/V1＝2％等。通过将型腔12位于排料槽14和浇口15之间的两部分型腔12的体积限定为(V1-V2)/V1≤5％，使得排料槽14与浇口15之间的两部分的型腔12的体积近似相等，那么，自浇口15流入两部分型腔12的两股熔融材料几乎同时到达排料槽14，进一步保证熔接线形成于排料槽14而非型腔12，以降低型腔12中产生熔接线的机率，从而提高注塑件的结构强度和使用寿命。可以理解的是，若两部分型腔12的体积相差较大，则可能导致其中一股熔融材料注入排料槽14时而另一股熔融材料还未到达排料槽14处，从而使得先注入排料槽14的熔融材料将排料槽14注满，而后到达排料槽14的另一股熔融材料无法注入排料槽14，进而使得两股熔融材料无法完全在排料槽14中融合，导致型腔12内仍可能产生熔接线的问题。

可以理解的是，在其他实施例中，当浇口15设置为一个时，排料槽14也可以设置为多个，其中一个排料槽14与浇口15相对设置，而其他的排料槽14可以间隔设于型腔12。如图2所示，图2中型腔中的虚线箭头示出了熔融材料的流动方向。示例性地，排料槽14设置为3个，其中一个排料槽14与浇口15相对设置，该排料槽14称为第一排料槽141，该第一排料槽141与浇口15之间具有两部分型腔，另外两个排料槽14分别位于该两部分型腔，该两个排料槽14分别称为第二排料槽142和第三排料槽143。那么，当使用该模具1注塑时，熔融材料自浇口15分为两股进入型腔12，两股熔融材料的温度较低的端部先部分排入至第二排料槽142和第三排料槽143，从而使得其余温度较高的熔融材料更容易融合。其余熔融材料还会继续朝向第一排料槽141的位置流动并在充满型腔12后注入至第一排料槽141并于第一排料槽141中交汇融合，这样，在型腔12中不容易产生熔接线，从而提高注塑件的结构强度和使用寿命。

如图3所示，图3为本实施例一提供的隔环模具的第三种结构的俯视图，其中，型腔中的虚线箭头示出了熔融材料的流动方向。另一些实施例中，浇口15设置为多个，排料槽14设置为多个，两相邻浇口15之间至少具有一个排料槽14。通过设置多个浇口15，从而能够提高注塑效率。由于相邻的两个浇口15之间设置有排料槽14，因此从各浇口15注入的熔融材料的端部均可注入排料槽14并在排料槽14中融合多股熔融材料，从而避免型腔12的注塑件产生熔接线，以提高注塑件的强度和使用寿命。

如图3所示，作为一种示例，浇口15设置为两个，排料槽14也设置为两个。具体地，两个浇口15分别称为第一浇口151和第二浇口152，第一浇口151和第二浇口152相对设置，两个排料槽14分别称为第一排料槽141和第二排料槽142，第一排料槽141与第二排料槽142相对设置且位于第一浇口151与第二浇口152之间。那么，第一浇口151与第一排料槽141之间的型腔12可称为第一部分121，第二浇口152与第一排料槽141之间的型腔12可称为第二部分122，第一浇口151与第二排料槽142之间的型腔12可称为第三部分123，第二浇口152与第二排料槽142之间的型腔12可称为第四部分124。这样，当使用该模具1时，熔融材料自第一浇口151分为两股，两股熔融材料分别经第一部分121和第三部分123流入第一排料槽141和第二排料槽142，同理地，熔融材料自第二浇口152分为两股，两股熔融材料分别经第二部分122和第四部分124流入第一排料槽141和第二排料槽142，从而使得自两个浇口15流入型腔12的熔融材料于第一排料槽141和第二排料槽142中交汇融合，从而避免型腔12中的注塑件产生熔接线。

可选地，至少一个排料槽14与其相邻的两个浇口15之间分别具有两部分型腔12，两部分型腔12的体积分别为V1、V2，则V1、V2，(V1-V2)/V1≤5％，示例性地，(V1-V2)/V1＝5％、(V1-V2)/V1＝4％、(V1-V2)/V1＝3％、(V1-V2)/V1＝2％等。通过将型腔12位于排料槽14和浇口15之间的两部分型腔12的体积限定为(V1-V2)/V1≤5％，使得排料槽14与浇口15之间的两部分的型腔12的体积近似相等，那么，自浇口15流入两部分型腔12的两股熔融材料几乎同时到达排料槽14，进一步保证熔接线形成于排料槽14而非型腔12，以降低型腔12中产生熔接线的机率，从而提高注塑件的结构强度和使用寿命。可以理解的是，若两部分型腔12的体积相差较大，则可能导致其中一股熔融材料注入排料槽14时而另一股熔融材料还未到达排料槽14处，从而使得先注入排料槽14的熔融材料将排料槽14注满，而后到达排料槽14的另一股熔融材料无法注入排料槽14，进而使得两股熔融材料无法完全在排料槽14中融合，导致型腔12内仍可能产生熔接线的问题。

如图3所示，示例性地，第一部分121的体积和第二部分122的体积分别为V1、V2，(V1-V2)/V1≤5％，可选地，(V1-V2)/V1＝5％、(V1-V2)/V1＝4％、(V1-V2)/V1＝3％、(V1-V2)/V1＝2％等。第三部分123的体积和第四部分124的体积分别为V3、V4，(V3-V4)/V3≤5％，可选地，(V3-V4)/V3＝5％、(V3-V4)/V3＝4％、(V3-V4)/V3＝3％、(V3-V4)/V3＝2％等。这样，当使用该模具1时，熔融材料自第一浇口151分为两股，两股熔融材料分别经第一部分121和第三部分123流入第一排料槽141和第二排料槽142，同理地，熔融材料自第二浇口152分为两股，两股熔融材料分别经第二部分122和第四部分124流入第一排料槽141和第二排料槽142，由于第一部分121的体积和第二部分122的体积近似相等、第三部分123的体积与第四部分124的体积近似相等，因此，自第一浇口151流出并流经第一部分121的熔融材料、自第二浇口152流出并流经第二部分122的熔融材料几乎同时到达第一排料槽141，自第一浇口151流出并流经第三部分123的熔融材料和自第二浇口152流出并流经第四部分124的熔融材料几乎同时到达第二排料槽142，从而保证多股材料在排料槽14中交汇融合，以降低型腔12中产生熔接线的机率，从而提高注塑件的结构强度、延长注塑件的使用寿命。

如图4所示，图4是本实施例一提供的镜筒模具的俯视图作为另一种示例，浇口15设置为4个，排料槽14设置为4个，每相邻的两个浇口15之间均具有一个排料槽14。通过设置4个浇口15，从而使得注塑的效率更高。可以理解的是，在其他实施例中，浇口15的数量和排料槽14的数量还可以为5个、6个等，本实施例对此不做具体限定。

一些实施例中，排料槽14的设置位置为对应于型腔12的用于多股熔融材料交汇的位置。这样，多股熔融材料流动沿型腔12流动至其交汇位置时会注入至排料槽14中交汇融合，从而使得熔接线位于排料槽14中而非型腔中，以降低型腔中形成熔接线的机率，从而提高注塑件的结构强度以及延长注塑件的使用寿命。

如图5和图6所示，图5为本实施例一提供的隔环模具的第四种结构的俯视图，图6为本实施例一提供的隔环模具的第五种结构的俯视图，其中，型腔12中的虚线箭头示出了熔融材料的流动方向。一些实施例中，型腔12包括相对的内环125和外环126内环125和/或外环126具有排料槽14。换言之，内环125具有排料槽14，或者，外环126具有排料槽14，或者，内环125和外环126均具有排料槽14。这样，排料槽14具有更多的可设置位置，从而可以灵活地设置排料槽14的位置。

当排料槽14设置于外环126时，排料槽14的尺寸设置不会受到内环125的空间限制，从而便于排料槽14的设置。

当排料槽14设置于内环125时，排料槽14的设置不会增加该模具1的直径，能够合理利用该模具1的自身空间设置排料槽14，从而使得该模具1的体积更小。可选地，当浇口15设置为多个且排料槽14位于内环125时，排料槽14间隔设置多个进料口，多个进料口与型腔12连通，相邻两个浇口15之间至少具有一个进料口。通过在一个排料槽14设置多个进料口，从而可以实现设置多个浇口15时可以只设置一个排料槽14，从而能够简化该模具1的设计，便于该模具1的加工制造。

当型腔12的内环125和外环126均设置排料槽14时，多个排料槽14均可供熔融材料自型腔12流入以在排料槽14中融合，从而保证熔融材料在排料槽14中融合而非在型腔12中融合，以降低型腔12中注塑件的熔接线形成机率，提高注塑件的结构强度、延长注塑件的使用寿命。可选地，位于内环125的排料槽14和位于外环126的排料槽14对应设置，从而保证熔融材料可以快速注入排料槽14并在排料槽14中交汇融合，以降低型腔12中注塑件的熔接线形成机率，提高注塑件的结构强度、延长注塑件的使用寿命。

可以理解的是，在使用模具1注塑时，最先进入流道13的熔融材料在沿流道13流动的过程中，温度较低的流道13壁面使得熔融材料的温度下降，从而会影响熔融材料的流动速度，导致注塑效率下降。甚至熔融材料的温度过低时还会导致材料凝固而无法继续注塑。基于此，如图6和图7所示，一些实施例中，第一模板11和/或第二模板设有冷料井16，冷料井16位于流道13的末端且与流道13连通。具体而言，冷料井16设于流道13延伸方向的端部，浇口15位于流道13的侧部。通过在流道13的末端设置冷料井16，最先进入流道13的熔融材料会流入到冷料井16中，由于先注入流道13的熔融材料会使流道13壁面的温度升高，从而使得后续注入流道13中熔融材料的温度降低较少，使得后续注入的熔融材料温度较高且稳定，从而保证熔融材料的流动速率，以使熔融材料快速注入型腔12中，从而提高注塑效率以及成品率。

需要说明的是，流道13的末端是指，熔融材料在流道13中流动方向的末端。流道13的延伸方向即熔融材料在流道13中的流动方向，浇口15的开口方向与流道13的延伸方向不同。

一些实施例中，模具1还包括顶针17，浇口15和/或排料槽14设有顶针17。通过设置顶针17，从而便于脱模。此外，由于浇口15和排料槽14处设置顶针17，那么当使用顶针17将注塑件顶出时，不会在型腔12的注塑件处产生顶针17印，从而保证产品的品质。

本实用新型实施例一的模具1，由于该模具1具有排料槽14，流入型腔12中的多股熔融材料可以注入排料槽14并在排料槽14中融合，以降低熔接线的形成机率，从而提高注塑件的结构强度以及延长注塑件的使用寿命。此外，由于型腔12连接有排料槽14，从而能够增强型腔12的排气，减小型腔12内气体影响多股熔融材料的融合，从而进一步减小熔接线的形成机率。

实施例二

请一并参阅图8和图9，图8、图9分别示出了本实施例二提供的隔环、镜筒的结构示意图。本实用新型实施例二公开了一种注塑件2，注塑件2通过上述实施例一所述的模具1制成。由于该注塑件2通过上述实施例一所述的模具1制成，因此，该注塑件2形成熔接线的机率较低，从而提高该注塑件2的结构强度、延长该注塑件2的使用寿命。

可选地，注塑件2可以包括镜筒23、隔环21中的至少一种。这样，注塑成型的镜筒23、隔环21的结构强度更强、使用寿命更长。而且可形成的注塑件2种类较多，使用范围较广。

可以理解的是，在其他实施方式中，注塑件2还可以为其他结构，而非仅限于镜筒23、隔环21。

一些实施例中，注塑件2对应于浇口15和排料槽14的位置具有切口24。换言之，该切口24为注塑成型后将排料槽14和浇口15处的成型部分剪切后形成的切口24，该切口24需要剪切平整，从而保证注塑件2不会因切口24处的毛刺或凸出部分而影响组装。

采用本实用新型实施例二的注塑件2，注塑件2产生熔接线的机率较小，从而使得注塑件2的结构强度更强、使用寿命更长。

以上对本实用新型实施例公开的模具及注塑件进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的模具及注塑件及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (11)

1.一种模具，其特征在于，所述模具包括第一模板和盖合于所述第一模板的第二模板，所述第二模板与所述第一模板之间形成型腔，所述型腔为环形型腔；

所述第一模板和/或所述第二模板设有流道和排料槽，所述流道具有浇口，所述浇口与所述型腔连通，所述浇口用于供熔融材料流入所述型腔，所述排料槽与所述型腔连通，且与所述浇口间隔设置，所述排料槽用于交汇自所述浇口分多股进入所述型腔的所述熔融材料。

2.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，

所述浇口设置为多个，所述排料槽设置为多个，相邻的两所述浇口之间至少具有一个所述排料槽。

3.根据权利要求2所述的模具，其特征在于，至少一个所述排料槽与其相邻的两个所述浇口之间分别具有两部分所述型腔，两部分所述型腔的体积分别为V1、V2，(V1-V2)/V1≤5％。

4.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述排料槽的设置位置为对应于所述型腔的用于多股熔融材料交汇的位置。

5.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述型腔包括相对的内环和外环，所述内环和/或所述外环具有所述排料槽。

6.根据权利要求5所述的模具，其特征在于，所述浇口设置为多个且所述排料槽位于所述内环时，所述排料槽间隔设有多个进料口，多个所述进料口与所述型腔连通，相邻的两所述浇口之间至少具有一个所述进料口。

7.根据权利要求5所述的模具，其特征在于，所述内环和所述外环均具有所述排料槽时，位于所述内环的所述排料槽与位于所述外环的所述排料槽对应设置。

8.根据权利要求1-7任一项所述的模具，其特征在于，所述第一模板和/或所述第二模板设有冷料井，所述冷料井位于所述流道的末端且与所述流道连通。

9.根据权利要求1-7任一项所述的模具，其特征在于，所述模具还包括顶针，所述浇口和/或所述排料槽设有所述顶针。

10.一种注塑件，其特征在于，所述注塑件通过如权利要求1-8任一项所述的模具制成，所述注塑件对应于所述浇口和所述排料槽的位置具有切口。

11.根据权利要求10所述的注塑件，其特征在于，所述注塑件包括镜筒、隔环中的至少一种。

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