JPWO2016158358A1 - 白色ポリエステルフィルム及びその製造方法、太陽電池用バックシート並びに太陽電池モジュール - Google Patents

Abstract

ポリエステルと白色粒子とを含み、厚さ２５０μｍ相当で、縦延伸方向の引裂強度ＦＭＤが２．５〜６．０Ｎ、横延伸方向の引裂強度ＦＴＤが２．０〜５．０Ｎ、及び、横延伸方向の引裂強度ＦＴＤに対する縦延伸方向の引裂強度ＦＭＤの比が１．０５〜４．００であり、末端カルボキシル基濃度が５〜２５当量／トンである、白色ポリエステルフィルム及びその製造方法、並びにそれを用いた太陽電池用バックシート、太陽電池モジュール。

Description

本開示は、白色ポリエステルフィルム及びその製造方法、太陽電池用バックシート並びに太陽電池モジュールに関する。

近年、次世代の持続可能なエネルギー源として太陽電池が注目を集めている。
太陽電池モジュールは、太陽電池素子と、太陽電池素子を包囲（封止）する封止材と、太陽電池素子の受光面側に配置されている透明なフロント基板と、受光面側とは反対側（裏面側）を保護する太陽電池用裏面保護シート（「太陽電池用バックシート」又は「バックシート」とも呼ばれる）などの部材から構成されている。
太陽電池モジュールは、屋外で長期にわたり使用されることから、これらの構成部材には、耐侯性すなわち自然環境に対する耐久性が求められる。

例えば、特開２０１２−２１４７２６号公報では、赤外線吸収のスペクトルにおいて、９８８ｃｍ^−１における吸収強度ａ（９８８ｃｍ^−１）と７９５ｃｍ^−１における吸収強度ａ（７９５ｃｍ^−１）との比ａｆ〔＝ａ（９８８ｃｍ^−１）／ａ（７９５ｃｍ^−１）〕が、０．５以下であり、かつ、１５０℃、３０分の加熱処理後における長手方向の熱収縮率及び長手方向と直交する方向の熱収縮率が共に１．０％以下であるポリエステルフィルムが開示されている。

また、特開２０１３−４９７９１号公報では、ポリエステル樹脂と、数平均分子量が４０００以上異なる末端封止剤を２種以上含有し、１２０℃、相対湿度１００％で６０時間サーモ後の引裂強度の保持率が５０％以上であるポリエステルフィルムが開示されている。

また、特開２０１１−１９２７９０号公報では、ポリエチレンテレフタレートの２軸配向フィルムからなる太陽電池用ポリエステルフィルムであって、該フィルムのポリエチレンテレフタレートの重量平均分子量が４４，０００〜６１，０００、かつ末端カルボキシル基濃度が６〜２９当量／トンであり、該フィルムを温度８５℃、湿度８５％ＲＨで３０００時間エージングしたときの伸度保持率が５０％以上、かつ１５０℃で３０分間熱処理したときのフィルム長手方向および幅方向の熱収縮率がともに−０．１％〜１．５％であり、該フィルムの波長５５０ｎｍでの光線透過率が８０％以上、かつ引裂荷重が０．４Ｎ以上である太陽電池用ポリエステルフィルムが開示されている。

太陽電池用バックシートのように屋外で使用するフィルムは、耐候性のほかに意匠性あるいは光反射率を向上させる場合は、白色粒子を含む白色ポリエステルフィルムを用いることが有効である。しかし、ポリエステルフィルムに白色粒子を添加すると、ポリエステルフィルムが劈開剥離し、密着性が低下し易い。

例えば、特開２０１２−２１４７２６号公報、特開２０１３−４９７９１号公報、又は特開２０１１−１９２７９０号公報に開示されているポリエステルフィルムはいずれも透明なフィルムの耐候性等を向上させることを目的としており、これらのポリエステルフィルムに白色粒子を添加した白色ポリエステルフィルムとした場合、ポリエステルフィルムの表層が劈開し、密着性が不十分となる可能性がある。また、白色粒子を含まない透明なポリエステルフィルムの場合、主に塗布層の処方を工夫することで十分な密着性を得ることができるが、白色粒子を含めた白色ポリエステルフィルムでは塗布層の改良だけで十分な密着性を得ることは難しい。

また、例えば、製造工程において延伸後の熱固定温度を高くすることで樹脂の配向が緩和され、フィルムの劈開強度の改善効果があるが、熱固定温度を高くし過ぎると配向の緩和による耐候性の低下を伴うため、耐候性と密着性の両立が難しい。

本開示は、上記事情に鑑み、耐候性及び他の樹脂層との密着性に優れた白色ポリエステルフィルム及びその製造方法、並びに、長期にわたって高い発電効率の達成に寄与する太陽電池用バックシート及び太陽電池モジュールを提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、以下の発明が提供される。
＜１＞ ポリエステルと白色粒子とを含み、
厚さ２５０μｍ相当で、縦延伸方向の引裂強度Ｆ_ＭＤが２．５〜６．０Ｎ、横延伸方向の引裂強度Ｆ_ＴＤが２．０〜５．０Ｎ、及び、横延伸方向の引裂強度Ｆ_ＴＤに対する縦延伸方向の引裂強度Ｆ_ＭＤの比が１．０５〜４．００であり、
末端カルボキシル基濃度が５〜２５当量／トンである、
白色ポリエステルフィルム。
＜２＞ 動的粘弾性測定装置で測定したｔａｎδのピーク温度が１２２〜１３３℃である＜１＞に記載の白色ポリエステルフィルム。
＜３＞ フィルム全質量に対する白色粒子の含有量が２〜１０質量％である＜１＞又は＜２＞に記載の白色ポリエステルフィルム。
＜４＞ 固有粘度が０．６５〜０．９０ｄＬ／ｇである＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載の白色ポリエステルフィルム。
＜５＞ 厚さ２５０μｍ相当での横延伸方向の引裂強度Ｆ_ＴＤが、２．０〜４．０Ｎである＜１＞〜＜４＞のいずれか１つに記載の白色ポリエステルフィルム。
＜６＞ ロール状に巻かれたフィルムロールである＜１＞〜＜５＞のいずれか１つに記載の白色ポリエステルフィルム。

＜７＞ ＜１＞〜＜６＞のいずれか１つに記載の白色ポリエステルフィルムを製造する方法であって、
原料ポリエステル及び白色粒子を含む混合物を溶融した溶融物をダイから吐出し、冷却ロール上に着地させて未延伸フィルムを形成する際に、ダイから吐出される溶融物の吐出温度と冷却ロールへの着地点温度との差が２０℃以下である未延伸フィルム形成工程と、
冷却ロールによって冷却された未延伸フィルムを縦方向及び横方向に延伸して２軸延伸フィルムを形成する延伸工程と、
原料ポリエステルの融点をＴｍ℃とした場合に、２軸延伸フィルムを、Ｔｍ−７０℃以上、Ｔｍ−３０℃以下の温度で熱固定する熱固定工程と、
を有する白色ポリエステルフィルムの製造方法。
＜８＞ ＜１＞〜＜６＞のいずれか１つに記載の白色ポリエステルフィルムを含む太陽電池用バックシート。
＜９＞ 太陽電池素子と、
太陽電池素子を封止する封止材と、
太陽電池素子の受光面側で封止材よりも外側に配置されたフロント基板と、
太陽電池素子の受光面側とは反対側で封止材よりも外側に配置された＜１＞〜＜５＞のいずれか１つに記載の白色ポリエステルフィルムを含む太陽電池用バックシートと、
を含む太陽電池モジュール。

本開示によれば、耐候性及び他の樹脂層との密着性に優れた白色ポリエステルフィルム及びその製造方法、並びに、長期にわたって高い発電効率の達成に寄与する太陽電池用バックシート及び太陽電池モジュールが提供される。

本開示の延伸白色ポリエステルフィルムの製造に用いる２軸延伸機の一例を示す概略図である。 本開示の延伸白色ポリエステルフィルムの製造に用いる溶融押出機のダイ周辺の構成の一例を示す概略図である。

以下、本開示の実施形態について説明するが、以下の実施形態は本開示の一例であり、本開示は以下の実施形態に限定されない。
なお、本願明細書において、数値範囲を示す「〜」とはその前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む意味で使用される。また、数値範囲において上限値のみ単位が記載されている場合は、下限値も上限値と同じ単位であることを意味する。

＜白色ポリエステルフィルム＞
本開示の白色ポリエステルフィルム（以下、「ポリエステルフィルム」又は「フィルム」と記す場合がある。）とは、ポリエステルと白色粒子とを含み、厚さ２５０μｍ相当で、縦延伸方向の引裂強度Ｆ_ＭＤが２．５〜６．０Ｎ、横延伸方向の引裂強度Ｆ_ＴＤが２．０〜５．０Ｎ、及び、横延伸方向の引裂強度Ｆ_ＴＤに対する縦延伸方向の引裂強度Ｆ_ＭＤの比（Ｆ_ＭＤ／Ｆ_ＴＤ）が１．０５〜４．００であり、末端カルボキシル基濃度が５〜２５当量／トンである。

本発明者らは、前述の課題に鑑み鋭意検討した結果、二軸延伸した白色ポリエステルフィルムの延伸方向の引裂強度が、密着性と耐候性に密接な関係があることを見出した。
白色ポリエステルフィルムを封止材等の他の樹脂層と接着させた場合、白色ポリエステルフィルムと樹脂層との剥がれは、二軸延伸して白色ポリエステルフィルムを製造する際の縦延伸した方向に起きやすいことがわかった。これはポリエステルと白色粒子を含む原料を押出機で混練溶融した溶融物（メルト）がダイから吐出されて冷却ロール上に着地した後、未延伸フィルムは縦方向（搬送方向）に引き取るため、その段階で白色粒子の存在によりポリエステルの球晶生成、縦方向への配向が促進される。縦方向に配向した球晶が延伸後も一部存在することで、相対的に縦方向に剥がれが起きやすくなると考えられる。

一方、本開示の白色ポリエステルフィルムは、縦延伸方向の引裂強度Ｆ_ＭＤと横延伸方向の引裂強度Ｆ_ＴＤがそれぞれ所定の範囲内にあり、縦延伸方向の引裂強度Ｆ_ＭＤが横延伸方向の引裂強度Ｆ_ＴＤよりも大きく、それらの引裂強度の比（Ｆ_ＭＤ／Ｆ_ＴＤ）が１．０５〜４．００の範囲内にあることで、密着性と耐候性のバランスが取れると考えられる。

（ポリエステル）
本開示の白色ポリエステルフィルムに含まれるポリエステルは、特に制限されず、例えば、芳香族二塩基酸又はそのエステル形成性誘導体とジオール又はそのエステル形成性誘導体とから合成される線状飽和ポリエステルが挙げられる。
具体例として、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンイソフタレート、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリ（１，４−シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート）、ポリエチレン−２，６−ナフタレート（ＰＥＮ）などを挙げることができる。このうち、力学的物性及びコストのバランスの点で、ポリエチレンテレフタレート及びポリエチレン−２，６−ナフタレートが好ましく、ポリエチレンテレフタレートが特に好ましい。

本開示の白色ポリエステルフィルムに含まれるポリエステルは、単独重合体であってもよいし、共重合体であってもよい。
なお、本開示の白色ポリエステルフィルムは、樹脂成分としてポリエステルのほかに他の種類の樹脂、例えばポリイミド等を少量ブレンドしたフィルムでもよい。

（ポリエステル）
本開示の延伸白色ポリエステルフィルムに含まれるポリエステルの種類は特に制限されず、公知のポリエステルを使用することができる。
例えば、芳香族二塩基酸又はそのエステル形成性誘導体とジオール又はそのエステル形成性誘導体とから合成される線状飽和ポリエステルが挙げられる。線状飽和ポリエステルの具体例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンイソフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ（１，４−シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート）、ポリエチレン−２，６−ナフタレート等が挙げられる。このうち、力学的物性及びコストのバランスの点で、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレート、ポリ（１，４−シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート）等が特に好ましい。

ポリエステルの種類は、上記のポリエステルに限定されず、他のポリエステルを使用してもよい。例えば、ジカルボン酸成分と、ジオール成分とを用いて合成したポリエステルでもよいし、市販のポリエステルを用いてもよい。

ポリエステルを合成する場合は、例えば、（ａ）ジカルボン酸成分と、（ｂ）ジオール成分とを、公知の方法でエステル化反応及びエステル交換反応の少なくとも一方の反応をさせることによって得ることができる。

（ａ）ジカルボン酸成分としては、例えば、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、ドデカンジオン酸、ダイマー酸、エイコサンジオン酸、ピメリン酸、アゼライン酸、メチルマロン酸、エチルマロン酸等の脂肪族ジカルボン酸類；アダマンタンジカルボン酸、ノルボルネンジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸、デカリンジカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸；テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、１，８−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルジカルボン酸、４，４’−ジフェニルエーテルジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、フェニルインダンジカルボン酸、アントラセンジカルボン酸、フェナントレンジカルボン酸、９，９’−ビス（４−カルボキシフェニル）フルオレン酸等の芳香族ジカルボン酸；等のジカルボン酸もしくはそのエステル誘導体が挙げられる。

（ｂ）ジオール成分としては、例えば、エチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，２−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール等の脂肪族ジオール類；シクロヘキサンジメタノール、スピログリコール、イソソルビド等の脂環式ジオール類；ビスフェノールＡ、１，３―ベンゼンジメタノール、１，４−ベンゼンジメタノール、９，９’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）フルオレン等の芳香族ジオール類；等のジオール化合物が挙げられる。

（ａ）ジカルボン酸成分として、芳香族ジカルボン酸の少なくとも１種を用いることが好ましい。より好ましくは、ジカルボン酸成分のうち、芳香族ジカルボン酸を主成分として含有する。ここで、「主成分」とは、ジカルボン酸成分に占める芳香族ジカルボン酸の割合が８０質量％以上であることをいう。芳香族ジカルボン酸以外のジカルボン酸成分を含んでもよい。このようなジカルボン酸成分としては、芳香族ジカルボン酸等のエステル誘導体等である。

（ｂ）ジオール成分として、脂肪族ジオールの少なくとも１種を用いることが好ましい。脂肪族ジオールとして、例えば、エチレングリコールを含むことができ、好ましくはエチレングリコールを主成分として含有することがよい。ここで、主成分とは、ジオール成分に占めるエチレングリコールの割合が８０質量％以上であることをいう。

脂肪族ジオール（例えばエチレングリコール）の使用量は、芳香族ジカルボン酸（例えばテレフタル酸）及び必要に応じそのエステル誘導体の１モルに対して、１．０１５〜１．５０モルの範囲であることが好ましい。脂肪族ジオールの使用量は、より好ましくは１．０２〜１．３０モルの範囲であり、更に好ましくは１．０２５〜１．１０モルの範囲である。脂肪族ジオールの使用量は、１．０１５モル以上の範囲であると、エステル化反応が良好に進行し、１．５０モル以下の範囲であると、例えばエチレングリコールの２量化によるジエチレングリコールの副生が抑えられ、融点、ガラス転移温度、結晶性、耐熱性、耐加水分解性、耐候性等多くの特性を良好に保つことができる。

エステル化反応又はエステル交換反応には、公知の反応触媒を用いることができる。反応触媒としては、アルカリ金属化合物、アルカリ土類金属化合物、亜鉛化合物、鉛化合物、マンガン化合物、コバルト化合物、アルミニウム化合物、アンチモン化合物、チタン化合物、リン化合物等が挙げられる。通常、ポリエステルの製造が完結する以前の任意の段階において、重合触媒としてアンチモン化合物、ゲルマニウム化合物、チタン化合物等を添加することが好ましい。このような方法としては、例えば、ゲルマニウム化合物を例に取ると、ゲルマニウム化合物粉体をそのまま添加することが好ましい。

例えば、エステル化反応工程は、芳香族ジカルボン酸と脂肪族ジオールとを、チタン化合物を含有する触媒の存在下で重合する。このエステル化反応では、触媒であるチタン化合物として、有機酸を配位子とする有機キレートチタン錯体を用いると共に、工程中に少なくとも、有機キレートチタン錯体と、マグネシウム化合物と、置換基として芳香環を有しない５価のリン酸エステルとをこの順序で添加する過程を設けることがよい。

具体的には、エステル化反応工程では、まず、芳香族ジカルボン酸及び脂肪族ジオールを、マグネシウム化合物及びリン化合物の添加に先立って、チタン化合物である有機キレートチタン錯体を含有する触媒と混合する。有機キレートチタン錯体等のチタン化合物は、エステル化反応に対しても高い触媒活性を持つので、エステル化反応を良好に行なわせることができる。このとき、芳香族ジカルボン酸成分及び脂肪族ジオール成分を混合した中にチタン化合物を加えてもよいし、芳香族ジカルボン酸成分（又は脂肪族ジオール成分）とチタン化合物を混合してから脂肪族ジオール成分（又は芳香族ジカルボン酸成分）を混合してもよい。また、芳香族ジカルボン酸成分と脂肪族ジオール成分とチタン化合物とを同時に混合するようにしてもよい。混合方法に特に制限はなく、公知の方法により行なうことが可能である。

ここで、上記ポリエステルの重合に際し、下記の化合物を加えることも好ましい。
５価のリン化合物として、置換基として芳香環を有しない５価のリン酸エステルの少なくとも一種が用いられる。例えば、炭素数２以下の低級アルキル基を置換基として有するリン酸エステル〔（ＯＲ）_３−Ｐ＝Ｏ；Ｒ＝炭素数１又は２のアルキル基〕が挙げられ、具体的には、リン酸トリメチル、リン酸トリエチル等が特に好ましい。

リン化合物の添加量としては、Ｐ元素換算値が５０ｐｐｍ〜９０ｐｐｍの範囲となる量が好ましい。リン化合物の量は、Ｐ元素換算値がより好ましくは６０ｐｐｍ〜８０ｐｐｍとなる量であり、さらに好ましくは６０ｐｐｍ〜７５ｐｐｍとなる量である。

ポリエステルにマグネシウム化合物を含めることにより、ポリエステルの静電印加性が向上する。
マグネシウム化合物としては、例えば、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、マグネシウムアルコキシド、酢酸マグネシウム、炭酸マグネシウム等のマグネシウム塩が挙げられる。中でも、エチレングリコール等の脂肪族ジオールへの溶解性の観点から、酢酸マグネシウムが最も好ましい。

マグネシウム化合物の添加量としては、高い静電印加性を付与するためには、Ｍｇ元素換算値が５０ｐｐｍ以上となる量が好ましく、５０ｐｐｍ〜１００ｐｐｍの範囲となる量がより好ましい。マグネシウム化合物の添加量は、静電印加性の付与の点で、Ｍｇ元素換算値が好ましくは６０ｐｐｍ〜９０ｐｐｍの範囲となる量であり、さらに好ましくは７０ｐｐｍ〜８０ｐｐｍの範囲となる量である。

エステル化反応工程においては、触媒成分であるチタン化合物と、添加剤であるマグネシウム化合物及びリン化合物とを、下記式（ｉ）から算出される値Ｚが下記の関係式（ｉｉ）を満たすように、添加して溶融重合させることが特に好ましい。ここで、Ｐ含有量は芳香環を有しない５価のリン酸エステルを含むリン化合物全体に由来するリン量であり、Ｔｉ含有量は、有機キレートチタン錯体を含むＴｉ化合物全体に由来するチタン量である。このように、チタン化合物を含む触媒系でのマグネシウム化合物及びリン化合物の併用を選択し、添加のタイミング及び添加割合を制御することによって、チタン化合物の触媒活性を適度に高く維持しつつも、黄色味の少ない色調が得られ、重合反応時又はその後の製膜時（溶融時）等で高温下に曝されても黄着色を生じ難い耐熱性を付与することができる。
（ｉ）Ｚ＝５×（Ｐ含有量［ｐｐｍ］／Ｐ原子量）−２×（Ｍｇ含有量［ｐｐｍ］／Ｍｇ原子量）−４×（Ｔｉ含有量［ｐｐｍ］／Ｔｉ原子量）
（ｉｉ）０≦Ｚ≦５．０

これは、リン化合物はチタンに作用するのみならずマグネシウム化合物とも相互作用することから、３者のバランスを定量的に表現する指標となる。
式（ｉ）は、反応可能な全リン量から、マグネシウムに作用するリン分を除き、チタンに作用可能なリンの量を表現した式である。値Ｚが正の場合は、チタンを阻害するリンが余剰な状況にあり、逆に負の場合はチタンを阻害するために必要なリンが不足する状況にあるといえる。反応においては、Ｔｉ、Ｍｇ、Ｐの各原子１個は等価ではないことから、式中の各々のモル数に価数を乗じて重み付けを施してある。

なお、ポリエステルの合成には特殊な合成等が不要であり、安価でかつ容易に入手可能なチタン化合物、このようなリン化合物、及びマグネシウム化合物を用いて、反応に必要とされる反応活性を持ちながら、色調及び熱に対する着色耐性に優れたポリエステルを得ることができる。

式（ｉｉ）において、重合反応性を保った状態で、色調及び熱に対する着色耐性をより高める観点から、１．０≦Ｚ≦４．０を満たす場合が好ましく、１．５≦Ｚ≦３．０を満たす場合がより好ましい。

エステル化反応工程の好適な態様としては、エステル化反応が終了する前に、芳香族ジカルボン酸及び脂肪族ジオールに、１ｐｐｍ〜３０ｐｐｍのクエン酸又はクエン酸塩を配位子とするキレートチタン錯体を添加することがよい。その後、キレートチタン錯体の存在下に、６０ｐｐｍ〜９０ｐｐｍ（より好ましくは７０ｐｐｍ〜８０ｐｐｍ）の弱酸のマグネシウム塩を添加し、添加後にさらに、６０ｐｐｍ〜８０ｐｐｍ（より好ましくは６５ｐｐｍ〜７５ｐｐｍ）の、芳香環を置換基として有しない５価のリン酸エステルを添加することが好ましい。

エステル化反応工程は、少なくとも２個の反応器を直列に連結した多段式装置を用いて、エチレングリコールが還流する条件下で、反応によって生成した水又はアルコールを系外に除去しながら実施することができる。

エステル化反応工程は、一段階で行なってもよいし、多段階に分けて行なうようにしてもよい。
エステル化反応工程を一段階で行なう場合、エステル化反応温度は２３０℃〜２６０℃が好ましく、２４０℃〜２５０℃がより好ましい。
エステル化反応工程を多段階に分けて行なう場合、第一反応槽のエステル化反応の温度は２３０℃〜２６０℃が好ましく、より好ましくは２４０℃〜２５０℃であり、圧力は１．０ｋｇ／ｃｍ^２〜５．０ｋｇ／ｃｍ^２が好ましく、より好ましくは２．０ｋｇ／ｃｍ^２〜３．０ｋｇ／ｃｍ^２である。第二反応槽のエステル化反応の温度は２３０℃〜２６０℃が好ましく、より好ましくは２４５℃〜２５５℃であり、圧力は０．５ｋｇ／ｃｍ^２〜５．０ｋｇ／ｃｍ^２、より好ましくは１．０ｋｇ／ｃｍ^２〜３．０ｋｇ／ｃｍ^２である。さらに３段階以上に分けて実施する場合は、中間段階のエステル化反応の条件は、第一反応槽と最終反応槽の間の条件に設定するのが好ましい。

一方、エステル化反応で生成されたエステル化反応生成物を重縮合反応させて重縮合物を生成する。重縮合反応は、１段階で行なってもよいし、多段階に分けて行なうようにしてもよい。

エステル化反応で生成したオリゴマー等のエステル化反応生成物は、引き続いて重縮合反応に供される。この重縮合反応は、エステル化反応生成物を多段階の重縮合反応槽に供給することにより好適に行なうことが可能である。

例えば、３段階の反応槽で行なう場合の重縮合反応条件は、第一反応槽は、反応温度が２５５℃〜２８０℃、より好ましくは２６５℃〜２７５℃であり、圧力が１００ｔｏｒｒ〜１０ｔｏｒｒ（１３．３×１０^−３ＭＰａ〜１．３×１０^−３ＭＰａ）、より好ましくは５０ｔｏｒｒ〜２０ｔｏｒｒ（６．６７×１０^−３ＭＰａ〜２．６７×１０^−３ＭＰａ）であって、第二反応槽は、反応温度が２６５℃〜２８５℃、より好ましくは２７０℃〜２８０℃であり、圧力が２０ｔｏｒｒ〜１ｔｏｒｒ（２．６７×１０^−３ＭＰａ〜１．３３×１０^−４ＭＰａ）、より好ましくは１０ｔｏｒ〜３ｔｏｒｒ（１．３３×１０^−３ＭＰａ〜４．０×１０^−４ＭＰａ）であって、最終反応槽内における第三反応槽は、反応温度が２７０℃〜２９０℃、より好ましくは２７５℃〜２８５℃であり、圧力が１０ｔｏｒｒ〜０．１ｔｏｒｒ（１．３３×１０^−３ＭＰａ〜１．３３×１０^−５ＭＰａ）、より好ましくは５ｔｏｒｒ〜０．５ｔｏｒｒ（６．６７×１０^−４ＭＰａ〜６．６７×１０^−５ＭＰａ）である態様が好ましい。

上記のようにして合成されたポリエステルには、光安定化剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、難燃剤、易滑剤（微粒子）、核剤（結晶化剤）、結晶化阻害剤等の添加剤を更に含有させてもよい。

ポリエステルの合成では、エステル化反応により重合した後に、固相重合を行うことが好ましい。固相重合することにより、ポリエステルの含水率、結晶化度、ポリエステルの酸価、すなわち、ポリエステルの末端カルボキシル基の濃度及び固有粘度を制御することができる。
特に、固相重合開始時のエチレングリコール（ＥＧ）ガス濃度を固相重合終了時のＥＧガス濃度よりも２００ｐｐｍ〜１０００ｐｐｍの範囲で高くすることが好ましく、より好ましくは２５０ｐｐｍ〜８００ｐｐｍ、さらに好ましくは３００ｐｐｍ〜７００ｐｐｍの範囲で高くして固相重合することが好ましい。この時、平均ＥＧガス濃度（固相重合開始時と終了時のガス濃度の平均）を添加することで末端ＣＯＯＨ濃度を制御できる。即ちＥＧ添加により末端ＣＯＯＨと反応させ末端ＣＯＯＨ濃度を低減できる。ＥＧは１００ｐｐｍ〜５００ｐｐｍが好ましく、より好ましくは１５０ｐｐｍ〜４５０ｐｐｍ、さらに好ましくは２００ｐｐｍ〜４００ｐｐｍである。

また、固相重合の温度は１８０℃〜２３０℃が好ましく、より好ましくは１９０℃〜２１５℃、さらに好ましくは１９５℃〜２０９℃である。
また、固相重合時間は１０時間〜４０時間が好ましく、より好ましくは１４時間〜３５時間、さらに好ましくは１８時間〜３０時間である。

ここで、ポリエステルは、高い耐加水分解性を有することが好ましい。このためポリエステル中のカルボキシル基含量は５０当量／ｔ（ここで、ｔはｔｏｎを意味する。なお、ｔｏｎは、１０００ｋｇを意味する。）以下が好ましく、より好ましくは３５当量／ｔ以下であり、さらに好ましくは２０当量／ｔ以下である。カルボキシル基含量が５０当量／ｔ以下であると、耐加水分解性を保持し、湿熱経時したときの強度低下を小さく抑制することができる。カルボキシル基含量の下限は、ポリエステルに形成される層（例えば樹脂層）との間の密着性を保持する点で、好ましくは２当量／ｔ、より好ましくは３当量／ｔ、さらに好ましくは３当量／ｔである。
ポリエステル中のカルボキシル基含量は、重合触媒種、製膜条件（製膜温度及び時間）、固相重合、添加剤（末端封止剤等）等により調整することが可能である。

（末端封止剤）
本開示の白色ポリエステルフィルムは、末端封止剤を添加することでさらに耐加水分解性（耐候性）を向上させることができる。

本開示の白色ポリエステルフィルムは、ポリエステルの全質量に対して０．１〜１０質量％の末端封止剤を含むことができる。ポリエステルフィルムに含まれるポリエステルの全質量に対する末端封止剤の上記添加量はより好ましくは０．２〜５質量％、さらに好ましくは０．３〜２質量％である。

ポリエステルの加水分解は、分子末端のカルボキシル基等から生じるＨ^＋の触媒効果により加速されるため、耐加水分解性（耐候性）を向上させるには、末端カルボキシル基と反応する末端封止剤を添加することが有効である。
末端封止剤の添加量が、ポリエステルの全質量に対して０．１質量％以上であれば、耐候性向上効果が発現し易く、１０質量％以下であればポリエステルに対して可塑剤として作用することが抑制され、力学強度、耐熱性の低下が抑制される。

末端封止剤としては、エポキシ化合物、カルボジイミド化合物、オキサゾリン化合物、カーボネート化合物等が挙げられるが、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）と親和性が高く末端封止能の高いカルボジイミド化合物（以下、「カルボジイミド」又は「カルボジイミド末端封止剤」という場合がある。）が好ましい。

末端封止剤（特にカルボジイミド末端封止剤）は高分子量であることが好ましい。高分子量の末端封止剤を用いることにより溶融製膜中の揮散を低減できる。末端封止剤の分子量は２００〜１０万が好ましく、より好ましくは２０００〜８万、さらに好ましくは１万〜５万である。末端封止剤（特にカルボジイミド末端封止剤）の分子量が２００〜１０万の範囲内であれば末端封止剤がポリエステル中に均一分散し易く、耐候性改良効果を充分に発現し易くなる。また、押出し、製膜中に末端封止剤が揮散し難く、耐候性向上効果を発現し易くなる。
なお、末端封止剤の分子量は、重量平均分子量を意味する。

カルボジイミド系末端封止剤：
カルボジイミド基を有するカルボジイミド化合物は、一官能性カルボジイミドと多官能性カルボジイミドがあり、一官能性カルボジイミドとしては、ジシクロヘキシルカルボジイミド、ジイソプロピルカルボジイミド、ジメチルカルボジイミド、ジイソブチルカルボジイミド、ジオクチルカルボジイミド、ｔ−ブチルイソプロピルカルボジイミド、ジフェニルカルボジイミド、ジ−ｔ−ブチルカルボジイミド、ジ−β−ナフチルカルボジイミド等が挙げられる。特に好ましくは、ジシクロヘキシルカルボジイミド及びジイソプロピルカルボジイミドである。

多官能性カルボジイミドとしては、重合度３〜１５のカルボジイミドが好ましく用いられる。具体的には、１，５−ナフタレンカルボジイミド、４，４’−ジフェニルメタンカルボジイミド、４，４’−ジフェニルジメチルメタンカルボジイミド、１，３−フェニレンカルボジイミド、１，４−フェニレンジイソシアネート、２，４−トリレンカルボジイミド、２，６−トリレンカルボジイミド、２，４−トリレンカルボジイミドと２，６−トリレンカルボジイミドの混合物、ヘキサメチレンカルボジイミド、シクロヘキサン−１，４−カルボジイミド、キシリレンカルボジイミド、イソホロンカルボジイミド、イソホロンカルボジイミド、ジシクロヘキシルメタン−４，４’−カルボジイミド、メチルシクロヘキサンカルボジイミド、テトラメチルキシリレンカルボジイミド、２，６−ジイソプロピルフェニルカルボジイミド及び１，３，５−トリイソプロピルベンゼン−２，４−カルボジイミド等を例示することができる。

カルボジイミド化合物は、熱分解によりイソシアネート系ガスが発生するため、耐熱性の高いカルボジイミド化合物が好ましい。耐熱性を高めるためには、分子量（重合度）が高いほど好ましく、より好ましくはカルボジイミド化合物の末端を耐熱性の高い構造にすることが好ましい。また、一度熱分解を起こすとさらなる熱分解を起こし易くなるため、ポリエステルの押出温度をなるべく低温にする等の工夫が必要である。

末端封止剤のカルボジイミドは、環状構造を持つカルボジイミド（例えば、特開２０１１−１５３２０９号公報に記載の環状構造を持つカルボジイミド）も好ましい。環状構造を持つカルボジイミドは低分子量でも上記高分子量のカルボジイミドと同等の効果を発現する。これはポリエステルの末端カルボキシル基と環状のカルボジイミドが開環反応し、一方がこのポリエステルと反応し、開環した他方が他のポリエステルと反応して高分子量化するため、イソシアネート系ガスが発生することが抑制されるためである。

環状構造を持つカルボジイミドの中でも、本開示では、末端封止剤が、カルボジイミド基を有し、その第一窒素と第二窒素とが結合基により結合されている環状構造を含むカルボジイミド化合物であることが好ましい。さらに、末端封止剤は、芳香環に隣接したカルボジイミド基を少なくとも１個有し、芳香環に隣接したカルボジイミド基の第一窒素と第二窒素とが結合基により結合されている環状構造を含むカルボジイミド（芳香族環状カルボジイミドとも言う）であることがより好ましい。
芳香族環状カルボジイミドは、環状構造を複数有していてもよい。
芳香族環状カルボジイミドは分子内に２つ以上のカルボジイミド基の第一窒素と第二窒素とが連結基により結合した環構造を有さない芳香族カルボジイミドであること、すなわち単環である芳香族カルボジイミドも好ましく用いることができる。

環状構造は、カルボジイミド基（−Ｎ＝Ｃ＝Ｎ−）を１個有しその第一窒素と第二窒素とが結合基により結合されている。一つの環状構造中には、１個のカルボジイミド基のみを有するが、例えば、スピロ環等、分子中に複数の環状構造を有する場合にはスピロ原子に結合するそれぞれの環状構造中に１個のカルボジイミド基を有していれば、化合物として複数のカルボジイミド基を有していてよい。環状構造中の原子数は、好ましくは８〜５０、より好ましくは１０〜３０、さらに好ましくは１０〜２０、特に、１０〜１５が好ましい。

ここで、環状構造中の原子数とは、環状構造を直接構成する原子の数を意味し、例えば、８員環であれば８、５０員環であれば５０である。環状構造中の原子数が８以上であれば、環状カルボジイミド化合物の安定性が増し、保管及び使用が容易となる。反応性の観点からは環員数の上限値に関しては特別の制限はないが、５０以下の原子数の環状カルボジイミド化合物は合成の困難性が小さく、コストを低く抑えられる。かかる観点より環状構造中の原子数は、好ましくは１０〜３０、より好ましくは１０〜２０、特に好ましくは１０〜１５の範囲が選択される。

環状構造を持つカルボジイミド系末端封止剤の具体例としては、以下の化合物が挙げられる。但し、本開示は以下の具体例により限定されない。

エポキシ系末端封止剤：
エポキシ化合物の好ましい例としては、グリシジルエステル化合物及びグリシジルエーテル化合物等が挙げられる。

グリシジルエステル化合物の具体例としては、安息香酸グリシジルエステル、ｔ−Ｂｕ−安息香酸グリシジルエステル、ｐ−トルイル酸グリシジルエステル、シクロヘキサンカルボン酸グリシジルエステル、ペラルゴン酸グリシジルエステル、ステアリン酸グリシジルエステル、ラウリン酸グリシジルエステル、パルミチン酸グリシジルエステル、ベヘン酸グリシジルエステル、バーサティク酸グリシジルエステル、オレイン酸グリシジルエステル、リノール酸グリシジルエステル、リノレイン酸グリシジルエステル、ベヘノール酸グリシジルエステル、ステアロール酸グリシジルエステル、テレフタル酸ジグリシジルエステル、イソフタル酸ジグリシジルエステル、フタル酸ジグリシジルエステル、ナフタレンジカルボン酸ジグリシジルエステル、メチルテレフタル酸ジグリシジルエステル、ヘキサヒドロフタル酸ジグリシジルエステル、テトラヒドロフタル酸ジグリシジルエステル、シクロヘキサンジカルボン酸ジグリシジルエステル、アジピン酸ジグリシジルエステル、コハク酸ジグリシジルエステル、セバシン酸ジグリシジルエステル、ドデカンジオン酸ジグリシジルエステル、オクタデカンジカルボン酸ジグリシジルエステル、トリメリット酸トリグリシジルエステル、ピロメリット酸テトラグリシジルエステル等が挙げられ、これらは１種又は２種以上を用いることができる。

グリシジルエーテル化合物の具体例としては、フェニルグリシジルエ−テル、Ｏ−フェニルグリシジルエ−テル、１，４−ビス（β，γ−エポキシプロポキシ）ブタン、１，６−ビス（β，γ−エポキシプロポキシ）ヘキサン、１，４−ビス（β，γ−エポキシプロポキシ）ベンゼン、１−（β，γ−エポキシプロポキシ）−２−エトキシエタン、１−（β，γ−エポキシプロポキシ）−２−ベンジルオキシエタン、及び２，２−ビス−［р−（β，γ−エポキシプロポキシ）フェニル］プロパン、２，２−ビス−（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス−（４−ヒドロキシフェニル）メタン等のビスフェノールとエピクロルヒドリンとの反応で得られるビスグリシジルポリエーテル等が挙げられ、これらは１種又は２種以上を用いることができる。

オキサゾリン系末端封止剤：
オキサゾリン化合物としては、ビスオキサゾリン化合物が好ましく、具体的には、２，２’−ビス（２−オキサゾリン）、２，２’−ビス（４−メチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ビス（４，４−ジメチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ビス（４−エチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ビス（４，４’−ジエチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ビス（４−プロピル−２−オキサゾリン）、２，２’−ビス（４−ブチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ビス（４−ヘキシル−２−オキサゾリン）、２，２’−ビス（４−フェニル−２−オキサゾリン）、２，２’−ビス（４−シクロヘキシル−２−オキサゾリン）、２，２’−ビス（４−ベンジル−２−オキサゾリン）、２，２’−ｐ−フェニレンビス（２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレンビス（２−オキサゾリン）、２，２’−ｏ−フェニレンビス（２−オキサゾリン）、２，２’−ｐ−フェニレンビス（４−メチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ｐ−フェニレンビス（４，４−ジメチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレンビス（４−メチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレンビス（４，４−ジメチル−２−オキサゾリン）、２，２’−エチレンビス（２−オキサゾリン）、２，２’−テトラメチレンビス（２−オキサゾリン）、２，２’−ヘキサメチレンビス（２−オキサゾリン）、２，２’−オクタメチレンビス（２−オキサゾリン）、２，２’−デカメチレンビス（２−オキサゾリン）、２，２’−エチレンビス（４−メチル−２−オキサゾリン）、２，２’−テトラメチレンビス（４，４−ジメチル−２−オキサゾリン）、２，２’−９，９’−ジフェノキシエタンビス（２−オキサゾリン）、２，２’−シクロヘキシレンビス（２−オキサゾリン）、２，２’−ジフェニレンビス（２−オキサゾリン）等を例示することができる。これらの中では、ポリエステルとの反応性の観点から、２，２’−ビス（２−オキサゾリン）が最も好ましく用いられる。さらに、上記で挙げたビスオキサゾリン化合物は本開示の目的を達成する限り、一種を単独で用いても、二種以上を併用してもどちらでもよい。

このような末端封止剤は、例えばポリエステルフィルム上の樹脂層に添加しても、ポリエステルと末端封止剤は反応しないため、ポリエステルフィルムを製造する際に練り込んでポリエステル分子と直接反応させることが必要である。

（白色粒子）
本開示の白色ポリエステルフィルムは、白色粒子を含有している。白色粒子を含むことでフィルムに光反射性又は意匠性を付与することができる。

本開示の白色ポリエステルフィルムに含まれる白色粒子は無機粒子又は有機粒子のいずれでもよく、両者を併用してもよい。
無機粒子としては、例えば、湿式シリカ、乾式シリカ、コロイダルシリカ、炭酸カルシウム、珪酸アルミ、リン酸カルシウム、アルミナ、炭酸マグネシウム、炭酸亜鉛、酸化チタン、酸化亜鉛（亜鉛華とも呼ばれる）、酸化アンチモン、酸化セリウム、酸化ジルコニウム、酸化錫、酸化ランタン、酸化マグネシウム、炭酸バリウム、炭酸亜鉛、塩基性炭酸鉛（鉛白とも呼ばれる）、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、硫酸鉛、硫化亜鉛、マイカ、雲母チタン、タルク、クレー、カオリン、フッ化リチウム、フッ化カルシウム等を使用することができる。
また、白色粒子の表面にアルミナ、シリカ等の無機材料の表面処理を施してもよいし、シリコーン系、アルコール系等の有機材料の表面処理を施してもよい。

これらの白色粒子のなかでも二酸化チタン及び硫酸バリウムが好ましく、特に二酸化チタン粒子が好ましい。本開示の白色ポリエステルフィルムが、二酸化チタン粒子を含むことにより光照射下でも優れた耐久性を奏することができる。

二酸化チタンにはルチル型とアナターゼ型が存在するが、本開示の白色ポリエステルフィルムは、ルチル型を主体とする二酸化チタン粒子を含むことが好ましい。ここでいう「主体」とは、全二酸化チタン粒子中のルチル型二酸化チタンの量が５０質量％を超えていることを意味する。
紫外線領域の光線は、太陽電池の発電にはほとんど寄与しないことから、ポリエステルの紫外線による劣化を防ぐという観点から、白色粒子の紫外線の分光反射率は、高いことが望ましい。二酸化チタンのルチル型は紫外線の分光反射率が非常に大きいのに対し、アナターゼ型は紫外線の吸収率が大きい（分光反射率が小さい）という特性を有している。二酸化チタンの結晶形態におけるこうした分光特性の違いから、ルチル型の紫外線吸収性能を利用することで、例えば、太陽電池裏面保護用ポリエステルフィルム（太陽電池用バックシート）において、耐光性を向上させることができる。また、ルチル型二酸化チタンの紫外線吸収性能を利用することで、他の紫外線吸収剤を実質的に添加しなくても光照射下でのフィルム耐久性に優れる。そのため、紫外線吸収剤のブリードアウトによる汚染及び密着性の低下が生じにくい。

本開示の白色ポリエステルフィルムに含まれる二酸化チタン粒子中のアナターゼ型二酸化チタンの含有量は１０質量％以下であることが好ましく、より好ましくは５質量％以下、特に好ましくは０質量％である。本開示の白色ポリエステルフィルムに含まれる二酸化チタン粒子中のアナターゼ型二酸化チタンの含有量が１０質量％以下であれば、全二酸化チタン粒子中に占めるルチル型二酸化チタンの量が相対的に高くなるために紫外線吸収性能が十分となるほか、アナターゼ型二酸化チタンは光触媒作用が強いため、光触媒作用によって耐光性が低下することを抑制することができる。ルチル型二酸化チタンとアナターゼ型二酸化チタンとは、Ｘ線構造回折又は分光吸収特性により区別することができる。

ルチル型二酸化チタン粒子は、粒子表面にアルミナ、シリカ等の無機材料で表面処理を施してもよいし、シリコーン系、アルコール系等の有機材料で表面処理を施してもよい。
ルチル型二酸化チタンは、ポリエステルに配合する前に、精製プロセスを用いて、粒子径調整、粗大粒子の除去を行ってもよい。精製プロセスの工業的手段としては、粉砕手段で例えばジェットミル、ボールミルを適用することができ、分級手段としては、例えば乾式もしくは湿式の遠心分離を適用することができる。

本開示の白色ポリエステルフィルムは、白色粒子として有機粒子を含有してもよい。有機粒子は、ポリエステルフィルムの製膜中の熱に耐える粒子が好ましく、例えば架橋型樹脂からなる白色粒子が用いられる。具体的にはジビニルベンゼンで架橋したポリスチレン等が用いられる。

本開示の白色ポリエステルフィルムに含まれる白色粒子の含有量は、フィルム全質量に対して２〜１０質量％が好ましい。本開示の白色ポリエステルフィルムに含まれる白色粒子の含有量が２質量％以上であれば、高い光反射率が得られ、１０質量％以下であれば高い耐候性及び密着性を得ることができる。
かかる観点から、本開示の白色ポリエステルフィルムに含まれる白色粒子の含有量は、より好ましくは２〜８質量％であり、さらに好ましくは３〜６質量％である。

本開示の白色ポリエステルフィルムは、１種又は２種以上の白色粒子を含有してもよい。２種以上の白色粒子を含む場合は、白色粒子の合計含有量を２〜１０質量％とすることが好ましい。

白色ポリエステルフィルムに含まれる白色粒子の含有量は、下記の方法によって測定することができる。
坩堝にフィルムを測定試料として３ｇとり、電気オーブン内において９００℃で１２０分間加熱を行う。その後電気オーブン内が冷えてから坩堝を取り出し、坩堝の中に残った灰分の質量を測定する。この灰分がすなわち白色粒子分であり、灰分の質量を測定試料の質量で除し、１００を乗じた値を白色粒子の含有量（質量％）とする。
なお、フィルムの製造前であれば、原料として用いる白色粒子（白色顔料）の添加量から含有量を求めてもよい。

白色粒子の平均粒径は０．０３〜０．２５μｍが好ましく、より好ましくは０．０７〜０．２５μｍ、さらに好ましくは０．１〜０．２μｍである。粒子の平均粒径が０．０３〜０．２５μｍであれば、発電に特に有効な可視光領域から近赤外光領域まで光を効果的に反射させることができる。

本開示における白色ポリエステルフィルムに含まれる白色粒子の平均粒径は電子顕微鏡を用いた方法により求める。具体的には、以下の方法による。
フィルムの厚さ方向の断面における白色粒子を走査型電子顕微鏡で観察し、粒子の大きさに応じて適宜倍率を変え、写真撮影して拡大コピーする。ランダムに選んだ少なくとも２００個の粒子について、各粒子の外周をトレースする。画像解析装置にてこれらのトレース像から粒子の円相当径を測定し、それらの平均値を平均粒径とする。
なお、フィルムの製造前であれば、原料として用いる白色粒子（白色顔料）からランダムに選んだ少なくとも２００個の粒子について、上記と同様にして平均粒径を求めてもよい。

ルチル型酸化チタン粒子は、粒子表面にアルミナ、シリカ等の無機材料で表面処理を施してもよいし、シリコーン、アルコール等の有機材料で表面処理を施してもよい。ルチル型酸化チタンは、ポリエステルに配合する前に、精製プロセスを用いて、粒径調整、粗大粒子除去を行ってもよい。精製プロセスの工業的手段としては、粉砕手段で例えばジェットミル、ボールミルを適用することができ、分級手段としては、例えば乾式もしくは湿式の遠心分離を適用することができる。

（引裂強度）
本開示の白色ポリエステルフィルムは、厚さ２５０μｍ相当で、縦延伸方向の引裂強度Ｆ_ＭＤが２．５〜６．０Ｎ、横延伸方向の引裂強度Ｆ_ＴＤが２．０〜５．０Ｎ、及び、横延伸方向の引裂強度Ｆ_ＴＤに対する縦延伸方向の引裂強度Ｆ_ＭＤの比が１．０５〜４．００である。

−縦延伸方向の引裂強度Ｆ_ＭＤ−
本開示の白色ポリエステルフィルムは、厚さ２５０μｍ当たりの縦延伸方向の引裂強度Ｆ_ＭＤが２．５Ｎ以上であることで、密着性が高く、６．０Ｎ以下であることでフィルムの裁断時にクラックが発生することが抑制され、また、耐候性を向上させることができる。
かかる観点から、厚さ２５０μｍ当たりの縦延伸方向の引裂強度Ｆ_ＭＤは２．５〜５．５Ｎであることが好ましく、３．０〜５．０Ｎであることが好ましい。

−横延伸方向の引裂強度Ｆ_ＴＤ−
本開示の白色ポリエステルフィルムは、厚さ２５０μｍ当たりの横延伸方向の引裂強度Ｆ_ＴＤが２．０Ｎ以上であることで、密着性が高く、５．０Ｎ以下であることでフィルムの裁断時にクラックが発生することが抑制される。
かかる観点から、厚さ２５０μｍ当たりの横延伸方向の引裂強度Ｆ_ＴＤは２．０〜４．５Ｎであることが好ましく、２．０〜４．０Ｎであることが好ましい。特に横延伸方向の引裂強度Ｆ_ＴＤを２．０〜４．０Ｎの範囲内にすることで耐候性を向上させることもできる。

−ＭＤ，ＴＤの引裂強度比−
延伸方向の引裂強度Ｆ_ＴＤに対する縦延伸方向の引裂強度Ｆ_ＭＤの比（Ｆ_ＭＤ／Ｆ_ＴＤ）が、１．０５以上であることで十分な耐候性が得られ、４．００以下であることで他の樹脂層等の異種素材との十分な密着性が得られる。なお、本開示の白色ポリエステルフィルムは、横厚さ２５０μｍ相当で、縦延伸方向の引裂強度Ｆ_ＭＤが２．５〜６．０Ｎであり、かつ、横延伸方向の引裂強度Ｆ_ＴＤが２．０〜５．０Ｎであっても、引裂強度比が１．０５未満であれば耐候性が不十分となり、４．００を超えると密着性が不十分となる。
かかる観点から、ＭＤ，ＴＤの引裂強度比Ｆ_ＭＤ／Ｆ_ＴＤは１．０５〜３．００であることが好ましく、１．０５〜２．５０であることがより好ましい。

各方向の引裂強度は、未延伸フィルム形成工程におけるダイからの吐出温度と冷却ロールへの着地点の温度との差を小さくすることで縦延伸方向の引裂強度Ｆ_ＭＤが向上する傾向があり、熱固定温度を高くすることで横延伸方向の引裂強度Ｆ_ＴＤが向上する傾向がある。詳細は製造方法に関して後述する。

本開示の白色ポリエステルフィルムの引裂強度は、下記の方法によって測定される。
＜測定法＞
・サンプルフィルムをＭＤ、ＴＤ方向にそれぞれ２ｃｍ幅（短辺）×１０ｃｍ長（長辺）に切り出す。
・短辺の中央に長さ５ｃｍの切れ込みを長辺方向に平行に入れ、これを引張試験機を用い、下記の方法で応力を測定する。なお、測定は２５℃、相対湿度５０％で行う。
（１−１）切れ込み部の一端を、引っ張り試験機の片方のチャックに、もう一端を、もう片方のチャックに把持させる。
（１−２）チャックを３０ｍｍ／分で引張り応力を測定する。チャック間距離が広がるに連れ応力が増加し、平坦部が出現する。この平端部の応力を引裂強度とし、繰返し数ｎ＝３で測定し、平均値を求める。
（１−３）この測定をＭＤ、ＴＤでそれぞれ測定し、各方向ごとに２５０μｍの厚み相当の平均値を求め、それぞれの方向の引裂強度とする。
なお、サンプルフィルムの厚みがｔμｍであり、引裂強度がＦである場合、２５０μｍの厚み相当の引裂強度は、（Ｆ／ｔ）×２５０として求めることができる。

なお、２軸延伸等の工程を経て製造されたフィルムが巻き取られてフィルムロールの状態であれば、ロールの周方向（搬送方向）がＭＤ、幅方向がＴＤとなる。
また、二軸延伸等を経て製造されたフィルムは、通常ＭＤ方向の緩和がなされないため、熱収縮率が大きい方向をＭＤとして、ＭＤ，ＴＤを特定することができる。

（末端カルボキシル基濃度）
本開示の白色ポリエステルフィルムは、末端カルボキシル基濃度が５〜２５当量／トンであることが好ましい。末端カルボキシル基濃度は、酸価（Ａｃｉｄ ｖａｌｕｅ）とも呼ばれ、「ＡＶ」と記す場合がある。なお、本明細書において、「当量／トン」とは、１トン当たりのモル当量を表し、「ｅｑ／ｔ」と記す場合がある。

ポリエステルフィルムにおける末端カルボキシル基濃度が５当量／トン以上であれば、表面のカルボキシル基（ＣＯＯＨ基）が少なくなりすぎず（つまり、極性が低くなりすぎず）、他の樹脂層等の異種素材との高い接着性を有することができる。
一方、ポリエステル分子末端のＣＯＯＨ基のＨ^＋が触媒となって加水分解が促される。ポリエステルフィルムにおける末端カルボキシル基濃度が２５当量／トン以下であれば、耐加水分解性の低下を抑制することができる。

他の樹脂層等の異種素材との接着性の向上及び耐加水分解性の向上の観点から、本開示の白色ポリエステルフィルムにおける末端カルボキシル基濃度は、より好ましくは１０〜２５当量／トン、さらに好ましくは１５〜２５当量／トンである。

末端カルボキシル基濃度は、以下の方法により測定される値である。すなわち、樹脂測定サンプル０．１ｇをベンジルアルコール１０ｍＬに溶解後、さらにクロロホルムを加えて混合溶液を得て、この混合溶液にフェノールレッド指示薬を滴下する。この溶液を、基準液（０．０１ｍｏｌ／Ｌ ＫＯＨ−ベンジルアルコール混合溶液）で滴定し、滴下量から末端カルボキシル基濃度を求める。

（ｔａｎδのピーク温度）
本開示の白色ポリエステルフィルムは、動的粘弾性測定装置で測定したｔａｎδのピーク温度が１２２〜１３５℃であることが好ましい。
動的粘弾性測定装置で測定したｔａｎδのピーク温度が１２２℃以上であれば耐候性を向上させることができ、１３５℃以下であれば密着性を向上させることができる。かかる観点から、本開示の白色ポリエステルフィルムは、ｔａｎδのピーク温度が１２２〜１３０℃であることがより好ましく、１２２〜１２８℃であることが特に好ましい。

白色ポリエステルフィルムのｔａｎδのピーク温度は、製膜前の重合触媒種及び通常の重合後の固相重合条件、並びに、製膜条件（製膜温度、時間、延伸条件および熱緩和条件）などにより調整することが可能である。特に、オンラインで調整が可能な、延伸条件（延伸倍率と熱固定温度）によって制御することが特に好ましい。
ｔａｎδのピーク温度は、２５℃・相対湿度６０％で２時間以上調湿した後に、市販の動的粘弾性測定装置（バイブロン：ＤＶＡ−２２５（アイティー計測制御株式会社製））を用いて、昇温速度２℃／分、測定温度範囲３０℃〜２００℃、周波数１Ｈｚの条件で測定した値である。

（固有粘度）
本開示の白色ポリエステルフィルムは、フィルムの固有粘度（ＩＶ：Intrinsic viscosity）が０．６５〜０．９０ｄＬ／ｇであることが好ましい。
フィルムのＩＶが０．６５ｄＬ／ｇ以上であれば、十分な耐候性が得られる。一方、フィルムのＩＶが０．９０ｄＬ／ｇ以下であれば、フィルムを製造する際に未延伸フィルム形成工程における溶融物（メルト）の押出が容易であり、また、せん断発熱が抑制され、耐加水分解性能の低下が抑制される。
かかる観点から、フィルムのＩＶは、０．６５〜０．８５ｄＬ／ｇであることがより好ましく、０．６７〜０．７７ｄＬ／ｇであることがさらに好ましい。
本開示の白色ポリエステルフィルムのＩＶの測定方法は、実施例に記載されている方法を用いる。

（厚み）
本開示の白色ポリエステルフィルムの厚みは２２０〜４５０μｍであることが好ましい。フィルムの厚みが２５０μｍ以上であれば、高い耐電圧性を有することができる。一方、フィルムの厚みが５００μｍ以下であれば製膜時のフィルムの昇温冷却能力の低下による耐加水分解性の低下が抑制され、また、フィルム延伸時に延伸機に高い負荷をかけずに延伸を行うことができる。
かかる観点から、フィルムの厚みは２５０〜３５０μｍであることがより好ましい。
本開示の白色ポリエステルフィルムの厚みの測定方法は、実施例に記載されている方法を用いる。

（表面処理）
本開示の白色ポリエステルフィルムは、異種素材との密着性をさらに向上させるため、必要に応じて、コロナ処理、火炎処理、グロー放電処理等の表面処理を行ってもよい。
コロナ放電処理は、通常誘導体を被膜した金属ロール（誘電体ロール）と絶縁された電極間に高周波及び高電圧を印加して、電極間の空気の絶縁破壊を生じさせることにより、電極間の空気をイオン化させて、電極間にコロナ放電を発生させる。そして、このコロナ放電の間を、ポリエステルフィルムを通過させることにより表面処理を行う。
本開示で用いる処理条件は、電極と誘電体ロ−ルのギャップクリアランス１〜３ｍｍ、周波数１〜１００ｋＨｚ、印加エネルギー０．２〜５ｋＶ・Ａ・分／ｍ^２程度が好ましい。

グロー放電処理は、真空プラズマ処理又は低圧プラズマ処理とも呼ばれる方法で、低圧雰囲気の気体（プラズマガス）中での放電によりプラズマを発生させ、フィルムの表面を処理する方法である。本開示のグロー放電処理で用いる低圧プラズマはプラズマガスの圧力が低い条件で生成する非平衡プラズマである。ポリエステルフィルムのグロー放電処理は、この低圧プラズマ雰囲気内に被処理フィルム（ポリエステルフィルム）を置くことにより行われる。

グロー放電処理において、プラズマを発生させる方法としては、直流グロー放電、高周波放電、マイクロ波放電等の方法を利用することができる。放電に用いる電源は直流でも交流でもよい。交流を用いる場合は３０Ｈｚ〜２０ＭＨｚ程度の範囲が好ましい。
交流を用いる場合には５０又は６０Ｈｚの商用の周波数を用いてもよいし、１０〜５０ｋＨｚ程度の高周波を用いてもよい。また、１３．５６ＭＨｚの高周波を用いる方法も好ましい。

グロー放電処理で用いるプラズマガスとして、酸素ガス、窒素ガス、水蒸気ガス、アルゴンガス、ヘリウムガス等の無機ガスを使用することができ、特に、酸素ガス、又は、酸素ガスとアルゴンガスとの混合ガスが好ましい。具体的には、酸素ガスとアルゴンガスとの混合ガスを使用することがより望ましい。酸素ガスとアルゴンガスとの混合ガスを用いる場合、両者の比率としては、好ましくは、分圧比で酸素ガス：アルゴンガス＝１００：０〜３０：７０、より好ましくは、９０：１０〜７０：３０である。また、特に気体を処理容器に導入せず、リークにより処理容器に入る大気及び被処理物から出る水蒸気などの気体をプラズマガスとして用いる方法も好ましい。

プラズマガスの圧力としては、非平衡プラズマ条件が達成される低圧が必要である。具体的なプラズマガスの圧力としては、好ましくは０．００５〜１０Ｔｏｒｒ（０．６６６〜１３３３Ｐａ）、より好ましくは０．００８〜３Ｔｏｒｒ（１．０６７〜４００Ｐａ）程度の範囲である。プラズマガスの圧力が０．６６６Ｐａ以上であれば接着性改良効果が充分となり、１３３３Ｐａ以下であれば電流が増大して放電が不安定になることが抑制される。

プラズマ出力としては、処理容器の形状及び大きさ、電極の形状などにより一概には言えないが、好ましくは１００〜２５００Ｗ程度、より好ましくは、５００〜１５００Ｗ程度である。
グロー放電処理の処理時間は、好ましくは０．０５〜１００秒、より好ましくは０．５〜３０秒程度である。処理時間が０．０５秒以上であれば接着性改良効果が充分得られ、１００秒以下であれば被処理フィルムの変形、着色等を防ぐことができる。

グロー放電処理の放電処理強度はプラズマ出力と処理時間によるが、０．０１〜１０ｋＶ・Ａ・分／ｍ^２の範囲が好ましく、０．１〜７ｋＶ・Ａ・分／ｍ^２がより好ましい。
放電処理強度を０．０１ｋＶ・Ａ・分／ｍ^２以上とすることで充分な接着性改良効果が得られ、１０ｋＶ・Ａ・分／ｍ^２以下とすることで被処理フィルムの変形、着色等を避けることができる。

グロー放電処理では、あらかじめ被処理フィルムを加熱しておくことも好ましい。この方法により、加熱を行わなかった場合に比べ、短時間で良好な接着性が得られる。加熱の温度は４０℃〜被処理フィルムの軟化温度＋２０℃の範囲が好ましく、７０℃〜被処理フィルムの軟化温度の範囲がより好ましい。加熱温度を４０℃以上とすることで充分な接着性の改良効果が得られる。また、加熱温度を被処理フィルムの軟化温度以下とすることで処理中に良好なフィルムの取り扱い性が確保できる。
真空中で被処理フィルムの温度を上げる具体的方法としては、赤外線ヒーターによる加熱、熱ロールに接触させることによる加熱などが挙げられる。

火炎処理としては、例えばシラン化合物を導入した火炎を用いる火炎処理が挙げられる。

＜白色ポリエステルフィルムの製造方法＞
本開示の延伸白色ポリエステルフィルムを製造する方法は特に限定されないが、例えば、本開示の延伸白色ポリエステルフィルムは以下の方法によって好適に製造することができる。

すなわち、本開示の白色ポリエステルフィルムの製造方法は、原料ポリエステル及び白色粒子を含む混合物を溶融した溶融物をダイから吐出し、冷却ロール上に着地させて未延伸フィルムを形成する際に、ダイから吐出される溶融物の吐出温度と冷却ロールへの着地点温度との差が２０℃以下である未延伸フィルム形成工程と、
冷却ロールによって冷却された未延伸フィルムを縦方向及び横方向に延伸して２軸延伸フィルムを形成する延伸工程と、
原料ポリエステルの融点をＴｍ℃とした場合に、２軸延伸フィルムを、Ｔｍ−７０℃以上、Ｔｍ−３０℃以下の温度で熱固定する熱固定工程と、
を有する。

本開示の白色ポリエステルフィルムの製造方法は、熱固定工程の後、熱緩和工程を行うことが好ましい。
また、未延伸フィルムを形成した後、延伸工程の前、又は、一方向への延伸を行った後、他方向への延伸を行う前に、下塗り層を形成するためのインラインコートを行ってもよい。
以下、各工程について具体的に説明するが、本開示の白色ポリエステルフィルムの製造方法は以下の方法に限定されない。

（未延伸フィルム形成工程）
未延伸フィルム形成工程では、原料ポリエステル及び白色粒子を含む混合物を溶融した溶融物をダイから吐出し、冷却ロール上に着地させて未延伸フィルムを形成する。このとき、ダイから吐出される溶融物の吐出温度と冷却ロールへの着地点温度との差を２０℃以下にする。

例えば、前述のポリエステル、酸化チタン等の白色粒子を含む原料を乾燥した後、溶融させ、得られる溶融物（メルト）を、ギアポンプ及び濾過器に通す。その後、溶融物をダイから吐出して冷却ロール（キャストドラム）に押出し、冷却固化させることで未延伸フィルムが得られる。溶融は押出機を用いて行ない、単軸押出機を用いてもよく、２軸以上の多軸押出機を用いてもよい。

ポリエステルフィルム中への白色粒子の配合は、公知の各種の方法を用いることができる。その代表的な方法として、下記の方法が挙げられる。

（Ａ）ポリエステル合成時のエステル交換反応もしくはエステル化反応終了前に白色粒子を添加、又は重縮合反応開始前に白色粒子を添加する方法。
（Ｂ）ポリエステルに白色粒子を添加し、溶融混練する方法。
（Ｃ）上記（Ａ）又は（Ｂ）の方法によって白色粒子を多量に添加したマスターバッチ（マスターペレットとも呼ばれる）を製造し、マスターバッチと、白色粒子を含有しない又は少量の白色顔料を含有するポリエステルとを混練して、所定量の白色粒子を含有させる方法。
（Ｄ）上記（Ｃ）のマスターペレットをそのまま使用して溶融混練する方法。

この中で、上記（Ｃ）の方法、すなわち、白色粒子を多量に添加したマスターバッチ（以下、「ＭＢ」と記す場合がある。）を製造し、マスターバッチと、白色粒子を含有しない又は少量の白色顔料を含有するポリエステルとを混練して、所定量の白色粒子を含有させる方法（以下、「マスターバッチ法」と称する場合がある。）が好ましい。また、事前に乾燥させていないポリエステルと白色粒子を押出機に投入し、水分及び空気等を脱気しながらマスターバッチを作製する方法を採用することもできる。さらに、好ましくは、事前に少しでも乾燥したポリエステルを用いてマスターバッチを作製する方が、ポリエステルの酸価上昇を抑えられる。この場合、脱気しながら押出する方法及び十分乾燥したポリエステルにより脱気をせずに押出する方法等が挙げられる。

例えば、マスターバッチ（ＭＢ）を作製する場合は投入するポリエステル樹脂はあらかじめ乾燥により水分率を低減させることが好ましい。乾燥条件としては、好ましくは１００〜２００℃、より好ましくは１２０〜１８０℃において、１時間以上、より好ましくは３時間以上、さらに好ましくは６時間以上乾燥する。これにより、ポリエステル樹脂の水分量を好ましくは５０ｐｐｍ以下、より好ましくは３０ｐｐｍ以下になるように十分乾燥する。
予備混合を行う方法は特に限定されず、バッチによる方法でもよいし、単軸もしくは２軸以上の混練押出機によって予備混合を行ってもよい。脱気しながらマスターバッチを作製する場合は、２５０℃〜３００℃、好ましくは２７０℃〜２８０℃の温度でポリエステル樹脂を融解し、予備混練機に１つ、好ましくは２つ以上の脱気口を設け、０．０５ＭＰａ以上、より好ましくは０．１ＭＰａ以上の連続吸引脱気を行い、混合機内の減圧を維持すること等の方法を採用することが好ましい。

溶融樹脂（メルト）の押出しは真空排気又は不活性ガス雰囲気下で行なうことが好ましい。
押出機における溶融温度は使用する原料ポリエステルの融点から融点＋８０℃以下で行なうことが好ましく、より好ましくは融点＋１０℃以上、融点＋７０℃以下、さらに好ましくは融点＋２０℃以上、融点＋６０℃以下である。押出機における溶融温度が、融点＋１０℃以上であると、充分に樹脂が融解し、一方、融点＋７０℃以下であるとポリエステル等の分解が抑制され好ましい。なお、原料を押出機に投入する前に、原料ポリエステルを乾燥させておくことが好ましく、好ましい含水率は１０ｐｐｍ〜３００ｐｐｍ、より好ましくは２０ｐｐｍ〜１５０ｐｐｍである。

耐加水分解性のさらなる向上を目的として、原料樹脂を溶融する際に、末端封止剤を添加してもよい。

末端封止剤は、ポリエステル等とともに直接押出機に添加してもよいが、予めポリエステルとマスターバッチを形成し押出機に投入することが、押出し安定性の観点から好ましい。

押出された溶融物（メルト）は、ギアポンプ、濾過器、ダイを通して冷却ロール（キャストドラム）上に流涎される。ダイの形状はＴ−ダイ、ハンガーコートダイ、フィッシュテール、いずれでも構わない。冷却ロール上では、溶融樹脂（メルト）を、静電印加法を用いて冷却ロールに密着させることができる。

ダイから吐出される溶融物の吐出温度は、２７０〜３１０℃が好ましく、２７５〜３００℃がより好ましく、２８０〜２９５℃がさらに好ましい。ダイからの吐出温度は、押出機から押し出される溶融物の温度、配管及びダイの温度等によって制御することができる。

冷却ロールの表面温度は、おおよそ１０℃〜４０℃とすることができる。冷却ロールの直径は０．５ｍ以上５ｍ以下が好ましく、より好ましくは１ｍ以上４ｍ以下である。冷却ロールの駆動速度（最外周の線速度）は１ｍ／分以上５０ｍ／分以下が好ましく、より好ましくは３ｍ／分以上３０ｍ／分以下である。

本開示の白色ポリエステルフィルムの製造において、上記のように溶融物をダイから吐出し、冷却ロール上に着地させて未延伸フィルムを形成する際、ダイから吐出される溶融物の吐出温度Ｔ１と冷却ロールへの着地点温度Ｔ２との差（ΔＴ＝Ｔ１−Ｔ２）を２０℃以下に制御する。ΔＴを２０℃以下にすることでＭＤ引裂強度が向上し、製造される白色ポリエステルフィルムの劈開強度が向上し、また、ｔａｎδも向上して耐候性を高めることができる。かかる観点から、ΔＴは１２℃以下が好ましく、７℃以下がより好ましい。

ダイから吐出された溶融物は、冷却ロールに着地するまでの間に、冷却ロール上に着地した後の未延伸フィルムを冷却するための送風及び／又は外気の対流によって急激に冷却される。ΔＴを２０℃以下に抑える手段は特に限定されず、例えば、図２に示すように、ダイ７０の吐出部の周囲にカバー７４を設け、ダイ７０から吐出された溶融物７２に風が当たることを遮る手法が挙げられる。この場合、ダイ７０から吐出された溶融物７２が冷却ロール７６，７８に着地するまでの冷却速度が緩和され、ΔＴを２０℃以下に抑えることができる。また、ダイ７０の吐出部と冷却ロール７６，７８との間隔を狭めてΔＴを２０℃以下に制御することもできる。例えば、ダイ７０の吐出部と冷却ロール７６，７８（溶融物７２の着地点）との間隔Ｄを１０〜１００ｍｍにすることでΔＴを２０℃以下に抑制してもよい。また、ダイ７０の吐出部における設定温度と冷却ロール７６，７８の表面における設定温度の差を小さくすることでΔＴを２０℃以下に抑制してもよい。

なお、ダイ７０から吐出される溶融物７２の吐出温度Ｔ１と、ダイ７０から吐出された溶融物７２の冷却ロール７６，７８への着地点温度Ｔ２は、それぞれ放射温度計によって測定することができる。放射温度計の測定視野は小さい方が望ましく、測定視野が３０ｍｍ以下であることが望ましい。

（延伸工程）
延伸工程では、冷却ロールによって冷却された未延伸フィルムを縦方向（ＭＤ：Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）及び横方向（ＴＤ：Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）に延伸して２軸延伸フィルムを形成する。

図１は、本開示の延伸白色ポリエステルフィルムの製造に用いる２軸延伸機の一例を概略的に示している。図１には、２軸延伸機１００と、２軸延伸機１００に装着されたポリエステルフィルム２００とが示されている。２軸延伸機１００は、１対の環状レール６０ａおよび６０ｂを備え、ポリエステルフィルム２００を挟んで対称に並んでいる。

２軸延伸機１００は、ポリエステルフィルム２００を予熱する予熱部１０と、ポリエステルフィルム２００を、矢印ＭＤ方向と直交する方向である矢印ＴＤ方向に延伸してポリエステルフィルムに緊張を与える延伸部２０と、緊張が与えられたポリエステルフィルムに緊張を与えたまま加熱する熱固定部３０と、熱固定したポリエステルフィルムを加熱して熱固定したポリエステルフィルムの緊張を緩める熱緩和部４０と、熱緩和部を経たポリエステルフィルムを冷却する冷却部５０と、に分けられる。

環状レール６０ａは、環状レール６０ａの縁を移動可能な把持部材２ａ、２ｂ、２ｅ、２ｆ、２ｉ、及び、２ｊを少なくとも備え、環状レール６０ｂは、環状レール６０ｂの縁を移動可能な把持部材２ｃ、２ｄ、２ｇ、２ｈ、２ｋ、及び、２ｌを少なくとも備えている。把持部材２ａ、２ｂ、２ｅ、２ｆ、２ｉ、及び、２ｊは、ポリエステルフィルム２００のＴＤ方向の一方の端部を把持し、把持部材２ｃ、２ｄ、２ｇ、２ｈ、２ｋ、及び、２ｌは、ポリエステルフィルム２００のＴＤ方向の他方の端部を把持している。把持部材２ａ〜２ｌは、一般に、チャック、クリップ等と称される。
図１において、把持部材２ａ、２ｂ、２ｅ、２ｆ、２ｉ、及び、２ｊは、環状レール６０ａの縁に沿って反時計回りに移動し、把持部材２ｃ、２ｄ、２ｇ、２ｈ、２ｋ、及び、２ｌは、環状レール６０ｂの縁に沿って時計回りに移動する。

把持部材２ａ〜２ｄは、予熱部１０においてポリエステルフィルム２００の端部を把持し、そのまま、環状レール６０ａまたは６０ｂの縁を移動し、延伸部２０、及び、把持部材２ｅ〜２ｈが示される熱緩和部４０を経て、把持部材２ｉ〜２ｌが示される冷却部５０まで進む。その後、把持部材２ａ，２ｂと、把持部材２ｃ，２ｄとは、搬送方向順に、冷却部５０のＭＤ方向下流側の端部でポリエステルフィルム２００の端部を離し、そのまま、環状レール６０ａまたは６０ｂの縁に沿って進行し、予熱部１０に戻る。
その結果、ポリエステルフィルム２００は、図１における矢印ＭＤ方向に移動し、予熱部１０と、延伸部２０と、熱固定部３０と、熱緩和部４０と、冷却部５０とに、順に搬送される。
把持部材２ａ〜２ｌの移動速度が、ポリエステルフィルム２００の把持部分における搬送速度となる。

把持部材２ａ〜２ｌは、各々独立に、移動速度を変化することができる。
従って、２軸延伸機１００は、延伸部２０において、ポリエステルフィルム２００をＴＤ方向に延伸する横延伸を可能とするが、把持部材２ａ〜２ｌの移動速度を変化させることにより、ポリエステルフィルム２００をＭＤ方向にも延伸することができる。
すなわち、２軸延伸機１００を用いて同時２軸延伸を行なうことも可能である。

ポリエステルフィルム２００のＴＤ方向の端部を把持する把持部材は、図１では、２ａ〜２ｌの１２個のみを図示しているが、ポリエステルフィルム２００を支えるため、２軸延伸機１００は、２ａ〜２ｌのほかにも、図示しない把持部材を有する。
なお、以下、把持部材２ａ〜２ｌを、「把持部材２」と総称することもある。

（予熱部）
予熱部１０では、ポリエステルフィルム２００を予熱する。ポリエステルフィルム２００を延伸する前に予め加熱して、ポリエステルフィルム２００の横延伸を容易にする。
予熱部終了点における膜面温度（以下、「予熱温度」とも称する）は、ポリエステルフィルム２００のガラス転移温度をＴｇとするとき、Ｔｇ−１０℃〜Ｔｇ＋６０℃であることが好ましく、Ｔｇ℃〜Ｔｇ＋５０℃であることがより好ましい。
なお、予熱部終了点は、ポリエステルフィルム２００の予熱を終了する時点、すなわち、予熱部１０の領域からポリエステルフィルム２００が離れる位置をいう。

（延伸部）
延伸部２０では、予熱されたポリエステルフィルム２００を、少なくともポリエステルフィルム２００の縦方向（搬送方向、ＭＤ）と直交する方向（ＴＤ）に横延伸してポリエステルフィルム２００に緊張を与える。
ポリエステルフィルム２００の縦方向（搬送方向、ＭＤ）と直交する方向（ＴＤ）への延伸（横延伸）は、ポリエステルフィルム２００の縦方向（搬送方向、ＭＤ）と垂直（９０°）の角度の方向に延伸することを意図する。

−縦延伸−
２軸延伸では、未延伸フィルム形成工程で形成した未延伸フィルムに対して、ポリエステルフィルムの縦方向に、例えば、延伸応力が５ＭＰａ以上１５ＭＰａ以下、かつ、延伸倍率が２．５倍以上４．５倍以下の縦延伸を行う。

より具体的には、ポリエステルフィルムを、７０℃以上１２０℃以下の温度に加熱されたロール群に導き、縦方向（縦方向、すなわちフィルムの進行方向）に、延伸応力が５ＭＰａ以上１５ＭＰａ以下、かつ、延伸倍率が２．５倍以上４．５倍以下、より好ましくは、延伸応力が８ＭＰａ以上１４ＭＰａ以下、かつ、延伸倍率が３．０倍以上４．０倍以下の縦延伸を行う。縦延伸後、２０℃以上５０℃以下の温度のロール群で冷却することが好ましい。

−横延伸−
縦延伸後、横延伸を行う。横延伸はテンターを用いて行なうのが好ましい。縦延伸された白色ポリエステルフィルムをテンターに導き、例えば、８０℃以上１８０℃以下の温度（延伸温度）に加熱された雰囲気中で、横方向に延伸（ＴＤ延伸）を行う。テンターでは、ポリエステルフィルムの両端をクリップで把持し、熱処理ゾーンを搬送しながら、クリップを縦方向に直角な方向、すなわち、横方向に拡げることで横延伸を行うことができる。

横延伸工程では、延伸応力が８ＭＰａ以上２０ＭＰａ以下であり、かつ、延伸倍率が３．４倍以上５倍以下の横延伸を行うことが好ましく、延伸応力が１０ＭＰａ以上１８ＭＰａ以下、かつ、延伸倍率が３．６倍以上４．５倍以下の横延伸を行うことがより好ましい。

上記２軸延伸による延伸面積倍率（縦延伸倍率×横延伸倍率）は、９倍以上２０倍以下であることが好ましい。面積倍率が９倍以上２０倍以下であると、例えば、延伸後の厚みが２５０μｍ以上５００μｍ以下であり、面配向度が高く、３０％以上４０％以下の結晶化度を有し、平衡含水率が０．１質量％以上０．２５質量％以下である２軸配向したポリエステルフィルムが得られる。

２軸延伸する方法としては、上述のように、縦方向と横方向の延伸とを分離して行なう逐次２軸延伸方法のほか、縦方向と横方向の延伸を同時に行なう同時２軸延伸方法のいずれであってもよい。

（熱固定工程）
熱固定工程では、原料ポリエステルの融点Ｔｍ℃に対し、２軸延伸フィルムを、Ｔｍ−７０℃以上、Ｔｍ−３０℃以下の温度で熱固定する。例えば、原料に用いるＰＥＴの融点が２５７℃である場合、１８７〜２２７℃で熱固定を行う。
なお、ここでいう熱固定温度とは熱固定処理時のフィルムの最高到達表面温度であり、放射温度計によって測定することができる。

２軸延伸フィルムを（Ｔｍ−７０）〜（Ｔｍ−３０）℃の温度で熱固定することで、２軸延伸フィルムの結晶、緊張非晶の状態を制御することができる。
熱固定温度が原料ポリエステルの融点Ｔｍに対して（Ｔｍ−７０）℃以上であれば、ｔａｎδピーク温度が大きくなり過ぎず、ＴＤ引裂強度を向上させることができ、また、劈開強度を向上させることができる。一方、熱固定温度が原料ポリエステルの融点Ｔｍに対して（Ｔｍ−３０）℃以下であれば、ｔａｎδピーク温度が小さくなり過ぎず、耐候性を向上させることができる。

熱固定は、横延伸に引き続き、テンター内でチャックに把持した状態で行なうことが好ましく、この際チャック間隔は横延伸終了時の幅で行なっても、さらに拡げても、あるいは幅を縮めて行なってもよい。熱固定処理を施すことによって、微結晶が生成し、力学特性及び耐久性を向上させることができる。

熱固定を行う時間としては、好ましくは１秒間〜６０秒間、より好ましくは５秒間〜５０秒間の熱処理をフィルムに施す。

延伸工程の後に設けられる熱固定工程において、沸点が２００℃以下の揮発性の塩基性化合物の一部を揮散させてもよい。

（熱緩和工程）
熱固定工程に引き続き、熱緩和工程を行なうことが好ましい。熱緩和工程とは、フィルムに対して応力緩和のために熱を加えて、フィルムを収縮させる処理である。熱緩和工程は、緩和は縦、横少なくとも一方に行なうことが好ましく、緩和量は縦横とも１％〜３０％（横延伸後の幅に対する割合）が好ましく、より好ましくは２％〜２０％、さらに好ましくは３％〜１５％である。熱緩和温度をＴｒ、熱固定温度をＴｓとしたとき、熱緩和温度Ｔｒは、１００℃以上で、かつＴｓよりも１５℃以上低い温度領域（１００℃≦Ｔｒ≦Ｔｓ−１５℃）であることが好ましく、１１０℃以上で、かつＴｓよりも２５℃以上低い温度領域（１１０℃≦Ｔｒ≦Ｔｓ−２５℃）であることがより好ましく、１２０℃以上で、かつＴｓよりも３０℃以上低い温度領域（１２０℃≦Ｔｒ≦Ｔｓ−３０℃）であることが特に好ましい。

熱緩和工程にて、上記範囲内の条件にてポリエステルフィルムを熱緩和し、ポリエステル分子の緊張を多少解くことで、耐加水分解性を維持させながら寸法安定性が良好となり、得られたポリエステルフィルムの加工等下流の工程での故障が発生しにくくなる。

横緩和はテンターの対向するクリップの間隔（環状レール６０ａ，６０ｂの間隔）を縮めることで実施できる。また、縦緩和は、テンターの隣接するクリップ間隔を狭めることで実施できる。これは隣接するクリップ間をパンタグラフ状に連結し、このパンタグラフを縮めることで達成できる。また、テンターからフィルムを取り出した後に、低張力で搬送しながら熱処理し緩和することもできる。張力はフィルムの断面積あたり０Ｎ／ｍｍ^２〜０．８Ｎ／ｍｍ^２が好ましく、より好ましくは０Ｎ／ｍｍ^２〜０．６Ｎ／ｍｍ^２、さらに好ましくは０Ｎ／ｍｍ^２〜０．４Ｎ／ｍｍ^２である。０Ｎ／ｍｍ^２は、搬送させる際２対以上のニップロールを設け、この間で（懸垂状に）弛ませることで実施できる。

（巻取り工程）
テンターから出てきたフィルムは、クリップで把持していた両端がトリミングされ、両端にナーリング加工（型押し加工）が施された後、ロール状に巻き取られ、フィルムロールが得られる。
巻き取られるフィルムの好ましい幅は０．８ｍ〜１０ｍ、より好ましくは１ｍ〜６ｍ、さらに好ましくは１．２ｍ〜４ｍである。厚みは３０μｍ〜５００μｍが好ましく、より好ましくは４０μｍ〜４８０μｍ、さらに好ましくは４５μｍ〜４５０μｍである。このような厚みの調整は、押出機のダイからの吐出量の調整、製膜速度の調整（冷却ロールの速度及び冷却ロールの速度に連動する延伸速度等の調整）により達成できる。

なお、トリミングされたフィルムの縁部分等の再生用フィルムは、樹脂混合物として回収されリサイクルされる。再生用フィルムは、次ロットの白色ポリエステルフィルムのフィルム原料となり、上述したような乾燥工程に戻り順次製造工程が繰り返される。

以上の工程を経て、本開示の白色ポリエステルフィルムを製造することができる。

＜太陽電池用バックシート＞
本開示の太陽電池用バックシートは、本開示の白色ポリエステルフィルムを含む。
本開示の太陽電池用バックシート、本開示の白色ポリエステルフィルムの少なくとも一方の面に必要に応じて機能性層を設けることができる。例えば、被着物に対して接着力を高める易接着性層、紫外線吸収層、耐候性層等が挙げられる。
本開示の太陽電池用バックシートは、本開示の白色ポリエステルフィルムを備えるので、長期使用時において安定した耐候性、密着性、及び光反射性を示す。

本開示の白色ポリエステルフィルムの少なくとも一方の面に機能性層を設ける方法としては、ロールコート法、ナイフエッジコート法、グラビアコート法、カーテンコート法等の公知の塗布技術を用いることができる。また、前述したインラインコートによって機能性層を形成してもよい。

太陽電池用バックシートが、本開示の延伸白色ポリエステルフィルムの少なくとも一方の面に塗布によって形成した機能性層（塗布層）を有することで、耐候性、光反射性、及び密着性のいずれかをさらに向上させるか、他の機能を付与することができる。

また、塗布層の塗設前に表面処理（火炎処理、コロナ処理、プラズマ処理、紫外線処理等）を実施してもよい。
また、他の機能性フィルムを接着層を介して本開示の白色ポリエステルフィルムに貼り合わせることも好ましい。

＜太陽電池モジュール＞
本開示の太陽電池モジュールは、太陽電池素子と、太陽電池素子を封止する封止材と、太陽電池素子の受光面側で封止材よりも外側に配置されたフロント基板と、太陽電池素子の受光面側とは反対側で封止材よりも外側に配置された前述した実施形態の太陽電池用バックシートと、を含む。
すなわち、本開示の太陽電池モジュールは、太陽光の光エネルギーを電気エネルギーに変換する太陽電池素子を、太陽光が入射する透明性のフロント基板（表面保護部材）と既述の本開示の太陽電池用バックシート（裏面保護部材）との間に配置し、フロント基板とバックシートとの間に配置された太陽電池素子をエチレン−ビニルアセテート（ＥＶＡ）等の封止材で封止して構成される。太陽電池モジュールが、本開示の白色ポリエステルフィルムを含む太陽電池用バックシートを備えていることで、太陽電池用バックシートの加水分解による剥離及び亀裂の発生が抑制され、また、太陽電池素子に対して可視光領域及び近赤外領域の光線を高い反射率で反射して発電効率を高めることができる。そのため、本開示の太陽電池モジュールは、屋外において長期にわたり高い発電効率を維持することができる。

太陽電池モジュール、及びバックシート以外の部材については、例えば、「太陽光発電システム構成材料」（杉本栄一監修、（株）工業調査会、２００８年発行）に詳細に記載されている。

透明性のフロント基板は、太陽光が透過し得る光透過性を有していればよく、光を透過する基材から適宜選択することができる。発電効率の観点からは、光の透過率が高い基板ほど好ましく、このような基板として、例えば、ガラス基板、アクリル樹脂などの透明樹脂製の基板などを好適に用いることができる。

太陽電池素子としては、単結晶シリコン、多結晶シリコン、アモルファスシリコンなどのシリコン系、銅−インジウム−ガリウム−セレン、銅−インジウム−セレン、カドミウム−テルル、ガリウム−砒素などのIII−V族又はII−VI族化合物半導体系など、各種公知の太陽電池素子を適用することができる。

本開示の白色ポリエステルフィルムは、太陽電池用バックシートの基材フィルムとして好適であるが、本開示の白色ポリエステルフィルムの用途は太陽電池用バックシートに限定されず、屋外にて長期にわたり使用されるフィルムとして利用可能である。具体例としては、太陽電池の保護用フィルムのほか、建材用フィルム、屋外広告用フィルム、遮熱フィルム等が挙げられる。

以下、本開示を実施例により更に具体的に説明するが、本開示はその主旨を越えない限り、以下の実施例に限定されない。なお、特に断りのない限り、「部」は質量基準である。

［実施例１］
＜原料ポリエステル樹脂１の合成＞
以下に示すように、テレフタル酸及びエチレングリコールを直接反応させて水を留去し、エステル化した後、減圧下で重縮合を行なう直接エステル化法を用いて、連続重合装置によりポリエステル樹脂（Ｔｉ触媒系ＰＥＴ）を得た。

（１）エステル化反応
第一エステル化反応槽に、高純度テレフタル酸４．７トンとエチレングリコール１．８トンを９０分かけて混合してスラリーを形成し、３８００ｋｇ／ｈの流量で連続的に第一エステル化反応槽に供給した。更にクエン酸がＴｉ金属に配位したクエン酸キレートチタン錯体（ＶＥＲＴＥＣ ＡＣ−４２０、ジョンソン・マッセイ社製）のエチレングリコール溶液を連続的に供給し、反応槽内温度２５０℃、攪拌下で平均滞留時間約４．３時間で反応を行なった。このとき、クエン酸キレートチタン錯体は、Ｔｉ添加量が元素換算値で９ｐｐｍとなるように連続的に添加した。得られたオリゴマーの酸価は６００当量／トンであった。

得られた反応生成物（オリゴマー）を第二エステル化反応槽に移送し、攪拌下、反応槽内温度２５０℃、平均滞留時間１．２時間で反応させ、酸価が２００当量／トンのオリゴマーを得た。第二エステル化反応槽は内部が３ゾーンに仕切られており、第２ゾーンから酢酸マグネシウムのエチレングリコール溶液を、Ｍｇ添加量が元素換算値で７５ｐｐｍになるように連続的に供給し、続いて第３ゾーンから、リン酸トリメチルのエチレングリコール溶液を、Ｐ添加量が元素換算値で６５ｐｐｍになるように連続的に供給した。

（２）重縮合反応
上記で得られたエステル化反応生成物を連続的に第一重縮合反応槽に供給し、攪拌下、反応温度２７０℃、反応槽内圧力２０ｔｏｒｒ（２．６７×１０^−３ＭＰａ）、平均滞留時間約１．８時間で重縮合させた。

第一重縮合反応槽を経た反応生成物を、更に、第二重縮合反応槽に移送し、この反応槽において攪拌下、反応槽内温度２７６℃、反応槽内圧力５ｔｏｒｒ（６．６７×１０^−４ＭＰａ）で滞留時間約１．２時間の条件で反応（重縮合）させた。

次いで、第二重縮合反応槽を経た反応生成物を、更に第三重縮合反応槽に移送し、この反応槽では、反応槽内温度２７８℃、反応槽内圧力１．５ｔｏｒｒ（２．０×１０^−４ＭＰａ）、滞留時間１．５時間の条件で反応（重縮合）させ、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を得た。得られたＰＥＴ（反応生成物）について、高分解能型高周波誘導結合プラズマ質量分析（ＨＲ−ＩＣＰ−ＭＳ；ＳＩＩナノテクノロジー社製ＡｔｔｏＭ）を用いて、測定を行なった。その結果、Ｔｉ＝９ｐｐｍ、Ｍｇ＝６７ｐｐｍ、Ｐ＝５８ｐｐｍであった。Ｐは当初の添加量に対して僅かに減少しているが、重合過程において揮発したと推定される。

−固相重合−
上記で重合したＰＥＴをペレット化（直径３ｍｍ、長さ７ｍｍ）し、得られた樹脂ペレット（固有粘度ＩＶ＝０．６０ｄＬ／ｇ、末端カルボキシ基濃度＝１６当量／トン）を、以下のようにして固相重合を実施した。

固相重合は、既述のエステル化反応により重合したポリエステルを露点温度−３０℃の窒素により１４０℃で７分間加熱し、固相重合時の固着を防止する目的で予備結晶化を行なった。
次に露点温度−３０℃の加熱窒素を用いて１８０℃で７時間乾燥させ、樹脂中の水分率を５０ｐｐｍ以下にした。

次に、乾燥させたポリエステル樹脂を２１０℃に予備加熱した後、１９５℃で５０時間窒素循環させることにより固相重合を進行させた。窒素循環条件としては、ガス比（排出する樹脂量に対する循環させる窒素ガス量）を１．３ｍ^３／ｋｇ、空塔速度０．０８ｍ／秒、エチレングリコール濃度２４０ｐｐｍ、水濃度１２ｐｐｍ、エチレングリコールと水とのモル分圧比（エチレングリコールのモル分圧／水のモル分圧）が２０の窒素を用いることにより固相重合を進行させた。上記混合ガス組成とするため、エチレングリコールスクラバーには含水量１００ｐｐｍの高純度なエチレングリコールを用い、また、スクラバーの温度を３５℃とした。スクラバー内の圧力は、０．１ＭＰａ〜０．１１ＭＰａの範囲とした。
次に反応工程から排出される樹脂（７５０ｋｇ／ｈ）を６０℃まで冷却した。
得られた固相重合後のポリエステル樹脂は、固有粘度（ＩＶ）＝０．７８ｄＬ／ｇ、末端ＣＯＯＨ量（ＡＶ）＝９当量／トン、融点（Ｔｍ）＝２５７℃であった。

＜マスターペレットの作製＞
固相重合前のペレットの一部に酸化チタンを、含有比率がペレット全体の５０質量％になるように加えて混練し、マスターペレット（マスターバッチ）を作製した。
ここで、酸化チタンとしては、石原産業製（商品名：ＰＦ-７３９；平均一次粒径＝０．２５μｍ）を用いた。

＜未延伸フィルムの形成＞
上記のように固相重合を終えたＰＥＴ−１とマスターペレットを、それぞれ含水率１００ｐｐｍ以下に乾燥させた後、酸化チタン量が４質量％になるように混合し、混練押出機のホッパーに投入し、２９０℃で溶融して押出した。なお押出機は、２箇所のベントを備えたダブルベント式同方向回転噛合型の２軸押出機（直径１１０ｍｍ）を用いた。この溶融物（メルト）をギアポンプ、濾過器（孔径２０μｍ）に通した後、ダイから冷却キャストドラム（冷却ロール）に押出した。なお、押出されたメルトは、静電印加法により冷却キャストドラム（冷却ロール）に密着させた。

ダイの吐出部と冷却ロールの間隔は、４０ｍｍとし、ダイの吐出部からキャストドラム（冷却ロール）までの着地点までの部分を耐熱性の遮風カバーで覆い、ダイから吐出された溶融物がキャストドラムに着地する前に風が当たらないようにした。
また、溶融物の吐出温度Ｔ１と冷却ロールの着地点温度Ｔ２は、それぞれ放射温度計（株式会社 堀場製作所社製、ＩＴ−５４５Ｓ）を用いて以下のように測定した。
・溶融物の吐出温度Ｔ１：
溶融物（メルト）の吐出温度Ｔ１は、放射温度計の測定視野がダイ吐出部からキャストドラムに密着されるまでの間で、かつ、ダイ吐出部に一番近い箇所で測定する。このとき、一般的には放射温度計で測定可能なメルト温度の最高温度となる。
・冷却ロールの着地点温度Ｔ２：
冷却ロールの着地点温度Ｔ２は、放射温度計の測定視野がキャストドラムに密着させた後のベース部（未延伸フィルム）で、かつ、密着開始点に一番近い箇所で測定する。

これにより、厚さ約３ｍｍの未延伸のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムを形成した。

＜未延伸フィルムの延伸＞
−縦延伸−
未延伸フィルムを周速の異なる２対のニップロールの間に通し、下記条件にて縦方向（搬送方向）に延伸した。
・予熱温度：７５℃
・延伸温度：９２℃
・延伸倍率：３．０倍
・延伸速度：３００％／秒

−横延伸−
縦延伸後、横延伸を行った。横延伸は、テンター内にて下記条件にて行った。
予熱温度：１１０℃
・延伸温度：１５０℃
・延伸倍率：４．２倍
・延伸速度：１５％／秒

−熱固定−
縦延伸及び横延伸を終えた後の二軸延伸フィルムを、１９０℃で熱固定した（熱固定時間：７秒）。

−熱緩和−
熱固定した後、テンター幅を縮め熱緩和した（熱緩和温度：１６０℃）。

−巻き取り−
熱固定及び熱緩和の後、両端を１０ｃｍずつトリミングした。その後、両端に幅１０ｍｍで型押し加工（ナーリング）を行なった後、張力２５ｋｇ／ｍで巻き取った。フィルム幅は１．５ｍ、巻長は２０００ｍであった。
以上のようにして、実施例１の二軸延伸白色ポリエテルフィルム（厚み２５０μｍ）を得た。

＜実施例２〜１３、比較例１〜７＞
製造条件（ΔＴ、熱固定温度）及びフィルム物性を表１に示すように変更したこと以外は実施例１と同様にして実施例２〜１３及び比較例１〜７の２軸延伸白色ポリエステルフィルムを製造した。
なお、ΔＴは、遮風カバーの位置及び範囲、ダイの吐出部と冷却ロールとの間隔を変えることによって調整した。

［フィルムの評価］
実施例及び比較例にて得られた２軸延伸白色ポリエテルフィルムについて、以下の評価を行った。それぞれの測定結果及び評価結果を、下記表１に示す。

＜末端カルボキシル基濃度＞
フィルムを切断して得た試料０．１ｇをベンジルアルコール１０ｍＬに溶解後、クロロホルムを加えた混合溶液にフェノールレッド指示薬を滴下し、これを基準液（０．０１ｍｏｌ／Ｌ ＫＯＨ−ベンジルアルコール混合溶液）で滴定した。滴下量から末端カルボキシル基の濃度［当量／トン］を算出した。

＜厚み＞
フィルムの厚みは、接触式膜厚測定計（株式会社ミツトヨ製、ＩＤ-Ｆ１２５）を用いて測定した、フィルムの平均厚みである。具体的には、接触式膜厚測定計により、ポリエステルフィルムの長手方向に０．５ｍに渡り等間隔に５０点をサンプリングし、幅方向に製膜全幅にわたり等間隔（幅方向に５０等分した点）に５０点をサンプリングし、これらの１００点の厚みを測定する。得られた１００点の厚みの平均値を求め、これをポリエステルフィルムの厚みとする。

＜固有粘度＞
製造したポリエステルフィルムを、１，１，２，２−テトラクロルエタン／フェノール（＝２／３［質量比］）混合溶媒に溶解し、混合溶媒中の２５℃での溶液粘度から、固有粘度（ＩＶ；単位：ｄＬ／ｇ）を求めた。
ηｓｐ／Ｃ＝［η］＋Ｋ［η］２・Ｃ
ここで、ηｓｐ＝（溶液粘度／溶媒粘度）−１であり、Ｃは、溶媒１００ｍＬあたりの溶解ポリマー質量であり（本測定では１ｇ／１００ｍＬとする）、Ｋはハギンス定数（０．３４３とする）である。溶液粘度及び溶媒粘度は、それぞれオストワルド粘度計を用いて測定した。

＜ｔａｎδピーク温度＞
製造したポリエステルフィルムを、２５℃・相対湿度６０％で２時間以上調湿した後に、市販の動的粘弾性測定装置（バイブロン：ＤＶＡ−２２５（アイティー計測制御株式会社製））を用いて、昇温速度２℃／分、測定温度範囲３０℃〜２００℃、周波数１Ｈｚの条件でｔａｎδピーク温度を測定した。

＜引裂強度＞
各例で得られたポリエステルフィルムの引裂強度を以下のようにして測定した。
・サンプルフィルムをＭＤ、ＴＤ方向にそれぞれ２ｃｍ幅（短辺）×１０ｃｍ長（長辺）に切り出す。
・短辺の中央に長さ５ｃｍの切れ込みを長辺方向と平行に入れ、これを引張試験機を用い、下記の方法で応力を測定する。測定は２５℃、相対湿度５０％で行う。
（１−１）切れ込み部の一端を、引っ張り試験機の片方のチャックに、もう一端を、もう片方のチャックに把持させる。
（１−２）チャックを３０ｍｍ／分で引張り応力を測定する。チャック間距離が広がるに連れ応力が増加し、平坦部が出現する。この平端部の応力を引裂強度とし、繰返し数ｎ＝３で測定して平均値を求める。
（１−３）この測定をＭＤ、ＴＤでそれぞれ測定し、平均値を各方向での引裂強度とする。

＜ＥＶＡ密着性＞
各例で得られたポリエステルフィルムを２０ｍｍ巾×１５０ｍｍにカットして、サンプル片を２枚準備した。この２枚のサンプル片の間に２０ｍｍ巾×１００ｍｍ長にカットしたＥＶＡシート（三井化学ファブロ（株）製のＥＶＡシート：ＳＣ５０Ｂ）を挟み、真空ラミネータ（日清紡（株）製の真空ラミネート機）を用いてホットプレスすることにより、ＥＶＡシートと接着させた。このときの接着条件は、以下の通りとした。

真空ラミネータを用いて、１２８℃で３分間の真空引き後、２分間加圧して仮接着した。その後、ドライオーブンで１５０℃、３０分間、本接着処理を施した。このようにして、互いに接着した２枚のサンプル片の一端から２０ｍｍの部分はＥＶＡと未接着で、残りの１００ｍｍの部分にＥＶＡシートが接着された接着評価用試料を得た。
得られた接着評価用試料のＥＶＡ未接着部分を、テンシロン（ＯＲＩＥＮＴＥＣ製 ＲＴＣ−１２１０Ａ）にて上下クリップに挟み、剥離角度１８０°、引っ張り速度３００ｍｍ／分で引っ張り試験を行ない、密着力を測定した。

測定されたＭＤ及びＴＤのＥＶＡ密着力から得られる平均値をもとに以下の評価基準にしたがってランク付けした。このうち、ランクＡ、Ｂが実用上許容可能な範囲である。
＜評価基準＞
Ａ：５．５Ｎ／ｍｍ以上
Ｂ：５．０Ｎ／ｍｍ以上５．５Ｎ／ｍｍ未満
Ｃ：５．０／ｍｍ未満

＜耐候性（耐加水分解性＞
得られたフィルムについて、１２０℃で１００％の湿熱条件で所定の時間処理を行ない、その後ＪＩＳ−Ｋ７１２７法（１９９９年度）により破断伸度測定を行なって、下記の評価基準にしたがって評価した。このうち、ランクＡ、Ｂが実用上許容可能な範囲である。
Ａ：破断伸度が未処理フィルムの５０％にまで減少する時間が１０５時間を超える
Ｂ：破断伸度が未処理フィルムの５０％にまで減少する時間が９０時間を超え１０５時間以下
Ｃ：破断伸度が未処理フィルムの５０％にまで減少する時間が９０時間以下

表１に、フィルムの物性、製造条件、評価を記す。

表１に示すように、実施例の白色ポリエステルフィルムは、耐候性及び密着性の評価が全てＡ又はＢであり、耐候性及び密着性を有することがわかる。特に厚さ２５０μｍ相当でＴＤ引裂強度Ｆ_ＴＤが２〜４Ｎにある場合は耐候性に優れ、特に耐候性と密着性に優れた白色ポリエステルフィルムであることがわかる。

２０１５年３月３１日に出願された日本特許出願２０１５−０７４６１５の開示はその全体が参照により本明細書に取り込まれる。
本明細書に記載された全ての文献、特許、特許出願、および技術規格は、個々の文献、特許、特許出願、および技術規格が参照により取り込まれることが具体的かつ個々に記された場合と同程度に、本明細書中に参照により取り込まれる。

Claims (9)

1. ポリエステルと白色粒子とを含み、
   厚さ２５０μｍ相当で、縦延伸方向の引裂強度Ｆ_ＭＤが２．５〜６．０Ｎ、横延伸方向の引裂強度Ｆ_ＴＤが２．０〜５．０Ｎ、及び、前記横延伸方向の引裂強度Ｆ_ＴＤに対する前記縦延伸方向の引裂強度Ｆ_ＭＤの比が１．０５〜４．００であり、
   末端カルボキシル基濃度が５〜２５当量／トンである、
   白色ポリエステルフィルム。
2. 動的粘弾性測定装置で測定したｔａｎδのピーク温度が１２２〜１３３℃である請求項１に記載の白色ポリエステルフィルム。
3. フィルム全質量に対する前記白色粒子の含有量が２〜１０質量％である請求項１又は請求項２に記載の白色ポリエステルフィルム。
4. 固有粘度が０．６５〜０．９０ｄＬ／ｇである請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の白色ポリエステルフィルム。
5. 前記厚さ２５０μｍ相当での前記横延伸方向の引裂強度Ｆ_ＴＤが、２．０〜４．０Ｎである請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の白色ポリエステルフィルム。
6. ロール状に巻かれたフィルムロールである請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の白色ポリエステルフィルム。
7. 請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載の白色ポリエステルフィルムを製造する方法であって、
   原料ポリエステル及び白色粒子を含む混合物を溶融した溶融物をダイから吐出し、冷却ロール上に着地させて未延伸フィルムを形成する際に、前記ダイから吐出される前記溶融物の吐出温度と前記冷却ロールへの着地点温度との差が２０℃以下である未延伸フィルム形成工程と、
   前記冷却ロールによって冷却された未延伸フィルムを縦方向及び横方向に延伸して２軸延伸フィルムを形成する延伸工程と、
   前記原料ポリエステルの融点をＴｍ℃とした場合に、前記２軸延伸フィルムを、Ｔｍ−７０℃以上、Ｔｍ−３０℃以下の温度で熱固定する熱固定工程と、
   を有する白色ポリエステルフィルムの製造方法。
8. 請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載の白色ポリエステルフィルムを含む太陽電池用バックシート。
9. 太陽電池素子と、
   前記太陽電池素子を封止する封止材と、
   前記太陽電池素子の受光面側で前記封止材よりも外側に配置されたフロント基板と、
   前記太陽電池素子の受光面側とは反対側で前記封止材よりも外側に配置された請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の白色ポリエステルフィルムを含む太陽電池用バックシートと、
   を含む太陽電池モジュール。