JP5752733B2 - ポリエステルフィルム、太陽電池用バックシート、および、太陽電池モジュール - Google Patents

ポリエステルフィルム、太陽電池用バックシート、および、太陽電池モジュール Download PDF

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Description

本発明は、ポリエステルフィルム、太陽電池用バックシート、および、太陽電池モジュールに関する。
ポリエステルは、電気絶縁用途や、光学用途等、種々の用途で用いられている。電気絶縁用途としては、近年、特に、太陽電池用バックシート等の太陽電池用途が注目されている。
太陽電池モジュールが一般に用いられる環境は、屋外等の常に風雨に曝されるような環境であるため、太陽電池用バックシートを構成するポリエステルの耐久性は重要な課題の一つである。
このような湿熱環境下でのポリエステルの耐久性は、太陽電池用バックシートと隣接する封止材と太陽電池用バックシートとが剥離したり、太陽電池用バックシートが積層構造している場合に、太陽電池用バックシート内の各層間で剥離が生じたりして、水分が太陽電池側基板に入らないことが重要である。
これに対して、封止材と太陽電池用バックシートとの密着性を上げる方法として、太陽電池用バックシートの塗布層に脂肪族系ポリカーボネートポリオールを構成成分とするウレタン樹脂を使用し、更にそれらの吸光度を制御することで、封止材との接着性を向上させる手法が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
また、基材フィルム表面に、表面前処理層として、ＣＶＤ法、ＰＶＤ法などにより、無機酸化物の蒸着薄膜を予め形成させることで、基材フィルムと蒸着層・ラミネート層との密着性を向上させる手法が開示されている（例えば、特許文献２参照）。
さらに、ポリエステルの赤外分光特性に着目して、ポリエステルフィルムの寸法安定性を改良する試みが開示されている（例えば、特許文献３および特許文献４参照）。
特開２０１１−１３９０３６号公報 特許第４２１７９３５号 特開２０００−０７１４０５号公報 特開２０００−３０２８９２号公報
しかし、特許文献１〜特許文献４に記載の方法では、太陽電池モジュール内の、太陽電池用バックシートと太陽電池用バックシートに隣接する層との剥離故障は依然生じ、耐久性は不十分であった。
本発明は、上記事情を踏まえ、湿熱環境下での耐久性に優れたポリエステルフィルム、太陽電池用バックシート、及び、発電性能が長期間安定な太陽電池モジュールを提供することを目的とし、該目的を達成することを課題とする。
前記課題を達成するための具体的手段は以下の通りである。
＜１＞ 表面を赤外線分光分析したときの９８８ｃｍ−１と１４１０ｃｍ−１のピーク強度比が（Ｉ）式を満たすポリエステル基材と、
前記ポリエステル基材の少なくとも片面に、弾性率が５ＭＰａ以上８００ＭＰａ以下である積層部と、
を有するポリエステルフィルムである。
０．０１０≦（９８８ｃｍ−１のピーク強度）／（１４１０ｃｍ−１のピーク強度）≦０．０４０ ・・・（Ｉ）
＜２＞ ポリエステル基材の表面層１０μｍのヘイズが０．５％以下であり、かつ、全体厚みのヘイズが１．５％以上６％以下である＜１＞に記載のポリエステルフィルムである。
＜３＞ ポリエステル基材は、固有粘度が０．６５〔ｄＬ／ｇ〕以上１．０５〔ｄＬ／ｇ〕以下である＜１＞または＜２＞に記載のポリエステルフィルムである。
＜４＞ ポリエステル基材は、固有粘度が０．６５〔ｄＬ／ｇ〕以上０．８〔ｄＬ／ｇ〕５以下である＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載のポリエステルフィルムである。
＜５＞ 積層部は、弾性率が５ＭＰａ以上３２０ＭＰａ以下であるバインダーを少なくとも１種含有する＜１＞〜＜４＞のいずれか１つに記載のポリエステルフィルムである。
＜６＞ 積層部が、オレフィン系バインダーを少なくとも１種含有するオレフィン系ポリマー層を有する＜１＞〜＜５＞のいずれか１つに記載のポリエステルフィルムである。
＜７＞ 積層部が、着色顔料を含有する着色層を有する＜１＞〜＜６＞のいずれか１つに記載のポリエステルフィルムである。
＜８＞ 積層部の全体積に対する着色顔料の体積分率が５０体積％以下である＜７＞に記載のポリエステルフィルムである。
＜９＞ 着色顔料が、酸化チタンである＜７＞または＜８＞に記載のポリエステルフィルムである。
＜１０＞ 着色顔料が、カーボンブラックである＜７＞または＜８＞に記載のポリエステルフィルムである。
＜１１＞ 積層部の厚みが、３０μｍ以下である＜１＞〜＜１０＞のいずれか１つに記載のポリエステルフィルムである。
＜１２＞ 積層部が、塗布により製膜されている＜１＞〜＜１１＞のいずれか１つに記載のポリエステルフィルムである。
＜１３＞ ポリエステル基材は、固有粘度が０．５０ｄＬ／ｇ以上０．９０ｄＬ／ｇ以下であるポリエステル原料に対して、カルボジイミド基を１個有し、その第一窒素と第二窒素とが結合基により結合されている環状構造を含む化合物を０．０５質量％以上２０質量％以下含む組成物を製膜してなる基材である＜１＞〜＜１２＞のいずれか１つに記載のポリエステルフィルムである。
＜１４＞ ポリエステル基材は、１，４−シクロヘキサンジメタノール由来の構造を、ジオール成分の０．１モル％以上２０モル％以下、または８０モル％以上１００モル％以下含むシクロヘキサンジメタノール系ポリエステルを含有する層を少なくとも１層有する＜１＞〜＜１３＞のいずれか１項に記載のポリエステルフィルムである。
＜１５＞ ＜１＞〜＜１４＞のいずれか１つに記載のポリエステルフィルムを含む太陽電池用バックシートである。
＜１６＞ 太陽光が入射する透明性のフロント基板と、
フロント基板の上に設けられ、太陽電池素子及び前記太陽電池素子を封止する封止材を有するセル構造部分と、
セル構造部分のフロント基板が位置する側と反対側に設けられ、封止材と隣接して配置された＜１５＞に記載の太陽電池用バックシートと、
を備えた太陽電池モジュールである。
本発明によれば、湿熱環境下での耐久性に優れたポリエステルフィルム、太陽電池用バックシート、及び、発電性能が長期間安定な太陽電池モジュールを提供することができる。
２軸延伸機の上面図である。 横延伸工程におけるポリエステルフィルムの延伸態様を示す模式図である。 実施例及び比較例における表面剥離破壊強度測定の測定方法を説明するための模式図である。 実施例１のポリエステルフィルムの表面剥離破壊強度測定結果を示すグラフである。 実施例及び比較例における太陽電池モジュール評価（剥離故障しにくさ評価）の評価方法を説明するための模式図である。
本明細書においては、組成物中のある成分の量について言及する場合において、組成物中に当該成分に該当する物質が複数存在する場合には、特に別途定義しない限り、当該量は、組成物中に存在する当該複数の物質の合計量を意味する。
「工程」との語には、独立した工程だけでなく、他の工程と明確に区別できない場合であっても本工程の所期の作用を達成する工程であれば、本用語に含まれる。
＜ポリエステルフィルム＞
本発明のポリエステルフィルムは、表面を赤外線分光分析したときの９８８ｃｍ−１と１４１０ｃｍ−１のピーク強度比が（Ｉ）式を満たすポリエステル基材と、前記ポリエステル基材の少なくとも片面に、弾性率が５ＭＰａ以上８００ＭＰａ以下である積層部と、を有して構成される。
０．０１０≦（９８８ｃｍ−１のピーク強度）／（１４１０ｃｍ−１のピーク強度）≦０．０４０ ・・・（Ｉ）
以下、「（９８８ｃｍ−１のピーク強度）／（１４１０ｃｍ−１のピーク強度）」を『特定ＩＲ強度比』とも称する。
なお、本明細書において「〜」を用いて示された数値範囲は、「〜」の前および後に記載される数値を、それぞれ、最小値および最大値として含む範囲を示す。
また、特に特定しない限り本明細書で「弾性率」とはＪＩＳ Ｋ７１１３に規定される引張弾性率を意味する。
上記のように、本発明のポリエステルフィルムは、少なくともポリエステル基材と、ポリエステル基材に隣接する積層部とを有する積層体であり、例えば、太陽電池用バックシート等の太陽電池用フィルム材料として用いられる。
一般に、太陽電池用バックシートと、太陽電池素子を封止する封止材とは、隣接して接着して用いられる。封止材は、主として、エチレン−ビニルアセテート樹脂が用いられ、この場合、ＥＶＡ封止材とも称する。
また、太陽電池用バックシートを、単にバックシートとも称する。
バックシートを構成するポリエステルフィルムから封止材が剥離したときの剥離界面を調べた結果、封止材とポリエステルフィルムとの間（つまり、封止材と積層部表面との間）で剥がれたり、ポリエステル基材と積層部との間で剥がれたりするだけでなく、ポリエステル基材のごく表面が破壊されて、剥離が生じることがあることがわかった。
すなわち、太陽電池モジュールの剥離故障を抑制するには、封止材とポリエステルフィルムとの密着性や、ポリエステルフィルム内のポリエステル基材と積層部との密着性を向上するだけでは不十分で、ポリエステル基材表面を剥離に対して破壊しにくくすることも重要であることがわかった。
これに対し、ポリエステルフィルムの構成を上記構成とすることで、湿熱環境下（例えば、１２０℃１００％ＲＨ）でも剥離故障を起こりにくくすることができる。
かかる理由は定かではないが、次の理由によるものと推察される。
少なくともポリエステル基材と積層部とで構成されるポリエステルフィルムの剥離故障を抑制するには、ポリエステル基材の表面が、隣接する層から剥離したり、ポリエステル基材表面自体が破壊したりすることがないようにポリエステルフィルムを構成することが重要である。
このためには、ポリエステル基材表面の、ポリエステル分子の配向状態を制御するとともに、積層部の弾性率（硬さや柔らかさ）を制御する必要がある。
上記特定ＩＲ強度比は、ポリエステル基材のごく表面（表面を０μｍとしたとき、表面から深さ方向に２．３μｍ以下のポリエステル基板内部を含む）におけるポリエステル分子の配向状態を表している。特定ＩＲ強度比の数値が小さいほど、ポリエステル分子が長手方向・長手方向と直行する方向によく配向しており、すなわちポリエステル分子が層状に配向していることを意味する。
ポリエステル分子が層状に配向していないと、水分子の介入を許してしまい、湿熱環境下でポリエステル分子が加水分解を起こし、劣化し易くなる。一方、ポリエステル分子が層状に配向することで、水分子の介入を抑制し加水分解が起こりにくくなるが、ポリエステル分子が層状に配向しすぎるとポリエステル基材表面がもろくなる。
ここで、特定ＩＲ強度比を０．０１０〜０．０４０とすることで、ポリエステルへの水分子の介入を防いで加水分解を抑制しつつ、もろくならない程度にポリエステル分子を層状に配列することになるため、ポリエステル基板の表面が剥離に対して強固になると考えられる。
さらに、ポリエステルフィルムの剥離故障は、ポリエステル基材表面の強度のみならず、ポリエステル基材と積層部との密着性も大きく影響する。
積層部が柔らかすぎても、硬すぎてもポリエステル基材との密着性は得られず、積層部が柔らかすぎると、積層部がポリエステル基材から剥離したり、積層部が封止材と隣接して接着する場合には、封止材と積層部との間で剥離が生じたりすることがある。また、積層部が硬すぎると、ポリエステル基材に応力集中が起こり、ポリエステル基材表面が破壊し易くなったり、積層部がポリエステル基材から剥がれ易くなったりする。
ポリエステル基材表面が、上記のように剥離に対して強固であると共に、積層部がある程度の柔軟性を有することで、ポリエステルフィルムが、湿熱環境下においても剥離故障を生じにくいため、耐久性に優れると考えられる。
したがって、このような構成の本発明のポリエステルフィルムを用いて、太陽電池用バックシートとすれば、湿熱環境下においても耐久性に優れる太陽電池用バックシートとすることができると考えられる。
さらには、このような太陽電池用バックシートを太陽電池モジュールの構成に適用すれば、太陽電池モジュールが、直射日光が照射し、雨曝しになる環境に置かれても、湿熱環境下においても耐久性に優れるバックシートにより保護されるため、発電性能が長期間安定に維持されると考えられる。
以下、本発明のポリエステルフィルムを構成するポリエステル基材および積層部の詳細について説明する。
〔ポリエステル基材〕
ポリエステル基材は、表面を赤外線分光分析したときの９８８ｃｍ−１と１４１０ｃｍ−１のピーク強度比〔（９８８ｃｍ−１のピーク強度）／（１４１０ｃｍ−１のピーク強度）；特定ＩＲ強度比〕が（Ｉ）式を満たす。
０．０１０≦特定ＩＲ強度比≦０．０４０ ・・・（Ｉ）
つまり、本発明のポリエステルフィルムは、特定ＩＲ強度比が０．０１０〜０．０４０にあるポリエステル基材を有する。
ポリエステル基材の特定ＩＲ強度比が０．０１０を下回ると、ポリエステル基材表面のポリエステル分子が層状に配向しすぎて、ポリエステル基材表面が破壊したり、ポリエステル基材からポリエステル基材に隣接する層と剥がれが生じたりし易い。また、特定ＩＲ強度比が０．０４０を越えると、ポリエステル分子の配向状態が不十分となるため、湿熱環境下でポリエステル基材の劣化が進行し易くなり、ポリエステル基材表面で破壊が生じたり、ポリエステル基材から隣接層が剥がれたりし易くなる。
ポリエステル基材の特定ＩＲ強度比は、ポリエステル基材の表面を赤外線分光分析（infrared spectroscopy；ＩＲ）することにより測定することができる。本発明において、赤外線分光分析によるポリエステル基材の表面測定としては、減衰全反射法（attenuated total reflection；ＡＴＲ法）を用いることが好ましい。
具体的には、次のようにして測定すればよい。
ポリエステル基材について、デジラボ社製、ＦＴ−ＩＲ ＦＴＳ７０００を用い、ＧｅのＡＴＲプリズムを用いて、赤外線吸収スペクトルを得る。次いで、得られた赤外線吸収スペクトルから、９８８ｃｍ−１における吸収強度と１４１０ｃｍ−１における吸収強度を求め、両者の比を算出する。
ポリエステル基材の赤外線吸収スペクトルにおける９８８ｃｍ−１には、ポリエステル分子が折れ曲がった折り畳み（フォールディング）構造に起因するピーク（吸収）が現れ、ポリエステル基材がフォールディングを有するほど、９８８ｃｍ−１におけるピーク強度（吸収強度）が増大する。
ポリエステル基材が、溶融ポリエステルを縦延伸し、横延伸してから緩和するなどの二軸延伸を施して得る二軸延伸ポリエステルフィルムである場合には、ポリエステル分子が配向しているほど、フォールディング構造は少なくなり、赤外線吸収スペクトルの９８８ｃｍ−１におけるピーク強度が小さくなる傾向にある。
また、ポリエステル分子が緩和しているほど、フォールディング構造は増え、ピーク強度は増大する傾向にある。
したがって、ポリエステル基材を、押出機を用いて溶融押出した後、二次延伸する過程において、フィルムを延伸し、緩和することにより、所望の特定強度比を有するポリエステル基材を得ることができる。ポリエステル基材の製造方法の詳細は、後述する。
なお、ポリエステル基材の赤外線吸収スペクトルにおける１４１０ｃｍ−１のピーク強度は、測定のノーマライズのために選択するピーク強度である。
特定ＩＲ強度比は、０．０１２〜０．０３５が好ましく、０．０１３〜０．０３０がより好ましい。
本発明のポリエステルフィルムが有するポリエステル基材は、上記物性を有していれば、特に制限されず、種々のポリエステルを基材とすることができるが、芳香族二塩基酸またはそのエステル形成性誘導体と、ジオールまたはそのエステル形成性誘導体と、から合成される線状飽和ポリエステルであることが好ましい。
線状飽和ポリエステルとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンイソフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ（１，４−シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート）、ポリエチレン−２，６−ナフタレートを挙げられる。
中でも、ポリエチレンテレフタレートが、力学的物性およびコストのバランスの点で特に好ましい。
ポリエステルは、単独重合体であってもよいし、共重合体であってもよい。
ポリエステルは、更に他の樹脂、例えばポリイミド等を含有していてもよい。またポリエステルにより構成される基材は単層であってもよく、複数の互いに異なる組成を有する層の積層構造をとるものであってもよい。
ポリエステルフィルムは、ポリエステル基材の表面層１０μｍのヘイズが０．５％以下であり、かつ、全体厚みのヘイズが１．５％以上６％以下であることが好ましい。ここで、「ポリエステル基材の表面層１０μｍのヘイズが０．５％以下」とは、ポリエステル基材において、厚み方向にヘイズの分布があり、表面から深さ方向に１０μｍまでの領域が透明であることを意味する。
ポリエステルフィルムのヘイズは、ポリエステルフィルムに含まれるポリエステルの結晶のサイズや量を示している。ポリエステルフィルムのヘイズが低いほど結晶サイズが小さく量が少ないことを示す。ポリエステルフィルムのヘイズが高いと、ポリエステルの配向が強くなったり、サイズの大きな結晶が生じ易くなる。従って、ポリエステルフィルムのヘイズが高いと、ポリエステルフィルムから封止材を剥離するとき、ポリエステルの配向や、大きなサイズの結晶の存在等に起因して、ポリエステル基材が破壊されてポリエステル基材から積層部が剥離することが起こり易くなる。
そこで、ポリエステル基材の表面から深さ方向に１０μｍの領域におけるヘイズを０．５％以下とすることで、ポリエステル基材のごく表面が破壊される剥離が抑制される。また、全体厚みのヘイズが１．５％以上６％以下であることで、湿熱環境下（例えば、１２０℃１００％ＲＨ）でのポリエステルフィルムの劣化が抑制され、剥離故障を起こりにくくすることができる。
ポリエステル基材の表面層のヘイズおよびポリエステルフィルムのヘイズは、押出機での溶融温度や、原料ＩＶや押出機から吐出した溶融体を冷却固化させるキャスティングドラム温度や冷却風温度により制御することができる。例えば、押出機での押出温度を低くすると、ヘイズは大きくなる傾向にあり、押出温度を高くすると、ヘイズが小さくなる傾向にある。
本発明において、ポリエステル基材の表面層のヘイズおよびポリエステルフィルムのヘイズの測定は、スガ試験機株式会社製のＨＺ−１を用いて行う。ポリエステル基材の表面層のサンプルは、ライカ社製のミクロトームＲＭ２１６５にてポリエステル基材の表面から深さ方向に１０μｍの層をサンプリング後、測定する。
ポリエステルフィルムは、ポリエステル基材の表面層１０μｍのヘイズが０．３％以下であり、かつ、全体厚みのヘイズが２．５％以上４％以下であることがより好ましい。
ポリエステル基材を構成するポリエステルの酸価、すなわち、ポリエステルの末端カルボキシ基の濃度（Ａｃｉｄ Ｖａｌｕｅ；ＡＶ）〔当量／トン〕は、５０〔当量／トン〕以下が好ましく、３５〔当量／トン〕以下であることがより好ましく、２０〔当量／トン〕以下であることが更に好ましい。なお、本明細書中において、「当量／トン」は１トンあたりのモル当量を表す。
末端カルボキシ基の濃度が５０〔当量／トン〕以下であると、ポリエステルが加水分解しにくく、湿熱経時によるポリエステル基材の強度低下を抑制することができる。末端カルボキシ基の濃度は、ポリエステル基材とポリエステル基材に隣接する層との間の接着性を保持する観点から、２〔当量／トン〕以上であることが望ましい。
ポリエステル基材を構成するポリエステルの固有粘度（Ｉｎｔｒｉｎｓｉｃ Ｖｉｓｃｏｓｉｔｙ；ＩＶ）〔ｄＬ／ｇ〕は、０．６５〔ｄＬ／ｇ〕〜１．０５〔ｄＬ／ｇ〕以下であることが好ましく、０．６５〔ｄＬ／ｇ〕〜０．９０〔ｄＬ／ｇ〕であることがさらに好ましく、０．６５〔ｄＬ／ｇ〕〜０．８５〔ｄＬ／ｇ〕であることがより好ましい。
詳細には、ポリエステル基材を構成するポリエステルが一般的な構造単位のみを含むポリエステルである場合には、使用されるポリエステルのＩＶを０．６５〔ｄＬ／ｇ〕〜０．８５〔ｄＬ／ｇ〕にすることで、ポリエステル基材の表面の破壊や、ポリエステル基材から積層部が剥がれることを防止することができる。また、ポリエステルが１，４−シクロヘキサンジメタノール由来の構造をジオール成分として含む場合などは、ポリエステルのＩＶはより広い範囲、即ち、０．６５〔ｄＬ／ｇ〕〜１．０５〔ｄＬ／ｇ〕の範囲で、ポリエステル基材が好ましい柔軟性と強度を達成しうるために、ポリエステル基材表面の破壊や、ポリエステル基材からの積層部の剥がれを抑えることができる。
具体的には、ポリエステルのＩＶが０．６５〔ｄＬ／ｇ〕以上であることで、ポリエステル分子の分子鎖が短くなり難く、分子同士が十分に絡み合い、ポリエステル基材の表面破壊や、ポリエステル基材からの積層部の剥がれを抑制することができる。また、ポリエステルのＩＶが１．０５〔ｄＬ／ｇ〕以下であることで、ポリエステル基材が固くなり難く、ポリエステル基材の表面に応力集中が起こり難いため、ポリエステル基材表面の破壊や、ポリエステル基材からの積層部の剥がれを抑えることができる。
ポリエステル基材を構成するポリエステルのＩＶは、０．６５〔ｄＬ／ｇ〕〜０．８５〔ｄＬ／ｇ〕であることがさらに好ましく、０．６８〔ｄＬ／ｇ〕〜０．８０〔ｄＬ／ｇ〕であることがより好ましく、０．７０〔ｄＬ／ｇ〕〜０．７８〔ｄＬ／ｇ〕が最も好ましい。
ポリエステル基材のＡＶおよびＩＶは、重合触媒種、製膜条件（製膜温度や時間）により調整することが可能である。ポリエステル基材を構成するポリエステルは、重合後に固相重合されていることが好ましい。これにより、好ましいＡＶおよびＩＶを達成することができる。
ポリエステル基材を構成するポリエステルの重合方法、固相重合の詳細、及び、ポリエステル基材の製造方法の詳細は後述する。
ポリエステル基材の厚みは、２５μｍ〜３００μｍであることが好ましく、１２０μｍ以上３００μｍ以下であることがより好ましい。厚みが２５μｍ以上であることで、十分な力学強度が得られ、３００μｍ以下とすることで、コスト上、有利である。
〔ポリエステル基材の製造方法〕
上記ポリエステル基材は、表面を赤外線分光分析したときに特定ＩＲ強度比が０．０１０〜０．０４０となるポリエステルを製造可能な方法であれば、特に制限されない。
既述のように、特定ＩＲ強度比は、ポリエステル分子の配向状態に大きく依存する。ポリエステル分子の配向状態は、ポリエステルを二軸延伸することで細かく制御することができる。特に、以下に説明する製造方法によってポリエステルを二軸延伸することで、ポリエステル基材の特定ＩＲ強度比、基材表面層とポリエステルフィルム全体のヘイズ、ＡＶ、ＩＶ、厚み等を、既述の好ましい態様とすることができる。
以下、ポリエステル基材の製造方法の詳細について説明するが、ポリエステル基材の製造方法の説明における「ポリエステルフィルム」は、特記しない限り、『ポリエステル基材であるポリエステルフィルム』を意味する。
ポリエステル基材の製造方法は、原料ポリエステルを溶融押出し、さらに冷却して、ポリエステルフィルムを成形するフィルム成形工程と、前記ポリエステルフィルムを長手方向に縦延伸する縦延伸工程と、前記ポリエステルフィルムを予熱する予熱部、予熱されたポリエステルフィルムを少なくとも前記ポリエステルフィルムの長手方向と直交する方向に緊張を与えて横延伸する延伸部、緊張が与えられたポリエステルフィルムを加熱して熱固定する熱固定部、及び、前記熱固定されたポリエステルフィルムの緊張を緩める熱緩和部に、前記ポリエステルフィルムをこの順に搬送して、少なくとも横延伸する横延伸工程と、を含む構成であることが好ましい。
本発明者は、ポリエステルフィルム（以下、単に「フィルム」とも称する）の耐加水分解性は、フィルムに緊張を与え、ポリエステル分子を、分子の長さ方向に伸びた状態にすると良いことを見出した。また、ポリエステル分子を層状に配向するには、分子を長手方向と長手方向と直行する方向の二軸に伸ばし、伸ばした後に分子が伸びた状態から極力緩和させないことが良いことを見出した。
ポリエステル分子の状態を、伸びた状態にしたり、層状に配向するためには、後述する縦延伸での延伸倍率、延伸温度、横延伸での延伸倍率、熱固定における温度、熱緩和における温度、熱緩和における緩和率等を調整することで達成することができる。
なお、ポリエステル分子同士の分子鎖間の間隔が縮まっているとフィルムの寸法安定性良くなることも見出した。これは、ポリエステル分子同士の分子鎖間の間隔が空いていると、分子間相互作用により分子鎖間が縮まるため、フィルムの寸法安定性が悪くなる（熱収縮率が大きくなる）ものと考えられる。
ここで、フィルムの延伸は、詳細は後述するが、一般に、ロールやクリップ等を備えた装置を用いて、フィルムを搬送すると共に、フィルムの搬送方向の延伸（縦延伸）および搬送方向と直交する方向の延伸（横延伸）を行なう。フィルムの横延伸を行なう工程では、フィルムを、延伸に備えフィルムを予め加熱する予熱部と、フィルムを延伸するためにフィルムに緊張を与える延伸部と、フィルムに緊張を与えたまま加熱する熱固定部と、フィルムの緊張を緩める熱緩和部と、に順次搬送して延伸する。
〔フィルム成形工程〕
フィルム成形工程は、原料ポリエステルを溶融押出し、さらに冷却して、ポリエステルフィルム（好ましくは、固有粘度が０．６５〔ｄＬ／ｇ〕以上のポリエステルフィルム）を成形する工程である。
また、フィルム成形工程は、原料ポリエステルに対して、オキサゾリン系化合物、カルボジイミド化合物、又はエポキシ化合物の少なくとも１種類の末端封止材を添加して溶融押出する工程を含むことが好ましい。末端封止材の詳細は後述する。
まず、原料ポリエステルについて説明する。
（原料ポリエステル）
原料ポリエステルは、ポリエステルフィルムの原料となり、ポリエステルを含んでいる材料であれば、特に制限されず、ポリエステルのほかに、無機粒子や有機粒子のスラリーを含んでいてもよい。また、原料ポリエステルは、触媒由来のチタン元素を含んでいてもよい。
原料ポリエステルに含まれるポリエステルの種類は特に制限されない。
多価カルボン酸（例えば、ジカルボン酸）成分と、多価アルコール（例えば、ジオール）成分とを用いて合成してもよいし、市販のポリエステルを用いてもよい。
ポリエステルを合成する場合は、例えば、（Ａ）ジカルボン酸成分と、（Ｂ）ジオール成分とを、周知の方法でエステル化反応及び／又はエステル交換反応させることによって得ることができる。
（Ａ）ジカルボン酸成分としては、例えば、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、ドデカンジオン酸、ダイマー酸、エイコサンジオン酸、ピメリン酸、アゼライン酸、メチルマロン酸、エチルマロン酸等の脂肪族ジカルボン酸類、アダマンタンジカルボン酸、ノルボルネンジカルボン酸、イソソルビド、シクロヘキサンジカルボン酸、デカリンジカルボン酸、などの脂環族ジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、１，８−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルジカルボン酸、４，４’−ジフェニルエーテルジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、フェニルｉインダンジカルボン酸、アントラセンジカルボン酸、フェナントレンジカルボン酸、９，９’−ビス（４−カルボキシフェニル）フルオレン酸等の芳香族ジカルボン酸などのジカルボン酸もしくはそのエステル誘導体が挙げられる。
（Ｂ）ジオール成分としては、例えば、エチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，２−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール等の脂肪族ジオール類、シクロヘキサンジメタノール、スピログリコール、イソソルビドなどの脂環式ジオール類、ビスフェノールＡ、１，３―ベンゼンジメタノール、１，４−ベンゼンジメタノール、９，９’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）フルオレン、などの芳香族ジオール類等のジオール化合物が挙げられる。
（Ａ）ジカルボン酸成分として、芳香族ジカルボン酸の少なくとも１種が用いられる場合が好ましい。より好ましくは、ジカルボン酸成分のうち、芳香族ジカルボン酸を主成分として含有する。なお、「主成分」とは、ジカルボン酸成分に占める芳香族ジカルボン酸の割合が８０質量％以上であることをいう。芳香族ジカルボン酸以外のジカルボン酸成分を含んでもよい。このようなジカルボン酸成分としては、芳香族ジカルボン酸などのエステル誘導体等である。
また、（Ｂ）ジオール成分として、脂肪族ジオールの少なくとも１種が用いられる場合が好ましい。脂肪族ジオールとして、エチレングリコールを含むことができ、好ましくはエチレングリコールを主成分として含有する。なお、主成分とは、ジオール成分に占めるエチレングリコールの割合が８０質量％以上であることをいう。
脂肪族ジオール（例えばエチレングリコール）の使用量は、前記芳香族ジカルボン酸（例えばテレフタル酸）及び必要に応じそのエステル誘導体の１モルに対して、１．０１５〜１．５０モルの範囲であるのが好ましい。該使用量は、より好ましくは１．０２〜１．３０モルの範囲であり、更に好ましくは１．０２５〜１．１０モルの範囲である。該使用量は、１．０１５以上の範囲であると、エステル化反応が良好に進行し、１．５０モル以下の範囲であると、例えばエチレングリコールの２量化によるジエチレングリコールの副生が抑えられ、融点やガラス転移温度、結晶性、耐熱性、耐加水分解性、耐候性など多くの特性を良好に保つことができる。
−多官能モノマー−
本発明のポリエステルフィルムの製造方法に用いる原料であるポリエステルは、カルボン酸基の数（ａ）と水酸基の数（ｂ）との合計（ａ＋ｂ）が３以上である多官能モノマー（以下、「３官能以上の多官能モノマー」又は単に「多官能モノマー」ともいう）を含むことが好ましい。ポリエステルに、多官能モノマーを含めることで、ポリエステルフィルムに隣接する塗布材料との密着力に優れる。ポリエステルフィルムに隣接する塗布材料としては、ポリエステルフィルム上に塗布形成する塗布層が挙げられる。
このようにポリエステルフィルムと隣接する塗布材料との密着性が向上するのは、ポリエステルの重縮合に使用されなかった官能基が、ポリエステルフィルムに隣接する塗布材料の塗布層中の成分と水素結合ないし共有結合を形成するためと考えられる。
原料ポリエステルは、多官能モノマーを共重合成分（３官能以上の構成成分）として含むことが好ましい。「多官能モノマーを共重合成分（３官能以上の構成成分）として含む」とは、多官能モノマーに由来の構成単位を含むことを意味する。
ポリエステルは、既述のように、例えば（Ａ）ジカルボン酸成分と（Ｂ）ジオール成分とを周知の方法でエステル化反応及び／又はエステル交換反応させることによって得ることができ、更に好ましくは、これに３官能以上の多官能モノマーを共重合させて得られる。
カルボン酸基の数（ａ）と水酸基の数（ｂ）との合計（ａ＋ｂ）が３以上である多官能モノマーの例として、３官能の芳香族カルボン酸としては、例えば、トリメシン酸、トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレントリカルボン酸、アントラセントリカルボン酸等が、３官能の脂肪族カルボン酸としては、例えば、メタントリカルボン酸、エタントリカルボン酸、プロパントリカルボン酸、ブタントリカルボン酸等が、４官能の芳香族カルボン酸としては、例えば、ベンゼンテトラカルボン酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸、ナフタレンテトラカルボン酸、アントラセンテトラカルボン酸、ペリレンテトラカルボン酸等が、４官能の脂肪族カルボン酸として、例えば、エタンテトラカルボン酸、エチレンテトラカルボン酸、ブタンテトラカルボン酸、シクロペンタンテトラカルボン酸、シクロヘキサンテトラカルボン酸、アダマンタンテトラカルボン酸等が、５官能以上の芳香族カルボン酸として、例えば、ベンゼンペンタカルボン酸、ベンゼンヘキサカルボン酸、ナフタレンペンタカルボン酸、ナフタレンヘキサカルボン酸、ナフタレンヘプタカルボン酸、ナフタレンオクタカルボン酸、アントラセンペンタカルボン酸、アントラセンヘキサカルボン酸、アントラセンヘプタカルボン酸、アントラセンオクタカルボン酸等が、５官能以上の脂肪族カルボン酸として、例えば、エタンペンタカルボン酸、エタンヘプタカルボン酸、ブタンペンタカルボン酸、ブタンヘプタカルボン酸、シクロペンタンペンタカルボン酸、シクロヘキサンペンタカルボン酸、シクロヘキサンヘキサカルボン酸、アダマンタンペンタカルボン酸、アダマンタンヘキサカルボン酸等が挙げられる。
本発明においては、これらのエステル誘導体や酸無水物等が例として挙げられるが、これらに限定されるものではない。
また、上述のカルボン酸のカルボキシ末端に、ｌ−ラクチド、ｄ−ラクチド、ヒドロキシ安息香酸などのオキシ酸類及びその誘導体、そのオキシ酸類が複数個連なったもの等を付加させたものも好適に用いられる。
これらは、１種単独で用いても、必要に応じて、複数種を併用してもよい。
水酸基数（ｂ）が３以上の多官能モノマーの例として、３官能の芳香族化合物としては、例えば、トリヒドロキシベンゼン、トリヒドロキシナフタレン、トリヒドロキシアントラセン、トリヒドロキシカルコン、トリヒドロキシフラボン、トリヒドロキシクマリンが、３官能の脂肪族アルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、プロパントリオールが、４官能の脂肪族アルコールとしては、例えば、ペンタエリスリトール等が挙げられる。また、上述の化合物の水酸基末端にジオール類を付加させた化合物も好ましく用いられる。
これらは、１種単独で用いても、必要に応じて、複数種を併用してもよい。
また、上記以外の他の多官能モノマーとして、一分子中に水酸基とカルボン酸基の両方を有し、カルボン酸基の数（ａ）と水酸基の数（ｂ）との合計（ａ＋ｂ）が３以上であるオキシ酸類も挙げられる。このようなオキシ酸類の例としては、ヒドロキシイソフタル酸、ヒドロキシテレフタル酸、ジヒドロキシテレフタル酸、トリヒドロキシテレフタル酸などを挙げることができる。
また、これらの多官能モノマーのカルボキシ末端に、ｌ−ラクチド、ｄ−ラクチド、ヒドロキシ安息香酸などのオキシ酸類及びその誘導体、そのオキシ酸類が複数個連なったもの等を付加させたものも好適に用いられる。
これらは、１種単独で用いても、必要に応じて、複数種を併用してもよい。
原料ポリエステルは、前記多官能モノマーの含有比率が、ポリエステル中の全モル数に対して、０．００５モル％以上２．５モル％以下であることが好ましい。多官能モノマーの含有比率は、より好ましくは０．０２０モル％以上１モル％以下であり、更に好ましくは０．０２５モル％以上１モル％以下であり、更に好ましくは０．０３５モル％以上０．５モル％以下であり、特に好ましくは０．０５モル％以上０．５モル％以下であり、最も好ましくは０．１モル％以上０．２５モル％以下である。
ポリエステル中に３官能以上の多官能モノマーに由来の構成単位が存在することで、上記したように、最終的にポリエステルフィルムを成形した場合において、３官能以上の多官能モノマーに由来の構成単位からポリエステル分子鎖を枝分かれされた構造が得られ、ポリエステル分子間の絡み合いを促すことができる。
多官能モノマーは、ポリエステルの重合中、すなわち、ジカルボン酸成分とジオール成分とのエステル化反応工程中に添加すればよい。
エステル化反応及び／又はエステル交換反応には、従来から公知の反応触媒を用いることができる。該反応触媒としては、アルカリ金属化合物、アルカリ土類金属化合物、亜鉛化合物、鉛化合物、マンガン化合物、コバルト化合物、アルミニウム化合物、アンチモン化合物、チタン化合物、リン化合物などを挙げることができる。通常、ポリエステルの製造方法が完結する以前の任意の段階において、重合触媒としてアンチモン化合物、ゲルマニウム化合物、チタン化合物を添加することが好ましい。このような方法としては、例えば、ゲルマニウム化合物を例に取ると、ゲルマニウム化合物粉体をそのまま添加することが好ましい。
例えば、エステル化反応工程は、芳香族ジカルボン酸と脂肪族ジオールとを、チタン化合物を含有する触媒の存在下で重合する。このエステル化反応工程では、触媒であるチタン化合物として、有機酸を配位子とする有機キレートチタン錯体を用いると共に、工程中に少なくとも、有機キレートチタン錯体と、マグネシウム化合物と、置換基として芳香環を有しない５価のリン酸エステルとをこの順序で添加する過程を設けて構成される。
まず初めに、芳香族ジカルボン酸及び脂肪族ジオールを、マグネシウム化合物及びリン化合物の添加に先立って、チタン化合物である有機キレートチタン錯体を含有する触媒と混合する。有機キレートチタン錯体等のチタン化合物は、エステル化反応に対しても高い触媒活性を持つので、エステル化反応を良好に行なわせることができる。このとき、ジカルボン酸成分及びジオール成分を混合した中にチタン化合物を加えてもよいし、ジカルボン酸成分（又はジオール成分）とチタン化合物を混合してからジオール成分（又はジカルボン酸成分）を混合してもよい。また、ジカルボン酸成分とジオール成分とチタン化合物とを同時に混合するようにしてもよい。混合は、その方法に特に制限はなく、従来公知の方法により行なうことが可能である。
より好ましいポリエステルは、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレン−２，６−ナフタレート（ＰＥＮ）であり、さらに好ましいのはＰＥＴである。さらに、ＰＥＴは、ゲルマニウム（Ｇｅ）系触媒、アンチモン（Ｓｂ）系触媒、アルミニウム（Ａｌ）系触媒、及びチタン（Ｔｉ）系触媒から選ばれる１種又は２種以上を用いて重合されるものが好ましく、より好ましくはＴｉ系触媒である。
前記Ｔｉ系触媒は、反応活性が高く、重合温度を低くすることができる。そのため、特に重合反応中にポリエステルが熱分解し、ＣＯＯＨが発生するのを抑制することが可能である。すなわち、Ｔｉ系触媒を用いることで、熱分解の原因となるポリエステルの末端カルボン酸の量を低減することができ、異物形成を抑制することができる。ポリエステルの末端カルボン酸の量を低減しておくことで、ポリエステルフィルムを製造した後に、ポリエステルフィルムが熱分解することを抑制することもできる。
前記Ｔｉ系触媒としては、酸化物、水酸化物、アルコキシド、カルボン酸塩、炭酸塩、蓚酸塩、有機キレートチタン錯体、及びハロゲン化物等が挙げられる。Ｔｉ系触媒は、本発明の効果を損なわない範囲であれば、二種以上のチタン化合物を併用してもよい。
Ｔｉ系触媒の例としては、テトラ−ｎ−プロピルチタネート、テトラ−ｉ−プロピルチタネート、テトラ−ｎ−ブチルチタネート、テトラ−ｎ−ブチルチタネートテトラマー、テトラ−ｔ−ブチルチタネート、テトラシクロヘキシルチタネート、テトラフェニルチタネート、テトラベンジルチタネート等のチタンアルコキシド、チタンアルコキシドの加水分解により得られるチタン酸化物、チタンアルコキシドと珪素アルコキシドもしくはジルコニウムアルコキシドとの混合物の加水分解により得られるチタン−珪素もしくはジルコニウム複合酸化物、酢酸チタン、蓚酸チタン、蓚酸チタンカリウム、蓚酸チタンナトリウム、チタン酸カリウム、チタン酸ナトリウム、チタン酸−水酸化アルミニウム混合物、塩化チタン、塩化チタン−塩化アルミニウム混合物、チタンアセチルアセトナート、有機酸を配位子とする有機キレートチタン錯体、等が挙げられる。
ポリエステルを重合する際において、触媒としてチタン（Ｔｉ）化合物を、１ｐｐｍ以上５０ｐｐｍ以下、より好ましくは２ｐｐｍ以上３０ｐｐｍ以下、さらに好ましくは３ｐｐｍ以上１５ｐｐｍ以下の範囲で用いて重合を行なうことが好ましい。この場合、原料ポリエステルには、１ｐｐｍ以上５０ｐｐｍ以下のチタン元素が含まれる。
原料ポリエステルに含まれるチタン元素の量が１ｐｐｍよりも少ないと、ポリエステルの重量平均分子量（Ｍｗ）を上げることができず、熱分解し易いため、押出機内で異物が増加し易く、好ましくない。原料ポリエステルに含まれるチタン元素の量が５０ｐｐｍを超えると、Ｔｉ系触媒が異物となり、ポリエステルフィルムの延伸の際に、延伸むらを引き起こすため、好ましくない。
［チタン化合物］
触媒成分であるチタン化合物として、有機酸を配位子とする有機キレートチタン錯体の少なくとも１種が用いられる。有機酸としては、例えば、クエン酸、乳酸、トリメリット酸、リンゴ酸等を挙げることができる。中でも、クエン酸又はクエン酸塩を配位子とする有機キレート錯体が好ましい。
例えばクエン酸を配位子とするキレートチタン錯体を用いた場合、微細粒子等の異物の発生が少なく、他のチタン化合物に比べ、重合活性と色調の良好なポリエステルが得られる。更に、クエン酸キレートチタン錯体を用いる場合でも、エステル化反応の段階で添加する方法により、エステル化反応後に添加する場合に比べ、重合活性と色調が良好で、末端カルボキシ基の少ないポリエステルが得られる。この点については、チタン触媒はエステル化反応の触媒効果もあり、エステル化段階で添加することでエステル化反応終了時におけるオリゴマー酸価が低くなり、以降の重縮合反応がより効率的に行なわれること、またクエン酸を配位子とする錯体はチタンアルコキシド等に比べて加水分解耐性が高く、エステル化反応過程において加水分解せず、本来の活性を維持したままエステル化及び重縮合反応の触媒として効果的に機能するものと推定される。
また、一般に、末端カルボキシ基量が多いほど耐加水分解性が悪化することが知られており、上記の添加方法によって末端カルボキシ基量が少なくなることで、耐加水分解性の向上が期待される。
前記クエン酸キレートチタン錯体としては、例えば、ジョンソン・マッセイ社製のＶＥＲＴＥＣ ＡＣ−４２０など市販品として容易に入手可能である。
芳香族ジカルボン酸と脂肪族ジオールは、これらが含まれたスラリーを調製し、これをエステル化反応工程に連続的に供給することにより導入することができる。
エステル化反応させる際において、Ｔｉ触媒を用い、Ｔｉ添加量がＴｉ元素換算値で１ｐｐｍ以上３０ｐｐｍ以下、より好ましくは３ｐｐｍ以上２０ｐｐｍ以下、さらに好ましくは５ｐｐｍ以上１５ｐｐｍ以下の範囲で重合反応させる態様が好ましい。チタン添加量は、１ｐｐｍ以上であると、重合速度が速くなる点で有利であり、３０ｐｐｍ以下であると、良好な色調が得られる点で有利である。
また、チタン化合物としては、有機キレートチタン錯体以外には一般に、酸化物、水酸化物、アルコキシド、カルボン酸塩、炭酸塩、蓚酸塩、及びハロゲン化物等が挙げられる。本発明の効果を損なわない範囲であれば、有機キレートチタン錯体に加えて、他のチタン化合物を併用してもよい。
このようなチタン化合物の例としては、テトラ−ｎ−プロピルチタネート、テトラ−ｉ−プロピルチタネート、テトラ−ｎ−ブチルチタネート、テトラ−ｎ−ブチルチタネートテトラマー、テトラ−ｔ−ブチルチタネート、テトラシクロヘキシルチタネート、テトラフェニルチタネート、テトラベンジルチタネート等のチタンアルコキシド、チタンアルコキシドの加水分解により得られるチタン酸化物、チタンアルコキシドと珪素アルコキシドもしくはジルコニウムアルコキシドとの混合物の加水分解により得られるチタン−珪素もしくはジルコニウム複合酸化物、酢酸チタン、蓚酸チタン、蓚酸チタンカリウム、蓚酸チタンナトリウム、チタン酸カリウム、チタン酸ナトリウム、チタン酸−水酸化アルミニウム混合物、塩化チタン、塩化チタン−塩化アルミニウム混合物、チタンアセチルアセトナート等が挙げられる。
本発明においては、芳香族ジカルボン酸と脂肪族ジオールとを、チタン化合物を含有する触媒の存在下で重合するとともに、チタン化合物の少なくとも一種が有機酸を配位子とする有機キレートチタン錯体であって、有機キレートチタン錯体とマグネシウム化合物と置換基として芳香環を有しない５価のリン酸エステルとをこの順序で添加する過程を少なくとも含むエステル化反応工程と、エステル化反応工程で生成されたエステル化反応生成物を重縮合反応させて重縮合物を生成する重縮合工程と、を設けて構成されているポリエステルの製造方法によりポリエステルが作製されるのが好ましい。
この場合、エステル化反応の過程において、チタン化合物として有機キレートチタン錯体を存在させた中に、マグネシウム化合物を添加し、次いで特定の５価のリン化合物を添加する添加順とすることで、チタン触媒の反応活性を適度に高く保ち、マグネシウムによる静電印加特性を付与しつつ、かつ重縮合における分解反応を効果的に抑制することができるため、結果として着色が少なく、高い静電印加特性を有するとともに高温下に曝された際の黄変色が改善されたポリエステルが得られる。
これにより、重合時の着色及びその後の溶融製膜時における着色が少なくなり、従来のアンチモン（Ｓｂ）触媒系のポリエステルに比べて黄色味が軽減され、また、透明性の比較的高いゲルマニウム触媒系のポリエステルに比べて遜色のない色調、透明性を持ち、しかも耐熱性に優れたポリエステルを提供できる。また、コバルト化合物や色素などの色調調整材を用いずに高い透明性を有し、黄色味の少ないポリエステルが得られる。
このポリエステルは、透明性に関する要求の高い用途（例えば、光学用フィルム、工業用リス等）に利用が可能であり、高価なゲルマニウム系触媒を用いる必要がないため、大幅なコスト低減が図れる。加えて、Ｓｂ触媒系で生じやすい触媒起因の異物の混入も回避されるため、製膜過程での故障の発生や品質不良が軽減され、得率向上による低コスト化も図ることができる。
エステル化反応させるにあたり、チタン化合物である有機キレートチタン錯体と添加剤としてマグネシウム化合物と５価のリン化合物とをこの順に添加する過程を設ける。このとき、有機キレートチタン錯体の存在下、エステル化反応を進め、その後はマグネシウム化合物の添加を、リン化合物の添加前に開始する。
［リン化合物］
５価のリン化合物として、置換基として芳香環を有しない５価のリン酸エステルの少なくとも一種が用いられる。例えば、炭素数２以下の低級アルキル基を置換基として有するリン酸エステル〔（ＯＲ）３−Ｐ＝Ｏ；Ｒ＝炭素数１又は２のアルキル基〕が挙げられ、具体的には、リン酸トリメチル、リン酸トリエチルが特に好ましい。
リン化合物の添加量としては、Ｐ元素換算値が５０ｐｐｍ以上９０ｐｐｍ以下の範囲となる量が好ましい。リン化合物の量は、より好ましくは６０ｐｐｍ以上８０ｐｐｍ以下となる量であり、さらに好ましくは６０ｐｐｍ以上７５ｐｐｍ以下となる量である。
［マグネシウム化合物］
ポリエステルにマグネシウム化合物を含めることにより、ポリエステルの静電印加性が向上する。この場合に着色がおきやすいが、本発明においては、着色を抑え、優れた色調、耐熱性が得られる。
マグネシウム化合物としては、例えば、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、マグネシウムアルコキシド、酢酸マグネシウム、炭酸マグネシウム等のマグネシウム塩が挙げられる。中でも、エチレングリコールへの溶解性の観点から、酢酸マグネシウムが最も好ましい。
マグネシウム化合物の添加量としては、高い静電印加性を付与するためには、Ｍｇ元素換算値が５０ｐｐｍ以上となる量が好ましく、５０ｐｐｍ以上１００ｐｐｍ以下の範囲となる量がより好ましい。マグネシウム化合物の添加量は、静電印加性の付与の点で、好ましくは６０ｐｐｍ以上９０ｐｐｍ以下の範囲となる量であり、さらに好ましくは７０ｐｐｍ以上８０ｐｐｍ以下の範囲となる量である。
エステル化反応工程においては、触媒成分である前記チタン化合物と、添加剤である前記マグネシウム化合物及びリン化合物とを、下記式（ｉ）から算出される値Ｚが下記の関係式（ii）を満たすように、添加して溶融重合させる場合が特に好ましい。ここで、Ｐ含有量は芳香環を有しない５価のリン酸エステルを含むリン化合物全体に由来するリン量であり、Ｔｉ含有量は、有機キレートチタン錯体を含むＴｉ化合物全体に由来するチタン量である。このように、チタン化合物を含む触媒系でのマグネシウム化合物及びリン化合物の併用を選択し、その添加タイミング及び添加割合を制御することによって、チタン化合物の触媒活性を適度に高く維持しつつも、黄色味の少ない色調が得られ、重合反応時やその後の製膜時（溶融時）などで高温下に曝されても黄着色を生じ難い耐熱性を付与することができる。
（ｉ）Ｚ＝５×（Ｐ含有量［ｐｐｍ］／Ｐ原子量）−２×（Ｍｇ含有量［ｐｐｍ］／Ｍｇ原子量）−４×（Ｔｉ含有量［ｐｐｍ］／Ｔｉ原子量）
（ii）＋０≦Ｚ≦＋５．０
これは、リン化合物はチタンに作用するのみならずマグネシウム化合物とも相互作用することから、３者のバランスを定量的に表現する指標となるものである。
前記式（ｉ）は、反応可能な全リン量から、マグネシウムに作用するリン分を除き、チタンに作用可能なリンの量を表現したものである。値Ｚが正の場合は、チタンを阻害するリンが余剰な状況にあり、逆に負の場合はチタンを阻害するために必要なリンが不足する状況にあるといえる。反応においては、Ｔｉ、Ｍｇ、Ｐの各原子１個は等価ではないことから、式中の各々のモル数に価数を乗じて重み付けを施してある。
本発明においては、特殊な合成等が不要であり、安価でかつ容易に入手可能なチタン化合物、リン化合物、マグネシウム化合物を用いて、反応に必要とされる反応活性を持ちながら、色調及び熱に対する着色耐性に優れたポリエステルを得ることができる。
前記式（ii）において、重合反応性を保った状態で、色調及び熱に対する着色耐性をより高める観点から、＋１．０≦Ｚ≦＋４．０を満たす場合が好ましく、＋１．５≦Ｚ≦＋３．０を満たす場合がより好ましい。
本発明における好ましい態様として、エステル化反応が終了する前に、芳香族ジカルボン酸及び脂肪族ジオールに、１ｐｐｍ以上３０ｐｐｍ以下のクエン酸又はクエン酸塩を配位子とするキレートチタン錯体を添加後、該キレートチタン錯体の存在下に、６０ｐｐｍ以上９０ｐｐｍ以下（より好ましくは７０ｐｐｍ以上８０ｐｐｍ以下）の弱酸のマグネシウム塩を添加し、該添加後にさらに、６０ｐｐｍ以上８０ｐｐｍ以下（より好ましくは６５ｐｐｍ以上７５ｐｐｍ以下）の、芳香環を置換基として有しない５価のリン酸エステルを添加する態様が挙げられる。
エステル化反応は、少なくとも２個の反応器を直列に連結した多段式装置を用いて、エチレングリコールが還流する条件下で、反応によって生成した水又はアルコールを系外に除去しながら実施することができる。
また、上記したエステル化反応は、一段階で行なってもよいし、多段階に分けて行なうようにしてもよい。
エステル化反応を一段階で行なう場合、エステル化反応温度は２３０〜２６０℃が好ましく、２４０〜２５０℃がより好ましい。
エステル化反応を多段階に分けて行なう場合、第一反応槽のエステル化反応の温度は２３０〜２６０℃が好ましく、より好ましくは２４０〜２５０℃であり、圧力は１．０〜５．０ｋｇ／ｃｍ２が好ましく、より好ましくは２．０〜３．０ｋｇ／ｃｍ２である。第二反応槽のエステル化反応の温度は２３０〜２６０℃が好ましく、より好ましくは２４５〜２５５℃であり、圧力は０．５〜５．０ｋｇ／ｃｍ２、より好ましくは１．０〜３．０ｋｇ／ｃｍ２である。さらに３段階以上に分けて実施する場合は、中間段階のエステル化反応の条件は、前記第一反応槽と最終反応槽の間の条件に設定するのが好ましい。
−重縮合−
重縮合は、エステル化反応で生成されたエステル化反応生成物を重縮合反応させて重縮合物を生成する。重縮合反応は、１段階で行なってもよいし、多段階に分けて行なうようにしてもよい。
エステル化反応で生成したオリゴマー等のエステル化反応生成物は、引き続いて重縮合反応に供される。この重縮合反応は、多段階の重縮合反応槽に供給することにより好適に行なうことが可能である。
例えば、３段階の反応槽で行なう場合の重縮合反応条件は、第一反応槽は、反応温度が２５５〜２８０℃、より好ましくは２６５〜２７５℃であり、圧力が１００〜１０ｔｏｒｒ（１３．３×１０−３〜１．３×１０−３ＭＰａ）、より好ましくは５０〜２０ｔｏｒｒ（６．６７×１０−３〜２．６７×１０−３ＭＰａ）であって、第二反応槽は、反応温度が２６５〜２８５℃、より好ましくは２７０〜２８０℃であり、圧力が２０〜１ｔｏｒｒ（２．６７×１０−３〜１．３３×１０−４ＭＰａ）、より好ましくは１０〜３ｔｏｒｒ（１．３３×１０−３〜４．０×１０−４ＭＰａ）であって、最終反応槽内における第三反応槽は、反応温度が２７０〜２９０℃、より好ましくは２７５〜２８５℃であり、圧力が１０〜０．１ｔｏｒｒ（１．３３×１０−３〜１．３３×１０−５ＭＰａ）、より好ましくは５〜０．５ｔｏｒｒ（６．６７×１０−４〜６．６７×１０−５ＭＰａ）である態様が好ましい。
上記のようにして合成されたポリエステルには、光安定化剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、難燃剤、易滑剤（微粒子）、核剤（結晶化剤）、結晶化阻害剤などの添加剤を更に含有させてもよい。
ポリエステルフィルムの原料であるポリエステルは、固相重合したペレットであることが好ましい。
エステル化反応により重合した後に、さらに固相重合することにより、ポリエステルフィルムの含水率、結晶化度、ＡＶ、及びＩＶを制御することができる。
本発明においては、ポリエステルフィルムの耐久性の観点から、ポリエステル原料がポリエステルのみからなる場合には、該ポリエステルの固有粘度（ＩＶ）は、０．６５〔ｄＬ／ｇ〕以上とすることが好ましい。
原料ポリエステルの固有粘度（ＩＶ）は、０．７０〔ｄＬ／ｇ〕〜０．９０〔ｄＬ／ｇ〕であることがより好ましい。
固有粘度が０．６５〔ｄＬ／ｇ〕以上であると、ポリエステルの分子運動が阻害されて結晶化しにくくすることができ、０．９〔ｄＬ／ｇ〕以下であると、押出機内の剪断発熱によるポリエステルの熱分解が起こり過ぎず、結晶化を抑制し、また、酸価（ＡＶ）を低く抑えることができる。
原料に用いるポリエステルのＩＶは、０．７５〔ｄＬ／ｇ〕以上０．８５〔ｄＬ／ｇ〕以下であることがより好ましい。
特に、エステル化反応において、Ｔｉ触媒を使用し、さらに固相重合して、ポリエステルの固有粘度（ＩＶ）を、０．６５〔ｄＬ／ｇ〕以上０．９０〔ｄＬ／ｇ〕以下とすることで、ポリエステルフィルムの製造工程における溶融樹脂の冷却工程において、ポリエステルが結晶化することを抑制し易い。
従って、縦延伸及び横延伸に適用するポリエステルフィルムの原料であるポリエステルは、固有粘度が０．６５〔ｄＬ／ｇ〕以上０．９０〔ｄＬ／ｇ〕以下であることが好ましく、さらに触媒（Ｔｉ触媒）由来のチタン原子を含有することが好ましい。
固有粘度（ＩＶ）は、溶液粘度（η）と溶媒粘度（η0）の比ηr（＝η/η0；相対粘度）から１を引いた比粘度（ηsp＝ηr−１）を濃度で割った値を濃度がゼロの状態に外挿した値である。ＩＶは、ウベローデ型粘度計を用い、ポリエステルを１，１，２，２−テトラクロルエタン／フェノール（＝２／３[質量比]）混合溶媒に溶解させ、２５℃の溶液粘度から求められる。
ポリエステルの固相重合には、既述のエステル化反応により重合したポリエステル又は市販のポリエステルを、ペレット状などの小片形状にしたものを、出発物質として用いればよい。
ポリエステルの固相重合は、連続法（タワーの中に樹脂を充満させ、これを加熱しながらゆっくり所定の時間滞流させた後、順次送り出す方法）でもよく、バッチ法（容器の中に樹脂を投入し、所定の時間加熱する方法）でもよい。
ポリエステルの固相重合は、１５０℃以上２５０℃以下、より好ましくは１７０℃以上２４０℃以下、さらに好ましくは１８０℃以上２３０℃以下で１時間以上５０時間以下、より好ましくは５時間以上４０時間以下、さらに好ましくは１０時間以上３０時間以下の条件で行なうのが好ましい。また、固相重合は、真空中あるいは窒素気流中で行なうことが好ましい。
固相重合の温度は、１７０℃以上２４０℃以下が好ましく、より好ましくは１８０℃以上２３０℃以下であり、さらに好ましくは１９０℃以上２２０℃以下である。温度が上記範囲内であると、ポリエステルの酸価（ＡＶ）がより大きく低減することの点で好ましい。また、固相重合時間は、５時間以上１００時間以下が好ましく、より好ましくは１０時間以上７５時間以下であり、さらに好ましくは１５時間以上５０時間以下である。時間が上記範囲内であると、ポリエステルの酸価（ＡＶ）と固有粘度（ＩＶ）の本発明の好ましい範囲に容易に制御できる点で好ましい。固相重合は、真空中あるいは窒素雰囲気下で行なうことが好ましい。
−カルボジイミド基の第一窒素と第二窒素とが結合基により結合されている環状構造を含む化合物、及びケテンイミン化合物−
ポリエステル記載を構成するポリエステル原料としては、ポリエステルとともに他の化合物を含んでいてもよく、例えば、カルボジイミド基の第一窒素と第二窒素とが結合基により結合されている環状構造を含む化合物（以下、適宜、環状カルボジイミド化合物と称する）及び当該環状カルボジイミド化合物に由来する構造を有する成分の少なくとも一方と、を含有してもよい。また、ポリエステル原料は、その他に、ケテンイミン化合物を含有してもよい。
環状カルボジイミド化合物およびケテンイミン化合物は、いわゆる末端封止材としてポリエステルの末端カルボキシル基を封止して、ポリエステルフィルムの湿熱耐久性を改善することができる。
［環状カルボジイミド化合物］
ポリエステル原料に含まれる環状カルボジイミド化合物は、その分子量が４００以上であることが好ましく、５００〜１５００であることがより好ましい。
環状カルボジイミド化合物は、環状構造を複数有していてもよい。
環状カルボジイミド化合物において、環状構造は、カルボジイミド基（−Ｎ＝Ｃ＝Ｎ−）を１個有しその第一窒素と第二窒素とが結合基により結合されている。一つの環状構造中には、１個のカルボジイミド基のみを有する。環状カルボジイミド化合物はその分子中に１つ又は複数のカルボジイミド基を有し得る。環状カルボジイミド化合物が、例えば、スピロ環など、その分子中に複数の環状構造を有する場合には、スピロ原子に結合するそれぞれの環状構造中に１個のカルボジイミド基を有し、以って化合物の１分子中に複数のカルボジイミド基を有し得る。環状構造中の原子数は、好ましくは８〜５０、より好ましくは１０〜３０、さらに好ましくは１０〜２０、一層好ましくは１０〜１５であり得る。
ここで、環状構造中の原子数とは、環状構造を直接構成する原子の数を意味する。例えば、環状構造が８員環であれば当該原子数は８であり、環状構造が５０員環であれば当該原子数は５０である。環状構造中の原子数が８以上であると、環状カルボジイミド化合物の安定性が向上し、保管及び使用が容易となり得る。反応性の観点よりは環員数の上限値に関しては特別の制限はないが、合成上の困難によるコスト上昇を回避し得る観点からは、環状構造中の原子数が５０であることが好適であり得る。
環状構造は、下記式（１）で表される構造であることが好ましい。

式中、Ｑは、脂肪族基、脂環族基、芳香族基、及び、これらから選択される２つ以上の基の組み合わせからなる群より選択される２価〜４価の結合基である。なお、２つ以上の基の組み合わせは、同種の基を組み合わせた態様であってもよい。
Ｑを構成する脂肪族基と脂環族基と芳香族基とは、それぞれヘテロ原子及び置換基の少なくとも一つを含んでいてもよい。ヘテロ原子とはこの場合、Ｏ、Ｎ、Ｓ、又はＰを指す。この結合基の価のうち２つの価は環状構造を形成するために使用される。Ｑが３価あるいは４価の結合基である場合、Ｑは単結合、二重結合、原子、及び原子団のうち少なくとも一つを介して、ポリマーあるいは他の環状構造と結合している。
結合基は、好ましくは、それぞれヘテロ原子及び置換基の少なくとも一つを含んでいてもよい、２〜４価の炭素数１〜２０の脂肪族基、２〜４価の炭素数３〜２０の脂環族基、２〜４価の炭素数５〜１５の芳香族基またはこれらから選択される２つ以上の基の組み合わせであり、上記で規定される環状構造を形成するための必要炭素数を有する結合基である。組み合わせの例としては、アルキレン基とアリーレン基が結合した、アルキレン−アリーレン基のような構造などが挙げられる。
結合基（Ｑ）は、下記式（１−１）、（１−２）または（１−３）で表される２〜４価の結合基であることが好ましい。
式中、Ａｒ１およびＡｒ２は各々独立に、２〜４価の炭素数５〜１５の芳香族基を表す。Ａｒ１およびＡｒ２は各々独立に、ヘテロ原子及び１価の置換基のうち少なくとも一つを含んでいてもよい。
芳香族基としては、それぞれへテロ原子を含んで複素環構造を有していてもよい、炭素数５〜１５のアリーレン基、炭素数５〜１５のアレーントリイル基、炭素数５〜１５のアレーンテトライル基が挙げられる。アリーレン基（２価）としては、フェニレン基、ナフタレンジイル基などが挙げられる。アレーントリイル基（３価）としては、ベンゼントリイル基、ナフタレントリイル基などが挙げられる。アレーンテトライル基（４価）としては、ベンゼンテトライル基、ナフタレンテトライル基などが挙げられる。これらの芳香族基は置換基を有していても良い。置換基としては、炭素数１〜２０のアルキル基、炭素数６〜１５のアリール基、ハロゲン原子、ニトロ基、アミド基、ヒドロキシル基、エステル基、エーテル基、アルデヒド基などが挙げられる。
Ｒ１およびＲ２は各々独立に、それぞれヘテロ原子及び１価の置換基のうち少なくとも一つを含んでいてもよい、２〜４価の炭素数１〜２０の脂肪族基、２〜４価の炭素数３〜２０の脂環族基、およびこれらから選択される２つ以上の基の組み合わせ、またはこれら脂肪族基もしくは脂環族基と２〜４価の炭素数５〜１５の芳香族基との組み合わせを表す。
脂肪族基としては、炭素数１〜２０のアルキレン基、炭素数１〜２０のアルカントリイル基、炭素数１〜２０のアルカンテトライル基などが挙げられる。アルキレン基としては、メチレン基、エチレン基、プロピレン基、ブチレン基、ペンチレン基、ヘキシレン基、へプチレン基、オクチレン基、ノニレン基、デシレン基、ドデシレン基、へキサデシレン基などが挙げられる。アルカントリイル基として、メタントリイル基、エタントリイル基、プロパントリイル基、ブタントリイル基、ペンタントリイル基、ヘキサントリイル基、ヘプタントリイル基、オクタントリイル基、ノナントリイル基、デカントリイル基、ドデカントリイル基、ヘキサデカントリイル基などが挙げられる。アルカンテトライル基としては、メタンテトライル基、エタンテトライル基、プロパンテトライル基、ブタンテトライル基、ペンタンテトライル基、ヘキサンテトライル基、ヘプタンテトライル基、オクタンテトライル基、ノナンテトライル基、デカンテトライル基、ドデカンテトライル基、ヘキサデカンテトライル基などが挙げられる。これらの脂肪族基は置換基を有していても良い。置換基としては、炭素数１〜２０のアルキル基、炭素数６〜１５のアリール基、ハロゲン原子、ニトロ基、アミド基、ヒドロキシル基、エステル基、エーテル基、アルデヒド基などが挙げられる。
脂環族基としては、炭素数３〜２０のシクロアルキレン基、炭素数３〜２０のシクロアルカントリイル基、炭素数３〜２０のシクロアルカンテトライル基が挙げられる。シクロアルキレン基として、シクロプロピレン基、シクロブチレン基、シクロペンチレン基、シクロヘキシレン基、シクロへプチレン基、シクロオクチレン基、シクロノニレン基、シクロデシレン基、シクロドデシレン基、シクロへキサデシレン基などが挙げられる。アルカントリイル基として、シクロプロパントリイル基、シクロブタントリイル基、シクロペンタントリイル基、シクロヘキサントリイル基、シクロヘプタントリイル基、シクロオクタントリイル基、シクロノナントリイル基、シクロデカントリイル基、シクロドデカントリイル基、シクロヘキサデカントリイル基などが挙げられる。アルカンテトライル基として、シクロプロパンテトライル基、シクロブタンテトライル基、シクロペンタンテトライル基、シクロヘキサンテトライル基、シクロヘプタンテトライル基、シクロオクタンテトライル基、シクロノナンテトライル基、シクロデカンテトライル基、シクロドデカンテトライル基、シクロヘキサデカンテトライル基などが挙げられる。これらの脂環族基は置換基を有していても良い。置換基としては、炭素数１〜２０のアルキル基、炭素数６〜１５のアリール基、ハロゲン原子、ニトロ基、アミド基、ヒドロキシル基、エステル基、エーテル基、アルデヒド基などが挙げられる。
芳香族基としては、それぞれへテロ原子を含んで複素環構造を有していてもよい、炭素数５〜１５のアリーレン基、炭素数５〜１５のアレーントリイル基、炭素数５〜１５のアレーンテトライル基が挙げられる。アリーレン基としては、フェニレン基、ナフタレンジイル基などが挙げられる。アレーントリイル基（３価）としては、ベンゼントリイル基、ナフタレントリイル基などが挙げられる。アレーンテトライル基（４価）としては、ベンゼンテトライル基、ナフタレンテトライル基などが挙げられる。これら芳香族基は置換基を有していても良い。置換基としては、炭素数１〜２０のアルキル基、炭素数６〜１５のアリール基、ハロゲン原子、ニトロ基、アミド基、ヒドロキシル基、エステル基、エーテル基、アルデヒド基などが挙げられる。
上記式（１−１）、（１−２）においてＸ１およびＸ２は各々独立に、それぞれヘテロ原子及び１価の置換基のうち少なくとも一つを含んでいてもよい、２〜４価の炭素数１〜２０の脂肪族基、２〜４価の炭素数３〜２０の脂環族基、２〜４価の炭素数５〜１５の芳香族基、またはこれらから選択される２つ以上の基の組み合わせを表す。
脂肪族基としては、炭素数１〜２０のアルキレン基、炭素数１〜２０のアルカントリイル基、炭素数１〜２０のアルカンテトライル基などが挙げられる。アルキレン基としては、メチレン基、エチレン基、プロピレン基、ブチレン基、ペンチレン基、ヘキシレン基、へプチレン基、オクチレン基、ノニレン基、デシレン基、ドデシレン基、へキサデシレン基などが挙げられる。アルカントリイル基として、メタントリイル基、エタントリイル基、プロパントリイル基、ブタントリイル基、ペンタントリイル基、ヘキサントリイル基、ヘプタントリイル基、オクタントリイル基、ノナントリイル基、デカントリイル基、ドデカントリイル基、ヘキサデカントリイル基などが挙げられる。アルカンテトライル基として、メタンテトライル基、エタンテトライル基、プロパンテトライル基、ブタンテトライル基、ペンタンテトライル基、ヘキサンテトライル基、ヘプタンテトライル基、オクタンテトライル基、ノナンテトライル基、デカンテトライル基、ドデカンテトライル基、ヘキサデカンテトライル基などが挙げられる。これらの脂肪族基は置換基を有していても良い。置換基としては、炭素数１〜２０のアルキル基、炭素数６〜１５のアリール基、ハロゲン原子、ニトロ基、アミド基、ヒドロキシル基、エステル基、エーテル基、アルデヒド基などが挙げられる。
脂環族基としては、炭素数３〜２０のシクロアルキレン基、炭素数３〜２０のシクロアルカントリイル基、炭素数３〜２０のシクロアルカンテトライル基が挙げられる。シクロアルキレン基としては、シクロプロピレン基、シクロブチレン基、シクロペンチレン基、シクロヘキシレン基、シクロへプチレン基、シクロオクチレン基、シクロノニレン基、シクロデシレン基、シクロドデシレン基、シクロへキサデシレン基などが挙げられる。アルカントリイル基としては、シクロプロパントリイル基、シクロブタントリイル基、シクロペンタントリイル基、シクロヘキサントリイル基、シクロヘプタントリイル基、シクロオクタントリイル基、シクロノナントリイル基、シクロデカントリイル基、シクロドデカントリイル基、シクロヘキサデカントリイル基などが挙げられる。アルカンテトライル基としては、シクロプロパンテトライル基、シクロブタンテトライル基、シクロペンタンテトライル基、シクロヘキサンテトライル基、シクロヘプタンテトライル基、シクロオクタンテトライル基、シクロノナンテトライル基、シクロデカンテトライル基、シクロドデカンテトライル基、シクロヘキサデカンテトライル基などが挙げられる。これらの脂環族基は置換基を有していても良い。置換基としては、炭素数１〜２０のアルキル基、炭素数６〜１５のアリール基、ハロゲン原子、ニトロ基、アミド基、ヒドロキシル基、エステル基、エーテル基、アルデヒド基などが挙げられる。
芳香族基としては、それぞれへテロ原子を含んで複素環構造を有していてもよい、炭素数５〜１５のアリーレン基、炭素数５〜１５のアレーントリイル基、炭素数５〜１５のアレーンテトライル基が挙げられる。アリーレン基としては、フェニレン基、ナフタレンジイル基などが挙げられる。アレーントリイル基（３価）としては、ベンゼントリイル基、ナフタレントリイル基などが挙げられる。アレーンテトライル基（４価）としては、ベンゼンテトライル基、ナフタレンテトライル基などが挙げられる。これらの芳香族基は置換基を有していても良い。置換基としては、炭素数１〜２０のアルキル基、炭素数６〜１５のアリール基、ハロゲン原子、ニトロ基、アミド基、ヒドロキシル基、エステル基、エーテル基、アルデヒド基などが挙げられる。
上記式（１−１）、（１−２）においてｓ及びｋはそれぞれ０〜１０の整数、好ましくは０〜３の整数、より好ましくは０〜１の整数を表す。ｓ及びｋが１０以下であると、環状カルボジイミド化合物の合成上困難によるコスト上昇を回避し得る。ｓまたはｋが２以上であるとき、繰り返し単位としてのＸ１、あるいはＸ２が、他のＸ１、あるいはＸ２と同じでもよく異なっていてもよい。
上記式（１−３）においてＸ３は、それぞれヘテロ原子及び１価の置換基のうち少なくとも一つを含んでいてもよい、２〜４価の炭素数１〜２０の脂肪族基、２〜４価の炭素数３〜２０の脂環族基、２〜４価の炭素数５〜１５の芳香族基、またはこれらから選択される２つ以上の基の組み合わせを表す。
脂肪族基としては、炭素数１〜２０のアルキレン基、炭素数１〜２０のアルカントリイル基、炭素数１〜２０のアルカンテトライル基などが挙げられる。アルキレン基としては、メチレン基、エチレン基、プロピレン基、ブチレン基、ペンチレン基、ヘキシレン基、へプチレン基、オクチレン基、ノニレン基、デシレン基、ドデシレン基、へキサデシレン基などが挙げられる。アルカントリイル基としては、メタントリイル基、エタントリイル基、プロパントリイル基、ブタントリイル基、ペンタントリイル基、ヘキサントリイル基、ヘプタントリイル基、オクタントリイル基、ノナントリイル基、デカントリイル基、ドデカントリイル基、ヘキサデカントリイル基などが挙げられる。アルカンテトライル基としては、メタンテトライル基、エタンテトライル基、プロパンテトライル基、ブタンテトライル基、ペンタンテトライル基、ヘキサンテトライル基、ヘプタンテトライル基、オクタンテトライル基、ノナンテトライル基、デカンテトライル基、ドデカンテトライル基、ヘキサデカンテトライル基などが挙げられる。これら脂肪族基は置換基を含んでいてもよく、置換基として、炭素数１〜２０のアルキル基、炭素数６〜１５のアリール基、ハロゲン原子、ニトロ基、アミド基、ヒドロキシル基、エステル基、エーテル基、アルデヒド基などが挙げられる。
脂環族基としては、炭素数３〜２０のシクロアルキレン基、炭素数３〜２０のシクロアルカントリイル基、炭素数３〜２０のシクロアルカンテトライル基が挙げられる。シクロアルキレン基としては、シクロプロピレン基、シクロブチレン基、シクロペンチレン基、シクロヘキシレン基、シクロへプチレン基、シクロオクチレン基、シクロノニレン基、シクロデシレン基、シクロドデシレン基、シクロへキサデシレン基などが挙げられる。アルカントリイル基としては、シクロプロパントリイル基、シクロブタントリイル基、シクロペンタントリイル基、シクロヘキサントリイル基、シクロヘプタントリイル基、シクロオクタントリイル基、シクロノナントリイル基、シクロデカントリイル基、シクロドデカントリイル基、シクロヘキサデカントリイル基などが挙げられる。アルカンテトライル基としては、シクロプロパンテトライル基、シクロブタンテトライル基、シクロペンタンテトライル基、シクロヘキサンテトライル基、シクロヘプタンテトライル基、シクロオクタンテトライル基、シクロノナンテトライル基、シクロデカンテトライル基、シクロドデカンテトライル基、シクロヘキサデカンテトライル基などが挙げられる。これら脂環族基は置換基を含んでいてもよく、置換基として、炭素数１〜２０のアルキル基、炭素数６〜１５のアリーレン基、ハロゲン原子、ニトロ基、アミド基、ヒドロキシル基、エステル基、エーテル基、アルデヒド基などが挙げられる。
芳香族基としては、それぞれへテロ原子を含んで複素環構造を有していてもよい、炭素数５〜１５のアリーレン基、炭素数５〜１５のアレーントリイル基、炭素数５〜１５のアレーンテトライル基が挙げられる。アリーレン基としては、フェニレン基、ナフタレンジイル基などが挙げられる。アレーントリイル基（３価）としては、ベンゼントリイル基、ナフタレントリイル基などが挙げられる。アレーンテトライル基（４価）としては、ベンゼンテトライル基、ナフタレンテトライル基などが挙げられる。これらの芳香族基は置換基を有していても良い。置換基としては、炭素数１〜２０のアルキル基、炭素数６〜１５のアリール基、ハロゲン原子、ニトロ基、アミド基、ヒドロキシル基、エステル基、エーテル基、アルデヒド基などが挙げられる。
Ａｒ１、Ａｒ２、Ｒ１、Ｒ２、Ｘ１、Ｘ２およびＸ３はヘテロ原子を含有していてもよい。Ｑが２価の結合基であるときは、Ａｒ１、Ａｒ２、Ｒ１、Ｒ２、Ｘ１、Ｘ２およびＸ３は全て２価の基である。Ｑが３価の結合基であるときは、Ａｒ１、Ａｒ２、Ｒ１、Ｒ２、Ｘ１、Ｘ２およびＸ３の内の一つが３価の基である。Ｑが４価の結合基であるときは、Ａｒ１、Ａｒ２、Ｒ１、Ｒ２、Ｘ１、Ｘ２およびＸ３の内の一つが４価の基であるか、二つが３価の基である。
環状カルボジイミド化合物として、以下（ａ）〜（ｃ）で表される化合物が挙げられる。
（環状カルボジイミド化合物（ａ））
環状カルボジイミド化合物として下記式（２）で表される化合物（以下、「環状カルボジイミド化合物（ａ）」ということがある。）を挙げることができる。

式中、Ｑａは、脂肪族基、脂環族基、芳香族基またはこれらから選択される２つ以上の基の組み合わせである２価の結合基であり、ヘテロ原子を含有していてもよい。脂肪族基、脂環族基、芳香族基、及び組み合わせである基の定義及びその詳細は、式（１）のＱで表される脂肪族基、脂環族基、芳香族基、及び組み合わせである基について説明したものと同じである。但し、式（２）の化合物においては、Ｑａで表される脂肪族基、脂環族基、芳香族基及び組み合わせである基は全て２価である。Ｑａは、下記式（２−１）、（２−２）または（２−３）で表される２価の結合基であることが好ましい。

式中、Ａｒａ １、Ａｒａ ２、Ｒａ １、Ｒａ ２、Ｘａ １、Ｘａ ２、Ｘａ ３、ｓおよびｋの定義及びその詳細は、各々式（１−１）〜（１−３）中のＡｒ１、Ａｒ２、Ｒ１、Ｒ２、Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３、ｓおよびｋについて説明したものと同じである。但し、Ａｒａ １、Ａｒａ ２、Ｒａ １、Ｒａ ２、Ｘａ １、Ｘａ ２、Ｘａ ３は全て２価である。
環状カルボジイミド化合物（ａ）の例としては、以下の化合物が挙げられる。
（環状カルボジイミド化合物（ｂ））
環状カルボジイミド化合物としてはまた下記式（３）で表される化合物（以下、「環状カルボジイミド化合物（ｂ）」ということがある。）を挙げることができる。
式中、Ｑｂは、脂肪族基、脂環族基、芳香族基、またはこれらから選択される２つ以上の基の組み合わせである３価の結合基であり、ヘテロ原子を含有していてもよい。ｔは２以上の整数を表す。Ｙは、環状構造を担持する担体である。脂肪族基、脂環族基、芳香族基、及び組み合わせである基の定義及びその詳細は、式（１）のＱで表される脂肪族基、脂環族基、芳香族基、及び組み合わせである基について説明したものとそれぞれ同じである。但し、式（３）の化合物において、Ｑｂは３価である。従って、Ｑｂが上記組み合わせである３価の結合基である場合、組み合わせを構成する基の内一つは３価である。
Ｑｂは、下記式（３−１）、（３−２）または（３−３）で表される３価の結合基であることが好ましい。
式中、Ａｒｂ １、Ａｒｂ ２、Ｒｂ １、Ｒｂ ２、Ｘｂ １、Ｘｂ ２、Ｘｂ ３、ｓおよびｋの定義及びその詳細は、各々式（１−１）〜（１−３）のＡｒ１、Ａｒ２、Ｒ１、Ｒ２、Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３、ｓおよびｋについて説明したものと同じである。但しＡｒｂ １、Ａｒｂ ２、Ｒｂ １、Ｒｂ ２、Ｘｂ １、Ｘｂ ２、Ｘｂ ３の内の一つは３価の基である。
Ｙは、単結合、二重結合、原子、原子団またはポリマーであることが好ましい。複数の環状構造がＹを介して結合し、式（３）で表される構造を形成している。
環状カルボジイミド化合物（ｂ）の例としては、下記化合物が挙げられる。
（環状カルボジイミド化合物（ｃ））
環状カルボジイミド化合物としてはまた下記式（４）で表される化合物（以下、「環状カルボジイミド化合物（ｃ）」ということがある。）を挙げることができる。
式中、Ｑｃは、脂肪族基、脂環族基、芳香族基またはこれらから選択される２つ以上の基の組み合わせである４価の結合基であり、ヘテロ原子を保有していてもよい。ｔは２以上の整数を表す。Ｚ１およびＺ２は、環状構造を担持する担体である。Ｚ１およびＺ２は、互いに結合して環状構造を形成していてもよい。
脂肪族基、脂環族基、芳香族基、及び組み合わせである基の定義及びその詳細は、式（１）のＱで表される脂肪族基、脂環族基、芳香族基、及び組み合わせである基で説明したものとそれぞれ同じである。但し、式（４）の化合物において、Ｑｃは４価である。従って、Ｑｃが上記組み合わせである４価の結合基である場合、組み合わせを構成する基の内の一つが４価の基であるか、二つが３価の基である。
Ｑｃは、下記式（４−１）、（４−２）または（４−３）で表される４価の結合基であることが好ましい。
Ａｒｃ １、Ａｒｃ ２、Ｒｃ １、Ｒｃ ２、Ｘｃ １、Ｘｃ ２、Ｘｃ ３、ｓおよびｋの定義及びその詳細は、各々式（１−１）〜（１−３）の、Ａｒ１、Ａｒ２、Ｒ１、Ｒ２、Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３、ｓおよびｋについて説明したものと同じである。但し、Ａｒｃ １、Ａｒｃ ２、Ｒｃ １、Ｒｃ ２、Ｘｃ １、Ｘｃ ２およびＸｃ ３は、これらの内の一つが４価の基であるか、二つが３価の基である。
Ｚ１およびＺ２は各々独立に、単結合、二重結合、原子、原子団またはポリマーであることが好ましい。複数の環状構造がＺ１およびＺ２を介して結合し、式（４）で表される構造を形成している。
環状カルボジイミド化合物（ｃ）の例としては、下記化合物を挙げることができる。
環状カルボジイミド化合物をポリエステルに添加すると、ポリエステル末端のカルボン酸と反応し、この反応によって生成する化合物がポリエステル末端の水酸基やポリエステルフィルム中の水などと反応して、様々な構造を生じ得る。具体的には例えば、下記の環状カルボジイミド化合物を用い、且つポリエステルとしてポリエチレンテレフタレートを用いる場合、下記に示される反応スキームによって、前記環状カルボジイミド化合物に由来する構造を有する成分である反応生成物（１）や反応生成物（２）を生成し、更にそのうちの一部がポリエステル末端の水酸基と反応して反応生成物（３）や反応生成物（４）を生成し得る。
なお、フィルム中おけるこれら反応生成物の存在は、フィルムを、ＮＭＲ法（ｎｕｃｌｅａｒ ｍａｇｎｅｔｉｃ ｒｅｓｏｎａｎｃｅ、核磁気共鳴）やＩＲ（赤外吸収分析）で解析することで、確認できる。
（環状カルボジイミド化合物の製造方法）
前記環状カルボジイミド化合物は、特開２０１１−２５６３３７号公報に記載の方法などに基づいて合成することができる。
−１，４−シクロヘキサンジメタノール由来の構造−
本発明に係るポリエステルフィルムは、１，４−シクロヘキサンジメタノール（以下、ＣＨＤＭと略称することがある）由来の構造をジオール成分に含むポリエステル（以下、ＣＨＤＭ系ポリエステルとも称する）を含有する層を少なくとも１層有していてもよい。
（ＣＨＤＭ系ポリエステルを含有する層の組成）
（１）ＣＨＤＭ系ポリエステル
前記ＣＨＤＭ系ポリエステルは、１，４−シクロヘキサンジメタノール由来の構造をジオール成分（全ジオール中）に、０．１〜２０モル％または８０〜１００モル％含むことが好ましく、より好ましくは、０．５モル％以上１６モル％以下あるいは８３モル％以上９８モル％以下含むことがより好ましく、１モル％以上１２モル％以下あるいは８６モル％以上９６モル％以下含むことが特に好ましい。
このようにＣＨＤＭ由来の構造が低い領域（０．１〜２０モル％）、高い領域（８０〜１００モル％）の二つの領域が存在するのは、この領域に於いてポリエステルが結晶構造を取りやすく、より高い力学強度と耐熱性を発揮し易いためである。
これらのＣＨＤＭ系ポリエステルを用いることにより、得られるポリエステル基材の柔軟性と強度がより好ましい範囲に維持され、得られたポリエステルフィルムは湿熱環境下での耐久性により優れたものとなる。
前記ＣＨＤＭ系ポリエステルの１，４−シクロヘキサンジメタノール由来の構造以外のユニットを形成するための材料としては、ジオール成分として、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，２−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール等の脂肪族ジオール類、スピログリコール、イソソルビドなどの脂環式ジオール類、ビスフェノールＡ、１，３―ベンゼンジメタノール、１，４−ベンゼンジメタノール、９，９’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）フルオレン、などの芳香族ジオール類等のジオールなどが代表例としてあげられるが、これらに限定されるものではない。その中でも、エチレングリコールを用いることが好ましい。
前記ＣＨＤＭ系ポリエステルの１，４−シクロヘキサンジメタノール由来の構造以外のユニットを形成するための材料としては、ジカルボン酸成分として、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、ドデカンジオン酸、ダイマー酸、エイコサンジオン酸、ピメリン酸、アゼライン酸、メチルマロン酸、エチルマロン酸等の脂肪族ジカルボン酸類、アダマンタンジカルボン酸、ノルボルネンジカルボン酸、イソソルビド、シクロヘキサンジカルボン酸、デカリンジカルボン酸、などの脂環族ジカルボン酸、イソフタル酸、フタル酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、１，８−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルジカルボン酸、４，４’−ジフェニルエーテルジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、フェニルインダンジカルボン酸、アントラセンジカルボン酸、フェナントレンジカルボン酸、９，９’−ビス（４−カルボキシフェニル）フルオレン酸等芳香族ジカルボン酸などのジカルボン酸、もしくはそのエステル誘導体などが代表例としてあげられるが、これらに限定されるものではない。
前記ＣＨＤＭ系ポリエステルのジカルボン成分として、少なくともテレフタル酸由来の構造を含むことが好ましい。
本発明では前記ＣＨＤＭ系ポリエステルのジカルボン酸成分にテレフタル酸以外にイソフタル酸（ＩＰＡ）を加えてもよい。好ましいＩＰＡ量は全ジカルボン酸中０モル％以上１５モル％以下が好ましく、より好ましくは０モル％以上１２モル％以下、さらに好ましくは０モル％以上９モル％以下である。
［ケテンイミン化合物］
ポリエステル原料が含有し得るケテンイミン化合物は、特に制限されないが、下記一般式（ｉ）〜（iv）で表される化合物であることが好ましい。
一般式（ｉ）中、Ｒ１およびＲ２は、それぞれ独立に、アルキル基、アリール基、アルコキシ基、アルコキシカルボニル基、アミノカルボニル基、アリールオキシ基、アシル基またはアリールオキシカルボニル基を表し、Ｒ３は、アルキル基またはアリール基を表す。
一般式（ｉ）中、下記部分構造（ｉ−１）で示されるＲ１−Ｃ（＝Ｃ）−Ｒ２基の分子量は３２０以上であることが好ましい。部分構造（ｉ−１）の分子量が３２０以上であることで、ポリエステルフィルムの製膜時の、ケテンイミン化合物の揮発を抑制することができる。
部分構造（ｉ−１）におけるＲ１およびＲ２は、一般式（ｉ）におけるＲ１およびＲ２と同義である。
ケテンイミン化合物は、下記一般式（ii）〜一般式（iv）で示すように繰り返し単位を含んでいてもよい。
この場合、Ｒ１またはＲ３の少なくとも一方が繰り返し単位である。
一般式（ii）中、Ｒ１およびＲ３は、一般式（ｉ）におけるＲ１およびＲ３と同義である。Ｒ４は、一般式（ｉ）におけるＲ２から１個の水素原子を取り除いた２価の基である。ｌは２以上の整数を表し、Ｌ１は、ｌ価の原子またはｌ価の連結基を表す。
一般式（ii）において、Ｌ１としては、例えば、ｎ＝２のとき、酸素原子、硫黄原子、アルキレン、アリーレン等が挙げられる。
ケテンイミン化合物は、下記一般式（iii）または下記一般式（iv）で表される化合物であってもよい。
一般式（iii）中のＲ１は一般式（ｉ）におけるＲ１と同義であり、一般式（iii）中のＲ４は一般式（ii）におけるＲ４と同義である。一般式（iii）中のＲ５は、一般式（ｉ）におけるＲ３から１個の水素原子を取り除いた２価の基である。ｍは２以上の整数を表し、Ｌ２およびＬ３は、Ｌ２およびＬ３が一般式（iii）のかっこでくくられる繰り返し単位を連結する連結基であるときは、単結合または、２価の連結基（例えば、２価の原子、アルキレン、アリーレン等）を表し、Ｌ２およびＬ３が互いに結合して環を形成してもよい。ただし、Ｌ２およびＬ３が末端であるときは、各々独立に、水素原子、アルキル基、アリール基、アルコキシ基、アルコキシカルボニル基、アミノカルボニル基、アリールオキシ基、アシル基またはアリールオキシカルボニル基を表す。
一般式（iv）中のＲ３は一般式（ｉ）におけるＲ３と同義であり、一般式（iii）中のＲ４は一般式（ii）におけるＲ４と同義である。一般式（iii）中のＲ６は、一般式（ｉ）におけるＲ１から１個の水素原子を取り除いた２価の基である。ｎは２以上の整数を表す。
以下に、ケテンイミン化合物の例示化合物〔一般式（ｉ）〜（iv）で表される化合物を含む〕を示すが、本発明は、これらに限定されない。
（積層）
本発明では前記ＣＨＤＭ系ポリエステルを含有する層を少なくとも１層有していればよく、単層であっても、２以上の層を有していてもよい。すなわち、前記ＣＨＤＭ系ポリエステルを含有する層以外のその他の層と積層されていてもよい。特にＣＨＤＭ由来の構造が８０〜１００モル％のとき、積層構造にすることが好ましい。これは、ＣＨＤＭ由来の構造の比率が高くなると、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）に対し、耐候性（耐加水分解性）は高くなり易いが、力学強度が弱くなり易い。 このため、他のポリエステル（例えばＰＥＴ）と積層することで相補することができ、好ましい。
本発明のポリエステルフィルムは、前記ＣＨＤＭ系ポリエステルを含有する層（Ｐ１層と称する）と、ポリエチレンテレフタレートを主成分とするポリエステルを含有する層（Ｐ２層と称する）とが積層された態様も好ましい。
Ｐ２層は、ジカルボン酸ユニット中テレフタル酸ユニットを９５％以上有し、かつジオールユニット中エチレングリコールユニットを９５モル％以上含むものをさす。
またＰ２層のＩＶは０．７以上０．９以下が好ましく、より好ましくは０．７２以上０．８５以下、さらに好ましくは０．７４以上０．８２以下である。このようにＩＶを高めにすることでｗｅｔ、ｄｒｙサーモでの分解（分子量低下）を抑制することができる。
本発明のポリエステルフィルムは、Ｐ１層とＰ２層の層数の和は、２層以上が好ましく、より好ましくは２層以上５層以下、さらに好ましくは２層以上４層以下である。中でも好ましいのが、Ｐ２層の両側をＰ１層で挟んだ３層構造、あるいはＰ１層の両側をＰ２層で挟んだ３層構造、Ｐ２層とＰ１層を積層した２層構造である。
本発明のポリエステルフィルムが２層以上の場合、厚みはＰ１層の総和が全厚みの５％以上４０％以上が好ましく、より好ましくは７％以上３８％以上、さらに好ましくは１０％以上３５％以下である。この下限値以上にすることで高い耐候性を発現でき、この上限値以下にすることで高い力学強度を発現し易い。
このような積層構造は定法により調製することができ、複数の押出し機から供給されたメルト（樹脂の融体）をマルチマニフォールドダイ、フィードブロックダイを用い積層し押出すことで達成できる。
ポリエステルフィルムの各層の厚みは、フィルムの断面を、ＳＩＭＳを用い測定し、Ｐ１層の特徴フラグメント、Ｐ２層の特徴フラグメントでイメージングすることで求めることができる。
既述のように、ポリエステル基材としては、ポリエステルのみを含有するポリエステルフィルム、環状カルボジイミド化合物を含有するポリエステルフィルム、ケテンイミン化合物を含むポリエステルフィルム、及び、ＣＨＤＭ系ポリエステルフィルムのうち少なくとも１層を含んで構成されるポリエステル基材が使用しうる。
（溶融押出）
本発明におけるフィルム成形工程では、上記のようにして得られる原料ポリエステルを溶融押出し、さらに冷却してポリエステルフィルムを成形する。
原料ポリエステルの溶融押出は、例えば、１本または２本以上のスクリューを備えた押出機を用い、原料ポリエステルの融点以上の温度に加熱し、スクリューを回転させて行なう。原料ポリエステルは、加熱およびスクリューによる混練により、押出機内で溶融してメルトとなる。また、押出機内での熱分解（ポリエステルの加水分解）を抑制する観点から、押出機内を窒素置換して、原料ポリエステルの溶融押出しを行なうことが好ましい。
溶融された原料ポリエステル（メルト）は、ギアポンプ、濾過器等を通して、押出ダイから押出す。押出ダイは、単に「ダイ」とも称する〔ＪＩＳ Ｂ８６５０：２００６、ａ）押出成形機、番号１３４参照〕。
このとき、メルトは、単層で押出してもよいし、多層で押出してもよい。
ダイからメルト（ポリエステル）をキャスティングドラム上に押出すことで、フィルム状に成形（キャスト処理）することができる。
キャスト処理により得られるフィルム状のポリエステル成形体の厚みは、０．５ｍｍ〜５ｍｍであることが好ましく、０．７ｍｍ〜４．７ｍｍであることがより好ましくは、０．８ｍｍ〜４．６ｍｍであることがさらに好ましい。
フィルム状のポリエステル成形体の厚みを５ｍｍ以下とすることで、メルトの蓄熱による冷却遅延を回避し、また、０．５ｍｍ以上とすることで、押出しから冷却までの間に、ポリエステル中のＯＨ基やＣＯＯＨ基がポリエステル内部に拡散され、加水分解発生の要因となるＯＨ基及びＣＯＯＨ基がポリエステル表面に露出することを抑制する。
押出ダイから押出されたメルトを冷却する手段は、特に制限されず、メルトに冷風を当てたり、キャストドラム（冷却キャストドラム）に接触させたり、水を霧吹きすればよい。冷却手段は、１つのみ行なってもよいし、２つ以上を組み合わせて行なってもよい。
冷却手段は、上記の中でも、連続運転時のフィルム表面へのオリゴマー付着防止の観点から、冷風による冷却及びキャストドラムを用いた冷却の少なくとも一方が好ましい。さらには、押出機から押出されたメルトを冷風で冷却すると共に、メルトをキャストドラムに接触させて冷却することが特に好ましい。
また、キャストドラム等を用いて冷却されたポリエステル成形体は、剥ぎ取りロール等の剥ぎ取り部材を用いて、キャストドラム等の冷却部材から剥ぎ取られる。
−末端封止材−
本発明のポリエステルフィルムの製造方法においては、フィルム成形工程が、原料ポリエステルと共に、オキサゾリン系化合物、カルボジイミド化合物、エポキシ化合物、ケテンイミン化合物の少なくとも１種類の末端封止剤を０．１質量％以上５質量％以下添加して溶融押出する工程を含むことが好ましい。つまり、原料ポリエステルの溶融押出にあたり、前記末端封止材を併用することが好ましい。末端封止材を併用することで、ポリエステル分子の末端が封止材と反応し分子鎖の末端部分が嵩高くなり、得られるポリエステルフィルム表面の微細凹凸量が増えてアンカー効果が発現しやすくなり、ポリエステルフィルムに隣接する材料との密着力に優れる。
末端封止材の添加時期は、ポリエステルフィルムの原料の押出機への投入から押出までの段階であれば、特に制限はないが、末端封止材は、原料ポリエステルを乾燥した後から、原料ポリエステルを押出機に投入し、スクリューで送られ、押出機から押出される前までの間に加えられ、原料ポリエステルと共に溶融混練に供されることが好ましい。
例えば、原料ポリエステルを乾燥した後、原料ポリエステルと共に、末端封止材を押出機に投入してもよい。また、溶融混練を行なう押出機の原料投入口と、溶融状態のポリエステル（メルト）の排出口との間に末端封止材を供給する供給口を設け、押出機内の原料ポリエステルに直接、末端封止材を加えてもよい。このとき、末端封止材は、加熱混練が開始されているが完全に溶融状態に達していないポリエステルに加えられてもよいし、溶融状態のポリエステル（メルト）に加えられてもよい。
本発明における末端封止剤としては、カルボジイミド基、エポキシ基、又はオキサゾリン基を有する化合物が好ましい。末端封止剤の具体例としては、カルボジイミド化合物、エポキシ化合物、オキサゾリン系化合物、ケテンイミン化合物などを好適に挙げることができる。中でも好ましい化合物は、既述の環状カルボジイミド化合物やケテンイミン化合物である。
また、以下に述べる前記環状構造カルボジイミド化合物とは構造の異なるカルボジイミド化合物（以下、他のカルボジイミド化合物とも称する）もまた末端封止材としては有用である。
カルボジイミド基を有する前記他のカルボジイミド化合物は、１官能性カルボジイミドと多官能性カルボジイミドがある。１官能性カルボジイミドとしては、例えば、ジシクロヘキシルカルボジイミド、ジイソプロピルカルボジイミド、ジメチルカルボジイミド、ジイソブチルカルボジイミド、ジオクチルカルボジイミド、ｔ−ブチルイソプロピルカルボジイミド、ジフェニルカルボジイミド、ジ−ｔ−ブチルカルボジイミド及びジ−β−ナフチルカルボジイミドなどが挙げられ、好ましくはジシクロヘキシルカルボジイミドやジイソプロピルカルボジイミドである。
また、多官能性カルボジイミドとしては、重合度３〜１５のポリカルボジイミドが好ましい。ポリカルボジイミドは、一般に、「−Ｒ−Ｎ＝Ｃ＝Ｎ−」等で表される繰り返し単位を有し、前記Ｒは、アルキレン、アリーレン等の２価の連結基を表す。このような繰り返し単位としては、例えば、１，５−ナフタレンカルボジイミド、４，４'−ジフェニルメタンカルボジイミド、４，４'−ジフェニルジメチルメタンカルボジイミド、１，３−フェニレンカルボジイミド、１，４−フェニレンジイソシアネート、２，４−トリレンカルボジイミド、２，６−トリレンカルボジイミド、２，４−トリレンカルボジイミドと２，６−トリレンカルボジイミドの混合物、ヘキサメチレンカルボジイミド、シクロヘキサン−１，４−カルボジイミド、キシリレンカルボジイミド、イソホロンカルボジイミド、イソホロンカルボジイミド、ジシクロヘキシルメタン−４，４'−カルボジイミド、メチルシクロヘキサンカルボジイミド、テトラメチルキシリレンカルボジイミド、２，６−ジイソプロピルフェニルカルボジイミド及び１，３，５−トリイソプロピルベンゼン−２，４−カルボジイミドなどが挙げられる。
他のカルボジイミド化合物は、熱分解によるイソシアネート系ガスの発生が抑えられる点で、耐熱性の高いカルボジイミド化合物が好ましい。耐熱性を高めるためには、分子量（重合度）が高いほど好ましく、より好ましくは、カルボジイミド化合物の末端を耐熱性の高い構造にすることが好ましい。また、原料ポリエステルを溶融押出する温度を下げることで、他のカルボジイミド化合物による耐候性の向上効果及び熱収縮の低減効果がより効果的に得られる。
環状カルボジイミド化合物や他のカルボジイミド化合物を用いたポリエステルフィルムは、温度３００℃で３０分間保持した際のイソシアネート系ガスの発生量が０〜０．０２質量％であることが好ましい。イソシアネート系ガスの発生量が０．０２質量％以下であると、ポリエステルフィルム中に気泡（ボイド）が生成され難く、したがって応力集中する部位が形成されにくいため、ポリエステルフィルム内に生じやすい破壊や剥離を防ぐことができる。これにより、隣接する材料との間の密着が良好になる。
ここで、イソシアネート系ガスは、イソシアネート基をもつガスであり、例えば、ジイソプロピルフェニルイソシアネート、１，３，５−トリイソプロピルフェニルジイソシアネート、２−アミノ−１，３，５−トリイソプロピルフェニル−６−イソシアネート、４，４’−ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、及びシクロヘキシルイソシアネートなどが挙げられる。
エポキシ基を有する前記エポキシ化合物としては、好ましい例として、グリシジルエステル化合物やグリシジルエーテル化合物などが挙げられる。
グリシジルエステル化合物の具体例としては、安息香酸グリシジルエステル、ｔ−Ｂｕ−安息香酸グリシジルエステル、Ｐ−トルイル酸グリシジルエステル、シクロヘキサンカルボン酸グリシジルエステル、ペラルゴン酸グリシジルエステル、ステアリン酸グリシジルエステル、ラウリン酸グリシジルエステル、パルミチン酸グリシジルエステル、ベヘン酸グリシジルエステル、バーサティク酸グリシジルエステル、オレイン酸グリシジルエステル、リノール酸グリシジルエステル、リノレイン酸グリシジルエステル、ベヘノール酸グリシジルエステル、ステアロール酸グリシジルエステル、テレフタル酸ジグリシジルエステル、イソフタル酸ジグリシジルエステル、フタル酸ジグリシジルエステル、ナフタレンジカルボン酸ジグリシジルエステル、メチルテレフタル酸ジグリシジルエステル、ヘキサヒドロフタル酸ジグリシジルエステル、テトラヒドロフタル酸ジグリシジルエステル、シクロヘキサンジカルボン酸ジグリシジルエステル、アジピン酸ジグリシジルエステル、コハク酸ジグリシジルエステル、セバシン酸ジグリシジルエステル、ドデカンジオン酸ジグリシジルエステル、オクタデカンジカルボン酸ジグリシジルエステル、トリメリット酸トリグリシジルエステル及びピロメリット酸テトラグリシジルエステル等を挙げられる。
また、グリシジルエーテル化合物の具体例としては、フェニルグリシジルエ−テル、Ｏ−フェニルグリシジルエ−テル、１，４−ビス（β，γ−エポキシプロポキシ）ブタン、１，６−ビス（β，γ−エポキシプロポキシ）ヘキサン、１，４−ビス（β，γ−エポキシプロポキシ）ベンゼン、１−（β，γ−エポキシプロポキシ）−２−エトキシエタン、１−（β，γ−エポキシプロポキシ）−２−ベンジルオキシエタン、２，２−ビス−［р−（β，γ−エポキシプロポキシ）フェニル］プロパン及び２，２−ビス−（４−ヒドロキシフェニル）プロパンや２，２−ビス−（４−ヒドロキシフェニル）メタンなどのビスフェノールとエピクロルヒドリンの反応で得られるビスグリシジルポリエーテルなどが挙げられる。
前記オキサゾリン化合物としては、オキサゾリン基を有する化合物の中から適宜選択して用いることができるが、その中ではビスオキサゾリン化合物が好ましい。
ビスオキサゾリン化合物としては、例えば、２，２'−ビス（２−オキサゾリン）、２，２'−ビス（４−メチル−２−オキサゾリン）、２，２'−ビス（４，４−ジメチル−２−オキサゾリン）、２，２'−ビス（４−エチル−２−オキサゾリン）、２，２'−ビス（４，４'−ジエチル−２−オキサゾリン）、２，２'−ビス（４−プロピル−２−オキサゾリン）、２，２'−ビス（４−ブチル−２−オキサゾリン）、２，２'−ビス（４−ヘキシル−２−オキサゾリン）、２，２'−ビス（４−フェニル−２−オキサゾリン）、２，２'−ビス（４−シクロヘキシル−２−オキサゾリン）、２，２'−ビス（４−ベンジル−２−オキサゾリン）、２，２'−ｐ−フェニレンビス（２−オキサゾリン）、２，２'−ｍ−フェニレンビス（２−オキサゾリン）、２，２'−ｏ−フェニレンビス（２−オキサゾリン）、２，２'−ｐ−フェニレンビス（４−メチル−２−オキサゾリン）、２，２'−ｐ−フェニレンビス（４，４−ジメチル−２−オキサゾリン）、２，２'−ｍ−フェニレンビス（４−メチル−２−オキサゾリン）、２，２'−ｍ−フェニレンビス（４，４−ジメチル−２−オキサゾリン）、２，２'−エチレンビス（２−オキサゾリン）、２，２'−テトラメチレンビス（２−オキサゾリン）、２，２'−ヘキサメチレンビス（２−オキサゾリン）、２，２'−オクタメチレンビス（２−オキサゾリン）、２，２'−デカメチレンビス（２−オキサゾリン）、２，２'−エチレンビス（４−メチル−２−オキサゾリン）、２，２'−テトラメチレンビス（４，４−ジメチル−２−オキサゾリン）、２，２'−９，９'−ジフェノキシエタンビス（２−オキサゾリン）、２，２'−シクロヘキシレンビス（２−オキサゾリン）及び２，２'−ジフェニレンビス（２−オキサゾリン）等を例示することができる。これらの中では、ポリエステルとの反応性が良好で耐候性の向上効果が高い観点から、２，２'−ビス（２−オキサゾリン）が最も好ましい。
ビスオキサゾリン化合物は、本発明の効果を損なわない限り、１種単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
末端封止材のポリエステルに対する量としては、原料ポリエステルの全質量に対して、０．１質量％以上５質量％以下が好ましい。末端封止材の原料ポリエステルに対する好ましい量は、０．３質量％以上４質量％以下であり、さらに好ましくは０．５質量％以上２質量％以下である。
末端封止材の添加比率が０．１質量％以上であることで、ＡＶ低下効果による耐候性向上を達成できる上、低熱収縮性も付与することができる。また、末端封止材の添加比率が５質量％以下であると、末端封止材の添加によるポリエステルのガラス転移温度（Ｔｇ）の低下が抑制され、これによる耐候性の低下や熱収縮の増加を抑制することができる。これは、Ｔｇが低下した分、相対的にポリエステルの反応性が増加することで生じる加水分解性の増加を抑制したり、Ｔｇ低下で増加するポリエステル分子の運動性が増加し易くなることで生じる熱収縮が抑制されるためである。
〔縦延伸工程〕
本発明の縦延伸工程は、フィルム成形工程により得られたポリエステルフィルムを、ポリエステルフィルムの長手方向に縦延伸する工程である。
フィルムの縦延伸は、例えば、フィルムを挟む１対のニップロールにフィルムを通して、フィルムの長手方向にフィルムを搬送しながら、フィルムの搬送方向に並べた２対以上のニップロールでフィルムを用いて行なうことができる。
具体的には、例えば、フィルムの搬送方向上流側に１対のニップロールＡ、下流側に１対のニップロールＢを設置したとき、フィルムを搬送する際に、下流側のニップロールＢの回転速度を、上流側のニップロールＡの回転速度より速くすることで、フィルムが搬送方向（ＭＤ；Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）に延伸される。
なお、上流側、下流側、それぞれに、各々独立に、２対以上のニップロールを設置してもよい。
また、ポリエステルフィルムの縦延伸は、上記ニップロールを備えた縦延伸装置を用いて行なってもよい。
縦延伸工程において、ポリエステルフィルムの面積延伸倍率（各延伸倍率の積）は、延伸前のポリエステルフィルムの面積の３．０倍〜３．８倍であることが好ましく、３．１倍〜３．７倍であることがさらに好ましい。３．０倍以上であることで、分子が長手方向に十分配向し、耐加水分解性を向上し、湿熱環境下で劣化しにくくすることができる。また３．８倍以下であることで、分子が層状に配向しすぎることを抑制することができる。
ポリエステルフィルムの縦延伸時の温度（以下、「縦延伸温度」とも称する）は、ポリエステルフィルムのガラス転移温度をＴｇとするとき、Ｔｇ＋５℃以上Ｔｇ＋３０℃以下が好ましく、Ｔｇ＋５℃以上Ｔｇ＋２５℃以下がより好ましい。Ｔｇ＋３０℃以下であることで、分子が長手方向に十分配向し、耐加水分解性を向上し、湿熱環境下で劣化しにくくすることができる。またＴｇ＋５℃以上であることで、分子が層状に配向しすぎることを抑制することができる。
なお、ポリエステルフィルムを加熱する手段としては、ニップロール等のロールを用いて延伸する場合は、ロール内部にヒーターや温溶媒を流すことのできる配管を設けることで、ロールに接するポリエステルフィルムを加熱することができる。また、ロールを用いない場合においても、ポリエステルフィルムに温風を吹きかけたり、ヒーター等の熱源に接触させ、又は熱源の近傍を通過させたりすることにより、ポリエステルフィルムを加熱することができる。
本発明のポリエステルフィルムの製造方法では、縦延伸工程とは別に、後述する横延伸工程を含む。従って、本発明のポリエステルフィルムの製造方法では、ポリエステルフィルムを、ポリエステルフィルムの長手方向（搬送方向、ＭＤ）と、ポリエステルフィルムの長手方向と直交する方向（ＴＤ；Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）との少なくとも２軸に延伸する。また、ＭＤ方向およびＴＤ方向への延伸は、各々、少なくとも１回ずつ行なえばよい。
なお、「ポリエステルフィルムの長手方向（搬送方向、ＭＤ）と直交する方向（ＴＤ）」とは、ポリエステルフィルムの長手方向（搬送方向、ＭＤ）と垂直（９０°）の角度の方向を意図するものであるが、機械誤差の範囲の方向であってもよい。機械誤差の範囲とは、ポリエステルの長手方向（搬送方向、ＭＤ）と垂直とみなせる角度（９０°±５°）の方向をいう。
２軸延伸する方法としては、縦延伸と横延伸とを分離して行なう逐次２軸延伸方法のほか、縦延伸と横延伸を同時に行なう同時２軸延伸方法のいずれであってもよい。
縦延伸と横延伸とは、各々独立に２回以上行なってもよく、縦延伸と横延伸の順序は問わない。例えば、縦延伸→横延伸、縦延伸→横延伸→縦延伸、縦延伸→縦延伸→横延伸、横延伸→縦延伸などの延伸態様が挙げられる。中でも縦延伸→横延伸が好ましい。
次に、本発明における横延伸工程について、詳細に説明する。
〔横延伸工程〕
本発明の横延伸工程は、フィルム成形工程により得られたポリエステルフィルムを予熱する予熱部、予熱されたポリエステルフィルムを少なくともポリエステルフィルムの長手方向と直交する方向に緊張を与えて、ポリエステルフィルムを横延伸する延伸部、緊張が与えられたポリエステルフィルムを加熱して熱固定する熱固定部、及び、熱固定したポリエステルフィルムを加熱し、緊張を緩める熱緩和部に、ポリエステルフィルムをこの順に搬送して、少なくとも横延伸する工程である。
横延伸工程は、上記構成でポリエステルフィルムが少なくとも横延伸されれば、その実現手段は制限されないが、上記構成の処理を可能とする横延伸装置または２軸延伸機を用いて行なうことが好ましい。
また、横延伸工程では、更に、熱緩和部を経たポリエステルフィルムを冷却することが好ましい。
以下、２軸延伸機の説明に即して横延伸工程の詳細を説明する。
（２軸延伸機）
図１に、２軸延伸機の一例（上面図）を示す。
図１には、２軸延伸機１００と、２軸延伸機１００に装着されたポリエステルフィルム２００とが示されている。２軸延伸機１００は、１対の環状レール６０ａおよび６０ｂを備え、ポリエステルフィルム２００を挟んで対称に並んでいる。
２軸延伸機１００は、ポリエステルフィルム２００を予熱する予熱部１０と、ポリエステルフィルム２００を、矢印ＭＤ方向と直交する方向である矢印ＴＤ方向に延伸してポリエステルフィルムに緊張を与える延伸部２０と、緊張が与えられたポリエステルフィルムに緊張を与えたまま加熱する熱固定部３０と、熱固定したポリエステルフィルムを加熱して熱固定したポリエステルフィルムの緊張を緩める熱緩和部４０と、熱緩和部を経たポリエステルフィルムを冷却する冷却部５０と、に分けられる。
環状レール６０ａは、環状レール６０ａの縁を移動可能な把持部材２ａ、２ｂ、２ｅ、２ｆ、２ｉ、及び、２ｊを少なくとも備え、環状レール６０ｂは、環状レール６０ｂの縁を移動可能な把持部材２ｃ、２ｄ、２ｇ、２ｈ、２ｋ、及び、２ｌを少なくとも備えている。把持部材２ａ、２ｂ、２ｅ、２ｆ、２ｉ、及び、２ｊは、ポリエステルフィルム２００のＴＤ方向の一方の端部を把持し、把持部材２ｃ、２ｄ、２ｇ、２ｈ、２ｋ、及び、２ｌは、ポリエステルフィルム２００のＴＤ方向の他方の端部を把持している。把持部材２ａ〜２ｌは、一般に、チャック、クリップ等と称される。
把持部材２ａ、２ｂ、２ｅ、２ｆ、２ｉ、及び、２ｊは、環状レール６０ａの縁に沿って反時計回りに移動し、把持部材２ｃ、２ｄ、２ｇ、２ｈ、２ｋ、及び、２ｌは、環状レール６０ｂの縁に沿って時計回りに移動する。
把持部材２ａ〜２ｄは、予熱部１０においてポリエステルフィルム２００の端部を把持し、そのまま、環状レール６０ａまたは６０ｂの縁を移動し、延伸部２０や、把持部材２ｅ〜２ｈが示される熱緩和部４０を経て、把持部材２ｉ〜２ｌが示される冷却部５０まで進む。その後、把持部材２ａおよび２ｂと、把持部材２ｃおよび２ｄとは、搬送方向順に、冷却部５０のＭＤ方向下流側の端部でポリエステルフィルム２００の端部を離し、そのまま、環状レール６０ａまたは６０ｂの縁に沿って進行し、予熱部１０に戻る。
その結果、ポリエステルフィルム２００は、図１における矢印ＭＤ方向に移動し、予熱部１０と、延伸部２０と、熱固定部３０と、熱緩和部４０と、冷却部５０とに、順に搬送される。
把持部材２ａ〜２ｌの移動速度が、ポリエステルフィルム２００の把持部分における搬送速度となる。
把持部材２ａ〜２ｌは、各々独立に、移動速度を変化することができる。
従って、２軸延伸機１００は、延伸部２０において、ポリエステルフィルム２００をＴＤ方向に延伸する横延伸を可能とするものであるが、把持部材２ａ〜２ｌの移動速度を変化させることにより、ポリエステルフィルム２００をＭＤ方向にも延伸することができる。
すなわち、２軸延伸機１００を用いて同時２軸延伸を行なうことも可能である。
ポリエステルフィルム２００のＴＤ方向の端部を把持する把持部材は、図１では、２ａ〜２ｌの１２個のみを図示しているが、ポリエステルフィルム２００を支えるため、２軸延伸機１００は、２ａ〜２ｌのほかにも、図示しない把持部材を有する。
なお、以下、把持部材２ａ〜２ｌを、「把持部材２」と総称することもある。
（予熱部）
予熱部１０では、ポリエステルフィルム２００を予熱する。ポリエステルフィルム２００を延伸する前に予め加熱して、ポリエステルフィルム２００の横延伸を容易にする。
予熱部終了点における膜面温度（以下、「予熱温度」とも称する）は、ポリエステルフィルム２００のガラス転移温度をＴｇとするとき、Ｔｇ−１０℃〜Ｔｇ＋６０℃であることが好ましく、Ｔｇ℃〜Ｔｇ＋５０℃であることがより好ましい。
なお、予熱部終了点は、ポリエステルフィルム２００の予熱を終了する時点、すなわち、予熱部１０の領域からポリエステルフィルム２００が離れる位置をいう。
（延伸部）
延伸部２０では、予熱されたポリエステルフィルム２００を、少なくともポリエステルフィルム２００の長手方向（搬送方向、ＭＤ）と直交する方向（ＴＤ）に横延伸してポリエステルフィルム２００に緊張を与える。
ポリエステルフィルム２００の長手方向（搬送方向、ＭＤ）と直交する方向（ＴＤ）への延伸（横延伸）は、既述のように、ポリエステルフィルム２００の長手方向（搬送方向、ＭＤ）と垂直（９０°）の角度の方向に延伸することを意図するものであるが、機械誤差の範囲の方向であってもよい。機械誤差の範囲とは、ポリエステルの長手方向（搬送方向、ＭＤ）と垂直とみなせる角度（９０°±５°）の方向である。
延伸部２０において、ポリエステルフィルム２００に与える横延伸のための緊張（延伸張力）は、０．１ｔ／ｍ〜６．０ｔ／ｍである。
また、ポリエステルフィルム２００の面積延伸倍率（各延伸倍率の積）は、延伸前のポリエステルフィルム２００の面積の６倍〜１８倍が好ましく、８倍〜１７．５倍であることがより好ましく、１０倍〜１７倍であることがさらに好ましく、１１倍〜１７倍であることがさらに好ましい。
また、ポリエステルフィルム２００の横延伸時の膜面温度（以下、「横延伸温度」とも称する）は、ポリエステルフィルム２００のガラス転移温度をＴｇとするとき、Ｔｇ−１０℃以上Ｔｇ＋１００℃以下であることが好ましく、より好ましくはＴｇ℃以上Ｔｇ＋９０℃以下、さらに好ましくはＴｇ＋１０℃以上Ｔｇ＋８０℃以下である。
既述のように、把持部材２（把持部材２ａ〜２ｌ）は、各々独立に、移動速度を変化することができ、例えば、予熱部１０における把持部材２の移動速度よりも、延伸部２０、熱固定部３０等の延伸部２０ＭＤ方向下流側における把持部材２の移動速度を速めることで、ポリエステルフィルム２００を、搬送方向（ＭＤ）に延伸する縦延伸を併せて行なうことも可能である。
横延伸工程におけるポリエステルフィルム２００の縦延伸は、延伸部２０のみで行なってもよいし、後述する熱固定部３０、熱緩和部４０、または、冷却部５０で行なってもよい。複数の箇所で縦延伸を行なってもよい。
（熱固定部）
熱固定部３０では、緊張が与えられたポリエステルフィルム２００を、加熱して熱固定する。このとき、ポリエステルフィルム２００の表面の最高到達膜面温度が１６０℃〜２３０℃となるように加熱することが好ましい。
熱固定とは、延伸部２０においてポリエステルフィルム２００に緊張を与えたまま、特定の温度で加熱することをいい、本発明では、ポリエステルフィルム２００の表面の最高到達膜面温度が１６０℃〜２３０℃となるように加熱することが好ましい。
緊張の与えられたポリエステルフィルム２００を表面の最高到達膜面温度が１６０℃〜２３０℃となるように加熱することで、ポリエステル分子の結晶を配向させて、耐加水分解性を付与することができる。
熱固定時におけるポリエステルフィルム２００の表面の最高到達膜面温度（以下、「熱固定温度」、「Ｔ熱固定」とも称する）が１６０℃以上であることで、ポリエステル分子を程よく緩和でき、分子が層状に配向しすぎることを抑制できる。また、熱固定温度が２３０℃以下であることで、ポリエステル分子が極端に緩和することを抑制しポリエステル分子を比較的伸びた状態で固定化することができるため、耐加水分解性を向上し、湿熱環境下で劣化し難くすることができる。
熱固定温度は、１７０℃〜２２０℃であることが好ましく、１７５℃〜２１５℃であることがより好ましい。
なお、熱固定温度は、ポリエステルフィルム２００の表面に熱電対を接触させることで測定することができる。
（熱緩和部）
熱緩和部４０では、ポリエステルフィルム２００を加熱して、ポリエステルフィルム２００に与えられている緊張を緩める。
加熱は、ポリエステルフィルム２００の表面の最高到達膜面温度が、１００℃以上、熱固定部３０におけるポリエステルフィルム２００の最高到達膜面温度（Ｔ熱固定）以下となるようにすることが好ましい。
以下、熱緩和時におけるポリエステルフィルム２００の表面の最高到達膜面温度を「熱緩和温度」（Ｔ熱緩和）とも称する。
熱緩和部４０において、熱緩和温度（Ｔ熱緩和）を、１００℃以上熱固定温度（Ｔ熱固定）以下（１００℃≦Ｔ熱緩和≦Ｔ熱固定〔℃〕）で加熱して緊張を解く（延伸張力を小さくする）ことで、ポリエステルフィルムのポリエステル基材表面が破壊したり、ポリエステル基材からポリエステル基材に隣接する層と剥がれが生じることを抑制することができる。
熱緩和温度（Ｔ熱緩和）が、Ｔ熱固定以下であることで、緩和工程でポリエステル分子が極端に緩和することを抑制しポリエステル分子を比較的伸びた状態で固定化することができるため、耐加水分解性を向上し、湿熱環境下で劣化しにくくすることができる。
一方、熱緩和温度（Ｔ熱緩和）が、１００℃以上であることで、ポリエステル分子を程よく緩和でき、分子が層状に配向しすぎることを抑制することができる。
熱緩和温度（Ｔ熱緩和）は、１２０℃以上、かつ、熱固定温度（Ｔ熱固定）よりも５℃以上低い温度（１２０℃≦Ｔ熱緩和≦Ｔ熱固定−５℃）であることがより好ましく、１５０℃以上、かつ、熱固定温度（Ｔ熱固定）よりも５℃以上低い温度（１５０℃≦Ｔ熱緩和≦Ｔ熱固定−５℃）であることがさらに好ましい。
なお、熱緩和温度は、ポリエステルフィルム２００の表面に熱電対を接触させることで測定することができる。
また、熱緩和部４０において、ポリエステルフィルム２００のＴＤ方向における緩和を行なうことにより、緊張が与えられたポリエステルフィルム２００は、ＴＤ方向に縮む。ポリエステルフィルム２００のＭＤ方向における緩和を行なうことにより、緊張が与えられたポリエステルフィルム２００は、ＭＤ方向に縮む。
緩和率は、ＴＤ方向に１％以上２０％以下、ＭＤ方向に０％以上２０％以下緩和することが好ましい。ＴＤ方向に２％以上１７％以下、ＭＤ方向に０％以上１５％以下がより好ましく、ＴＤ方向に３％以上１５％以下、ＭＤ方向に１％以上１０％以下が更に好ましく、ＴＤ方向に４％以上１４％以下、ＭＤ方向に２％以上８％以下であることが最も好ましい。
緩和率を、ＴＤ方向に２０％以下、ＭＤ方向に２０％以下とすることで、緩和工程でポリエステル分子が極端に緩和することを抑制しポリエステル分子を比較的伸びた状態で固定化することができるため、耐加水分解性を向上し、湿熱環境下で劣化し難くすることができる。
一方、緩和率を、ＴＤ方向に１％以上、ＭＤ方向に０％以上とすることで、ポリエステル分子を程よく緩和でき、分子が層状に配向しすぎることを抑制することができる。
（冷却部）
冷却部５０では、熱緩和部４０を経たポリエステルフィルム２００を冷却する。
熱固定部３０や熱緩和部４０で加熱されたポリエステルフィルム２００を冷却することにより、ポリエステルフィルム２００の形状を固定化することができる。
冷却部５０におけるポリエステル２００の冷却部出口の膜面温度（以下、「冷却温度」ともいう）は、ポリエステルフィルム２００のガラス転移温度Ｔｇ＋５０℃よりも低いことが好ましい。具体的には、２５℃〜１１０℃であることが好ましく、より好ましくは２５℃〜９５℃、さらに好ましくは２５℃〜８０℃である。
上記範囲であることで、クリップ把持を解いたあとフィルムが不均一に縮むことを防止することができる。
ここで、冷却部出口とは、ポリエステル２００が冷却部５０から離れるときの、冷却部５０の端部をいい、ポリエステルフィルム２００を把持する把持部材２（図１では、把持部材２ｊおよび２ｌ）が、ポリエステルフィルム２００を離すときの位置をいう。
なお、横延伸工程における予熱、延伸、熱固定、熱緩和、及び冷却において、ポリエステルフィルム２００を加熱し、または冷却する温度制御手段としては、ポリエステルフィルム２００に温風や冷風を吹きかけたり、ポリエステルフィルム２００を、温度制御可能な金属板の表面に接触させ、又は前記金属板の近傍を通過させたりすることが挙げられる。
（フィルムの回収）
冷却されたポリエステルフィルム２００は、ＴＤ方向両端の把持部分をカットし、ロール状に巻き取られる。
横延伸工程においては、製造されるポリエステルフィルムの耐加水分解性及び寸法安定性を、より高めるために、次の手法により、延伸したポリエステルフィルムの緩和を行なうことが好ましい。
既述のように、横延伸工程は、縦延伸工程の後に行なうことが好ましい。
このように、横延伸工程を縦延伸工程の後に行なった後、冷却部５０でＭＤ方向の緩和を行なう場合、次のようにして行なうことができる。
まず、予熱部１０においてポリエステルフィルム２００の幅方向（ＴＤ）の両端部を、片端部につき、少なくとも２つの把持部材を用いて把持する。例えば、ポリエステルフィルム２００の幅方向（ＴＤ）の片端部の一方を把持部材２ａおよび２ｂで把持し、他方を把持部材２ｃおよび２ｄで把持する。次いで、把持部材２ａ〜２ｄを移動させることにより、予熱部１０から冷却部５０までポリエステルフィルム２００を搬送する。
かかる搬送において、予熱部１０におけるポリエステルフィルム２００の幅方向（ＴＤ方向）の片端部を把持する把持部材２ａ（２ｃ）（前記２つの把持部材のうちの一方の把持部材）と、把持部材２ａ（２ｃ）に隣接する他の把持部材２ｂ（２ｄ）（前記２つの把持部材のうちの他方の把持部材）との間隔よりも、冷却部５０におけるポリエステルフィルム２００の幅方向の片端部を把持する把持部材２ａ（２ｃ）（前記２つの把持部材のうちの一方の把持部材）と、把持部材２ａ（２ｃ）に隣接する他の把持部材２ｂ（２ｄ）（前記２つの把持部材のうちの他方の把持部材）との間隔を狭めることで、ポリエステルフィルム２００の搬送速度を小さくする。かかる手法によって、冷却部５０でＭＤ方向の緩和を行なうことができる。
ポリエステルフィルム２００のＭＤ方向の緩和は、熱固定部３０、熱緩和部４０、及び冷却部５０の少なくとも一部において行なうことができる。
上記のように、把持部材２ａ−２ｂ間の間隔、及び把持部材２ｃ−２ｄ間の間隔を、ＭＤ方向上流側よりも下流側で狭めることで、ポリエステルフィルム２００のＭＤ方向の緩和を行なうことができる。従って、ＭＤ方向の緩和を熱固定部３０または熱緩和部４０で行なう場合は、把持部材２ａ〜２ｄが熱固定部３０または熱緩和部４０に到達したときに、把持部材２ａ〜２ｄの移動速度を遅くして、ポリエステルフィルム２００の搬送速度を小さくし、把持部材２ａ−２ｂ間の間隔、及び把持部材２ｃ−２ｄ間の間隔を、予熱部における間隔よりも狭めればよい。
このように、横延伸工程において、ポリエステルフィルム２００のＴＤ方向の延伸（横延伸）およびＴＤ方向の緩和をすると共に、ＭＤ方向の延伸（縦延伸）およびＭＤ方向の緩和をすることで、耐加水分解性を向上しつつ、寸法安定性を改良することができる。
ポリエステルフィルム２００のＴＤ方向の緩和およびＭＤ方向の緩和は、ポリエステルフィルム２００の搬送速度と、ポリエステルフィルム２００の幅（ＴＤ方向の長さ）を次のように制御することによって行なうことが好ましい。
すなわち、横延伸工程を、縦延伸工程の後に行い、横延伸工程におけるポリエステルフィルム２００の幅が最大になるときのポリエステルフィルム２００の幅Ｌ１と、冷却部５０からポリエステルフィルム２００が離れる冷却部５０の端部におけるポリエステルフィルム２００の幅Ｌ２とが、下記式（１）を満たし、かつ、予熱部１０におけるポリエステルフィルム２００の搬送速度Ｓ１と、冷却部５０の前記端部におけるポリエステルフィルム２００の搬送速度Ｓ２とが、下記式（２）を満たすことが好ましい。
ここで、「横延伸工程におけるポリエステルフィルム２００の幅が最大になるときのポリエステルフィルム２００の幅Ｌ１」は、ポリエステルフィルム２００が延伸部２０でＴＤ方向に拡幅された後の、ポリエステルフィルム２００のＴＤ方向の最大の長さである。
図１においては、予熱部１０における延伸前のポリエステルフィルム２００の幅Ｌ０が、延伸部２０によりポリエステルフィルム２００がＴＤ方向に拡幅されて幅Ｌ１となり、熱緩和部４０で緊張が解かれて、ポリエステルフィルム２００が冷却部５０から離れるときに幅Ｌ２となっていることが示されている。図１においては、Ｌ０＜Ｌ２＜Ｌ１の順に幅が大きい。すなわち、Ｌ１は、予熱部１０〜冷却部５０に至る横延伸工程におけるポリエステルフィルム２００の最大の幅である。
図１に示すように、延伸部２０を過ぎたポリエステルフィルム２００は、その後、熱固定部３０にて、緊張が与えられたまま加熱されるため、通常、幅Ｌ１は、熱固定部３０におけるポリエステルフィルム２００の幅（ＴＤ方向の長さ）ともいえる。
また、「ポリエステルフィルム２００が離れる冷却部５０の端部におけるポリエステルフィルム２００の幅Ｌ２」は、冷却部５０に位置し、ポリエステルフィルム２００を把持する把持部材２（図１では、把持部材２ｊおよび２ｌ）が、ポリエステルフィルム２００を離すときにおけるポリエステルフィルム２００の幅である。
ポリエステルフィルム２００を把持する把持部材２が、ポリエステルフィルム２００を離すことで、ポリエステルフィルム２００は、冷却部５０の領域から離れる。例えば、把持部材２ｊがＰ点において、また、把持部材２ｌがＱ点において、それぞれ、ポリエステルフィルム２００を離すとき、冷却部５０の端部（ＭＤ方向の端部）は、Ｐ点とＱ点とを結んだ直線で表される。
「予熱部１０におけるポリエステルフィルム２００の搬送速度Ｓ１」は、ポリエステルフィルム２００を把持して環状レール６０の縁を移動する把持部材２（図１では、２ａ〜２ｄ）の移動速度に相当する。
また、「冷却部５０の前記端部におけるポリエステルフィルム２００の搬送速度Ｓ２」は、冷却部５０に位置し、ポリエステルフィルム２００を把持する把持部材２（図１では、把持部材２ｊおよび２ｌ）が、ポリエステルフィルム２００を離すときにおけるポリエステルフィルム２００の搬送速度である。換言すると、例えば、把持部材２ｊがＰ点において、また、把持部材２ｌがＱ点において、それぞれ、ポリエステルフィルム２００を離すとき、「冷却部５０の前記端部におけるポリエステルフィルム２００の搬送速度Ｓ２」は、ポリエステルフィルム２００がＰ点とＱ点とを結んだ直線を超えるときの搬送速度に相当する。さらに換言すると、「冷却部５０の前記端部におけるポリエステルフィルム２００の搬送速度Ｓ２」は、把持部材２ｊおよび２ｌが、ポリエステルフィルム２００を離す直前の把持部材２ｊおよび２ｌの移動速度に相当する。
式（１）は、ポリエステルフィルム２００を延伸した後、ＴＤ方向に緩和するときは、ポリエステルフィルム２００の最大の幅（ＴＤ方向の長さ）Ｌ１が、冷却部５０において１％〜２０％縮まるように緩和することが好ましいことを意味する。
式（２）は、ポリエステルフィルム２００をＭＤ方向に緩和するときは、ポリエステルフィルム２００の予熱部１０における搬送速度Ｓ１が、冷却部５０において０％〜２０％減速するように緩和することが好ましいことを意味する。
横延伸工程を、上記構成とすることで、ポリエステル基材表面が破壊したり、ポリエステル基材からポリエステル基材に隣接する層と剥がれが生じることを抑制できる。。
ΔＬは、ポリエステルフィルムのＴＤ方向（横方向）の緩和率を示すことから、ΔＬを「横方向の緩和率」とも称する。また、ΔＳは、ポリエステルフィルムのＭＤ方向（縦方向）の緩和率を示すことから、ΔＳを「縦方向の緩和率」とも称する。
Ｌ１とＬ２との関係、及び、Ｓ１とＳ２との関係を、上記のように示す場合、ΔＬは、１％〜２０％（１％≦ΔＬ≦２０％）であることが好ましく、２％〜１７％（２％≦ΔＬ≦１７％）であることがより好ましく、３％〜１５％（３％≦ΔＬ≦１５％）であることが更に好ましく、４％〜１４％（４％≦ΔＬ≦１４％）であることが最も好ましい。また、ΔＳは、０〜２０％（０％≦ΔＳ≦２０％）であることが好ましく、０％〜１５％（０％≦ΔＳ≦１５％）であることがより好ましく、１％〜１０％（１％≦ΔＳ≦１０％）であることが更に好ましく、２％〜８％（２％≦ΔＳ≦８％）であることが最も好ましい。
なお、横延伸工程は、既述のように、ポリエステルフィルムの横延伸に特化した横延伸装置を用いて行なってもよい。横延伸装置は、図示していないが、ＭＤ方向の延伸（縦延伸）をしない他は、２軸延伸機と同様の構造を有しており、ポリエステルフィルムを把持する把持部材、及び、把持部材を有するレールを備える。横延伸装置が少なくとも予熱部、延伸部、熱固定部、及び熱緩和部で構成されていること、及びその機能についても、既述の２軸延伸機と同様である。
ところで、横延伸の対象となるポリエステルフィルム２００が、横延伸により得られるポリエステルフィルムの厚みが２００μｍ以上となるような、厚手のフィルム（例えば、７００μｍ以上）である場合、大きな延伸張力を必要とするため、横延伸において、大きな負荷がかかり、２軸延伸機や横延伸装置が故障することがあった。
かかる問題を解決すべく、ポリエステルフィルム２００について横延伸を行なう場合は、次のようにして行なうことが好ましい。
すなわち、延伸部２０におけるポリエステルフィルム２００の搬送方向（ＭＤ）と、延伸部２０におけるポリエステルフィルム２００の幅方向（ＴＤ）の端部の進行方向と、がなす角度を延伸角度θ〔°〕とするとき、延伸部２０におけるポリエステルフィルム２００の横延伸を開始する位置Ｘでの延伸角度θｘ〔°〕と、延伸部２０におけるポリエステルフィルム２００の横延伸を終了する位置Ｚでの延伸角度θｚ〔°〕と、延伸部２０における位置Ｘと位置Ｚとの中間の位置Ｙでの延伸角度θｙ〔°〕とが、下記式（３）を満たし、横延伸終了後の厚みが２００μｍ以上のポリエステルフィルムが得られるように、ポリエステル２００を延伸することが好ましい。
０＜θｘ≦θｚ＜θｙ＜１０ （３）
上記横延伸の詳細を、図２を用いて説明する。
図２は、横延伸工程におけるポリエステルフィルムの延伸態様を示す模式図である。
図２に示す２０２ａ及び、２０２ｂは、横延伸工程において横延伸されているポリエステルフィルムのＴＤ方向端部の軌跡を示す。
図２において、点Ａは、ポリエステルフィルムが予熱部に位置し、横延伸されていない状態におけるポリエステルフィルムの幅方向（ＴＤ）の片端部の位置である。点Ｂは、ポリエステルフィルムが熱固定部に位置し、横延伸が完了した状態におけるポリエステルフィルムの幅方向（ＴＤ）の片端部の位置である。
点Ｘ、点Ｙ、及び点Ｚは、ポリエステルフィルムが延伸部に位置し、ポリエステルフィルムが幅方向（ＴＤ）に拡幅されている最中のポリエステルフィルムの幅方向（ＴＤ）の片端部の位置である。
ポリエステルフィルムの幅方向（ＴＤ）端部は、点Ａから、点Ｘ、点Ｙ、点Ｚ、を経て点Ｂに到達する。
点Ｘ、点Ｙ、及び点Ｚの位置について、より詳しく説明する。
点Ｘは、延伸部におけるポリエステルフィルムの横延伸を開始する位置であり、点Ｚは、延伸部におけるポリエステルフィルムの横延伸を終了する位置である。
ここで、「延伸部におけるポリエステルフィルムの横延伸を開始する位置」は、具体的には、延伸部のＭＤ方向の長さをＭとしたとき、延伸部のＭＤ方向の上流側の端部からＭの１０％の位置をいう。また、「延伸部におけるポリエステルフィルムの横延伸を終了する位置」とは、延伸部のＭＤ方向の下流側の端部からＭの１０％の位置をいう。
点Ｙは、点Ｘの位置と、点Ｚの位置との中間の位置である。
ポリエステルフィルムの幅方向（ＴＤ）の片端部が点Ｘ（位置Ｘ）にある場合、ポリエステルフィルムの幅方向の端部の点Ｘ（位置Ｘ）における進行方向は、点Ｘにおける接線の矢印方向（γｘ）で表される。
従って、延伸部におけるポリエステルフィルムの搬送方向（ＭＤ）と、延伸部におけるポリエステルフィルムの幅方向の端部の進行方向と、がなす角度を延伸角度θ〔°〕とするとき、位置Ｘ（点Ｘ）での延伸角度θｘ〔°〕は、ＭＤとγｘとのなす角度として表される。
同様に、ポリエステルフィルムの幅方向（ＴＤ）の片端部が点Ｙ（位置Ｙ）にある場合、ポリエステルフィルムの幅方向の端部の点Ｙ（位置Ｙ）における進行方向は、点Ｙ（位置Ｙ）における接線の矢印方向（γｙ）で表される。また、ポリエステルフィルムの幅方向（ＴＤ）の片端部が点Ｚ（位置Ｚ）にある場合、ポリエステルフィルムの幅方向の端部の点Ｚ（位置Ｚ）における進行方向は、点Ｚ（位置Ｚ）における接線の矢印方向（γｚ）で表される。
従って、位置Ｙ（点Ｙ）での延伸角度θｙ〔°〕は、ＭＤとγｙとのなす角度として表され、位置Ｚ（点Ｚ）での延伸角度θｚ〔°〕は、ＭＤとγｚとのなす角度として表される。
さらに、θｘ〔°〕と、θｙ〔°〕と、θｚ〔°〕とが式（３）を満たすことが好ましい。
ポリエステルフィルムの横延伸を上記構成で行なって、厚みが２００μｍ以上のポリエステルフィルムを得ることで、２軸延伸機や横延伸装置に生じ得る大きな負荷を低減することができる。
式（３）は、下記式（３−１）で表されることが好ましく、下記式（３−２）で表されることがより好ましい。
０．５≦θｘ≦θｚ＜θｙ≦８．０ （３−１）
１．０≦θｘ≦θｚ＜θｙ≦７．０ （３−２）
以上のようにして得られたポリエステルフィルムを、ポリエステル基材として用いることができる。
〔積層部〕
本発明のポリエステルフィルムが有する積層部は、ポリエステル基材の少なくとも片面に、設けられ、弾性率が５ＭＰａ以上８００ＭＰａ以下である。
積層部はポリエステル基材上に隣接して積層された層であればよく、積層部は、１層のみで構成されていてもよいし、２層以上の積層構造であってもよい。
また、積層部はポリエステル基材の片面にのみ設けられていてもよいし、両面に設けられていてもよい。ただし、ポリエステル基材が、両面に隣接層を有するとき、どちらか一方の隣接層が、弾性率が５ＭＰａ以上８００ＭＰａ以下である積層部であればよい。
積層部が２層以上の積層構造である構成としては、ポリエステル基材に接着剤を含む接着部材を介してポリマーを含有するポリマー部材を貼り付けた構成や、ポリエステル基材に下塗層を塗布形成し、下塗層上にポリマー層、さらにその上に耐候性層を塗布形成した構成が挙げられる。
この場合、ポリエステル基材上に、接着部材とポリマー部材を貼り付けた構成においては、接着部材とポリマー部材とで構成される２層が積層部となり、ポリエステル基材上に、下塗層、ポリマー層、耐候性層をこの順に塗布形成した構成においては、下塗層、ポリマー層、及び耐候性層の３層が、積層部となる。
本発明においては、積層部の弾性率が、５ＭＰａ以上８００ＭＰａ以下である。
積層部の弾性率が５ＭＰａを下回ると積層部が柔らかくなりすぎて、ポリエステル基材から積層部が剥がれたり、積層部が封止材と隣接する場合には、積層部が封止材から剥離したりすることがある。積層部の弾性率が８００ＭＰａを越えると、積層部が固すぎて、ポリエステル基材側に応力集中が起こり、ポリエステル基材表面が破壊したり、ポリエステル基材から積層部が剥がれ易くなる。
積層部の弾性率は、５０ＭＰａ〜６５０ＭＰａであることが好ましく、８０ＭＰａ〜５５０ＭＰａがより好ましく、１００ＭＰａ〜５００ＭＰａが更に好ましく、１００ＭＰａ〜４５０ＭＰａが最も好ましい。
積層部の弾性率は、ポリエステルフィルムから積層部のみを切り取って得た積層部、または、ポリエステルフィルムが有する積層部と同じ構成の、測定用積層部試料を別途用意して得た測定用積層部試料を、以下の方法で測定することができる。テンシロン[オリエンテック社製ＲＴＭ−５０]を用いて、チャック間距離２０ｍｍクロスヘッドスピード５０ｍｍ／分条件で引っ張り試験を実施する。得られたデータを汎用試験用データ処理ソフトで解析することで、応力−歪み曲線から弾性率を算出する。
なお、測定用積層部試料は、例えば、ポリエステルフィルムの製造において、ポリエステル基材に代えて、剥離し易い仮支持体を用いて仮支持体上に積層部を形成し、その後、仮支持体を剥がすことにより得ることができる。
また、積層部の厚みは、３０μｍ以下であることが好ましい。
積層部が厚すぎると、積層部の弾性率が小さくても、結果的に積層部が一定以上の強度を有し易くなる。積層部の厚みが３０μｍ以下であることで、積層部が固すぎてポリエステル基材側に応力集中が起こることに起因するポリエステル基材表面の破壊を抑制し、ポリエステル基材から積層部が剥がれることを抑制し易くなる。
積層部の厚みは、２０μｍ以下であることがより好ましく、１５μｍ以下であることが更に好ましく、１０μｍ以下であることが最も好ましい。
積層部は、弾性率が上記範囲であれば特に制限されないが、積層部の弾性率を上記範囲とする観点から、弾性率が５ＭＰａ以上３２０ＭＰａ以下であるバインダーを少なくとも１種含有することが好ましい。
積層部は、弾性率が５ＭＰａ以上３２０ＭＰａ以下であるバインダーを少なくとも１種含有するポリマー層で構成されていてもよいし、弾性率が５ＭＰａ以上３２０ＭＰａ以下であるバインダーを少なくとも１種含有するポリマー層と他の層とで構成されていてもよい。
積層部に含まれるバインダーの弾性率を５ＭＰａ以上３２０ＭＰａ以下にすることで、ポリエステルフィルムの湿熱環境下での耐久性をより一層高くし、湿熱環境下でも剥離故障がより起こりにくくなる。
バインダーの弾性率が５ＭＰａ以上であることで、積層部が柔らかくなりすぎて積層部がポリエステル基材から剥離したり、積層部が封止材と接着しているときに、封止材から積層部が剥離したりすることを抑制することができる。
バインダーの弾性率が３２０ＭＰａ以下であることで、積層部が固すぎてポリエステル基材側に応力集中が起こることに起因するポリエステル基材表面の破壊を抑制し、また、ポリエステル基材から積層部が剥がれ難くなる。
バインダーの弾性率は、１０ＭＰａ以上２５０ＭＰａ以下がより好ましく、２０ＭＰａ以上１５０ＭＰａ以下が更に好ましく、３０ＭＰａ以上１００ＭＰａ以下が最も好ましい。
バインダーの弾性率は、以下の方法で測定することができる。
セラピールＨＰ２（東レフィルム加工（株）製）上にバインダー単独膜（膜厚：約１００ミクロン）を形成し、バインダー単独膜のみを伸びないように静かに剥離する。得られたバインダー単独膜を５ｍｍ×５０ｍｍに裁断し、２５℃５０％環境下で、テンシロン[
オリエンテック製ＲＴＭ−５０]にてチャック間距離２０ｍｍクロスヘッドスピード５０
ｍｍ／分条件で引っ張り試験を実施する。得られたデータを汎用試験用データ処理ソフトで解析し、応力−歪み曲線から弾性率を算出する。
−バインダー（ポリマー層）−
バインダーの種類は、特に制限されないが、上記弾性率を考慮すると、オレフィン系バインダーおよびウレタン系バインダーの少なくとも一方であることが好ましい。
このとき、積層部は、オレフィン系バインダーを少なくとも１種含有するオレフィン系ポリマー層を有する構成であってもよいし、ウレタン系バインダーを少なくとも１種含有するウレタン系ポリマー層を有する構成であってもよいし、オレフィン系ポリマー層およびウレタン系ポリマー層の両方を有する構成であってもよい。さらには、オレフィン系バインダーを少なくとも１種と、ウレタン系バインダーを少なくとも１種とが並存する混合ポリマー層を有する構成であってもよい。
積層部が、オレフィン系バインダーを少なくとも１種含有するオレフィン系ポリマー層、または、ウレタン系バインダーを少なくとも１種含有するウレタン系ポリマー層を有することで、積層部の弾性率を５ＭＰａ以上８００ＭＰａ以下に制御し易くなる。
また、積層部と封止材との密着力、または、積層部とポリエステル基材との密着力も向上しやすくなり、湿熱環境下での剥離故障が生じにくくなる。
オレフィン系バインダーの主鎖骨格の種類としては、例えば、エチレン−アクリル酸エステル−無水マレイン酸（および／またはアクリル酸）共重合体、エチレン−プロピレン−無水マレイン酸（および／またはアクリル酸）共重合体、エチレン−ブテン−無水マレイン酸（および／またはアクリル酸）共重合体、プロピレン−ブテン−無水マレイン酸（および／またはアクリル酸）共重合体、エチレン−プロピレン−ブテン−無水マレイン酸共重合体、エチレン−プロピレン−アクリル酸エステル−無水マレイン酸（および／またはアクリル酸）共重合体、エチレン−ブテン−アクリル酸エステル−無水マレイン酸（および／またはアクリル酸）共重合体、プロピレン−ブテン−アクリル酸エステル−無水マレイン酸（および／またはアクリル酸）共重合体、エチレン−プロピレン−ブテン−アクリル酸エステル−無水マレイン酸（および／またはアクリル酸）共重合体などが挙げられる。
ウレタン系バインダーとしては、ジイソシアネート化合物の少なくとも１種と、ジオール化合物の少なくとも１種との反応生成物で表される構造単位を基本骨格とするものが挙げられる。
バインダーは、市販品を用いてもよいし、合成して得てもよい。さらには、５ＭＰａよりも弾性率が小さいバインダーに、フィラー、架橋剤等の添加剤を添加して５ＭＰａ〜３２０ＭＰａのバインダーとしてもよいし、反対に、３２０ＭＰａよりも弾性率が大きいバインダーに可塑剤、オイル等を添加して５ＭＰａ〜３２０ＭＰａのバインダーとしてもよい。
市販品として入手可能なオレフィン系のバインダーとしては、例えば、アローベースＳＥ−１０１０、ユニチカ（株）製、ＳＥ−１０１３Ｎ、ＳＤ−１０１０、ＴＣ−４０１０、ＴＤ−４０１０、ハイテックＳ３１４８、Ｓ３１２１、Ｓ８５１２（東邦化学（株）製）、ケミパールＳ−１２０、Ｓ−７５Ｎ、Ｖ１００、ＥＶ２１０Ｈ（ともに三井化学（株）製）、などを挙げることができる。
その中でも、本発明ではアローベースＳＥ−１０１３Ｎ、ユニチカ（株）製を用いることが好ましい。
市販品として入手可能なウレタン系バインダーとしては、スーパーフレックス１１０、４６０、いずれも第一工業製薬（株）製などを挙げることができる。
バインダーは、上記の種々のバインダーのいずれか１種を単独で用いてもよく、複数の種類のバインダーを混合して用いてもよい。
なお、オレフィン系のバインダー（ｏ）と、ウレタン系バインダーとを混合して用いる場合は、オレフィン系のバインダーの質量（ｏ）と、ウレタン系バインダーの質量（ｕ）との比（ｏ：ｕ）は、５０：５０〜１００：０であることが好ましく、８０：２０〜１００：０であることがより好ましい。
バインダーの形状や使用態様は特に制限されず、バインダーを含んで構成されるポリマー層（既述のオレフィン系ポリマー層であっても、ウレタン系ポリマー層であっても、混合ポリマー層であってもよい）を形成できれば特に制限はない。
例えば、水分散可能なバインダーであっても、溶融可能なバインダーであってもよい。また、結晶性のバインダーであっても、非晶性のバインダーであってもよい。
積層部は、ポリエステル基材との密着性の観点から、ポリエステル基材上に塗布形成することが好ましい。
かかる観点から、バインダーとしては、溶媒に分散可能なバインダーを用いることが好ましい。また、環境面を考慮すると、溶媒は水または水を主成分とする溶媒であることが好ましい。なお、水を主成分とするとは、溶媒中の水の含有量が、溶媒の全質量に対して、８０質量％以上であることを意味する。水と共に用いる溶剤としては、炭素数１〜６の１価または２価のアルコールが挙げられる。
−着色顔料（着色層）−
積層部は、着色顔料を含有する着色層を有することが好ましい。
積層部は、着色顔料を含有する着色層のみで構成されていてもよいし、既述のポリマー層と着色層とを積層した積層構成であってもよいし、既述のポリマー層が、更に着色顔料を含有した層であってもよい。
以下、ポリマー層が、更に着色顔料を含有して着色層を構成している例を代表に、着色層について説明する。
着色層の第一の機能は、入射光のうち太陽電池セルで発電に使われずにバックシートに到達した光を反射させて太陽電池セルに戻すことにより、太陽電池モジュールの発電効率を上げることである。第二の機能は太陽電池モジュールを表面側から見た場合の外観の装飾性を向上することである。一般に太陽電池モジュールを表面側から見ると、太陽電池セルの周囲にバックシートが見えており、バックシートに着色層を設けることにより装飾性を向上させて見栄えを改善することができる。
着色顔料の種類は特に限定されず、反射性、意匠性等に応じて選択すればよい。
無機顔料でも有機顔料でもよく、例えば、白色顔料を好ましく用いることができる。
無機顔料としては、酸化チタン、硫酸バリウム、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、群青、紺青、カーボンブラック等が挙げられる
有機顔料としては、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン等が挙げられる。
反射性、コスト等の観点から酸化チタンが好ましい。意匠性の観点からは、カーボンブラックが好ましい。
着色層は、着色顔料として、例えば、白色顔料を用いれば、太陽電池モジュールのオモテ面から入射した太陽光のうち、セルを素通りした光を乱反射して、セルに戻すことで発電効率を上げる機能を有する。
ポリエステル基材の、着色層を有する積層部が配置されている面（積層部の最外表面）の波長５５０ｎｍにおける光反射率は、着色層中の着色顔料の含有量や層厚を制御することにより反射率を高める方向に調整することができる。
着色顔料の体積平均粒径としては０．０３μｍ〜０．８μｍが好ましく、より好ましくは０．１５μｍ〜０．５μｍである。着色顔料の体積平均粒径をこの範囲とすることで、光の反射効率低下を抑制することができる。
着色顔料の体積平均粒径は、ハネウェル社製、マイクロトラックＦＲＡにより測定される値である。
着色層中の着色顔料の含有量は、用いる着色顔料の種類や平均粒径によって異なるが、着色層における着色顔料の含有量が少な過ぎなければ、反射性、意匠性が十分発揮でき、多過ぎなければ封止材との接着性の観点から好ましい。これらの機能を十分発揮させる観点から、着色層における着色顔料の含有量は、３ｇ／ｍ２〜２０ｇ／ｍ２であることが好ましく、５ｇ／ｍ２〜１７ｇ／ｍ２であることがより好ましい。
着色層に含まれる全バインダー体積に対する着色顔料の体積分率は好ましくは５０体積％〜２００体積％であり、より好ましくは９０体積％〜１５０体積％である。
また、積層部の全体積に対する着色顔料の体積分率は、５０体積％以下であることが好ましい。
積層部全体として、積層部が着色顔料を含有しすぎると、積層部の弾性率を高めることになり、結果的に積層部が一定以上の強度を有し易くなる。層部の全体積に対する着色顔料の体積分率が５０体積％以下であることで、積層部が固すぎてポリエステル基材側に応力集中が起こることに起因するポリエステル基材表面の破壊を抑制し、ポリエステル基材から積層部が剥がれることを抑制し易くなる。
積層部の全体積に対する着色顔料の体積分率は、５体積％以上４０体積％以下がより好ましく、１０体積％以上３５体積％以下が更に好ましく、１３体積％以上３０体積％以下が更に好ましく、１５体積％以上２５体積％以下が最も好ましい。
なお、積層部の全体積に対する着色顔料の体積分率は以下の方法で測定することができる。
ポリエステルフィルム１０ｃｍ角を切り出し、走査型電子顕微鏡（（株）日立製作所製、ＳＥＭ ＴｙｐｅＨ）にて塗布層の膜厚を測定し、塗布層の体積をＸｃｍ３算出する。 切り出した１０ｃｍ角のフィルムの塗布層を削り取り、電気炉（（株）東洋製作所製、ＯＰＭ−５０Ｄ）で、９００℃で加熱して灰化し残渣の重量Ｙｇを測定する。灰化した着色顔料の密度Ｚｇ／ｃｍ３を液浸法(（株）セイシン企業製、ＭＡＴ７０００)で測定する。積層部の全体積に対する着色顔料の体積分率はＹ／Ｚ×Ｘ×１００[％]の計算式で算出することができる。
−他の層−
積層部は、ポリマー層、および着色層以外の、他の層を有していてもよい。
積層部が有し得る他の層としては下塗り層や、耐候性層が挙げられる。これらの他の層を塗布により形成する場合、無機酸化物粒子などの無機粒子を含まないことが好ましい。
［下塗り層］
積層部は、既述のように、既述の弾性率を有するバインダーを含有するポリマー層を有していることが好ましい。かかるポリマー層と、ポリエステル基材との密着性を高めるために、積層部は下塗り層を有していてもよい。このとき、下塗り層は、ポリエステル基材とポリマー層との間に位置する。下塗り層は、１層でもよいし、２層以上であってもよい。
下塗り層は、少なくとも水系バインダーを含有することが好ましい。
水系バインダーとしては、ポリエステル、ポリウレタン、アクリル樹脂、ポリオレフィン等を用いることができる。中でも、主成分が、ポリエステル系樹脂であることが好ましい。
さらに、水系バインダー以外にエポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤、アニオン系やノニオン系等の界面活性剤、シリカ等のフィラーなどを含有していてもよい。
下塗り層の全固形分質量に対する水系バインダーの含有量は、５０質量％〜１００質量％であることが好ましく、７０質量％〜１００質量％であることがより好ましい。
−耐候性層−
積層部は、耐候性層を有していてもよい。
また、ポリエステルフィルムが、ポリエステル基材の、積層部が設けられている面とは反対側の面に、耐候性層を有していてもよい。
耐候性層は、フッ素系樹脂およびシリコーン−アクリル複合樹脂の少なくとも一方を含有することが好ましい。
フッ素系樹脂としては、例えば、クロロトリフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロプロピレン、フッ化ビニリデン、トリフルオロエチレン、クロロトリフルオロエチレン・エチレン共重合体、テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体が挙げられる。
中でも、耐候性層を形成するための耐候性層形成用塗布液を調製するための溶媒の溶解性、および耐候性の観点から、ビニル系化合物と共重合させたクロロトリフルオロエチレン・ビニルエーテル共重合体が好ましい。
フッ素系樹脂は、市販品を用いてもよく、例えば、オブリガートＳＷ００１１Ｆ〔ＡＧＣコーテック（株）製〕が挙げられる。
耐候性層の全固形分質量に対するフッ素系樹脂の含有量は、耐候性と膜強度の観点から、４０質量％〜９０質量％であることが好ましく、５０質量％〜８０質量％であることがより好ましい。
シリコーン−アクリル複合樹脂としては、セラネートＷＳＡ１０６０、ＷＳＡ１０７０〔共にＤＩＣ（株）製〕とＨ７６２０、Ｈ７６３０、Ｈ７６５０〔共に旭化成ケミカルズ（株）製〕が挙げられる。
耐候性層の全固形分質量に対するシリコーン−アクリル複合樹脂の含有量は、耐候性と膜強度の観点から、４０質量％〜９０質量％であることが好ましく、５０質量％〜８０質量％であることがより好ましい。
耐候性層の層厚は、０．５μｍ〜１５μｍであることが好ましく、３μｍ〜７μｍであることがより好ましい。膜厚を０．５μｍ以上とすることで、耐候性を十分に発現することができ、１５μｍ以下とすることで面状悪化を抑制することができる。
なお、耐候性層は、単層でもよいし、２層以上を積層した構成としてもよい。
ポリエステルフィルムは、耐候性層を２層積層した構成〔例えば、ポリエステル基材に隣接する耐候性層と、積層部の最表面に位置する耐候性層とを有する構成〕であることが好ましい。
−その他の添加剤−
積層部は、さらに、界面活性剤、着色顔料以外の無機粒子、紫外線吸収剤、酸化防止剤等の種々の添加剤を含有することができる。
これらの添加剤は、既述のポリマー層、着色層、下塗り層、及び耐候性層から選択されるいずれか１つまたは２つ以上の層が含有していてもよいし、全層が含有していてもよい。
特に、着色層を形成するための着色層形成用組成物は、着色顔料の分散安定性のため、界面活性剤を用いて調製することが好ましい。
界面活性剤としては、例えば、アニオン系、カチオン系、ノニオン系等の公知の界面活性剤を利用することができ、具体的には、デモールＥＰ〔花王（株）製〕、ナロアクティーＣＬ９５〔三洋化成工業（株）製〕等を挙げることができる。界面活性剤は、単独種を用いても複数種を用いてもよい。
着色顔料以外の無機粒子としては、シリカ、酸化マグネシウム、酸化錫等の無機酸化物フィラーが挙げられる。中でも、湿熱雰囲気に晒された時の接着性の低下が小さいことから、酸化錫またはシリカが好ましい。
無機酸化物フィラーの体積平均粒径は１０ｎｍ〜７００ｎｍであることが好ましく、２０ｎｍ〜３００ｎｍがより好ましい。平均粒径がこの範囲の無機酸化物フィラーを用いることにより、着色層と隣接する層との良好な易接着性を得ると共に、特に湿熱環境下（例えば、８５℃、相対湿度８５％）での隣接層（より特に好ましくは太陽電池モジュールの封止材、例えばＥＶＡを含む封止材層）との密着性を発現することができる。なお、無機酸化物フィラーの体積平均粒径は、ハネウェル社製マイクロトラックＦＲＡにより測定された値である。
着色顔料以外の無機粒子の形状は特に制限はなく、球形、不定形、針状形等のものを用いることができる。
着色顔料以外の無機粒子の着色層中の含有量は、着色層のバインダー樹脂の全質量に対して、５質量％〜４００質量％であることが好ましく、５０質量％〜３００質量％であることがより好ましい。無機粒子の含有量が５質量％以上であることで、湿熱雰囲気に晒された時の接着性および湿熱環境下で経時させたときの太陽電池モジュールの封止材との密着性が良好であり、４００質量％以下であることで着色層の面状悪化を防止することができる。
なお、無機酸化物フィラー以外の無機粒子として、例えば、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等を含んでもよい。
オレフィン系ポリマー層、ウレタン系ポリマー層、混合ポリマー層等の各ポリマー層（ポリマー層が着色顔料を含有する場合のポリマー層を含む）の膜厚は、３０μｍ以下であることが好ましく、１μｍ〜２０μｍであることがより好ましく、１．５μｍ〜１０μｍであることが特に好ましく、２〜８μｍであることがより特に好ましい。膜厚を１μｍ以上とすることで、装飾性や反射率を十分に発現することができ、３０μｍ以下とすることで面状悪化を抑制し、湿熱経時後の封止材との密着性を改善することができる。
−積層部の形成−
積層部は、ポリエステル基材上に、例えば、既述のバインダーを含有する部材を貼り付けて形成してもよいし、既述のバインダー等を含有する積層部形成用塗布液を塗布して積層部を塗布形成してもよい。
中でも、ポリエステル基材と、積層部との密着性の観点から、積層部は塗布形成することが好ましい。
以下、積層部を構成するポリマー層等の形成方法について説明する。なお、ポリマー層は、着色顔料を含有し、着色層も兼備する構成のポリマー層の形成方法について説明する。
−ポリマー層の塗布形成−
ポリマー層は、ポリマー層形成用の塗布液をポリエステル基材上、または、下塗り層上に塗布することで形成することができる。
ポリマー層形成用の塗布液は、既述のバインダーおよび着色顔料を含み、さらに、必要に応じて、他のバインダー樹脂、無機酸化物フィラー、架橋剤、添加剤等を塗布溶媒と混合することで調製することができる。
［溶媒］
塗布溶媒としては、ポリマー層を構成するバインダーほか各成分が分散又は溶解し、塗布後、除去することができるものであれば特に限定されないが、水が好ましく用いられる。
特に、ポリマー層形成用塗布液に含まれる溶媒中の６０質量％以上が水である水系組成物であることが好ましい。このような水系組成物は、環境に負荷をかけにくい点で好ましい。ポリマー層形成用塗布液中の水の割合は、環境負荷の観点からは、さらに多い方が望ましく、水が全溶媒の７０質量％以上であることがより好ましい。
［架橋剤］
ポリマー層形成用塗布液は、架橋剤を含有することが好ましい。
ポリマー層形成用塗布液が架橋剤を含有することで、ポリマー層形成用塗布液に含まれるバインダーを架橋し、接着性及び強度のある着色層を形成することができ、好ましい。
架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。積層部と封止材との間、または、積層部とポリエステル基材との間の湿熱経時後の密着性を確保する観点から、このなかで特にオキサゾリン系架橋剤が好ましい。
オキサゾリン系架橋剤の具体例としては、２−ビニル−２−オキサゾリン、２−ビニル−４−メチル−２−オキサゾリン、２−ビニル−５−メチル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−４−メチル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−５−エチル−２−オキサゾリン、２，２’−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−メチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−エチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−トリメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−テトラメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２、２’−ヘキサメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−オクタメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−エチレン−ビス−（４，４’−ジメチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ｐ−フェニレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレン−ビス−（４，４’−ジメチル−２−オキサゾリン）、ビス−（２−オキサゾリニルシクロヘキサン）スルフィド、ビス−（２−オキサゾリニルノルボルナン）スルフィド等がある。さらに、これらの化合物の（共）重合体も好ましく利用することができる。
また、オキサゾリン系架橋剤は、市販品を用いてもよく、例えば、エポクロスＫ２０１０Ｅ、Ｋ２０２０Ｅ、Ｋ２０３０Ｅ、ＷＳ５００、ＷＳ７００〔いずれも日本触媒化学工業（株）製〕等を用いることができる。
ポリマー層形成用塗布液の全固形分質量に対する架橋剤の含有量は、水系バインダー全質量に対し５質量％〜５０質量％であることが好ましく、２０質量％〜４０質量％であることがより好ましい。架橋剤含有量が５質量％以上であることで、充分な架橋効果が得られ、ポリマー層の強度低下や接着不良を抑制することができる。一方、５０質量％以下であることで、ポリマー層形成用塗布液のポットライフ低下を防止することができる。
ポリマー層形成用塗布液のポリエステル基材上への塗布は、たとえばグラビアコーターやバーコーターなどの公知の方法を利用することができる。
ポリマー層形成用塗布液が着色顔料を含む場合は、反射性能と膜強度の観点から、バインダーに対する着色顔料の体積分率が５０体積％〜２００体積％であり、ポリマー層形成用塗布液を、ポリエステル基材上に、塗布厚が１μｍ〜２０μｍ以下となるように塗布することが好ましい。また、着色顔料の塗工量が３ｇ／ｍ２〜２０ｇ／ｍ２となるように塗布することが好ましい。
−下塗り層の塗布形成−
下塗り層は、ポリエステル基材上に下塗り層形成用塗布液を塗布して形成することができる。
下塗り層形成用塗布液は、既述の水系バインダーと塗布溶媒とを少なくとも含んで構成される。
下塗り層形成用塗布液の塗布溶媒は、ポリマー層形成用塗布液の塗布溶媒と同じであり、水を含有することが好ましい。また、塗布溶媒中の水の含有量もポリマー層形成用塗布液と同様であり、好ましい態様も同様である。
下塗り層形成用塗布液の塗布方法は、ポリマー層形成用塗布液のポリエステル基材上への塗布方法と同様である。
下塗り層形成用塗布液の塗布量は、接着性および面状の観点から、乾燥後の層厚が好ましくは１０μｍ未満、より好ましくは０．０５μｍ〜２μｍ、特に好ましくは０．１μｍ〜１．５μｍとなるように、ポリエステル基材に塗布することが好ましい。
−耐候性層の塗布形成−
耐候性層の塗布面は、特に制限されないが、耐候性層が、ポリエステルフィルムの最表面となる位置に塗布することが好ましい。
すなわち、積層部が、下塗り層上に形成されたポリマー層を有する場合は、ポリマー層上に、耐候性層形成用塗布液を塗布することが好ましく、ポリエステル基材が片面にのみ積層部を有する場合は、当該積層部の反対側のポリエステル基板表面に、耐候性層を塗布形成することが好ましい。
耐候性層形成用塗布液は、既述のフッ素系樹脂およびシリコーン−アクリル複合樹脂の少なくとも一方、ならびに塗布液を含有することが好ましい。耐候性層を有することが好ましい。
耐候性層形成用塗布液の塗布溶媒は、ポリマー層形成用塗布液の塗布溶媒と同じであり、水を含有することが好ましい。また、塗布溶媒中の水の含有量もポリマー層形成用塗布液と同様であり、好ましい態様も同様である。
耐候性層形成用塗布液の塗布量は、耐候性および密着性の観点から、０．５ｇ／ｍ２〜１５ｇ／ｍ２とすることが好ましく、３ｇ／ｍ２〜７ｇ／ｍ２とすることがより好ましい。
耐候性層形成用塗布液の塗布方法は、ポリマー層形成用塗布液のポリエステル基材上への塗布方法と同様である。
＜太陽電池用バックシート、及び、太陽電池モジュール＞
本発明の太陽電池用バックシートは、本発明のポリエステルフィルムを含んで構成される。
本発明の太陽電池用バックシートは、太陽電池モジュールを構成する部材として好ましく用いることができる。
例えば、太陽電池モジュールは、太陽光が入射する透明性のフロント基板と、フロント基板の上に設けられ、太陽電池素子及び太陽電池素子を封止する封止材を有するセル構造部分と、セル構造部分のフロント基板が位置する側と反対側に設けられ、封止材と隣接して配置された、本発明の太陽電池用バックシートと、を備えて構成することができる。
太陽電池モジュール、太陽電池セル、バックシート以外の部材については、例えば、「太陽光発電システム構成材料」（杉本栄一監修、（株）工業調査会、２００８年発行）に詳細に記載されている。
透明性の基板は、太陽光が透過し得る光透過性を有していればよく、光を透過する基材から適宜選択することができる。発電効率の観点からは、光の透過率が高いものほど好ましく、このような基板として、例えば、ガラス基板、アクリル樹脂などの透明樹脂などを好適に用いることができる。
太陽電池素子としては、単結晶シリコン、多結晶シリコン、アモルファスシリコンなどのシリコン系、銅−インジウム−ガリウム−セレン、銅−インジウム−セレン、カドミウム−テルル、ガリウム−砒素などのＩＩＩ−Ｖ族やＩＩ−ＶＩ族化合物半導体系など、各種公知の太陽電池素子を適用することができる。
以下、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明はその主旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。なお、「部」、「％」は、着色顔料の体積分率等、特に記載しない限り、質量基準である。
＜原料ポリエステルの合成＞
（原料ポリエステル１）
以下に示すように、テレフタル酸及びエチレングリコールを直接反応させて水を留去し、エステル化した後、減圧下で重縮合を行なう直接エステル化法を用いて、連続重合装置によりポリエステル（Ｔｉ触媒系ＰＥＴ）を得た。
（１）エステル化反応
第一エステル化反応槽に、高純度テレフタル酸４．７トンとエチレングリコール１．８トンを９０分かけて混合してスラリー形成させ、３８００ｋｇ／ｈの流量で連続的に第一エステル化反応槽に供給した。更にクエン酸がＴｉ金属に配位したクエン酸キレートチタン錯体（ＶＥＲＴＥＣ ＡＣ−４２０、ジョンソン・マッセイ社製）のエチレングリコール溶液を連続的に供給し、反応槽内温度２５０℃、攪拌下、平均滞留時間約４．３時間で反応を行なった。このとき、クエン酸キレートチタン錯体は、Ｔｉ添加量が元素換算値で９ｐｐｍとなるように連続的に添加した。このとき、得られたオリゴマーの酸価は６００当量／トンであった。
この反応物を第二エステル化反応槽に移送し、攪拌下、反応槽内温度２５０℃で、平均滞留時間で１．２時間反応させ、酸価が２００当量／トンのオリゴマーを得た。第二エステル化反応槽は内部が３ゾーンに仕切られており、第２ゾーンから酢酸マグネシウムのエチレングリコール溶液を、Ｍｇ添加量が元素換算値で７５ｐｐｍになるように連続的に供給し、続いて第３ゾーンから、リン酸トリメチルのエチレングリコール溶液を、Ｐ添加量が元素換算値で６５ｐｐｍになるように連続的に供給した。
（２）重縮合反応
上記で得られたエステル化反応生成物を連続的に第一重縮合反応槽に供給し、攪拌下、反応温度２７０℃、反応槽内圧力２０ｔｏｒｒ（２．６７×１０−３ＭＰａ）で、平均滞留時間約１．８時間で重縮合させた。
更に、第二重縮合反応槽に移送し、この反応槽において攪拌下、反応槽内温度２７６℃、反応槽内圧力５ｔｏｒｒ（６．６７×１０−４ＭＰａ）で滞留時間約１．２時間の条件で反応（重縮合）させた。
次いで、更に第三重縮合反応槽に移送し、この反応槽では、反応槽内温度２７８℃、反応槽内圧力１．５ｔｏｒｒ（２．０×１０−４ＭＰａ）で、滞留時間１．５時間の条件で反応（重縮合）させ、反応物（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ））を得た。
次に、得られた反応物を、冷水にストランド状に吐出し、直ちにカッティングしてポリエステルのペレット＜断面：長径約４ｍｍ、短径約２ｍｍ、長さ：約３ｍｍ＞を作製した。
得られたポリエステルについて、高分解能型高周波誘導結合プラズマ−質量分析（ＨＲ−ＩＣＰ−ＭＳ；ＳＩＩナノテクノロジー社製ＡｔｔｏＭ）を用いて以下に示すように測定した結果、Ｔｉ＝９ｐｐｍ、Ｍｇ＝７５ｐｐｍ、Ｐ＝６０ｐｐｍであった。Ｐは当初の添加量に対して僅かに減少しているが、重合過程において揮発したものと推定される。
得られたポリマーは、ＩＶ＝０．６５、末端カルボキシ基濃度ＡＶ＝２２当量／トン、融点＝２５７℃、溶液ヘイズ＝０．３％、ガラス転移温度Ｔｇ＝７３℃であった。
−固相重合−
また、上記のようにして得たポリエステルのペレットに対して、バッチ法で固相重合を実施した。すなわち、ポリエステルのペレットを容器に投入した後、真空にして撹拌しながら、以下の条件で固相重合した。
１５０℃で予備結晶化処理した後、１９０℃で３０時間の固相重合反応を行い、原料ポリエステル１（ＰＥＴ１）を得た。得られた原料ポリエステル１は、固有粘度ＩＶ＝０．７９であった。
（原料ポリエステル２）
原料ポリエステル１の合成において、固相重合時間を８時間に変更したほかは同様にして、原料ポリエステル２（ＰＥＴ２）を得た。得られた原料ポリエステル２は、固有粘度ＩＶ＝０．７０であった。
（原料ポリエステル３）
原料ポリエステル１の合成において、固相重合時間を６０時間に変更したほかは同様にして、原料ポリエステル３（ＰＥＴ３）を得た。得られた原料ポリエステル３は、固有粘度ＩＶ＝０．９２であった。
＜ポリエステル基材の製造＞
−フィルム成形工程−
原料ポリエステル１（ＰＥＴ１）を、含水率２０ｐｐｍ以下に乾燥させた後、直径５０ｍｍの１軸混練押出機のホッパーに投入した。原料ポリエステル１は、３００℃に溶融し、下記押出条件により、ギアポンプ、濾過器（孔径２０μｍ）を介し、ダイから押出した。なお、ポリエステルシートの厚さが４ｍｍとなるように、ダイのスリットの寸法を調整した。ポリエステルシートの厚さは、キャストドラムの出口に設置した自動厚み計により測定した。
溶融樹脂の押出条件は、圧力変動を１％、溶融樹脂の温度分布を２％として、溶融樹脂をダイから押出した。具体的には、背圧を、押出機のバレル内平均圧力に対して１％加圧し、押出機の配管温度を、押出機のバレル内平均温度に対して２％高い温度で加熱した。
ダイから押出した溶融樹脂は、冷却キャストドラム上に押出し、静電印加法を用い冷却キャストドラムに密着させた。
溶融樹脂の冷却は、冷却キャストドラムの温度を２５℃に設定し、冷却キャストドラムに対面して設置された冷風発生装置から、２５℃の冷風を吹き出し、溶融樹脂に当てた。冷却キャストドラムに対向配置された剥ぎ取りロールを用いて、冷却キャストドラムから表１に示す厚さの未延伸ポリエステルフィルム（未延伸ポリエステルフィルム１）を剥離した。
得られた未延伸ポリエステルフィルム１は、固有粘度ＩＶ＝０．７２、末端カルボキシ基濃度ＡＶ＝１５当量／トン、ガラス転移温度Ｔｇ＝７３℃、厚み３．４μｍであった。
ＩＶは、未延伸ポリエステルフィルム１を、１，１，２，２−テトラクロルエタン／フェノール（＝２／３[質量比]）混合溶媒に溶解し、該混合溶媒中の２５℃での溶液粘度から求めた。
ＡＶは、未延伸ポリエステルフィルム１をベンジルアルコール／クロロホルム（＝２／３；体積比）の混合溶液に完全溶解させ、指示薬としてフェノールレッドを用い、これを基準液（０．０２５Ｎ ＫＯＨ−メタノール混合溶液）で滴定し、その適定量から算出した
Ｔｇは、ＪＩＳ Ｋ ７１２１に準じた測定により求めた。
−２軸延伸ポリエステルフィルムの製造−
得られた未延伸ポリエステルフィルム１について、以下の方法で逐次２軸延伸を施し、次のように延伸して、２５０μｍの２軸延伸ポリエステルフィルム１を得た。
−縦延伸工程−
未延伸ポリエステルフィルム１を周速の異なる２対のニップロールの間に通し、下記条件で縦方向（搬送方向）に延伸した。
予熱温度 ：８０℃
縦延伸温度：表１及び表２に示す温度〔℃〕
縦延伸倍率：表１及び表２に示す倍率〔倍〕
縦延伸応力：１２ＭＰａ
−横延伸工程−
縦延伸したポリエステルフィルム１（縦延伸ポリエステルフィルム１）に対し、図１に示す構造を有するテンター（２軸延伸機）を用いて、下記条件にて延伸した。
（予熱部）
予熱温度：１１０℃とした。
（延伸部）
延伸温度（横延伸温度） ：表１及び表２に示す温度〔℃〕
延伸倍率（横延伸倍率） ：表１及び表２に示す倍率〔倍〕
延伸応力（横延伸応力）：１８ＭＰａ
（熱固定部）
熱固定温度（Ｔ熱固定）：表１及び表２に示す温度〔℃〕
（熱緩和部）
熱緩和温度（Ｔ熱緩和）：表１及び表２に示す温度〔℃〕
緩和率
ＴＤ方向（ΔＬ）：表１及び表２に示す大きさ〔％〕
ＭＤ方向（ΔＳ）：表１及び表２に示す大きさ〔％〕
（冷却部）
冷却温度：６５〔℃〕
（フィルムの回収）
熱緩和の後、ポリエステルフィルム１の両端を２０ｃｍずつトリミングした。その後、両端に幅１０ｍｍで押出し加工（ナーリング）を行なった後、張力２５ｋｇ／ｍで巻き取った。
以上のようにして、厚さ２５０μｍの実施例１の２軸延伸ポリエステルフィルム（ＰＥＴフィルム）１を製造した。これを、ポリエステルフィルムの基材（ポリエステル基材Ｂ１）とした。
得られた２軸延伸ポリエステルフィルム１の厚さの測定は、接触式膜厚測定計（アンリツ社製）を用いて行い、長手方向に０．５ｍに渡り等間隔に５０点をサンプリングし、幅方向に製膜全幅にわたり等間隔（幅方向に５０等分した点）に５０点をサンプリングし、これらの１００点の厚みを測定する。これら１００点の平均厚みを求め、フィルムの平均厚みとした。
２軸延伸ポリエステルフィルム１（ポリエステル基材Ｂ１）の厚みを表１及び表２に示した。
−ポリエステル基材Ｂ１〜Ｂ５、Ｂ１０１、及びＢ１０２の製造−
ポリエステル基材Ｂ１の製造において、原料ポリエステルを表１に示すＰＥＴ１〜ＰＥＴ３のいずれかとしたほかは同様にして未延伸ポリエステルフィルム得て、それぞれ、表１に示す製膜条件で延伸したほかは、ポリエステル基材Ｂ１と同様にして、ポリエステル基材Ｂ２〜Ｂ５、Ｂ１０１、及びＢ１０２を製造した。
なお、以下に示す表１及び表２中、「ポリエステル基材成膜条件」の「原料ポリエステル」の「種」欄における「ＰＥＴ１」〜「ＰＥＴ３」は、原料ポリエステルとして、それぞれ、原料ポリエステル１（ＰＥＴ１）〜原料ポリエステル３（ＰＥＴ３）を用いていることを示す。
＜ポリエステル基材の特定ＩＲ強度比測定＞
得られたに２軸延伸ポリエステルフィルム（ポリエステル基材）ついて、デジラボ社製、ＦＴ−ＩＲ ＦＴＳ７０００を用い、ＧｅのＡＴＲプリズムを用いて、赤外線吸収スペクトルを得た。次いで、得られた赤外線吸収スペクトルから、９８８ｃｍ−１における吸収強度と１４１０ｃｍ−１における吸収強度を求め、両者の比〔特定ＩＲ強度比＝（９８８ｃｍ−１のピーク強度）／（１４１０ｃｍ−１のピーク強度）〕を算出した。
結果を表１〜表４の「ポリエステル基材物性」の「特定ＩＲ強度比」欄に示す。
＜ポリエステルフィルムの製造＞
〔実施例１〕
ポリエステル基材Ｂ１上に、ポリマー層形成用塗布液Ｓ１をバーコーターで塗布し、ポリマー層を形成した。また上記ポリマー層が塗布された面とは反対面に、下記耐候性層第１層および下記耐候性層第２層をこの順で形成し、実施例１のポリエステルフィルムを製造した。
ポリマー層形成用塗布液Ｓ１の調製及び、耐候性層第１層、耐候性層第２層の調製は以下のようにして行った。
−着色顔料分散物１の調製−
下記組成中の成分を混合し、その混合物をダイノミル型分散機により分散処理を施し、体積平均粒径０．４２μｍの着色顔料分散物１を得た。
（着色顔料分散物１の組成）
・二酸化チタン ・・・・・・・・・・・・・・４６．５部
〔タイペークＣＲ−９５、石原産業（株）製、固形分：１００％；白色顔料〕
・ポリビニルアルコール（ＰＶＡ−１０５）１０％水溶液・・・・・・・２３．３部
〔ＰＶＡ−１０５、（株）クラレ製、固形分：１００％〕
・界面活性剤 ・・・・・・・・・・・・・・０．５６部
〔デモールＥＰ、花王（株）製、固形分：２５％〕
・蒸留水 ・・・・・・・・・・・・・２９．５４部
−ポリマー層形成用塗布液Ｓ１の調製−
下記組成中の成分を混合し、ポリマー層形成用塗布液Ｓ１を調製した。
（ポリマー層形成用塗布液Ｓ１の組成）
・上記にて得られた着色顔料分散物１ ・・・・・・・・・・・・３０．５部
・ポリオレフィン樹脂水分散液（バインダー）・・・・・・・・・・・・５５．１部
〔アローベースＳＥ−１０１３Ｎ、ユニチカ（株）製、固形分：２０．２％〕
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル１％水溶液・・・・・・・・・０．８６部
〔ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１００％〕
・オキサゾリン化合物 ・・・・・・・・・・・・・９．５部
〔エポクロスＷＳ−７００、日本触媒（株）製、固形分：２５％〕
・蒸留水 ・・・・・・・・・・・・４．０４部
−ポリマー層の形成−
ポリエステル基材Ｂ１の片面を、搬送速度８０ｍ／分で搬送し、７３０Ｊ／ｍ２の条件でコロナ放電処理を行った後、乾燥質量が１１．１ｇ／ｍ２となるようにポリマー層形成用塗布液Ｓ１をバーコート法により塗布した後、１７０℃で１分乾燥することによりポリエステル基材Ｂ１の片面に乾燥厚みが７μｍの白色のポリマー層（オレフィン系ポリマー層）が積層された積層部を有する白色ＰＥＴフィルム１を得た。
−ポリマー層（オレフィン系ポリマー層）のバインダーの弾性率の測定−
白色基材ＰＥＴフィルム１のポリマー層に用いたバインダーの弾性率を以下の方法で測定した。
セラピールＨＰ２（東レフィルム加工（株）製）上にバインダー単独膜（膜厚：約１００ミクロン）を形成し、バインダー単独膜のみを伸びないように静かに剥離した。得られたバインダー単独膜を５ｍｍ×５０ｍｍに裁断し、２５℃５０％環境下で、テンシロン[
オリエンテック製ＲＴＭ−５０]にてチャック間距離２０ｍｍクロスヘッドスピード５０
ｍｍ／分条件で引っ張り試験を実施した。得られたデータを汎用試験用データ処理ソフトで解析し、応力−歪み曲線から弾性率を算出した。
得られた結果を、表３及び表４の「ポリマー層（積層部）」の「バインダー」の「弾性率」欄に記載した。
＜耐候性層の形成＞
上記白色基材ＰＥＴフィルムのポリマー層が塗布された面とは反対面に、下記耐候性層第１層および下記耐候性層第１層をこの順で形成した。
−白色無機微粒子分散物の調製−
下記白色無機微粒子分散物の組成に示す各成分を混合し、その混合物をダイノミル型分散機により１時間、分散処理を施し、体積平均粒子径０．４２μｍの微粒子分散物２を得た。
（白色無機微粒子分散物の組成）
・二酸化チタン ・・・・・・・・・・・・・４６．５部
〔タイペークＣＲ−９５、石原産業（株）製、固形分：１００％；白色顔料〕
・ポリビニルアルコール（ＰＶＡ−１０５）１０％水溶液・・・・・・２３．３部
〔ＰＶＡ−１０５、（株）クラレ製、固形分：１００％〕
・界面活性剤 ・・・・・・・・・・・・・０．５６部
〔デモールＥＰ、花王（株）製、固形分：２５％〕
・蒸留水 ・・・・・・・・・・・・２９．５４部
−耐候性層第１層形成用塗布液の調製−
下記耐候性層第１層形成用塗布液の組成に示す各成分を混合し、耐候性層第１層形成用塗布液を調製した。
（耐候性層第１層形成用塗布液の組成）
・シリコーンポリマー水分散物 ・・・・・・・・・・・・・・３６．４％
（セラネートＷＳＡ１０７０、ＤＩＣ（株）製、固形分濃度３７．４質量％）
・オキサゾリン系架橋剤 ・・・・・・・・・・・・・・１１．２％
（エポクロスＷＳ−７００、日本触媒（株）製（固形分：２５質量％）；オキサゾリン基を有する架橋剤）
・リン酸水素二アンモニウム（オニウム化合物）・・・・・・・・・・・０．４％
・前記顔料分散物 ・・・・・・・・・・・・・・４９．４％
・蒸留水 ・・・・・・・・・・・・・・・１．１％
−耐候性層第１層の形成−
上記白色ＰＥＴフィルムの白色の着色層が塗布された面とは反対面を、搬送速度８０ｍ／分で搬送し、７３０Ｊ／ｍ２の条件でコロナ放電処理を行った。このコロナ放電処理を行った側の表面に対して、その後、上記耐候性層第１層形成用塗布液を、シリコーン系樹脂の量が塗布量で６．１ｇ／ｍ２になるように塗布し、１８０℃で１分間乾燥させて、乾燥厚みが８μｍの耐候性層第１層を形成した。
−耐候性層第２層形成用塗布液の調製−
下記耐候性層第２層形成用塗布液の組成に示す各成分を混合し、耐候性層第２層形成用塗布液を調製した。
（耐候性層第２層形成用塗布液の組成）
・フッ素ポリマー水分散物 ・・・・・・・・・・・・・・２０．７％
（オブリガードＡＷ００１１Ｆ、ＡＧＣコーテック（株）、固形分濃度３６．１質量％）
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル・・・・・・・・・・・・・・０．４％
〔ナロアクティーＣＬ−９５、三洋化成工業（株）製、固形分１％〕
・オキサゾリン系架橋剤 ・・・・・・・・・・・・・・・６．０％
（エポクロスＷＳ−７００、日本触媒化学工業（株）製（固形分：２５質量％）；オキサゾリン基を有する架橋剤）
・シリカゾル ・・・・・・・・・・・・・・・０．２％
〔スノーテックス−ＵＰ、日産化学工業（株）製、固形分２０％〕
・シランカップリング剤 ・・・・・・・・・・・・・・・４．７％
〔ＴＳＬ８３４０、モメンティブ・パーフォーマンス・マテリアル社製、固形分１％〕
・ポリオレフィンワックス分散物 ・・・・・・・・・・・・・・１２．５％
〔ケミパールＷ９５０、三井化学（株）製、固形分５％〕
・蒸留水 ・・・・・・・・・・・・・・５５．５％
−耐候性層第２層の形成−
得られた耐候性層第２層形成用塗布液を、耐候性層第１層の上に、シリコーン系樹脂の量が塗布量で１．３ｇ／ｍ２になるように塗布し、１８０℃で１分間乾燥させて、乾燥厚み１．３μｍの耐候性層第２層を形成した。
〔実施例２〜実施例１４、及び、比較例１〜比較例６〕
実施例１の白色基材ＰＥＴフィルム１の製造において、ポリエステル基材１として、表３及び表４に示すポリエステル基材Ｂ１〜Ｂ５、Ｂ１０１、またはＢ１０２を用い、ポリマー層形成用塗布液として、表３及び表４に示すポリマー層形成用塗布液Ｓ１〜Ｓ８、またはＳ１０１〜Ｓ１０４を用い、ポリマー層側の積層部の厚みを、塗布液量を調整することで表３〜表４に示す値に調整したほかは、同様にして、実施例２〜実施例１４、及び、比較例１〜比較例６の各ポリエステルフィルムを製造した。
なお、表３及び表４の「ポリエステル基材物性」の「種」欄に、実施例１のポリエステルフィルムの製造に用いたポリエステル基材の種類を示した。また、表３及び表４の「ポリマー層 （積層部）」の「形成方法」欄に、積層部の形成方法を示し、表３及び表４の「ポリマー層 （積層部）」の「塗布液」欄にポリマー層形成用塗布液の種類を示した。
また、製造した実施例２〜実施例１４、及び、比較例１〜比較例６の各ポリエステルフィルムのポリマー層に用いたバインダーの弾性率を、白色基材ＰＥＴフィルム１のポリマー層のバインダーの弾性率と同様の方法で測定し、表３及び表４に示した。
−ポリマー層形成用塗布液Ｓ２−
ポリマー層形成用塗布液Ｓ１の調製において、バインダー（ポリオレフィン樹脂水分散液）を、ウレタン系のスーパーフレックス４６０、第一工業製薬（株）製、固形分３８．１％に変更し、着色顔料（白色顔料；二酸化チタン）の体積分率を表３の「ポリマー層 （積層部）」の「着色顔料」の「量」欄に示す値になるように調製した以外はポリマー層形成用塗布液Ｓ１と同様にして、ポリマー層形成用塗布液Ｓ２を調製した。
−ポリマー層形成用塗布液Ｓ３−
ポリマー層形成用塗布液Ｓ１の調製において、バインダー（ポリオレフィン樹脂水分散液）をオレフィン系のハイテックＳ３１２１、東邦化学（株）製、固形分２５％に変更し、着色顔料（白色顔料；二酸化チタン）の体積分率を表３の「ポリマー層 （積層部）」の「着色顔料」の「量」欄に示す値になるように調製した以外はポリマー層形成用塗布液Ｓ１と同様にして、ポリマー層形成用塗布液Ｓ３を調製した。
−ポリマー層形成用塗布液Ｓ４−
ポリマー層形成用塗布液Ｓ１の調製において、バインダー（ポリオレフィン樹脂水分散液）をオレフィン系のケミパールＳ１２０、三井化学（株）製、固形分２７％に変更し、着色顔料（白色顔料；二酸化チタン）の体積分率を表３の「ポリマー層 （積層部）」の「着色顔料」の「量」欄に示す値になるように調製した以外はポリマー層形成用塗布液Ｓ１と同様にして、ポリマー層形成用塗布液Ｓ４を調製した。
−ポリマー層形成用塗布液Ｓ５−
ポリマー層形成用塗布液Ｓ１の調製において、バインダー（ポリオレフィン樹脂水分散液）をアクリル系のジョンクリルＰＤＸ７３４１、ＢＡＳＦ（株）製、固形分４９％に変更し、着色顔料（白色顔料；二酸化チタン）の体積分率を表３の「ポリマー層 （積層部）」の「着色顔料」の「量」欄に示す値になるように調製した以外はポリマー層形成用塗布液Ｓ１と同様にして、ポリマー層形成用塗布液Ｓ５を調製した。
−ポリマー層形成用塗布液Ｓ６−
ポリマー層形成用塗布液Ｓ１の調製において、バインダー（ポリオレフィン樹脂水分散液）をオレフィン系のアローベースＳＥ−１０１３Ｎ、ユニチカ（株）製、固形分２０．２％を使用し、着色顔料（白色顔料；二酸化チタン）の体積分率を表３に示す値になるように調製した以外はポリマー層形成用塗布液Ｓ１と同様にして、ポリマー層形成用塗布液Ｓ６を調製した。
−ポリマー層形成用塗布液Ｓ７−
ポリマー層形成用塗布液Ｓ１の調製において、バインダー（ポリオレフィン樹脂水分散液）としてオレフィン系のアローベースＳＥ−１０１０Ｎ、ユニチカ（株）製、固形分２０．２％を使用し、着色顔料（白色顔料；二酸化チタン）の体積分率を表３の「ポリマー層 （積層部）」の「着色顔料」の「量」欄に示す値になるように調製した以外はポリマー層形成用塗布液Ｓ１と同様にして、ポリマー層形成用塗布液Ｓ７を調製した。
−ポリマー層形成用塗布液Ｓ８−
着色顔料分散物１の調製において、着色顔料（二酸化チタン）をカーボンブラック（ＭＦ−５６３０、大日精化（株）製、固形分３１．５％）に変更したほかは、着色顔料分散物１と同様にして着色顔料分散物２を調製した。
ついで、ポリマー層形成用塗布液Ｓ１の調製において、着色顔料分散物１の代わりに着色顔料分散物２を用いて、着色顔料（カーボンブラック）の体積分率を表３の「ポリマー層 （積層部）」の「着色顔料」の「量」欄に示す値になるように調製した以外はポリマー層形成用塗布液Ｓ１と同様にして、ポリマー層形成用塗布液Ｓ８を調製した。
−ポリマー層形成用塗布液Ｓ１０１−
ポリマー層形成用塗布液Ｓ１の調製において、バインダー（ポリオレフィン樹脂水分散液）としてオレフィン系のアローベースＳＥ−１０１３Ｎ、ユニチカ（株）製、固形分２０．２％を使用し、着色顔料（白色顔料；二酸化チタン）の体積分率を表４の「ポリマー層 （積層部）」の「着色顔料」の「量」欄に示す値になるように調製した以外はポリマー層形成用塗布液Ｓ１と同様にして、ポリマー層形成用塗布液Ｓ１０１を調製した。
−ポリマー層形成用塗布液Ｓ１０２−
ポリマー層形成用塗布液Ｓ１の調製において、バインダー（ポリオレフィン樹脂水分散液）をオレフィン系のケミパールＳ１２０、三井化学（株）製、固形分２７％に変更し、着色顔料（白色顔料；二酸化チタン）の体積分率を表４の「ポリマー層 （積層部）」の「着色顔料」の「量」欄に示す値になるように調製した以外はポリマー層形成用塗布液Ｓ１と同様にして、ポリマー層形成用塗布液Ｓ１０２を調製した。
−ポリマー層形成用塗布液Ｓ１０３−
ポリマー層形成用塗布液Ｓ１の調製において、バインダー（ポリオレフィン樹脂水分散液）を塩化ビニル系のビニブランＧＶ６８１、日信化学（株）製、固形分５０％、に変更し、着色顔料（白色顔料；二酸化チタン）の体積分率を表４の「ポリマー層 （積層部）」の「着色顔料」の「量」欄に示す値になるように調製した以外はポリマー層形成用塗布液Ｓ１と同様にして、ポリマー層形成用塗布液Ｓ１０３を調製した。
−ポリマー層形成用塗布液Ｓ１０４−
ポリマー層形成用塗布液Ｓ１の調製において、バインダー（ポリオレフィン樹脂水分散液）をポリエステル系のバイロナールＭＤ−１２００、東洋紡（株）製、固形分３４％に変更し、着色顔料（白色顔料；二酸化チタン）の体積分率を表４の「ポリマー層 （積層部）」の「着色顔料」の「量」欄に示す値になるように調製した以外はポリマー層形成用塗布液Ｓ１と同様にして、ポリマー層形成用塗布液Ｓ１０４を調製した。
〔実施例１５〕
実施例１５ではポリエステル基材Ｂ１を製膜する際に、以下の着色顔料含有ポリエチレンを押出ダイから、上記ポリエステル基材Ｂ１の冷却キャストドラムと接触する側とは反対面側に、延伸後に積層部の厚みが１５μｍになるように共押出し、その他の製膜条件は実施例１と同様にして基材フィルムと着色層の積層体を製造した。その後、実施例１と同様にして、耐候性層を上記共押出面と逆面に積層した。
（顔料含有マスターバッチＡの作製）
着色顔料（Ａ２５０、石原産業（株）製；酸化チタン）・・・・・・・・４０部
低密度ポリエチレン（ＬＣ６０７Ｋ 日本ポリエチレン（株）製）・・・・６０部
（着色顔料含有ポリエチレンの作製）
顔料含有マスターバッチＡ ・・・・・・・・３５部
低密度ポリエチレン（スミカセンＬ４０５Ｈ住友化学（株）製）・・・・１５部
〔実施例１６〕
実施例１６ではポリエステル基材Ｂ１に、以下の着色顔料含有ポリエチレンをコートハンガーダイから溶融樹脂温度３２０℃で押し出し、基材フィルムへ厚み１５μｍになるようにラミネートし、基材フィルムと着色層の積層体を製造した。その後、実施例１と同様にして、耐候性層を上記ラミネート面と逆面に積層した。
（顔料含有マスターバッチＡの作製）
着色顔料（Ａ２５０、石原産業（株）製；酸化チタン） ・・・・・・・・４０部
低密度ポリエチレン（ＬＣ６０７Ｋ 日本ポリエチレン（株）製）・・・・６０部
（着色顔料含有ポリエチレンの作製）
顔料含有マスターバッチＡ ・・・・・・・・３５部
低密度ポリエチレン（スミカセンＬ４０５Ｈ住友化学（株）製）・・・・１５部
〔実施例１７〜実施例１９〕
実施例１７では、添加剤として以下に示す環状カルボジイミド化合物である環状カルボジイミド（１）を原料ポリエステルＰＥＴ１に対し８質量％添加し、実施例１８では、下記環状カルボジイミド（２）を原料ポリエステル原料ポリエステルＰＥＴ１に対し８質量％添加し、実施例１９では、添加剤として環状カルボジイミド（１）を原料ポリエステルＰＥＴ２に対し８質量％添加した。
環状カルボジイミド（１）は特開２０１１−２５８６４１号公報の実施例に記載の分子量５１６の化合物であり、特開２０１１−２５８６４１号公報の参考例２に記載の合成方法を参考に合成した。
環状カルボジイミド（２）は特開２０１１−２５８６４１号公報の実施例に記載の分子量２５２の化合物であり、特開２０１１−２５８６４１号公報の参考例１に記載の合成方法を参考に合成した。
環状カルボジイミド化合物の構造を以下に示す。
実施例１で用いたＰＥＴ１または、実施例１０で用いたＰＥＴ２を、直径５０ｍｍの２軸混練押出し機のホッパーに主フィーダーで投入し、副フィーダーに環状カルボジイミド（１）又は環状カルボジイミド（２）を投入し、２８０℃で溶融して押出した。押出した溶融体（メルト）をギアポンプ及び濾過器（孔径２０μｍ）を通した後、ダイから２０℃の冷却ロールに押出し、非晶性シートを得た。なお、押出されたメルトは、静電印加法を用い冷却ロールに密着させた。
得られた実施例１７及び１８に用いられる未延伸ポリエステルフィルムは、固有粘度ＩＶは実施例１７のフィルムが０．７８、実施例１８のフィルムが０．７７であり、厚みはいずれも３．４μｍであった。
ＰＥＴ１の延伸フィルムに代えて、これらの延伸ポリエステルフィルムを用いた以外は、実施例１と同様にしてポリエステル基材Ｂ６〜Ｂ８を得て、得られた各基材フィルムと着色層の積層体を製造した。その後、実施例１と同様にして、耐候性層を、着色層を積層した面とは逆面に積層した。
〔実施例２０〜実施例２３〕
本実施形態では、ＰＥＴに換えてＣＨＤＭ形ポリエステルを用いている。
（１）ＣＨＤＭ系ポリエステルの調製
第１工程：ジカルボン酸成分としてイソフタル酸（ＩＰＡ）とテレフタル酸（ＴＰＡ）、ジオール成分としてシクロヘキサンジメタノール（ＣＨＤＭ）、エチレングリコール（ＥＧ）を用い、触媒として酢酸マグネシウム、三酸化アンチモンを１５０℃、窒素雰囲気下で溶融後、攪拌しながら２３０℃まで３時間かけて昇温し、メタノールを留出させ、エステル交換反応を終了した。この際、ＩＰＡ、ＴＰＡ、ＣＨＤＭ、ＥＧの添加量を変えることで下記組成のＣＨＤＭ系ポリエステルを得た。
第２工程：エステル交換反応終了後、リン酸をエチレングリコールに溶解したエチレングリコール溶液を添加した。
第３工程：重合反応を最終到達温度２８５℃、真空度０．１Ｔｏｒｒで行い、ポリエステルを得、これをペレット化した。
第４工程：一部の水準は、上記で得られたポリエステルペレットを、１６０℃で６時間乾燥、結晶化した。
上記にて得られたＣＨＤＭ系ポリエステルについて、ジオール成分中のシクロヘキサンジメタノール含率およびジカルボン酸成分中のイソフタル酸含率を以下の方法で測定した。
（組成測定法）
ＣＨＤＭ系ポリエステルペレットをヘキサフルオロイソプロパノール（ＨＦＩＰ）に溶解した後、1Ｈ−ＮＭＲにより定量した。標品（ＣＨＤＭ、テレフタル酸、ＥＧ、イソフタル酸）を予め測定し、これを用いシグナルを同定した。
得られたイソフタル酸残基の量およびＣＨＤＭ残基の量を下記に記載した。なお、１００モル％−イソフタル酸含率（モル％）がテレフタル酸含率（モル％）であり、１００（モル％）−ＣＨＤＭ率（モル％）がＥＧ含率（モル％）である。
この一部の水準は乾燥した後、窒素気流中２１０℃で２４時間、固相重合した
なお、これらのＣＨＤＭ系ポリエステルのＩＶ、ＡＶは上記の方法で測定し、以下に記載した。
（調製したＣＨＤＭ系ポリエステル）
固相重合 ＩＰＡ ＣＨＤＭ ＩＶ ＡＶ
(モル％) (モル％) (dl/ｇ) (eq/t)
ＣＨＤＭ１ ； なし ０ １ ０．７５ ２０
ＣＨＤＭ２ ： なし ０ １０ ０．７７ １８
ＣＨＤＭ３ ： あり ０ １０ ０．８３ １２
ＣＨＤＭ４ ： なし ０ ２０ ０．８０ １５
（４）溶融製膜
（４−１）押出し
上記樹脂を乾燥した後、２軸押出し機で真空下、ＰＥＴ１は２８０℃、ＣＨＤＭ１〜ＣＨＤＭ４は２８５℃で溶融混練した。
溶融混練した樹脂を、フィードブロックダイを用い２５℃のキャストドラム上に押出し、下記のような構成の単層フィルムを作製した。表１及び表２の原料ポリエステルの「種」の欄に用いた原料樹脂及びそれぞれの樹脂の物性を記載した。
原料樹脂
ＣＨＤＭフィルム１ ：ＣＨＤＭ１
ＣＨＤＭフィルム２ ：ＣＨＤＭ２
ＣＨＤＭフィルム３ ：ＣＨＤＭ３
ＣＨＤＭフィルム４ ：ＣＨＤＭ４
得られたＣＨＤＭフィルムを、それぞれ縦方向に３．５倍、横方向に４倍延伸した。延伸温度は、９０℃で縦延伸、１２０℃で横延伸した。その後、２１０℃で熱固定し、２０５℃で縦、横方向にそれぞれ５％ずつ緩和させた。
熱処理後に、両端をトリミング、ナーリング加工した後、２．５ｍ幅で１５００ｍ巻き取った。なお、巻き取った後のＣＨＤＭフィルム１〜ＣＨＤＭフィルム４の厚みは２５０μｍであった。
ＰＥＴ１の延伸フィルムに代えて、これらの延伸ＣＨＭＤ系ポリエステルフィルムを用いた以外は、実施例１と同様にして基材フィルムＢ８〜Ｂ１１を作製し、得られた各基材フィルムと着色層の積層体を製造した。その後、実施例１と同様にして、耐候性層を、着色層を積層した面とは逆面に積層した。
〔実施例２４〜実施例２７、および、比較例７〜比較例８〕
（１）ＰＥＴ系ポリエステルの調製
ＣＨＤＭ、ＩＰＡを添加しない以外は、上記ＣＨＤＭ系ポリエステルと同様にして調製した。
（２）ＣＨＤＭ系ポリエステルの調製
前記で得られたＣＨＤＭ系ポリエステルであるＣＨＤＭ１〜ＣＨＤＭ４と同様にして、下記ＰＥＴ１及びＣＨＤＭ５〜ＣＨＤＭ８を調整した。
固相重合 ＩＰＡ ＣＨＤＭ ＩＶ ＡＶ
(モル％) (モル５) (dl/ｇ) (eq/t)
ＰＥＴ１ ： あり ０ ０ ０．７７ １２
ＣＨＤＭ−５； なし ５ ８０ ０．８２ １２
ＣＨＤＭ−６： なし ５ ９０ ０．８８ １０
ＣＨＤＭ−７： あり ５ ９０ １．０２ ８
ＣＨＤＭ−８： なし ５ １００ ０．９５ ８
このＰＥＴ１及びＣＨＤＭ５〜ＣＨＤＭ８をＣＨＤＭ１〜ＣＨＤＭ４と同様にして溶融製膜した。
押出しは、樹脂を乾燥した後、２軸押出し機で真空下、ＰＥＴ−１は２８０℃で、ＣＨＤＭ−５〜ＣＨＤＭ−８は３０５℃で溶融混練した。
溶融混練した樹脂を、フィードブロックダイを用い２５℃のキャストドラム上に押出し、下記のような構成の積層フィルムを作製した。表１及び表２の原料ポリエステルの「種」の欄、３層構造の積層フィルム各層の形成に用いた原料樹脂及びそれぞれの樹脂の物性を記載した。
原料樹脂 層数 各層の厚み比
ＣＨＤＭフィルム５：ＣＨＤＭ５／ＰＥＴ１／ＣＨＤＭ５ ３層 １．５／７／１．５
ＣＨＤＭフィルム６：ＣＨＤＭ６／ＰＥＴ１／ＣＨＤＭ６ ３層 １．５／７／１．５
ＣＨＤＭフィルム７：ＣＨＤＭ７／ＰＥＴ１／ＣＨＤＭ７ ３層 １．５／７／１．５
ＣＨＤＭフィルム８：ＣＨＤＭ８／ＰＥＴ１／ＣＨＤＭ８ ３層 １．５／７／１．５
これを縦方向に３．５倍、横方向に４倍延伸した。なおＣＨＤＭフィルム５〜ＣＨＤＭフィルム８は１００℃で縦延伸、１３０℃で横延伸した。その後、２１０℃で熱固定し、２０５℃で縦、横方向にそれぞれ５％ずつ緩和させた。
熱処理後に、両端をトリミング、ナーリング加工した後、２．５ｍ幅で１５００ｍ巻き取った。なお、巻き取った後の３層構造のＣＨＤＭフィルム５〜ＣＨＤＭフィルム８の全層を含む総厚みは２５０μｍであった。
ＰＥＴ１の延伸フィルムに代えて、これらの延伸ＣＨＭＤ系ポリエステルフィルム層を含む３層構造の基材フィルを用いた以外は、実施例１と同様にして基材フィルムＢ１２〜Ｂ１５及びＢ１０３を作製し、得られた各基材フィルムと着色層の積層体を製造した。このとき、Ｂ１０３の形成には、表４に示すようにポリマー層形成用塗布液としてポリステル系であるＳ１０４を用いた。その後、実施例１と同様にして、耐候性層を、着色層を積層した面とは逆面に積層した。
〔実施例２８〜実施例３０〕
実施例１の未延伸ポリエステルフィルム１の製造において、フィルム成形工程における溶融押出し温度を３００℃から、２９８℃（実施例２８）、３０１℃（実施例２９）、または３０３℃（実施例３０）に代えたほかは同様にして実施例２８〜実施例３０の未延伸ポリエステルフィルムを得た。
次いで、実施例１のポリエステル基材１の製造において、未延伸ポリエステルフィルム１に代えて、得られた実施例２８〜実施例３０の未延伸ポリエステルフィルムを用いたほかは同様にして、実施例２８〜実施例３０のポリエステル基材１６〜ポリエステル基材１８を得た。
さらに、実施例１の白色基材ＰＥＴフィルム１の製造において、ポリエステル基材１に代えて、得られたポリエステル基材１６〜ポリエステル基材１８を用いたほかは同様にして、実施例２８〜実施例３０の各白色基材ＰＥＴフィルムを製造した。
＜積層部の物性＞
実施例１〜実施例３０、及び比較例１〜比較例８の各ポリエステルフィルムが有する積層部の弾性率および厚みは、次の方法で測定した。
積層部の弾性率は、セラピールＨＰ２（東レフィルム加工（株）製）上に積層部の処方で塗布もしくはラミネートを行い（膜厚は２０〜１００μｍになるように調整）、乾燥後の塗布膜もしくはラミネート膜のみを伸びないように静かに剥離した。得られた膜を５ｍｍ×５０ｍｍに裁断し、２５℃５０％環境下で、テンシロン［オリエンテック製ＲＴＭ−５０］にてチャック間距離２０ｍｍクロスヘッドスピード５０ｍｍ／分条件で引っ張り試験を実施した。得られたデータを汎用試験用データ処理ソフトで解析し、応力−歪み曲線から弾性率を算出した。
積層部の厚みは走査型電子顕微鏡（（株）日立製作所製、ＳＥＭ ＴｙｐｅＨ）にて厚みを観察・測定した。
結果を、表３及び表４の「ポリマー層 （積層部）」の「弾性率」欄及び「厚み」欄に記載した。
＜ヘイズ測定＞
実施例１〜実施例３０、及び比較例１〜比較例８の各ポリエステルフィルムにおいて、各ポリエステルフィルム全体のヘイズと、ポリエステル基材の表面層１０μｍのヘイズを、スガ試験機株式会社製のＨＺ−１を用いて測定した。なお、積層部のヘイズは、ライカ社製のミクロトームＲＭ２１６５にて積層部１０μｍをサンプリングした後、測定した。測定結果を表１〜４に示す。
＜評価＞
実施例および比較例で得られた各ポリエステルフィルムについて、下記評価を行なった。結果は表３及び表４に示す。
１．表面剥離破壊強度測定
実施例および比較例で得られた各ポリエステルフィルムとＥＶＡ封止材とＰＥＮフィルムとを貼り合わせた測定用積層体を用い、ポリエステルフィルムからＥＶＡ封止材を剥離したときのポリエステルフィルムの表面剥離破壊強度を測定した。具体的には次のように行った。
まず、ポリエステルフィルムとＥＶＡ封止材との剥離界面がポリエステルフィルム表層部になるように、ポリエステルフィルムへのＥＶＡ封止材の積層前に、ポリエステルフィルムの積層部である上記ポリマー層に切り込みを入れておいた。
次に、切込みを入れた積層部表面に、４００μｍのＥＶＡ封止材（三井化学東セロ社製、ＳＣ５２Ｂ）および３８μｍのＰＥＮフィルム（帝人デュポンフィルム（株）製）をこの順に積層し、ラミネートした。なお、ポリマー層と、ＥＶＡ封止材との間の端部に剥離用の紙（東レフィルム加工（株）製、セラピールＢＸ）を挟んでおいた。ラミネート条件は以下のとおりである。
使用機器：日清紡メカトロニクス（株）製、ＰＶＬ０２０２Ｓ
ラミネート条件：１２８℃で３分間の真空引き後、２分間加圧して仮接着し、仮接着の後、別途用意したドライオーブンを用い、１５０℃で３０分間、本接着した
その後、ＥＶＡ封止材を、各ポリエステルフィルムから剥離したときの、ポリエステル基材破壊強度を測定した。
表面剥離破壊強度測定について、図３及び図４を用いて説明する。
なお、図４は、実施例１のポリエステルフィルムについての測定結果である。
図３には、実施例および比較例の各ポリエステルフィルムからＥＶＡ封止材及びＰＥＮフィルムを剥離する様子が模式的に示されている。図３に示すポリエステルフィルムは、既述の実施例および比較例の各ポリエステルフィルムであり、ポリエステル基材３１０と、積層部であるポリマー層３２２と、耐候性層（耐候性層第１層および耐候性層第２層）３２４とを有している。
また、既述のように、ポリマー層３２２には、予め、カッターで、５ｍｍピッチで切れ目（点線）が入っており、ポリマー層３２２上にＥＶＡ封止材３３０が積層され、ＥＶＡ封止材３３０上に、更にＰＥＮフィルム３４０を積層して、測定用積層体３００を作成した。なお、ポリマー層３２２とＥＶＡ封止材３３０との間の端部（Ａで示す領域）に積層した剥離用の紙は、図示していない。
図３に示すように、ＥＶＡ封止材３３０とポリマー層３２２との間に挟んだ剥離紙があるＥＶＡ封止材部分を曲げて、ポリエステルフィルムからＥＶＡ封止材３３０を剥離した。図４には、ＥＶＡ封止材の剥離に要した荷重を示す。
図３のＡで示す領域には、剥離紙が挟まれている領域であるため、ＥＶＡ封止材３３０と、ポリマー層３２２との間で、容易に剥離することができ、剥離紙が無くなった地点（図３及び図４のＰ地点）で、ポリマー層３２２が破壊され、ポリマー層３２２と、ポリエステル基材３１０との間で剥離が生じた。
Ｐ地点を過ぎた後の破壊強度（図３および図４に示すＢ領域）を、ポリエステル基材３１０の破壊強度として測定した。
結果を、表３および表４の「ポリエステル基材物性」の「表面剥離時破壊強度」欄に示す。
２．太陽電池モジュール評価（剥離故障しにくさ評価）
実施例１〜実施例３０及び比較例１〜比較例８のポリエスエステルフィルム１〜３８を、ＥＶＡ封止材に貼り合わせ、ＥＶＡ封止材上に、ガラス基板を貼合わせた。なお、貼り合わせにあっては、ポリエスエステルフィルムの積層部（ポリマー層）表面とＥＶＡ封止材との間に、剥離紙を挟み、ポリマー層が、ＥＶＡ封止材に接するように貼り付けて試験用積層体を得た。
図５に、剥離故障しにくさ評価で用いた試験用積層体４００の剥離の様子を模式的に示した。
図５には、ガラス基板４５０に積層されたＥＶＡ封止材４３０から、実施例および比較例の各ポリエステルフィルムを剥離する様子が模式的に示されている。図５に示すポリエステルフィルムは、図３と同様に、既述の実施例および比較例の各ポリエステルフィルムであり、ポリエステル基材４１０と、積層部であるポリマー層４２２と、耐候性層（耐候性層第１層および耐候性層第２層）４２４とを有している。
また、既述のように、ポリマー層４２２には、予め、カッターで、５ｍｍピッチで切れ目（点線）が入っており、ポリマー層４２２上にＥＶＡ封止材４３０が積層され、ＥＶＡ封止材４３０上に、更にガラス基板４５０を積層して、試験用積層体４００を作成した。
なお、ポリマー層４２２とＥＶＡ封止材４３０との間の端部に積層した剥離紙は、図示していない。
その後、図５に示すように、ポリエステルフィルム側を曲げて、ＥＶＡ封止材４３０とポリマー層４２２との間で剥離を始め、剥離紙が無くなった地点（Ｐ）からの剥離に要した荷重を測定した。
結果を、表３及び表４の「太陽電池モジュール評価」「剥離故障しにくさ」欄に示す。
なお、測定にあたっては、試験用積層体を、２３℃５０％ＲＨに２４時間放置した後に測定した「常温常湿環境下」での評価結果と、１２０℃１００％ＲＨに６０時間放置した後に測定した「湿熱環境下」での評価結果とを示した。
評価基準は、次のとおりである。
−評価基準−
ＡＡ：ポリエステルフィルムの剥離故障の起こりにくさが非常に良好
（界面剥離発生確率１０％未満）
Ａ：ポリエステルフィルムの剥離故障の起こりにくさが良好
（界面剥離発生確率１０％以上５０％未満）
Ｂ：ポリエステルフィルムの剥離故障の起こりにくさに問題なし
（界面剥離発生確率５０％以上７０％未満）
Ｃ：ポリエステルフィルムの剥離故障の起こりにくさが不十分
（界面剥離発生確率７０％以上）
上記界面剥離発生確率は、試験用積層体それぞれ１０個について上記評価を行ったときに、基材フィルム界面が破壊されて剥離した回数から算出した値である。
また、評価の総合判定も表３及び表４に示した。
総合判定の評価基準は、湿熱環境下における試験用積層体１０個の界面剥離試験結果と、湿熱環境下における試験用積層体１０個の界面剥離試験結果との合計２０個の結果から、界面剥離発生率を算出し、上記評価基準に基づいて評価した。
表３及び表４より、実施例で製造されたポリエステルフィルムは、耐候性に優れ、太陽電池用バックシートとしての適性に優れることがわかった。
〔実施例３１〜実施例６０〕
＜太陽電池用バックシートおよび太陽電池発電モジュールの作製＞
上記のようにして作製した実施例１〜実施例３０の２軸延伸ポリエスエステルフィルム１〜３０を太陽電池用バックシート１〜３０として用い、太陽電池用バックシート１〜３０とした。
さらに、太陽電池用バックシート１〜３０を用い、特開２００９−１５８９５２号公報の図１に示す構造になるように透明充填剤（封止材）に貼り合わせ、太陽電池発電モジュール１〜３０を作製した。このとき、バックシートの積層部が、太陽電池素子を包埋する透明充填剤に接するように貼り付けた。
太陽電池用バックシート１〜３０は、耐加水分解性および寸法安定性に優れた実施例１〜実施例３０のポリエスエステルフィルムを用いて製造しているため、耐候性に優れた。また、実施例３１〜実施例６０の太陽電池発電モジュール１〜３０は、かかるバックシート１〜３０を用いて構成されているため、発電性能を長期に亘って安定的に得ることができた。
２ 把持部材
１０ 予熱部
２０ 延伸部
３０ 熱固定部
４０ 熱緩和部
５０ 冷却部
６０ 環状レール
１００ ２軸延伸機
２００ ポリエステルフィルム
２０２ ポリエステルフィルムのＴＤ方向の端部

Claims (16)

  1. 表面を赤外線分光分析したときの９８８ｃｍ−１と１４１０ｃｍ−１のピーク強度比が（Ｉ）式を満たすポリエステル基材と、
    前記ポリエステル基材の少なくとも片面に、弾性率が５ＭＰａ以上８００ＭＰａ以下である積層部と、
    を有するポリエステルフィルム。
    ０．０１０≦（９８８ｃｍ−１のピーク強度）／（１４１０ｃｍ−１のピーク強度）≦０．０４０ ・・・（Ｉ）
  2. 前記ポリエステル基材の表面層１０μｍのヘイズが０．５％以下であり、かつ、全体厚みのヘイズが１．５％以上６％以下である請求項１に記載のポリエステルフィルム。
  3. 前記ポリエステル基材は、固有粘度が０．６５〔ｄＬ／ｇ〕以上１．０５〔ｄＬ／ｇ〕以下である請求項１又は請求項２に記載のポリエステルフィルム。
  4. 前記ポリエステル基材は、固有粘度が０．６５〔ｄＬ／ｇ〕以上０．８〔ｄＬ／ｇ〕以下である請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のポリエステルフィルム。
  5. 前記積層部は、弾性率が５ＭＰａ以上３２０ＭＰａ以下であるバインダーを少なくとも１種含有する請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のポリエステルフィルム。
  6. 前記積層部が、オレフィン系バインダーを少なくとも１種含有するオレフィン系ポリマー層を有する請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載のポリエステルフィルム。
  7. 前記積層部が、着色顔料を含有する着色層を有する請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載のポリエステルフィルム。
  8. 前記積層部の全体積に対する前記着色顔料の体積分率が５０体積％以下である請求項７に記載のポリエステルフィルム。
  9. 前記着色顔料が、酸化チタンである請求項７または請求項８に記載のポリエステルフィルム。
  10. 前記着色顔料が、カーボンブラックである請求項７または請求項８に記載のポリエステルフィルム。
  11. 前記積層部の厚みが、３０μｍ以下である請求項１〜請求項１０いずれか１項に記載のポリエステルフィルム。
  12. 前記積層部が、塗布により製膜されている請求項１〜請求項１１いずれか１項に記載のポリエステルフィルム。
  13. 前記ポリエステル基材は、固有粘度が０．５０ｄＬ／ｇ以上０．９０ｄＬ／ｇ以下であるポリエステル原料に対して、カルボジイミド基を１個有し、その第一窒素と第二窒素とが結合基により結合されている環状構造を含む化合物を０．０５質量％以上２０質量％以下含む組成物を製膜してなる基材である請求項１〜請求項１２いずれか１項に記載のポリエステルフィルム。
  14. 前記ポリエステル基材は、１，４−シクロヘキサンジメタノール由来の構造を、ジオール成分の０．１モル％以上２０モル％以下、または８０モル％以上１００モル％以下含むシクロヘキサンジメタノール系ポリエステルを含有する層を少なくとも１層有する請求項１〜請求項１３いずれか１項に記載のポリエステルフィルム。
  15. 請求項１〜請求項１４のいずれか１項に記載のポリエステルフィルムを含む太陽電池用バックシート。
  16. 太陽光が入射する透明性のフロント基板と、
    前記フロント基板の上に設けられ、太陽電池素子及び前記太陽電池素子を封止する封止材を有するセル構造部分と、
    前記セル構造部分の前記フロント基板が位置する側と反対側に設けられ、前記封止材と隣接して配置された請求項１５に記載の太陽電池用バックシートと、
    を備えた太陽電池モジュール。

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