DE19516290C2 - Verfahren und Vorrichtung zum Spritzgießen von Kunststoffgegenständen - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zum Spritzgießen von KunststoffgegenständenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Spritzgießen von
Kunststoffgegenständen, das die Schritte aufweist:
- - Einspritzen einer ausreichenden Menge Kunststoffschmelze in die Kavität eines Formwerkzeugs entlang eines Schmelzefließwegs, der sich von einer Kunststoffplastifizier- und -einspritzeinheit durch eine Kunst stoffeinspritzdüse bis ins Formwerkzeug erstreckt;
- - Gleichzeitiges und/oder anschließendes Eingeben eines Druckfluids, insbesondere eines Druckgases, von einer Wandung der Kavität aus mittels mindestens eines Fluideinspritzelements, so daß sich ein Fluidpolster zwischen Wandung der Kavität und der ins Formwerkzeug eingebrachten Schmelze bildet;
- - Abkühlenlassen des so hergestellten Formteils auf eine Temperatur unterhalb des Schmelzpunkts der Kunststoffschmelze;
- - Entlastung der Kavität vom Druck des Druckfluids; und
- - Entformen des Formteils;
- - wobei das Druckfluid über eine spaltförmige Öffnung des Fluid einspritzelements in die Kavität eingebracht wird und
- - wobei die spaltförmige Öffnung klein genug ist, daß keine Schmelze aus der Kavität über die spaltförmige Öffnung austreten kann, und groß genug ist, daß genügend Druckfluid pro Zeiteinheit in die Kavität eintreten kann.
Des weiteren betrifft die Erfindung eine Vorrichtung, insbesondere zur
Durchführung des Verfahrens.
Ein Verfahren ähnlich zur gattungsgemäßen Art ist aus der WO 90/06220
A1 bekannt. Dort wird zunächst eine für die Ausbildung des Formteils
ausreichende Menge Kunststoffschmelze in die Kavität eines
Spritzgießwerkzeugs eingebracht. Da der Kunststoff während des
Abkühlprozesses einer Schrumpfung unterliegt, kann es ohne besondere
Vorkehrungen zu Einfallstellen kommen. Diese werden gemäß dieser
Veröffentlichung dadurch vermieden, daß Druckgas als Polster zwischen
Kavitätsoberfläche und Kunststoffschmelze gebracht wird. Natürlich muß
sichergestellt werden, daß dieses Gaspolster gezielt aufgebaut und - nach
der Erhärtung der Schmelze - wieder abgebaut werden kann. Zu diesem
Zweck sind zwei Lösungsmöglichkeiten beschrieben:
Zum einen sind Ventile vorgesehen, die über einen entsprechenden
Ventilsitz eine Gasabdichtung ermöglichen. Durch die Betätigung (axiale
Verstellung) des Ventilschaftes kann das Ventil wahlweise auf "offen"
oder "zu" gestellt werden, womit in Kombination mit einer
entsprechenden Gasregelung das gewünschte Gaspolster auf- und
abgebaut werden kann.
Alternativ ist vorgesehen, daß poröses Sintermetall zum Einsatz kommt.
An der Übergangsstelle im Werkzeug, an der das Gaspolster erzeugt
werden soll, ist ein poröses Metallelement vorgesehen, durch das
Druckgas hindurchströmen kann; dies gilt jedoch nicht für die
Kunststoffschmelze, wodurch eine gezielte Begasung ohne Rückströmen
von Schmelze erreicht werden kann.
Diese Lösungen weisen jedoch verschiedene Nachteile auf: Die
vorgesehenen Ventile müssen eine mechanische Steuerung haben, um
gezielt geöffnet und geschlossen werden zu können. Dies setzt einen
gewissen Mindestraum für die entsprechende Anordnung voraus. Die
Folge ist eine aufwendige und teure Konstruktion der Ventilelemente. Bei
dem alternativen Einsatz von porösen Sintermetallen ergibt sich das
Problem, daß es nicht ausgeschlossen werden kann, daß sich Teile der
Sinteroberfläche allmählich mit winzigen Schmelzepartikeln zusetzen.
Dabei handelt es sich um einen schleichenden Vorgang, so daß das
Arbeitsergebnis erst allmählich schlechter wird. Die Reproduzierbarkeit
des Produktionsverfahrens ist daher nicht gewährleistet.
Ein weiteres Verfahren ähnlich zur gattungsgemäßen Art ist aus der WO
93/01039 A1 bekannt. Hier geht es speziell um das Problem, wie erreicht
werden kann, daß sich das zwischen Kavitätsoberfläche und
Kunststoffschmelze eingebrachte Gaspolster nicht unerwünscht ausbreitet
und an Stellen zur Wirkung kommt, wo dies nicht erwünscht ist.
Lösungsgemäß wird dort vorgeschlagen, eine Aufrauhung der
Kavitätsoberfläche an den Stellen vorzusehen, wo sich das Gaspolster
aufbauen soll. Die Oberflächen-Stellen, die an das Gaspolster angrenzen,
jedoch selber nicht mehr durch dieses beaufschlagt werden sollen, sind
glatt ausgeführt. Es wird also durch Aufrauhung der Oberfläche der
Bereich definiert, in dem sich das Gaspolster ausbilden und wirken soll.
Nachteilhaft bei diesem Verfahren ist, daß eine entsprechende werkzeug
technische Bearbeitung notwendig ist: Die Stellen, an denen das Polster
wirken soll, müssen behandelt (aufgerauht) werden, was für das
Werkzeug einen irreversiblen Vorgang darstellt, der darüber hinaus mit
hohen Kosten verbunden ist.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein
Verfahren und eine zugehörige Vorrichtung der gattungsgemäßen Art zu
schaffen, die obige Nachteile vermeidet. Es wird ein Fertigungsverfahren
vorgeschlagen, das ohne aufwendige Ventilmittel auskommt und
trotzdem produktionssicher ist, also insbesondere ohne Gefahr des
Zusetzens irgendwelcher Bauelemente betrieben werden kann. Weiterhin
soll es möglich sein, mit nur marginalen Modifikationen am Werkzeug
auszukommen, um das Verfahren auch in bereits vorhandenen
Werkzeugen anwenden zu können, die nicht speziell auf dieses
Verfahrenskonzept ausgelegt worden sind. Hierbei soll ein Fertigungs
ablauf ermöglicht werden, bei dem möglichst geringe Markierungen am
fertigen Formteil infolge der Anwendung des gattungsgemäßen
Verfahrens auftreten.
In Verbindung mit dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 wird diese
Aufgabe dadurch gelöst, daß der Bereich der spaltförmigen Öffnung (10)
temperiert wird.
In vorteilhafter Weise wird mit diesem Lösungsansatz erreicht, daß eine
einfache Konstruktion und Wirkungsweise gegeben ist, was sich positiv
auf die Herstellkosten auswirkt. Dadurch, daß die Begasung über einen
Spalt geringster Abmessungen erfolgt, ist auch nur eine marginale
fertigungsprozeßbedingte Markierung am fertigen Werkstück zu sehen.
Die erfindungsgemäße Lösung kann durch eine Vielzahl vorteilhafter
Ausführungen weitergebildet werden.
Zunächst kann vorgesehen sein, daß die spaltförmige Öffnung (10) für
eine gewisse Zeit beheizt wird, um ein vorzeitiges Einfrieren der
Schmelze zu verhindern. Andererseits kann die spaltförmige Öffnung
(10) für eine gewisse Zeit gekühlt werden, um ein Einfrieren der
Schmelze zu bewerkstelligen. In analoger Weise kann zur
Temperatursteuerung des Prozesses auch das einzugebende Druckfluid
selber temperiert werden.
Im Regelfall wird das Ende des Fluideinspritzelements (7) mit der
spaltförmigen Öffnung (10) bündig mit der Oberfläche der Wandung (9)
der Kavität (2) abschließen. Es kann aber auch vorgesehen werden, daß
das Fluideinspritzelement (7) während des Einspritzens von Schmelze
relativ zur Oberfläche der Wandung (9) der Kavität (2) so verschoben
wird, daß das der Kavität (2) zugewandte Ende des Fluidein
spritzelements (7) mit der spaltförmigen Öffnung (10) mit der Oberfläche
der Wandung (9) bündig abschließt, und daß das Fluideinspritzelement
(7) während des Eingebens von Druckfluid so in die Kavität (2) des
Werkzeugs verschoben wird, daß das der Kavität (2) zugewandte Ende
des Fluideinspritzelements (7) mit der spaltförmigen Öffnung (10) in die
Kavität (2) hineinragt.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann schließlich auch vorteilhafter
weise in Kombination mit dem Gasinnendruckverfahren kombiniert
werden; dann ist also vorgesehen, daß Druckfluid als Fluidpolster (8)
zwischen Wandung (9) der Kavität (2) und Schmelze und zusätzlich
durch mindestens ein weiteres Fluideinspritzelement ins Innere der
Schmelze eingegeben wird.
Als vorteilhafte Weiterbildung ist hierbei vorgesehen, daß das
Fluidpolster (8) im Bereich einer Nebenkavität erzeugt wird, die mit einer
Hauptkavität des Werkzeugs über eine Strömungsverbindung in
Verbindung steht, um nach Abschluß der Fluideingabe in die Schmelze
durch das mindestens eine weitere Fluideinspritzelement in das Innere der
Schmelze von der Nebenkavität aus Volumenkontraktionen der Schmelze
während des Abkühlens von der Nebenkavität aus durch Nachführen von
Schmelze auszugleichen.
Das Fluidpolster wird also nicht direkt in der Hauptkavität des
Werkzeugs, in der die Formteilgeometrie erzeugt wird, sondern in einer
strömungsmäßig mit dieser in Verbindung stehenden Nebenkavität
aufgebracht. Eine Beeinflussung der Geometrie des Formteils an einer
Außenfläche ist damit ausgeschlossen.
Normalerweise wird vorgesehen sein, daß die Fluideingabe in die
Schmelze durch das mindestens eine weitere Fluideinspritzelement im
Bereich der Hauptkavität erfolgt.
Als besonders vorteilhafte Fortbildung ist vorgesehen, daß der
Schmelzestrom zwischen der Haupt- und der Nebenkavität durch im
Bereich der Strömungsverbindung angeordnete Absperrmittel beeinflußt,
insbesondere zeitweilig unterbrochen, werden kann.
Dann kann erreicht werden, daß nach Anwendung des Gasinnendruck
verfahrens in bekannter Weise und nachdem die Eingabe von Druckfluid
in das Innere des Formteils abgeschlossen ist über die strömungsmäßig
mit der Hauptkavität in Verbindung stehende Nebenkavität mittels des
Gaspolsters (8) der Nachdruck aufrechterhalten wird, der erforderlich ist,
um Volumenkontraktionen der Schmelze während des Abkühlens
auszugleichen.
In vorteilhafter Weise wird dadurch erreicht, daß alle Probleme des
Gasinnendruckverfahrens, die in Verbindung mit dem Zusetzen von
Begasungsdüsen mit Schmelze stehen, vermieden werden, da der Aufbau
des Fluidpolsters an der Kavitätsoberfläche erfolgt, wo sich dann keine
Schmelze mehr befindet. Ein Zusetzen des Fluideinspritzelements (7) ist
damit ausgeschlossen. Trotzdem wird erreicht, daß über das Gaspolster
zwischen Kavitätswand und Schmelze Volumenschwund während des
Abkühlens der Schmelze ausgeglichen wird, wie es beim
Gasinnendruckverfahren durch die Gaseingabe direkt ins Innere des
Formteils bewerkstelligt wird.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchfürung des Verfahrens
weist auf:
- - ein aus mindestens zwei Hälften bestehendes Formwerkzeug (1) mit einer Kavität (2);
- - eine Kunststoffplastifizier- und -einspritzeinheit (4, 5), die Kunststoffschmelze produziert und von der aus diese Schmelze über eine Kunststoffeinspritzdüse (3) bis in die Kavität (2) des Formwerkzeugs (1) gelangt;
- - mindestens ein Fluideinspritzelement (7), das Druckfluid, insbesondere Druckgas, von einer Wandung (9) der Kavität (2) aus in die Kavität einleitet, so daß sich ein Fluidpolster (8) zwischen Wandung (9) und der ins Formwerkzeug (1) eingebrachten Schmelze bildet.
- - wobei das Fluideinspritzelement (7) eine spaltförmige Öffnung (10) aufweist, die klein genug ist, daß keine Schmelze aus der Kavität (2) über die spaltförmige Öffnung (10) austreten kann, und groß genug ist, daß genügend Druckfluid pro Zeiteinheit in die Kavität (2) eintreten kann.
Erfindungsgemäß ist ferner vorgesehen, daß Temperierungsmittel (12)
vorhanden sind, mit denen die spaltförmige Öffnung (10) des
Fluideinspritzelemente (7), vorzugsweise für definierte Zeitabschnitte,
beheizt oder gekühlt wird.
Alternativ zu dieser Ausgestaltung ist erfindungsgemäß weiterhin
vorgesehen, daß die spaltförmige Öffnung (10) des Fluideinspritz
elements (7) zumindest teilweise von einer Einschnürung (13) und/oder
Erhöhung (14) umgeben ist, so daß sich an der Einschnürung (13)
und/oder Erhöhung (14) zuerst ein Einfrieren der Schmelze ergibt,
wodurch ein Abdichteffekt zu benachbarten Stellen (15) auftritt.
Durch das schnelle Einfrieren der Schmelze im Bereich der Sicke bzw.
der Erhöhung wird somit ein Dichtungseffekt erreicht und sichergestellt,
daß das Gas des Gaspolsters sich nur in gewünschte Richtungen
ausbreiten kann.
Gemäß einer Weiterbildung ist vorgesehen, daß das Fluideinspritz
element (7) mit Bewegungsmitteln (11) so verschoben werden kann, daß
das der Kavität (2) zugewandte Ende des Fluideinspritzelements (7) mit
der spaltförmigen Öffnung (10) relativ zur Oberfläche der Wandung (9)
der Kavität (2) bewegt werden kann.
Neben der beweglichen Anordnung dürfte es im Regelfall vorteilhaft
sein, wenn die spaltförmige Öffnung (10) in der Oberfläche der Wandung
(9) der Kavität (2) so angeordnet ist, daß das Fluideinspritzelement (7)
mit der der Kavität (2) zugewandten Seite mit der Oberfläche der
Wandung (9) bündig abschließt.
Als Ort für die Anordnung des Fluideinspritzelements (7) kommen als
Sonderlösungen insbesondere folgende Stellen in Betracht: Es kann
vorgesehen werden, daß sich die spaltförmige Öffnung (10) des
Fluideinspritzelements (7) im Bereich des Angusses befindet. Weiterhin
ist es möglich, daß die spaltförmige Öffnung (10) in den
Übergangsbereich zweier Bauteile, insbesondere Werkzeugeinsätze,
eingearbeitet ist, die gemeinsam die Oberfläche der Wandung (9) der
Kavität (2) bilden. Schließlich hat es Vorteile, die Positionierung so
vorzunehmen, daß das Fluideinspritzelement (7) mit der spaltförmigen
Öffnung (10) im Werkzeug dort angeordnet wird, wo sich rheologisch
bedingt Bindenähte am Formteil bilden.
Schließlich ist vorgesehen, daß bei Einsatz des erfindungsgemäßen
Verfahrens in Kombination mit dem Gasinnendruckverfahren das Fluid
einspritzelement (7) mit der spaltförmigen Öffnung (10) im Bereich einer
Nebenkavität des Formwerkzeugs (1) angeordnet ist, die mit einer Haupt
kavität des Formwerkzeugs (1) über eine Strömungsverbindung ver
bunden ist. Zwecks Steuerung des Schmelzeflusses zwischen Haupt- und
Nebenkavität ist insbesondere angedacht, daß zwischen der Haupt- und
der Nebenkavität des Formwerkzeugs (1) Absperrmittel im Bereich der
Strömungsverbindung vorgesehen sind, mit denen der Schmelzefluß
zwischen Haupt- und Nebenkavität beeinflußt, insbesondere zeitweilig
unterbrochen, werden kann.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend erläutert:
Fig. 1 zeigt schematisch die Spritzgießvorrichtung,
Fig. 2 zeigt schematisch einen vergrößerten Schnitt durch das
Fluideinspritzelement und
Fig. 3 zeigt denselben Schnitt mit zusätzlichen Elementen für
eine Versiegelung.
In Fig. 1 ist - schematisch dargestellt - eine Spritzgießvorrichtung zu
sehen. Das Spritzgießwerkzeug 1 besteht aus zwei Formhälften, die
zusammen die Kavität 2 bilden. Die Kunststoffplastifizier- und -ein
spritzeinheit 4, 5 besteht aus einem Schneckenzylinder 4 und einer sich
darin rotatorisch und translatorisch bewegenden Schnecke 5. Plasti
fizierte Schmelze gelangt von der Plastifizier- und -einspritzeinheit 4, 5
durch die Kunststoffeinspritzdüse 3 in die Kavität 2 des Werkzeugs 1.
Nachdem eine für die Bildung des Formteils 6 ausreichende Menge
Kunststoffschmelze in die Kavität eingespritzt worden ist - in der Regel
wird die Kavität 2 vollständig mit Schmelze gefüllt sein -, wird über das
Fluideinspritzelement 7 Druckgas in die Kavität eingeleitet. Es stammt
aus einer nicht näher dargestellten Gasversorgungseinheit; meist kommt
als Gas Stickstoff (N₂) zum Einsatz.
Durch die Eingabe von Druckgas bildet sich ein Fluidpolster 8 zwischen
der Oberfläche der Wandung 9 der Kavität 2 und dem Schmelzematerial
des Formteils 6 aus. Dieses - kompressible - Fluidpolster wirkt quasi als
federndes Element und gleicht Schrumpfungen der Kunststoffschmelze
während der Erstarrung aus. Damit wird erreicht, daß der größte
Oberflächenanteil des Formteils 6 stets an der Kavitätswand anliegt und
sich dort somit eine einwandfreie Geometrie ausbildet. Lediglich an der
oder den Stellen, an der bzw. denen sich das Fluidpolster 8 bildet, kommt
es zu geringen Formabweichungen - bedingt durch das Volumen des
Fluidpolsters 8.
Die Einleitung des Gases erfolgt durch eine spaltförmige Öffnung 10 des
Fluideinspritzelements 7, wie besonders gut aus Fig. 2 ersichtlich ist. Das
Fluideinspritzelement 7 ist in das Werkzeug 1 eingearbeitet. Das Element
7 ist dabei axial so angeordnet, daß die Wandung 9 der Kavität und das
Ende des Fluideinspritzelements 7 bündig abschließen. Hierdurch wird
insbesondere erreicht, daß sich nur geringe Markierungen am fertigen
Formteil 6 infolge der Einleitung von Druckgas durch das
Fluideinspritzelement 7 ergeben.
Die Einleitung von Druckgas erfolgt durch die spaltförmige Öffnung 10;
die Breite des Spaltes liegt vorzugsweise zwischen 0,05 mm und 0,1 mm.
Diese Abmessung ist empirisch ermittelt worden und bewirkt, daß noch
genügend Gas bei üblichen Gasdrücken (kleiner 300 bar) pro Zeiteinheit
einströmen und das Gaspolster 8 bilden kann; andererseits ist der Spalt
eng genug, so daß die Schmelze - bedingt durch Kapillar- und Ober
flächenspannungseffekte - nicht durch die spaltförmige Öffnung fließen
kann. Im vorliegenden Fall kommt ein rotationssymmetrisches Fluidein
spritzelement 7 zum Einsatz, so daß sich ein Ringspalt 10 ergibt, über
den das das Polster 8 bildende Gas in die Kavität einströmt.
Die Beeinflussung der Ausbildung des Fluidpolsters 8 kann durch
thermische Elemente erfolgen. Dafür sind Temperierungsmittel 12
vorgesehen. Diese eignen sich sowohl für eine Erwärmung als auch für
eine Abkühlung des Bereichs, in dem sie angeordnet sind.
Durch zeitgesteuerte Erwärmung kann beispielsweise erreicht werden,
daß ein vorzeitiges Erstarren der Schmelze im Bereich des Fluidpolsters
8 verhindert wird. So kann der Effekt des Ausgleichens von Volumen
kontraktionen durch das sich abkühlende Kunststoffmaterial länger
genutzt werden.
Andererseits kann durch zeitgesteuertes Kühlen im Randbereich des
Fluidpolsters 8 erreicht werden, daß sich dort eine schnelle Erkaltung der
Schmelze ergibt; diese "friert ein" und bewirkt eine Versiegelung um das
Fluidpolster 8 herum, so daß es sich nicht unerwünscht ausbreiten kann.
In Fig. 2 ist weiterhin zu sehen, daß ein Bewegungsmittel 11 vorgesehen
sein kann. Mit diesem kann - wie schematisch angedeutet ist - eine axiale
Verschiebung des Fluideinspritzelements 7 bewerkstelligt werden (s.
Doppelpfeil in Fig. 2). Es ist insbesondere vorteilhafterweise möglich,
während des Einspritzens von Kunststoffschmelze das Fluideinspritz
element 7 in der in Fig. 2 dargestellten Position zu belassen, um es
anschließend zum Einbringen von Druckgas zwischen Kavitätswand und
Schmelze etwas in die Kavität hineinzuverschieben. Eine weitere
alternative Ausführungsform besteht darin, daß die Betätigungsmittel 11
nicht aktiv gesteuert werden, sondern daß es bei Beaufschlagung des
Fluideinspritzelements 7 mit Druckfluid zu einem selbständigen
Vorschieben des Elemente 7 in die Kavität kommt. Bei Wegnahme des
Fluiddrucks kann dann das Element 7 z. B. durch eine Feder wieder
selbständig in die - bündig abschließende - Ausgangslage zurückgeholt
werden.
Durch das Vorfahren des Fluideinspritzelements 7 vor oder zu dem
Beginn des Eingebens von Druckgas kann die Ausbildung einer Dichtung
um das Element 7 erreicht werden. Diese verhindert, daß sich das Gas
des Gaspolsters 8 seitlich weiter ausdehnen kann, als dies wünschenswert
ist.
In Fig. 3 sind zwei Varianten von Möglichkeiten dargestellt, mit denen
erreicht werden kann, daß sich das Fluidpolster 8 nicht beliebig
ausbreitet, sondern sich wirkungsmäßig auf einen gewünschten Bereich
begrenzt.
In der linken Hälfte der (weitgehend symmetrischen) Figur ist zu sehen,
daß eine Erhöhung 14 vorgesehen ist, die für das Fluidpolster 8 eine
Hürde darstellt, über die es sich nicht ausbreiten kann. Damit wird
erreicht, daß eine zur spaltförmigen Öffnung 10 benachbarte Stelle 15
nicht mehr vom Fluidpolster 8 erfaßt werden kann. Die Erhöhung 14
kann dabei entweder konzentrisch um die Achse des Fluideinspritzmittels
7 verlaufen oder einen anderen, evtl. auch nur abschnittsweisen, Verlauf
nehmen. Ziel ist bei der Festlegung der Erhöhung 14 lediglich, daß das
Gaspolster 8 nicht auf Flächen wirkt, bei denen es auf hohe
Konturentreue ankommt (Sichtflächen).
Alternativ kann der Begrenzungseffekt auch dadurch erreicht werden,
daß eine Einschnürung 13 ausgebildet wird, wie es in der rechten
Bildhälfte von Fig. 3 zu sehen ist. Für die Auslegung des Verlaufs der
Einschnürung 13 gilt das für die Erhöhung 14 Gesagte.
In den gezeigten Figuren ist stets dargestellt, daß das
Fluideinspritzelement 7 zentral auf den "Hauptbereich" des Formteils 6
gerichtet ist. Dies ist jedoch nicht unabdingbar. Es kann vielmehr auch
vorgesehen werden, daß das Gas zwischen Kavitätsoberfläche und
Schmelze in einem "Nebenbereich" zur Einwirkung gebracht wird.
Hier bieten sich z. B. Nebenkavitäten oder zumindest abgewinkelte
Bereiche des Formteils an, die vorzugsweise keine hohen Anforderungen
an die Konturentreue stellen, weil es sich dabei um keine Sichtflächen
handelt. Weiterhin kann es vorteilhaft sein, daß der Bereich des Angusses
genutzt werden, um das Volumenkontraktionen ausgleichende Gaspolster
8 aufzubringen.
Weiterhin kann ins Auge gefaßt werden, daß die sich zwangsläufig
zwischen Werkzeugeinsätzen ergebenden Spalten als Begasungsspalten
10 genutzt werden, die natürlich in aller Regel geradlinig verlaufen.
Wenn es bei Formteilen verfahrensbedingt Stellen gibt, die durch den
Zusammenfluß von zwei oder mehreren Schmelzeströmen Bindenähte
bilden, kann schließlich vorteilhafterweise vorgesehen werden, daß
gerade an diesen Stellen Fluideinspritzelemente angeordnet werden. Die
Bindenähte stellen nämlich in der Regel Schwachstellen dar, deren
Festigkeit durch die Beaufschlagung mit dem Druckgaspolster erhöht
werden kann.
Aber auch andere Spalten, die werkzeugbedingt ohnehin vorhanden sein
müssen, können für die Begasung vorgesehen und ausgebildet werden, z. B.
die Spalten, die durch das Zusammenwirken von Auswerfern und
Auswerferhülsen gebildet werden oder diejenigen zwischen dem
Auswerfer und dem Formnest.
Wie bereits ausgeführt, kann das erfindungsgemäße Verfahren mit dem
bekannten Gasinnendruckverfahren kombiniert werden. Bei letzterem
besteht häufig das Problem, daß sich Begasungselemente, mit denen
Druckfluid ins Innere der Schmelze injiziert wird, durch
Schmelzepartikel zusetzen. Dabei handelt es sich um einen Effekt, der
beim erfindungsgemäßen Gaspolster-Verfahren nicht auftreten kann: Da
sich das Gaspolster zwischen Kavitätswand und Schmelze bildet und es
daher die Schmelze von der spaltförmigen Öffnung 10 fernhält, kann es
kein Zusetzen mit Schmelzepartikeln geben. Trotzdem wird der beim
Gasinnendruckverfahren gewünschte und durch die Gasinjektion erzielte
Effekt auch beim erfindungsgemäßen Verfahren erreicht: Das Gaspolster
wirkt als "Feder" und gleicht Volumenkontraktionen bei der Abkühlung
der Schmelze aus, wodurch Einfallstellen auf der (Sicht-)Oberfläche des
Formteils verhindert werden.
Besonders vorteilhaft ist es jedoch, wenn das erfindungsgemäße
Verfahren mit dem Gasinnendruckverfahren kombiniert wird. Einen
besonders zuverlässigen und stabilen Prozeß kann man dann erreichen,
wenn ein Fertigungsverfahren eingesetzt wird, bei dem eine mit der
eigentlichen Hauptkavität strömungsmäßig verbundene Nebenkavität
eingesetzt wird. Die Strömungsverbindung ist vorzugsweise über
Schieberelemente o. ä. unterbrechbar. Damit kann dann z. B. folgender
Prozeß gefahren werden:
- 1. Einspritzen von Schmelze in die Hauptkavität und - bei geöffneten Schieber - in die Nebenkavität.
- 2. Schließen des Schiebers, also strömungsmäßige Abtrennung der Hauptkavität von der Nebenkavität.
- 3. Einbringen von Druckgas über eine separate Begasungsdüse ins Innere der Schmelze, die sich in der Hauptkavität befindet (→ Gasinnendruckver fahren). Dadurch wird Schmelze an die Wandungen der Hauptkavität angepreßt, im Formteilinneren bildet sich ein Hohlraum.
- 4. Beendigung der Gaseingabe ins Innere des Formteils.
- 5. Öffnung des Schiebers und damit Herstellung einer strömungsmäßigen Verbindung zwischen Haupt- und Nebenkavität.
- 6. Aufbringen des Gaspolsters mittels des Fluideinspritzelements (7) zwischen Wandung der Nebenkavität und der sich in der Nebenkavität befindlichen Schmelze. Dadurch wird ein Nachdruck erzeugt, der Schmelze in die Hauptkavität nachdrückt, wenn dort durch Kontraktion des Volumens der Schmelze die Gefahr von Einfallstellen besteht.
Im Unterschied zum bekannten Gasinnendruckverfahren wird beim
erfindungsgemäßen Verfahren also eine systematische Aufteilung der
Aufgaben des Druckfluids vorgenommen:
- - Das ins Innere des Formteils injizierte Druckgas dient zur Herstellung eines Hohlraums, der primär der Gewichtsersparnis des Formteils dient.
- - Das in einer Nebenkavität aufgebrachte Gaspolster dient zur Bewirkung eines Nachdrucks, so daß Einfallstellen in der Hauptkavität verhindert werden.
Vorteilhafterweise wird damit erreicht, daß ein Zusetzen von
Begasungsdüsen für das Injizieren von Druckgas ins Innere der Schmelze
verhindert werden kann, indem nämlich z. B. die Begasungsdüsen nach
der Einbringung von Druckgas ins Formteilinnere aber vor der
Aushärtung des Teils wieder aus dem Formhohlraum herausgezogen
werden können. Die Aufbringung von Nachdruck - diese Aufgabe
erfüllen die Begasungsdüsen in bekannten Gasinnendruckverfahren
gleichzeitig - erfolgt nunmehr separat durch das Gaspolster in der
Nebenkavität.
Bezugszeichenliste
1 Formwerkzeug
2 Kavität des Formwerkzeugs
3 Kunststoffeinspritzdüse
4 Schneckenzylinder
5 Schnecke
4, 5 Kunststoffplastifizier- und -einspritzeinheit
6 Formteil
7 Fluideinspritzelement
8 Fluidpolster
9 Wandung der Kavität 2
10 spaltförmige Öffnung des Fluideinspritzelements 7
11 Bewegungsmittel
12 Temperierungsmittel
13 Einschnürung
14 Erhöhung
15 benachbarte Stellen zur spaltförmigen Öffnung 10
B Breite der spaltförmigen Öffnung 10
2 Kavität des Formwerkzeugs
3 Kunststoffeinspritzdüse
4 Schneckenzylinder
5 Schnecke
4, 5 Kunststoffplastifizier- und -einspritzeinheit
6 Formteil
7 Fluideinspritzelement
8 Fluidpolster
9 Wandung der Kavität 2
10 spaltförmige Öffnung des Fluideinspritzelements 7
11 Bewegungsmittel
12 Temperierungsmittel
13 Einschnürung
14 Erhöhung
15 benachbarte Stellen zur spaltförmigen Öffnung 10
B Breite der spaltförmigen Öffnung 10
Claims (20)
1. Verfahren zum Spritzgießen von hohlen Kunststoffgegenständen, das die
Schritte aufweist:
- a) Einspritzen einer ausreichenden Menge Kunststoffschmelze in die Kavität (2) eines Formwerkzeugs (1) entlang eines Schmelzefließwegs, der sich von einer Kunststoffplastifizier- und -einspritzeinheit (4, 5) durch eine Kunststoffeinspritzdüse (3) bis ins Formwerkzeug (1) erstreckt;
- b) Gleichzeitiges und/oder anschließendes Eingeben eines Druckfluids, insbesondere eines Druckgases, von einer Wandung (9) der Kavität (2) aus mittels mindestens eines Fluideinspritzelements (7), so daß sich ein Fluidpolster (8) zwischen Wandung (9) der Kavität (2) und der ins Formwerkzeug eingebrachten Schmelze bildet;
- c) Abkühlenlassen des so hergestellten Formteils (6) auf eine Temperatur unterhalb des Schmelzpunkts der Kunststoffschmelze;
- d) Entlastung der Kavität (2) vom Druck des Druckfluids; und
- e) Entformen des Formteils (6);
wobei das Druckfluid über eine spaltförmige Öffnung (10) des
Fluideinspritzelements (7) in die Kavität (2) eingebracht wird und
wobei die spaltförmige Öffnung (10) klein genug ist, daß keine Schmelze aus der Kavität (2) über die spaltförmige Öffnung (10) austreten kann, und groß genug ist, daß genügend Druckfluid pro Zeiteinheit in die Kavität (2) eintreten kann,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Bereich der spaltförmigen Öffnung (10) temperiert wird.
wobei die spaltförmige Öffnung (10) klein genug ist, daß keine Schmelze aus der Kavität (2) über die spaltförmige Öffnung (10) austreten kann, und groß genug ist, daß genügend Druckfluid pro Zeiteinheit in die Kavität (2) eintreten kann,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Bereich der spaltförmigen Öffnung (10) temperiert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
spaltförmige Öffnung (10) für eine gewisse Zeit beheizt wird, um ein
vorzeitiges Einfrieren der Schmelze zu verhindern.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
spaltförmige Öffnung (10) für eine eine gewisse Zeit gekühlt wird, um
ein Einfrieren der Schmelze zu bewerkstelligen.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
daß das Fluideinspritzelement (7) während des Einspritzens von
Schmelze relativ zur Oberfläche der Wandung (9) der Kavität (2) so
verschoben wird, daß das der Kavität (2) zugewandte Ende des
Fluideinspritzelements (7) mit der spaltförmigen Öffnung (10) mit der
Oberfläche der Wandung (9) bündig abschließt, und daß das
Fluideinspritzelement (7) während des Eingebens von Druckfluid so in
die Kavität (2) des Werkzeugs verschoben wird, daß das der Kavität (2)
zugewandte Ende des Fluideinspritzelements (7) mit der spaltförmigen
Öffnung (10) in die Kavität (2) hineinragt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,
daß Druckfluid nach Verfahrensschritt b) gemäß Anspruch 1 zwischen
Wandung (9) der Kavität (2) und Schmelze und zusätzlich durch
mindestens ein weiteres Fluideinspritzelement ins Innere der Schmelze
eingegeben wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das
Fluidpolster (8) im Bereich einer Nebenkavität erzeugt wird, die mit einer
Hauptkavität des Werkzeugs über eine Strömungsverbindung in
Verbindung steht, um nach Abschluß der Fluideingabe in die Schmelze
durch das mindestens eine weitere Fluideinspritzelement in das Innere der
Schmelze von der Nebenkavität aus Volumenkontraktionen der Schmelze
während des Abkühlens von der Nebenkavität aus durch Nachführen von
Schmelze auszugleichen.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die
Fluideingabe in die Schmelze durch das mindestens eine weitere
Fluideinspritzelement im Bereich der Hauptkavität erfolgt.
8. Verfahren nach den Ansprüchen 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet,
daß der Schmelzestrom zwischen der Haupt- und der Nebenkavität durch
im Bereich der Strömungsverbindung angeordnete Absperrmittel
beeinflußt, insbesondere zeitweilig unterbrochen, werden kann.
9. Vorrichtung, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach
mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, die aufweist:
- - ein aus mindestens zwei Hälften bestehendes Formwerkzeug (1) mit einer Kavität (2);
- - eine Kunststoffplastifizier- und -einspritzeinheit (4, 5), die Kunststoffschmelze produziert und von der aus diese Schmelze über eine Kunststoffeinspritzdüse (3) bis in die Kavität (2) des Formwerkzeugs (1) gelangt;
- - mindestens ein Fluideinspritzelement (7), das Druckfluid, insbesondere Druckgas, von einer Wandung (9) der Kavität (2) aus in die Kavität einleitet, so daß sich ein Fluidpolster (8) zwischen Wandung (9) und der ins Formwerkzeug (1) eingebrachten Schmelze bildet;
wobei das Fluideinspritzelement (7) eine spaltförmige Öffnung (10)
aufweist, die klein genug ist, daß keine Schmelze aus der Kavität (2) über
die spaltförmige Öffnung (10) austreten kann, und groß genug ist, daß
genügend Druckfluid pro Zeiteinheit in die Kavität (2) eintreten kann,
dadurch gekennzeichnet,
daß Temperierungsmittel (12) vorhanden sind, mit denen die spaltförmige Öffnung (10) des Fluideinspritzelements (7), vorzugsweise für definierte Zeitabschnitte, beheizt oder gekühlt wird.
dadurch gekennzeichnet,
daß Temperierungsmittel (12) vorhanden sind, mit denen die spaltförmige Öffnung (10) des Fluideinspritzelements (7), vorzugsweise für definierte Zeitabschnitte, beheizt oder gekühlt wird.
10. Vorrichtung, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach
mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, die aufweist:
- - ein aus mindestens zwei Hälften bestehendes Formwerkzeug (1) mit einer Kavität (2);
- - eine Kunststoffplastifizier- und -einspritzeinheit (4, 5), die Kunststoffschmelze produziert und von der aus diese Schmelze über eine Kunststoffeinspritzdüse (3) bis in die Kavität (2) des Formwerkzeugs (1) gelangt;
- - mindestens ein Fluideinspritzelement (7), das Druckfluid, insbesondere Druckgas, von einer Wandung (9) der Kavität (2) aus in die Kavität einleitet, so daß sich ein Fluidpolster (8) zwischen Wandung (9) und der ins Formwerkzeug (1) eingebrachten Schmelze bildet;
wobei das Fluideinspritzelement (7) eine spaltförmige Öffnung (10)
aufweist, die klein genug ist, daß keine Schmelze aus der Kavität (2) über
die spaltförmige Öffnung (10) austreten kann, und groß genug ist, daß
genügend Druckfluid pro Zeiteinheit in die Kavität (2) eintreten kann,
dadurch gekennzeichnet,
daß die spaltförmige Öffnung (10) des Fluideinspritzelements (7) zumindest teilweise von einer Einschnürung (13) und/oder Erhöhung (14) umgeben ist, so daß sich an der Einschnürung (13) und/oder Erhöhung (14) zuerst ein Einfrieren der Schmelze ergibt, wodurch ein Abdichteffekt zu benachbarten Stellen (15) auftritt.
dadurch gekennzeichnet,
daß die spaltförmige Öffnung (10) des Fluideinspritzelements (7) zumindest teilweise von einer Einschnürung (13) und/oder Erhöhung (14) umgeben ist, so daß sich an der Einschnürung (13) und/oder Erhöhung (14) zuerst ein Einfrieren der Schmelze ergibt, wodurch ein Abdichteffekt zu benachbarten Stellen (15) auftritt.
11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß
das Fluideinspritzelement (7) mit Bewegungsmitteln (11) so verschoben
werden kann, daß das der Kavität (2) zugewandte Ende des
Fluideinspritzelements (7) mit der spaltförmigen Öffnung (10) relativ zur
Oberfläche der Wandung (9) der Kavität (2) bewegt werden kann.
12. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß
die spaltförmige Öffnung (10) in der Oberfläche der Wandung (9) der
Kavität (2) so angeordnet ist, daß das Fluideinspritzelement (7) mit der
der Kavität (2) zugewandten Seite mit der Oberfläche der Wandung (9)
bündig abschließt.
13. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß
sich die spaltförmige Öffnung (10) des Fluideinspritzelements (7) im
Bereich des Angusses befindet.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch
gekennzeichnet, daß die spaltförmige Öffnung (10) in den
Übergangsbereich zweier Bauteile, insbesondere Werkzeugeinsätze,
eingearbeitet ist, die gemeinsam die Oberfläche der Wandung (9) der
Kavität (2) bilden.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch
gekennzeichnet, daß das Fluideinspritzelement (7) mit der spaltförmigen
Öffnung (10) im Werkzeug dort angeordnet wird, wo sich rheologisch
bedingt Bindenähte am Formteil bilden.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch
gekennzeichnet, daß das Fluideinspritzelement (7) mit der spaltförmigen
Öffnung (10) im Bereich einer Nebenkavität des Formwerkzeugs (1)
angeordnet ist, die mit einer Hauptkavität des Formwerkzeugs (1) über
eine Strömungsverbindung verbunden ist.
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß
zwischen der Haupt- und der Nebenkavität des Formwerkzeugs (1)
Absperrmittel im Bereich der Strömungsverbindung vorgesehen sind, mit
denen der Schmelzefluß zwischen Haupt- und Nebenkavität beeinflußt,
insbesondere zeitweilig unterbrochen, werden kann.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE1995116290 DE19516290C2 (de) | 1995-05-04 | 1995-05-04 | Verfahren und Vorrichtung zum Spritzgießen von Kunststoffgegenständen |
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE1995116290 DE19516290C2 (de) | 1995-05-04 | 1995-05-04 | Verfahren und Vorrichtung zum Spritzgießen von Kunststoffgegenständen |
Publications (2)
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DE19516290A1 DE19516290A1 (de) | 1996-11-07 |
DE19516290C2 true DE19516290C2 (de) | 1997-09-11 |
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ID=7761013
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- 1995-05-04 DE DE1995116290 patent/DE19516290C2/de not_active Expired - Fee Related
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DE19516290A1 (de) | 1996-11-07 |
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