JPWO2016121013A1 - 樹脂粉末材料、レーザ粉末造形方法及びその装置 - Google Patents
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Abstract
Description
これは、温度が下がると結晶化が開始し、樹脂の収縮による反りが起こるためである。
そのため、できるだけ耐熱性が高い積層造形品が望まれている。
そのため、積層造形前後では、乾燥環境下に保持する手間が大きくかかっていたことから製造方法が複雑であった。また、装置構成も複雑となっていた。
本願発明は、上記課題を解決する手段を複数含んでいるが、その一例として以下の構成を採用する。
本願発明の一例として、ローラまたはブレードとレーザ光源とを有しており、ローラまたはブレードによって樹脂粉末を敷設する工程と、敷設された樹脂粉末にレーザ光源からレーザを照射し、照射された箇所を焼結もしくは溶融させるレーザ照射工程と、を順次繰り返して積層造形物を作製するレーザ粉末造形方法であって、樹脂粉末は、結晶化温度がホモポリブチレンテレフタレート樹脂より低いポリブチレンテレフタレート樹脂粉末であることを特徴とする。
本発明に用いるレーザ粉末積層造形装置50は、供給用の粉末樹脂20を造形エリアに供給するローラ1もしくはブレード1で設置する。平面となるようにほぼ均一に設置される。設置された樹脂粉末21を焼結もしくは溶融させ積層接合するのに用いるレーザ光源2、造形エリア8内でレーザ光4を動かすためのガルバノミラー3、造形エリア8内の造形容器5、反射板7、前記造形容器5の両側に配置される粉末材料を保管する保管容器6、造形容器5と、保管容器6を上下方向に動作させるためのピストン10、11、造形エリア8、造形容器5、保管容器6を高温に保持するためのヒータ(図示せず)から構成される。なお、ヒータの配置や構造は適宜変更してよい。
この造形工程は、造形物の大きさやレーザ光4のスキャン速度にもよるが、大きな造形品や複数の造形品を製造する際には、最大10分程度の時間を要することがある。
粉末樹脂22を設置し、レーザ光4を照射する造形工程を繰り替えし行うことで3次元的に樹脂造形品40を作製する方法である。
なお、精度の観点では、レーザ光4のスポットサイズは小さくすると良いが、その分、造形時間が長くなるため、通常は、100−600μmを使用することが望ましい。
記憶部への上記作業手順の情報等を保存あるいは入力するには他の計算機からネットワーク等の通信を用いる手段や、別途CD−ROM等の光ディスク、MO、フラッシュメモリ等の記憶装置を使って上記作業手順の情報を入力してもよい。
粉末積層造形を行う場合、高い造形品質(特に密度)の確保及び造形中の反りを抑制するために、粉末や造形品が配置されるチャンバー内の造形温度エリア8は、樹脂粉末20の融点に対して5−15℃程度と低くしておくこととなる。
そのため、射出成形などで使用されているホモPBTをベースとした融点225℃程度のPBT樹脂を使用しようとすると、造形温度エリア8の保持温度の観点で造形ができなかった。
まず、ホモPBTのペレットを準備する(S101)。樹脂粉末に加工される前の材料であるホモPBTのペレットの融点は225℃、結晶化温度は180℃、固有粘度は0.85dl/gである。
特に、常温下で行わないと、樹脂粉砕の工程で樹脂自体の温度上昇が大きくなり、微細な粉末化をした時の収率が悪くなる傾向にある。なお、樹脂の物性によっては、液体窒素下で粉砕すると良い。そのようにすることで、粉末の形状が安定する上に、大量生産にする際のコストの大幅低減が可能となる。
S102によって微細粉末化されたホモPBT粉末の粒径サイズは、50%平均粒子径83μmであった。
樹脂粉末に加工される前の材料であるイソフタル酸共重合PBTのペレットの融点は208℃、結晶化温度は153℃、固有粘度は0.85−1.0dl/gである。
S102の工程でのペレットの微細粉末化は、ペレットに対して衝撃とせん断力を与えることで粉砕する。このペレットが粉砕される際に、ペレットには衝撃とせん断力がかかることで、結晶化温度が変化する。
ただし、微細粉末化された粉末樹脂よりもヒュームドシリカの粒子径が小さいため、微細粉末化後に添加することが望ましい。
これらの上述したヒュームドシリカが添加されたPBT樹脂粉末材料を用いて、積層造形を行った。
三次元積層造形装置は、アスペクト社製ラファエロ300を使用し、上述の積層造形方法を用いて積層造形を行った。
さらに、ホソカワミクロン製パウダテスタを用い、ヒュームドシリカの添加有無での粉末の流動特性(安息角、圧縮度、Hausner比)を評価した結果も表2に示す。
特に、樹脂の溶融温度が高くなりすぎると、樹脂の熱分解により、気泡が発生しやすくなり、その結果、造形物内にボイドとして残り、強度低下や信頼性の低下を起こす。そのため、樹脂粉末の融点と熱分解温度の差ΔT2を大きくした方がロバスト性は高い。
ただし、その場合であっても、少なくとも目開き106μm程度のメッシュ櫛を100%パスした樹脂粉末を使用することが望ましい。
この潤滑剤と混合されたPBT樹脂粉末の粒子径を考慮すると、造形にかかる樹脂粉末の積層厚みとしては、0.05mm−0.15mmとすると良い。
エステルを含む樹脂とアロイ化することで、エステル交換により、結晶化温度を低下できるメリットがある。特に、PCとのアロイでは、非結晶性であるPCを含むため、造形後の冷却時の反りを大幅に抑制できる。
この場合は、機械物性が低下するため、エステル交換を過度に進行させないように、リン系化合物、例えば、ホスファイト化合物、ホスフェート系安定剤などの添加剤を加えることも有効となる。リン系安定剤は、アロイ化された樹脂に対して、0.003〜0.03重量部とすると良い。
特に、ハロゲンフリーの観点では、リン酸エステル系及び水和金属化合物(水酸化アルミニウムやマグネシウムなど)を用いると良いが、ハロゲンフリーの規定がない場合は、コスト・熱安定性・造形品質の観点で、臭素系難燃材に、アンチモンなどの難燃助剤を加えたものを使用すると良い。
なお、V0を満たそうとすると、それら難燃材及び難燃助剤の合計で、PBT樹脂材量に対して、20−40重量%は必要となる。
この場合、少なくとも無機充填材の99%以上は、最大サイズが10μm以上のものとする必要がある。その理由は、その他の添加剤を加える場合と同様に、10μm未満の無機充填材が1%以上含まれると、核材として働き、造形時に反りが起こってしまうためである。
ただし、設置された樹脂粉末21のうちレーザ光の照射部は少なくとも300℃以上となる可能性があるため、カップリング材の耐熱性が高い材料を用いる必要がある。
本発明の共重合PBT樹脂を用いて、共重合PBT樹脂と同種または異種材の成形品や金属など他の部材30に対して、粉末積層造形を行う方法を図5を用いて説明する。
5…造形容器、6…粉末保管容器、7…反射板、8…造形温度エリア
9…保管温度エリア、10…ピストン、11…ピストン、20…供給用樹脂粉末
21…樹脂粉末(ローラまたはブレードで設置された樹脂粉末)
22…樹脂粉末(造形容器5内に埋まった樹脂粉末)
23…レーザ焼結部、24…サポート部材、30…他の部材、40…樹脂造形品
50…レーザ粉末積層造形装置
Claims (20)
- 粉末積層造形方法に使用される樹脂粉末材料であって、
前記樹脂粉末は、結晶化温度がホモポリブチレンテレフタレート樹脂より低いポリブチレンテレフタレート樹脂であること
を特徴とする樹脂粉末材料。 - 請求項1に記載の樹脂粉末材料であって、
前記ポリブチレンテレフタレート樹脂は、融点が200−215℃であること
を特徴とする樹脂粉末材料。 - 請求項1に記載の樹脂粉末材料であって、
前記ポリブチレンテレフタレート樹脂は、共重合成分を含むポリブチレンテレフタレート共重合体を主成分としたこと
を特徴とする樹脂粉末材料。 - 請求項3に記載の樹脂粉末材料であって、
前記共重合ポリブチレンテレフタレートは、共重合成分が3から30mol%で構成されること
を特徴とする樹脂粉末材料。 - 請求項1に記載の樹脂粉末材料であって、
前記共重合ポリブチレンテレフタレートは、イソフタル酸成分が5から15mol%で構成されること
を特徴とする樹脂粉末材料。 - 請求項5に記載の樹脂粉末材料であって、
前記応力は、ポリブチレンテレフタレート樹脂組成からなるペレットに対して、少なくとも衝撃またはせん断作用のいずれかを与える方式で粉砕される工程によって与えられた応力であること
を特徴とする樹脂粉末材料。 - 請求項6に記載の樹脂粉末材料であって、
前記粉砕される工程は、前記ペレットを常温以下の温度で粉砕される工程であること
を特徴とする樹脂粉末材料。 - 請求項1に記載の樹脂粉末材料であって、
前記ポリブチレンテレフタレート樹脂は、ポリエチレンテレフタレート樹脂もしくはポリカーボネート樹脂を5−40重量%含んだことを特徴とする樹脂粉末材料。 - 請求項1に記載の樹脂粉末材料であって、
前記ポリブチレンテレフタレート樹脂は、平均1次粒子径が100nm以下の無機物を0.05以上1.0未満重量%含まれていること
を特徴とする樹脂粉末材料。 - 請求項1に記載の樹脂粉末材料であって、
前記ポリブチレンテレフタレート樹脂と、難燃材とが混合されていること
を特徴とする樹脂粉末材料。 - 請求項1に記載の樹脂粉末材料であって、
前記ポリブチレンテレフタレート樹脂と、長軸方向のサイズが300μm以下の無機物を5−40重量%とが混合されていること
を特徴とする樹脂粉末材料。 - 請求項1に記載の樹脂粉末材料であって、
前記ポリブチレンテレフタレート樹脂と、平均1次粒子径及び50%平均粒子径100μm以下の無機物ビーズを少なくとも5−40重量%とが混合されていること
を特徴とする樹脂粉末材料。 - 請求項1に記載の樹脂粉末材料であって、
前記ポリブチレンテレフタレート樹脂は、室温でのHausner比が1.34以下であること
を特徴とする樹脂粉末材料。 - 請求項1に記載の樹脂粉末材料であって、
前記ポリブチレンテレフタレート樹脂は、室温での安息角が40°以下であること
を特徴とする樹脂粉末材料。 - 樹脂粉末材料を敷設する工程と、敷設された前記樹脂粉末材料にレーザを照射し、前記レーザが照射された箇所を焼結もしくは溶融させるレーザ照射工程と、を有しており、前記敷設する工程と前記レーザ照射工程とを順次繰り返して積層造形物を作製するレーザ粉末造形方法であって、
前記樹脂粉末材料は、結晶化温度がホモポリブチレンテレフタレート樹脂より低いポリブチレンテレフタレート樹脂であること
を特徴とするレーザ粉末造形方法。 - 請求項15に記載のレーザ粉末造形方法において、
さらに、前記樹脂粉末材料の敷設前に他の部材を配置する工程と、
前記レーザ照射工程は、レーザ照射される箇所のうち下の層が前記樹脂粉末材料である場合には、前記他の部材上に前記樹脂粉末材料を敷設された箇所より低いエネルギーでレーザ照射すること
を特徴とするレーザ粉末造形方法。 - 請求項16に記載のレーザ粉末造形方法において、
前記他の部材は、樹脂もしくは金属で構成される部材であること
を特徴とするレーザ粉末造形方法。 - 請求項16に記載のレーザ粉末造形方法において、
前記樹脂粉末材料を敷設する箇所の温度を前記ポリブチレンテレフタレート樹脂の結晶化温度以下に保持すること
を特徴とするレーザ粉末造形方法。 - 請求項16に記載の造形方法において、
前記他の部材は、前記ポリブチレンテレフタレート樹脂の造形品よりも剛性が高いことを特徴とするレーザ粉末造形方法。 - ローラまたはブレードとレーザ光源とを有しており、前記ローラまたは前記ブレードを用いて樹脂粉末材料を敷設する工程と、敷設された前記樹脂粉末材料に前記レーザ光源からレーザを照射し、照射された箇所を焼結もしくは溶融させるレーザ照射工程と、を有しており、前記敷設する工程と前記レーザ照射工程とを順次繰り返して積層造形物を作製するレーザ粉末造形方法であって、
前記樹脂粉末材料は、結晶化温度がホモポリブチレンテレフタレート樹脂より低いポリブチレンテレフタレート樹脂であること
を特徴とするレーザ粉末造形装置。
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