JPWO2016147604A1 - ガラスパネルユニットの製造方法、ガラス窓の製造方法、およびスペーサ付きガラス基板の製造装置 - Google Patents
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Abstract
一対のガラス基板の間にスペーサが挟み込まれたガラスパネルユニットを、効率的に製造する。第一ガラス基板（１１）と、貫通部（２１）を設けた抜き型（２）と、シート材（３）と、パンチ部（４）とが、この順に並んで位置するようにセットされる。次いで、パンチ部（４）がシート材（３）に打ち込まれることで、抜き型（２）の貫通部（２１）を通じてシート材（３）の一部が打ち抜かれる。打ち抜かれた一部が、パンチ部（４）によって第一ガラス基板（１１）に配置され、この一部でスペーサが構成される。次いで、第一ガラス基板（１１）に対してスペーサを挟むように第二ガラス基板が重ねられ、ガラスパネルユニットが形成される。
Description
本発明は、ガラスパネルユニットを製造するための技術に関し、詳しくは、一対のガラス基板間にスペーサが挟み込まれたガラスパネルユニットを製造するための技術に関する。
特許文献１には、一対の板ガラス間にスペーサが挟み込まれたガラスパネルユニットが記載されている。特許文献１に記載された製造方法では、予め円柱状に製造されたスペーサが、所定の配置で板ガラス（ガラス基板）上に配置される。スペーサが配置された板ガラス上に、別の板ガラス（ガラス基板）が重ねられることで、一対の板ガラス間にスペーサが挟み込まれたガラスパネルユニットが得られる。
従来の方法には、スペーサが所定形状に製造される工程と、製造されたスペーサがいったん保管される工程と、保管されたスペーサが一対のガラス基板に挟み込まれる工程とが存在し、工程数が多いため効率が悪いという問題を有していた。
本発明が解決しようとする課題は、一対のガラス基板の間にスペーサが挟み込まれたガラスパネルユニットを、効率的に製造することにある。
本発明の一態様に係るガラスパネルユニットの製造方法は、下記の構成を具備する。
つまり、本発明の一態様に係るガラスパネルユニットの製造方法は、セット工程と、スペーサ形成工程と、組立工程とを具備する。
前記セット工程は、第一ガラス基板と、貫通部を設けた抜き型と、シート材と、パンチ部とが、この順に並んで位置するようにセットされる工程である。
前記スペーサ形成工程は、前記パンチ部が前記シート材に打ち込まれることで、前記抜き型の前記貫通部を通じて前記シート材の一部が打ち抜かれ、打ち抜かれた前記一部が、前記パンチ部によって前記第一ガラス基板に配置され、前記一部でスペーサが構成される工程である。
前記組立工程は、前記第一ガラス基板に対して前記スペーサを挟むように第二ガラス基板が重ねられ、前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板との間に、前記スペーサの位置する内部空間が形成される工程である。
本発明の一態様に係るガラス窓の製造方法は、本発明の一態様に係るガラスパネルユニットの製造方法で製造されたガラスパネルユニットに、窓枠を嵌め込む組立工程を備える。
本発明の一態様に係るスペーサ付きガラス基板の製造装置は、下記の構成を具備する。
つまり、本発明の一態様に係るスペーサ付きガラス基板の製造装置は、ガラスパネルユニットの一部を構成するスペーサ付きガラス基板を製造する装置であって、ガラス基板が配される基板配置部と、貫通部を設けた抜き型と、パンチ部とを具備する。パンチ部は、前記抜き型に被せられたシート材を、前記貫通部を通じて打ち抜くように設けている。前記抜き型は、前記基板配置部と前記パンチ部との間に位置する。前記シート材のうち前記パンチ部で打ち抜かれた一部が、前記パンチ部によって前記ガラス基板に配置され、スペーサを構成するように設けている。
（実施形態１）
図１〜図３には、実施形態１の製造装置９が概略的に示されている。製造装置９は、スペーサ付きガラス基板１００（図４参照）を製造する装置である。
図１〜図３には、実施形態１の製造装置９が概略的に示されている。製造装置９は、スペーサ付きガラス基板１００（図４参照）を製造する装置である。
スペーサ付きガラス基板１００は、ガラスパネルユニット１の一部を構成するものであり、具体的には、ガラス基板１１の一面１１１上に複数のスペーサ１４が配置された構造を備える。
スペーサ付きガラス基板１００に対して、ガラス基板１１の一面１１１と対向するように別のガラス基板１２が重ねられ、対向するガラス基板１１，１２の周縁間が枠状のシール材１３で封止されることで、ガラスパネルユニット１（図５参照）が得られる。
以下においては、スペーサ付きガラス基板１００を構成するガラス基板１１を「第一ガラス基板」と称し、同一の符号１１を付する。スペーサ付きガラス基板１００に重ねるガラス基板１２を「第二ガラス基板」と称し、同一の符号１２を付す。
図１〜図３に示されるように、製造装置９は、基板配置部５、抜き型２およびパンチ部４を具備する。図１〜図３中において、矢印ｄ１のむく方向が上方向であり、矢印ｄ１と反対をむく方向が下方向である。
基板配置部５には、第一ガラス基板１１が、一面１１１を上方にむけた所定姿勢で支持される。
抜き型２は、基板配置部５の上方に位置する。抜き型２は、基板配置部５に支持される第一ガラス基板１１の一面１１１の上方に位置する。
抜き型２は、貫通部２１を有する。貫通部２１は、上下に貫通する一つの貫通孔２１１で構成される。抜き型２の上面に、貫通孔２１１を覆うようにシート材３が被せられる。シート材３の材質には、各種の樹脂、金属等が採用可能である。
パンチ部４は、抜き型２の上方に位置する。パンチ部４は、下方にむけて突出する柱状のパンチ４１で構成される。パンチ４１は、抜き型２に被せられたシート材３を、貫通孔２１１を通じて下方に打ち抜く部分である。
次に、製造装置９を用いてスペーサ付きガラス基板１００を製造し、これを用いてガラスパネルユニット１を製造する方法について説明する。
本実施形態の製造方法は、セット工程Ｓ１、スペーサ形成工程Ｓ２、変位工程Ｓ３、組立工程Ｓ４および処理工程Ｓ５を備える。図６に示されるように、本実施形態の製造方法では、スペーサ形成工程Ｓ２が、変位工程Ｓ３を挟んで複数回繰り返し実行された後に、組立工程Ｓ４と処理工程Ｓ５が実行される。
以下、各工程について順に説明する。
＜セット工程＞
セット工程Ｓ１では、第一ガラス基板１１、抜き型２、シート材３およびパンチ部４が、この順で下から上に位置するようにセットされる（図１参照）。シート材３は、抜き型２の上面に被せられる。パンチ部４を構成するパンチ４１は、シート材３を挟んで、抜き型２が備える貫通孔２１１の真上に位置する。
セット工程Ｓ１では、第一ガラス基板１１、抜き型２、シート材３およびパンチ部４が、この順で下から上に位置するようにセットされる（図１参照）。シート材３は、抜き型２の上面に被せられる。パンチ部４を構成するパンチ４１は、シート材３を挟んで、抜き型２が備える貫通孔２１１の真上に位置する。
＜スペーサ形成工程＞
スペーサ形成工程Ｓ２では、パンチ部４が、下方にむけて一直線状の軌道で打ち込まれる。パンチ部４が下方に打ち込まれることで、柱状のパンチ４１が、シート材３の一部３１を、抜き型２の貫通孔２１１を通じて下方に打ち抜く（図２の白抜き矢印参照）。
スペーサ形成工程Ｓ２では、パンチ部４が、下方にむけて一直線状の軌道で打ち込まれる。パンチ部４が下方に打ち込まれることで、柱状のパンチ４１が、シート材３の一部３１を、抜き型２の貫通孔２１１を通じて下方に打ち抜く（図２の白抜き矢印参照）。
パンチ４１によって打ち抜かれたシート材３の一部３１は、パンチ４１の先端面に当たった状態で、第一ガラス基板１１の一面１１１に押し当てられる。
シート材３の一部３１は、パンチ４１の先端面によって、所定の圧力で所定時間だけ第一ガラス基板１１の一面１１１上に押し付けられることで、一面１１１上に仮固定される。仮固定されたシート材３の一部３１は、一面１１１上のスペーサ１４を構成する。
＜変位工程＞
変位工程Ｓ３では、図３に白抜き矢印で示されるように、パンチ部４が上方に移動した後に、第一ガラス基板１１とシート材３が水平方向に移動する。本実施形態では、第一ガラス基板１１とシート材３の互いの移動方向が同一であるが、第一ガラス基板１１とシート材３の互いの移動方向が相違することも有り得る。
変位工程Ｓ３では、図３に白抜き矢印で示されるように、パンチ部４が上方に移動した後に、第一ガラス基板１１とシート材３が水平方向に移動する。本実施形態では、第一ガラス基板１１とシート材３の互いの移動方向が同一であるが、第一ガラス基板１１とシート材３の互いの移動方向が相違することも有り得る。
また、第一ガラス基板１１とシート材３が移動するのではなく、パンチ部４と抜き型２が移動する形態も採用可能である。また、第一ガラス基板１１とシート材３が移動し、かつ、パンチ部４と抜き型２が移動する形態も採用可能である。
いずれの形態を採用した場合も、変位工程Ｓ３が実行された後に、再びスペーサ形成工程Ｓ２が実行されることで、シート材３の別の一部３１が打ち抜かれ、別の一部３１が第一ガラス基板１１の一面１１１上に仮固定されることで、別のスペーサ１４が形成される。
上述したように、本実施形態の製造方法では、スペーサ形成工程Ｓ２が、変位工程Ｓ３を挟んで複数回繰り返し実行される。つまり、パンチ部４と第一ガラス基板１１の相対位置が変更されながらスペーサ形成工程Ｓ２が複数回実行されることで、第一ガラス基板１１の一面１１１上には、複数のスペーサ１４が互いに距離をあけて形成される。
これにより、複数のスペーサ１４を備えるスペーサ付きガラス基板１００（図４参照）が、効率的に製造される。
ところで、従来技術のようにあらかじめ多数のスペーサを製造して保管する場合、材質によっては、静電気等でスペーサ同士が吸着するおそれがあるが、上述のようにすることでスペーサ１４同士が吸着する事態が抑えられる。そのため、スペーサ１４の材質（シート材３の材質）の自由度が高まるという利点もある。
＜組立工程＞
組立工程Ｓ４では、図４に示されるように、スペーサ付きガラス基板１００を構成する第一ガラス基板１１の一面１１１の周縁部に、枠状のシール材１３が配される。シール材１３は、第一ガラス基板１１の一面１１１上において、複数のスペーサ１４を囲んで位置する。
組立工程Ｓ４では、図４に示されるように、スペーサ付きガラス基板１００を構成する第一ガラス基板１１の一面１１１の周縁部に、枠状のシール材１３が配される。シール材１３は、第一ガラス基板１１の一面１１１上において、複数のスペーサ１４を囲んで位置する。
さらに、組立工程Ｓ４では、第一ガラス基板１１に対して複数のスペーサ１４とシール材１３を挟むように第二ガラス基板１２が重ねられ、シール材１３を介して第一ガラス基板１１と第二ガラス基板１２が接合される。
接合された第一ガラス基板１１と第二ガラス基板１２との間には、内部空間１５が形成される（図５参照）。内部空間１５には、複数のスペーサ１４が位置する。複数のスペーサ１４は、それぞれが第二ガラス基板１２に接触し、第一ガラス基板１１と第二ガラス基板１２の距離を維持させる。
＜処理工程＞
処理工程Ｓ５では、第二ガラス基板１２が備える通気孔１６（図４参照）を通じて、内部空間１５が所定の真空度に至るまで減圧されるかまたは内部空間１５にガス（乾燥空気、アルゴン等）が供給され、その後に通気孔１６が封止される。
処理工程Ｓ５では、第二ガラス基板１２が備える通気孔１６（図４参照）を通じて、内部空間１５が所定の真空度に至るまで減圧されるかまたは内部空間１５にガス（乾燥空気、アルゴン等）が供給され、その後に通気孔１６が封止される。
処理工程Ｓ５を経ることで、図５に示されるガラスパネルユニット１が形成される。
ガラスパネルユニット１は、第一ガラス基板１１と第二ガラス基板１２の間に、減圧されるかまたはガスが供給された状態で密閉された内部空間１５を備える。ガラスパネルユニット１はこの内部空間１５を備えることで、高い断熱性を有する。
なお、内部空間１５が減圧されず、かつ、ガスが供給されないことも有り得る。つまり、処理工程Ｓ５を備えない製造方法でガラスパネルユニット１が形成されることも有り得る。この場合の製造方法で形成されるガラスパネルユニット１も、断熱性を有する。
また、本実施形態では、第一ガラス基板１１と第二ガラス基板１２の間に多数のスペーサ１４が略等間隔で配置されているが、スペーサ１４の数や位置は特に限定されない。第一ガラス基板１１の一面１１１上に一つのスペーサ１４が配置されることも有り得る。
（実施形態２）
図７〜図９には、実施形態２の製造装置９が、概略的に示されている。以下において、本実施形態の製造装置９の構成のうち、実施形態１と同様の構成には同一符号を付して詳しい説明を省略し、実施形態１と異なる構成について詳述する。
図７〜図９には、実施形態２の製造装置９が、概略的に示されている。以下において、本実施形態の製造装置９の構成のうち、実施形態１と同様の構成には同一符号を付して詳しい説明を省略し、実施形態１と異なる構成について詳述する。
本実施形態の製造装置９が備える貫通部２１は、互いに距離をあけて位置する複数の貫通孔２１１で構成される。複数の貫通孔２１１は、寸法形状が互いに同一である。複数の貫通孔２１１は、平面視において（上方から視たときに）マトリクス状に配置される。
また、本実施形態の製造装置９が備えるパンチ部４は、互いに距離をあけて位置する複数のパンチ４１で構成される。複数のパンチ４１は、寸法形状が互いに同一である。複数のパンチ４１は、平面視においてマトリクス状に配置される。
複数のパンチ４１の配置パターンは、平面視において、複数の貫通孔２１１の配置パターンと一致する。複数のパンチ４１は、下方に位置する複数の貫通孔２１１に対して、一対一で突入可能である。
次に、本実施形態の製造装置９を用いてガラスパネルユニット１を製造するための各工程について説明する。本実施形態の製造方法は、実施形態１の製造方法と同様に、セット工程Ｓ１、スペーサ形成工程Ｓ２、変位工程Ｓ３、組立工程Ｓ４および処理工程Ｓ５を具備する。以下において、各工程の構成のうち実施形態１と同様の構成については詳しい説明を省略し、実施形態１と異なる構成について述べる。
＜セット工程＞
本実施形態のセット工程Ｓ１では、第一ガラス基板１１、抜き型２、シート材３およびパンチ部４が、この順で位置するようにセットされる。セット工程Ｓ１が完了した時点において、抜き型２が備える複数の貫通孔２１１と、パンチ部４が備える複数のパンチ４１とが、一対一で上下に対向して位置する（図７参照）。
本実施形態のセット工程Ｓ１では、第一ガラス基板１１、抜き型２、シート材３およびパンチ部４が、この順で位置するようにセットされる。セット工程Ｓ１が完了した時点において、抜き型２が備える複数の貫通孔２１１と、パンチ部４が備える複数のパンチ４１とが、一対一で上下に対向して位置する（図７参照）。
＜スペーサ形成工程＞
スペーサ形成工程Ｓ２では、パンチ部４が備える複数のパンチ４１が、シート材３に対して一体に打ち込まれる（図８の白抜き矢印参照）。これにより、抜き型２の複数の貫通孔２１１を通じて、シート材３の複数の部分３１１がそれぞれ打ち抜かれる。つまり、本実施形態においては、シート材３から打ち抜かれる複数の部分３１１が、パンチ部４で打ち抜かれるシート材３の一部３１を構成する。
スペーサ形成工程Ｓ２では、パンチ部４が備える複数のパンチ４１が、シート材３に対して一体に打ち込まれる（図８の白抜き矢印参照）。これにより、抜き型２の複数の貫通孔２１１を通じて、シート材３の複数の部分３１１がそれぞれ打ち抜かれる。つまり、本実施形態においては、シート材３から打ち抜かれる複数の部分３１１が、パンチ部４で打ち抜かれるシート材３の一部３１を構成する。
シート材３から打ち抜かれる複数の部分３１１は、打ち抜かれた直後に、複数のパンチ４１によってそのまま第一ガラス基板１１の一面１１１上に配置される。一面１１１上で仮固定された複数の部分３１１の各々が、スペーサ１４を構成する。
＜変位工程＞
変位工程Ｓ３では、実施形態１と同様に、パンチ部４を上方に移動させた後に、第一ガラス基板１１とシート材３を水平方向に移動させる（図９の白抜き矢印参照）。本実施形態においても、スペーサ形成工程Ｓ２が、変位工程Ｓ３を挟んで複数回繰り返し実行される。これにより、複数のスペーサ１４を備えるスペーサ付きガラス基板１００が製造される。
変位工程Ｓ３では、実施形態１と同様に、パンチ部４を上方に移動させた後に、第一ガラス基板１１とシート材３を水平方向に移動させる（図９の白抜き矢印参照）。本実施形態においても、スペーサ形成工程Ｓ２が、変位工程Ｓ３を挟んで複数回繰り返し実行される。これにより、複数のスペーサ１４を備えるスペーサ付きガラス基板１００が製造される。
なお、スペーサ形成工程Ｓ２が一回実行された段階で、スペーサ付きガラス基板１００が製造されることも有り得る。この場合、変位工程Ｓ３は不要である。
＜組立工程、処理工程＞
組立工程Ｓ４と処理工程Ｓ５は、実施形態１と同様である。両工程Ｓ４，Ｓ５をさらに経ることで、スペーサ付きガラス基板１００を用いて製造されたガラスパネルユニット１が得られる。
組立工程Ｓ４と処理工程Ｓ５は、実施形態１と同様である。両工程Ｓ４，Ｓ５をさらに経ることで、スペーサ付きガラス基板１００を用いて製造されたガラスパネルユニット１が得られる。
（実施形態３）
実施形態３のガラスパネルユニット１とこれを製造する方法について、図１０、図１１および図１２に基づいて説明する。以下において、実施形態１と同様の構成については、同一符号を付して詳しい説明を省略し、実施形態１と異なる構成について以下に詳述する。
実施形態３のガラスパネルユニット１とこれを製造する方法について、図１０、図１１および図１２に基づいて説明する。以下において、実施形態１と同様の構成については、同一符号を付して詳しい説明を省略し、実施形態１と異なる構成について以下に詳述する。
図１２に示すように、実施形態３のガラスパネルユニットの製造方法は、実施形態１のガラスパネルユニットの製造方法において、第二組立工程Ｓ６をさらに備えた方法である。
第二組立工程Ｓ６は、第一ガラス基板１１と第三ガラス基板６とが、枠状のシール材７１を介して接合され、シール材７１に囲まれた第二内部空間７２が形成される工程である（図１１参照）。
シール材７１の内側には、中空枠状のスペーサ７３がさらに配置される。スペーサ７３の中空部分には、乾燥剤７４が充填される。
スペーサ７３はアルミニウム等の金属で形成され、貫通孔７３１を内周側に有する。スペーサ７３の中空部分は、貫通孔７３１を介して第二内部空間７２に連通する。乾燥剤７４は、たとえばシリカゲルである。シール材７１は、たとえばシリコン樹脂、ブチルゴム等の高気密性の樹脂で形成される。
第二内部空間７２は、第一ガラス基板１１と第三ガラス基板６とシール材７１とで密閉された空間である。第二内部空間７２には、乾燥ガス７００が充填される。乾燥ガス７００は、たとえばアルゴン等の乾燥した希ガス、乾燥空気等である。乾燥空気には、第二内部空間７２に封入された後に乾燥剤７４の作用で乾燥した空気も含まれる。
実施形態３のガラスパネルユニット１は、厚み方向の両側に位置する第三ガラス基板６と第一ガラス基板１１の間に、所定の真空度に至るまで減圧されるかまたはガスが供給された内部空間１５と、乾燥ガス７００が充填された第二内部空間７２が介在することで、さらに高い断熱性を有する。
実施形態３のガラスパネルユニット１は、第一ガラス基板１１と第三ガラス基板６をシール材７１で接合させたものであるが、第二ガラス基板１２と第三ガラス基板６をシール材７１で接合させることも可能である。この場合、第二ガラス基板１２と第三ガラス基板６の間に、第二内部空間７２が形成される。
また、実施形態３のガラスパネルユニット１は、実施形態１のガラスパネルユニット１に第三ガラス基板６を積層させて第二内部空間７２を形成したものであるが、実施形態２のガラスパネルユニット１に第三ガラス基板６を積層させて第二内部空間７２を形成することも可能である。この場合も、第二内部空間７２をさらに有することで断熱性が高められる。
（応用例）
次に、実施形態１〜３のガラスパネルユニット１を備えるガラス窓について、説明する。
次に、実施形態１〜３のガラスパネルユニット１を備えるガラス窓について、説明する。
図１３には、実施形態１のガラスパネルユニット１を備えるガラス窓が、示されている。このガラス窓は、実施形態１のガラスパネルユニット１に、窓枠８が嵌め込まれた構造であり、高い断熱性を有する。
このガラス窓の製造方法は、図１４に示すように、実施形態１のガラスパネルユニットの製造方法において、嵌め込み工程Ｓ７をさらに備えた方法である。
嵌め込み工程Ｓ７は、実施形態１のガラスパネルユニットの製造方法の各工程を経て製造されたガラスパネルユニット１の周縁部に、矩形状の窓枠８を嵌め込む工程である。実施形態１の処理工程Ｓ３では、内部空間１５の空気が排出される。
この方法で製造されるガラス窓は、ガラスパネルユニット１の内部空間１５が減圧されていることで、高い断熱性を有する。
実施形態２または３のガラスパネルユニット１に対しても、同様の嵌め込み工程Ｓ７で窓枠８を嵌め込むことが可能である。いずれの場合も、嵌め込み工程Ｓ７を経て製造されるガラス窓は、高い断熱性を有する。
以上、各実施形態について説明したが、ガラスパネルユニットの製造方法、ガラス窓の製造方法、およびガラスパネルユニットの製造装置については、各実施形態において適宜の設計変更を行うことや、各実施形態の構成を適宜組み合わせて適用することが可能である。
上述した各実施形態から明らかなように、第１の形態のガラスパネルユニットの製造方法は、下記の構成を具備する。
つまり、第１の形態のガラスパネルユニットの製造方法は、セット工程Ｓ１とスペーサ形成工程Ｓ２と組立工程Ｓ４とを具備する。
セット工程Ｓ１では、第一ガラス基板１１と、貫通部２１を設けた抜き型２と、シート材３と、パンチ部４とが、この順に並んで位置するようにセットされる。
スペーサ形成工程Ｓ２では、パンチ部４がシート材３に打ち込まれることで、抜き型２の貫通部２１を通じてシート材３の一部３１が打ち抜かれ、打ち抜かれた一部３１が、パンチ部４によって第一ガラス基板１１に配置され、一部３１でスペーサ１４が構成される。
組立工程Ｓ４では、第一ガラス基板１１に対してスペーサ１４を挟むように第二ガラス基板１２が重ねられ、第一ガラス基板１１と第二ガラス基板１２との間に、スペーサ１４の位置する内部空間１５が形成される。
上記構成を具備する第１の形態のガラスパネルユニットの製造方法では、スペーサ形成工程Ｓ２において、シート材３の一部３１が打ち抜かれる作業と、この一部３１が第一ガラス基板１１上に配置される作業とが、一連の流れのなかで実行される。しかも、シート材３の一部３１が打ち抜かれる作業と、この一部３１が第一ガラス基板１１上に配置される作業とが、共通のパンチ部４を用いて迅速に実行される。
そのため、第１の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、第一ガラス基板１１にスペーサ１４が配置されたスペーサ付きガラス基板１００が、効率的に製造される。ひいては、第一ガラス基板１１と第二ガラス基板１２の間にスペーサ１４が挟み込まれたガラスパネルユニット１が、効率的に製造される。
第２の形態のガラスパネルユニットの製造方法は、第１の形態において、下記構成を付加的に具備する。
つまり、第２の形態のガラスパネルユニットの製造方法において、貫通部２１は、互いに距離をあけて位置する複数の貫通孔２１１で構成される。パンチ部４は、互いに距離をあけて位置する複数のパンチ４１で構成される。
スペーサ形成工程Ｓ２では、複数のパンチ４１がシート材３に打ち込まれることで、抜き型２の複数の貫通孔２１１を通じて、シート材３の複数の部分３１１が打ち抜かれる。打ち抜かれた複数の部分３１１が、複数のパンチ４１によって第一ガラス基板１１に配置され、複数の部分３１１の各々でスペーサ１４が構成される。
したがって、第２の形態のガラスパネルユニットの製造方法では、スペーサ形成工程Ｓ２において、シート材３の複数の部分３１１が打ち抜かれる作業と、これら複数の部分３１１が第一ガラス基板１１上に配置される作業とが、一連の流れのなかで実行される。しかも、シート材３が打ち抜かれる作業と、打ち抜かれた複数の部分３１１が第一ガラス基板１１上に配置される作業とが、共通のパンチ部４を用いて迅速に実行される。
そのため、第２の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、第一ガラス基板１１に複数のスペーサ１４が配置されたスペーサ付きガラス基板１００が、さらに効率的に製造される。ひいては、第一ガラス基板１１と第二ガラス基板１２の間に複数のスペーサ１４が挟み込まれたガラスパネルユニット１が、さらに効率的に製造される。
第３の形態のガラスパネルユニットの製造方法は、第１または第２の形態において、下記構成を付加的に具備する。
つまり、第３の形態のガラスパネルユニットの製造方法は、パンチ部４と第一ガラス基板１１の相対位置が変更される変位工程Ｓ３を、さらに具備する。そして、スペーサ形成工程Ｓ２が、変位工程Ｓ３を挟んで複数回繰り返し実行された後に、組立工程Ｓ４が実行される。
したがって、第３の形態のガラスパネルユニットの製造方法では、シート材３の一部３１が打ち抜かれ、この一部３１が第一ガラス基板１１上に配置される作業が、パンチ部４と第一ガラス基板１１の相対位置の変更を挟んだ一連の流れのなかで、複数回実行される。
そのため、第３の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、第一ガラス基板１１に複数のスペーサ１４が配置されたスペーサ付きガラス基板１００が、さらに効率的に製造される。ひいては、第一ガラス基板１１と第二ガラス基板１２の間に複数のスペーサ１４が挟み込まれたガラスパネルユニット１が、さらに効率的に製造される。
第４の形態のガラスパネルユニットの製造方法は、第１〜第３のいずれかの形態において、下記構成を付加的に具備する。
つまり、第４の形態のガラスパネルユニットの製造方法は、内部空間１５が減圧されるかまたは内部空間１５にガスが供給される処理工程Ｓ５を、さらに具備する。
したがって、第４の形態のガラスパネルユニットの製造方法では、第一ガラス基板１１と第二ガラス基板１２の間に、断熱性の高い内部空間１５を備えるガラスパネルユニット１が、効率的に製造される。
第５の形態のガラスパネルユニットの製造方法は、第１〜第４のいずれかの形態において、下記構成を付加的に具備する。
つまり、第５の形態のガラスパネルユニットの製造方法は、第一ガラス基板１１と第二ガラス基板１２の一方と、第三ガラス基板６とが、枠状のシール材７１を介して接合され、シール材７１で囲まれる第二内部空間７２が形成される第二組立工程Ｓ６を、さらに備える。
したがって、第５の形態のガラスパネルユニットの製造方法では、第二内部空間７２を有することでさらに断熱性の高められたガラスパネルユニット１が得られる。
第１の形態のガラス窓の製造方法は、第１〜第５のいずれかの形態のガラスパネルユニットの製造方法で製造されたガラスパネルユニット１に、窓枠８を嵌め込む嵌め込み工程Ｓ７を備える。
この製造方法によれば、断熱性の高いガラス窓を、効率的に製造することができる。
第１の形態のスペーサ付きガラス基板の製造装置９は、ガラスパネルユニット１の一部を構成するスペーサ付きガラス基板１００を製造する装置であって、下記の構成を具備する。
つまり、第１の形態の製造装置９は、ガラス基板（第一ガラス基板）１１が配される基板配置部５と、貫通部２１を設けた抜き型２と、抜き型２に被せられたシート材３を、貫通部２１を通じて打ち抜くように設けたパンチ部４とを具備する。
抜き型２は、基板配置部５とパンチ部４との間に位置する。そして、シート材３のうちパンチ部４で打ち抜かれた一部３１が、パンチ部４によってガラス基板１１に配置され、スペーサ１４を構成するように設けている。
したがって、第１の形態の製造装置９を用いれば、シート材３の一部３１が打ち抜かれる作業と、この一部３１がガラス基板１１上に配置される作業とが、一連の流れのなかで実行される。しかも、シート材３の一部３１が打ち抜かれる作業と、この一部３１がガラス基板１１上に配置される作業とが、共通のパンチ部４を用いて迅速に実行される。
そのため、第１の形態の製造装置９によれば、ガラス基板１１にスペーサ１４が配置されたスペーサ付きガラス基板１００が、効率的に製造される。ひいては、一対のガラス基板１１，１２の間にスペーサ１４が挟み込まれたガラスパネルユニット１が、効率的に製造される。
第２の形態のスペーサ付きガラス基板の製造装置９は、第１の形態において、下記構成を付加的に具備する。
つまり、第２の形態の製造装置９において、貫通部２１は、互いに距離をあけて位置する複数の貫通孔２１１で構成される。パンチ部４は、複数の貫通孔２１１に突入可能な複数のパンチ４１で構成される。そして、シート材３のうち、複数のパンチ４１で打ち抜かれた複数の部分３１１が、複数のパンチ４１によってガラス基板１１に配置されるように設けている。
したがって、第２の形態の製造装置９を用いれば、シート材３の複数の部分３１１が打ち抜かれる作業と、これら複数の部分３１１が第一ガラス基板１１上に配置される作業とが、一連の流れのなかで実行される。しかも、シート材３の複数の部分３１１が打ち抜かれる作業と、これら複数の部分３１１がガラス基板１１上に配置される作業とが、共通のパンチ部４を用いて迅速に実行される。
そのため、第２の形態の製造装置９によれば、ガラス基板１１に複数のスペーサ１４が配置されたスペーサ付きガラス基板１００が、さらに効率的に製造される。ひいては、一対のガラス基板１１，１２の間に複数のスペーサ１４が挟み込まれたガラスパネルユニット１が、さらに効率的に製造される。
１ ガラスパネルユニット
１１ ガラス基板（第一ガラス基板）
１１１ 一面
１２ ガラス基板（第二ガラス基板）
１３ シール材
１４ スペーサ
１５ 内部空間
１００ スペーサ付きガラス基板
２ 抜き型
２１ 貫通部
２１１ 貫通孔
３ シート材
３１ 一部
３１１ 部分
４ パンチ部
４１ パンチ
５ 基板配置部
９ 製造装置
Ｓ１ セット工程
Ｓ２ スペーサ形成工程
Ｓ３ 変位工程
Ｓ４ 組立工程
Ｓ５ 処理工程
１１ ガラス基板（第一ガラス基板）
１１１ 一面
１２ ガラス基板（第二ガラス基板）
１３ シール材
１４ スペーサ
１５ 内部空間
１００ スペーサ付きガラス基板
２ 抜き型
２１ 貫通部
２１１ 貫通孔
３ シート材
３１ 一部
３１１ 部分
４ パンチ部
４１ パンチ
５ 基板配置部
９ 製造装置
Ｓ１ セット工程
Ｓ２ スペーサ形成工程
Ｓ３ 変位工程
Ｓ４ 組立工程
Ｓ５ 処理工程
Claims (8)
- 第一ガラス基板と、貫通部を設けた抜き型と、シート材と、パンチ部とが、この順に並んで位置するようにセットされるセット工程と、
前記パンチ部が前記シート材に打ち込まれることで、前記抜き型の前記貫通部を通じて前記シート材の一部が打ち抜かれ、打ち抜かれた前記一部が、前記パンチ部によって前記第一ガラス基板に配置され、前記一部でスペーサが構成されるスペーサ形成工程と、
前記第一ガラス基板に対して前記スペーサを挟むように第二ガラス基板が重ねられ、前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板との間に、前記スペーサの位置する内部空間が形成される組立工程と、を具備する、
ガラスパネルユニットの製造方法。 - 前記貫通部は、互いに距離をあけて位置する複数の貫通孔で構成され、
前記パンチ部は、互いに距離をあけて位置する複数のパンチで構成され、
前記スペーサ形成工程は、
前記複数のパンチが前記シート材に打ち込まれることで、前記抜き型の前記複数の貫通孔を通じて、前記シート材の複数の部分が打ち抜かれ、打ち抜かれた前記複数の部分が、前記複数のパンチによって前記第一ガラス基板に配置され、前記複数の部分の各々でスペーサが構成される工程である、
請求項１に記載のガラスパネルユニットの製造方法。 - 前記パンチ部と前記第一ガラス基板の相対位置が変更される変位工程を、さらに具備し、
前記スペーサ形成工程が、前記変位工程を挟んで複数回繰り返し実行された後に、前記組立工程が実行される、
請求項１または２に記載のガラスパネルユニットの製造方法。 - 前記内部空間が減圧されるかまたは前記内部空間にガスが供給される処理工程を、さらに具備する、
請求項１〜３のいずれか一項に記載のガラスパネルユニットの製造方法。 - 前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板の一方と、第三ガラス基板とが、枠状のシール材を介して接合され、前記シール材で囲まれる第二内部空間が形成される第二組立工程を、さらに備える、
請求項１〜４のいずれか一項に記載のガラスパネルユニットの製造方法。 - 請求項１〜５のいずれか一項に記載のガラスパネルユニットの製造方法で製造されたガラスパネルユニットに、窓枠を嵌め込む嵌め込み工程を備える、
ガラス窓の製造方法。 - ガラスパネルユニットの一部を構成するスペーサ付きガラス基板を製造する装置であって、
ガラス基板が配される基板配置部と、
貫通部を設けた抜き型と、
前記抜き型に被せられたシート材を、前記貫通部を通じて打ち抜くように設けたパンチ部とを具備し、
前記抜き型は、前記基板配置部と前記パンチ部との間に位置し、
前記シート材のうち前記パンチ部で打ち抜かれた一部が、前記パンチ部によって前記ガラス基板に配置され、スペーサを構成するように設けた、
スペーサ付きガラス基板の製造装置。 - 前記貫通部は、互いに距離をあけて位置する複数の貫通孔で構成され、
前記パンチ部は、前記複数の貫通孔に突入可能な複数のパンチで構成され、
前記シート材のうち、前記複数のパンチで打ち抜かれた複数の部分が、前記複数のパンチによって前記ガラス基板に配置されるように設けた、
請求項７に記載のスペーサ付きガラス基板の製造装置。
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