JP7073944B2 - 立体造形用粉末、立体造形物の製造装置、立体造形物の製造方法及び樹脂粉末 - Google Patents

Description

本発明は、立体造形用粉末、立体造形物の製造装置、立体造形物の製造方法及び樹脂粉末に関する。

立体造形物を製造する方式として、粉末床溶融（ＰＢＦ：powder bed fusion）方式が知られている。この方式は金属、無機物、樹脂等の立体造形用粉末を積層し、各層ごともしくは複数層ごとに、立体造形用粉末粒子を光や熱源により、設定された形状パターンに造形粉末を溶着させ、立体造形物を作製する方法である。

溶着させる手段によりＰＢＦ方式は分類され、選択的にレーザーを照射して立体造形物を形成するＳＬＳ（selective leser sintering）方式や、マスクを使い平面状にレーザーを当てるＳＭＳ（selective mask sintering）方式、熱吸収性を高めるインクを使い熱源を照射するＨＳＳ（high speed sintering）、バインダー成分を吐出し造形物を造形した後焼結するＢＪ（Binder jetting）方式などが知られている。

上記方式は積層した立体造形用粉末粒子を溶融、融着し、造形物を形成するが、立体造形用粉末が溶融した際の樹脂の流動性が重要である。例えば特許文献１には、２種類の樹脂を溶融混合し、樹脂における流動性の特性の指標となるメルトフローレートを０．５～２００ｇ／１０分にすることが提案されている。また、特許文献２には、重合体の極限粘度［η］を０．１～１．５ｄｌ／ｇにすることが提案されている。

しかしながら、特許文献１や特許文献２では、樹脂粉末自体の流動性を制御するだけであり、これでは造形物の寸法精度と強度の両立が困難であった。
従って、本発明は、造形物の寸法精度及び強度を両立できる立体造形用粉末を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明の立体造形用粉末は、第一の樹脂粒子及び第二の樹脂粒子を含み、前記第一の樹脂粒子と前記第二の樹脂粒子は同種の樹脂であり、前記第一の樹脂粒子のＭＦＲ（メルトマスフローレート）をＭＦＲ１、前記第二の樹脂粒子のＭＦＲをＭＦＲ２としたとき、ＭＦＲ２＞ＭＦＲ１であり、ＭＦＲ２／ＭＦＲ１で表されるＭＦＲの比が２～５であり、前記第一の樹脂粒子の体積平均粒子径及び前記第二の樹脂粒子の体積平均粒子径は、２０μｍ以上１００μｍ以下であることを特徴とする。

本発明によれば、造形物の寸法精度及び強度を両立できる立体造形用粉末を提供することができる。

立体造形用粉末の一例を示すＳＥＭ画像である。 図１の一部を拡大した図である。 円柱状の樹脂を斜め方向に切断することで形成された裁断物の一例を示す模式図である。 本発明に係る立体造形物の製造装置の一例を示す概略図である。 本発明に係る立体造形物の製造方法の一例を説明するための概念図である。 本発明に係る立体造形物の製造方法の一例を説明するための概念図である。 円柱体の一例を示す概略斜視図である。 図７の円柱体の側面図である。 円柱体の端部に頂点を持たない形状の一例を示す側面図である。 円柱体の端部に頂点を持たない形状の他の例を示す側面図である。 円柱体の端部に頂点を持たない形状の他の例を示す側面図である。 円柱体の端部に頂点を持たない形状の他の例を示す側面図である。 円柱体の端部に頂点を持たない形状の他の例を示す側面図である。 円柱体の端部に頂点を持たない形状の他の例を示す側面図である。 円柱体の端部に頂点を持たない形状の他の例を示す側面図である。

以下、本発明に係る立体造形用粉末、立体造形物の製造装置、立体造形物の製造方法及び樹脂粉末について図面を参照しながら説明する。なお、本発明は以下に示す実施形態に限定されるものではなく、他の実施形態、追加、修正、削除など、当業者が想到することができる範囲内で変更することができ、いずれの態様においても本発明の作用・効果を奏する限り、本発明の範囲に含まれるものである。

（立体造形用粉末及び樹脂粉末）
本発明の立体造形用粉末は、第一の樹脂粒子及び第二の樹脂粒子を含み、前記第一の樹脂粒子と前記第二の樹脂粒子は同種の樹脂であり、前記第一の樹脂粒子のＭＦＲ（メルトマスフローレート）をＭＦＲ１、前記第二の樹脂粒子のＭＦＲをＭＦＲ２としたとき、ＭＦＲ２＞ＭＦＲ１であり、ＭＦＲ２／ＭＦＲ１で表されるＭＦＲの比が２～５であることを特徴とする。

本発明の樹脂粉末は、第一の樹脂粒子及び第二の樹脂粒子を含み、前記第一の樹脂粒子と前記第二の樹脂粒子は同種の樹脂であり、前記第一の樹脂粒子のＭＦＲ（メルトマスフローレート）をＭＦＲ１、前記第二の樹脂粒子のＭＦＲをＭＦＲ２としたとき、ＭＦＲ２＞ＭＦＲ１であり、ＭＦＲ２／ＭＦＲ１で表されるＭＦＲの比が２～５であることを特徴とする。
なお、本発明の立体造形用粉末は本発明の樹脂粉末に包含され、特に明記しない限り、本発明の立体造形用粉末についての説明は本発明の樹脂粉末についてもあてはまる。

＜ＭＦＲ（メルトマスフローレート）＞
本発明で定義されるＭＦＲ（メルトマスフローレート）の値は、樹脂の溶融時の粘度（流動性）を表す指標であり、ＭＦＲ測定装置（Ｄｙｎｉｓｃｏ社製、形式Ｄ４０５９１３）にて設定温度が樹脂融点＋１５℃、荷重２．１６ｋｇ条件下で、ＪＩＳ７２１０（ＩＳＯ１１３３）に準じて測定する。ＭＦＲ値が大きいと溶融時の粘度が低く（流動しやすい）、小さいと溶融時の粘度が高い（流動しにくい）ことを示す。

ＭＦＲ値の比率（以下、「ＭＦＲ比」、「ＭＦＲの比」とも称する）は、第一の樹脂粒子のＭＦＲ値をＭＦＲ１とし、第二の樹脂粒子のＭＦＲ値をＭＦＲ２としたとき、下記式にてＭＦＲ値を計算した値である。
ＭＦＲ比＝ＭＦＲ２／ＭＦＲ１

ＭＦＲ値の比率は、小さいほど第一の樹脂粒子と第二の樹脂粒子の溶融粘度の差異が小さく、大きいほど差異が大きいことを示す。

ＭＦＲ値が本発明で重要な構成である理由を下記で説明する。
ＰＢＦ（powder bed fusion）方式は、積層された立体造形粉末に、光や他熱源を特定の印刷パターンに照射し、照射部分の立体造形粉末を溶融、融着することで、造形物を形成していく。そのため、溶融された樹脂の粘度特性の制御は非常に重要である。

従来の方法では、立体造形用粉末に含有する樹脂自体の溶融粘度を制御する方法が主流であった。しかし、造形物強度を上げるためには立体造形粉末粒子同士の空隙を充分なくし粒子間の接着力を高める必要がある。そのためには、樹脂粒子が溶融した際に、空隙を埋める充分な流動性が必要になる。

そのためには樹脂粒子の溶融時の粘度を低くする必要があるが、想定した形状サイズ範囲より、溶融液が染み出し（オーバフロー）、寸法精度が低下してしまう。一方、寸法精度を高めるためには、溶融時の粘度を高くする必要があるが、樹脂粉末粒子間の空隙を充分埋めることができず造形強度が弱くなってしまう。そのため、造形物の寸法精度と強度の両立が困難であった。

すなわち、溶融時に樹脂粉末の空隙を低減するために、溶融時の樹脂流動性を高めると、溶融樹脂液が低粘度のため、想定した形状サイズよりオーバフローし寸法精度が低下してしまう。一方、寸法精度を高めるため、溶融時の樹脂流動性を低くすると、溶融樹脂液が高粘度のため、樹脂粉末粒子間の空隙を充分埋めることができず、造形強度が弱くなってしまう。

本発明者らは、特に第一の樹脂粒子のＭＦＲ１と第二の樹脂粒子のＭＦＲ２の比（ＭＦＲ２／ＭＦＲ１）が所定の値である場合に所期の効果が得られることを見出し本発明に至った。流動性が低い（溶融粘度が高い）樹脂粒子（第一の樹脂粒子）と、流動性が高い（溶融粘度が低い）樹脂粒子（第二の樹脂粒子）を所望の範囲で組み合わせることにより、溶融粘度の異なる粒子が造形内に偏在され、寸法精度と強度を両立させることが可能となる。

更に詳細に説明すると、光又は熱源照射により、第一の樹脂粒子は溶融液となり融着し始めるが、ＭＦＲ比を上記のようにすることで、流動しすぎることを防ぎ、光又は熱源の書き込み跡（造形端部）をシャープにすることができる。

また、従来の技術では、反面粒子間の空隙まで溶融液が流れこまないため、粒子間に空隙が発生していたが、これに対して本発明では、流動性の良い第二の樹脂粒子が溶融の際に空隙にしみ込むため、粒子間同士の接着力が向上し、造形物の強度を向上させることが可能である。

樹脂自体の溶融粘度は、光又は熱源の出力によっても変動するため、上記効果を発現させるために、最も重要な特性は第二の樹脂粒子に対する第一の樹脂粒子の溶融粘度比である。本発明ではＭＦＲ比を２～５としている。ＭＦＲ比が２未満であると、第一粒子と第二粒子の溶融粘度が近すぎるため、充分に空隙を埋めることができなくなる。ＭＦＲ比が５より大きいと、第一の粒子が溶融するまでの光又は熱源の出力を高めると第二の粒子の溶融粘度が低くなりすぎてしまい、精度の低下を引き起こしてしまう。また、ＭＦＲ比としては、３～４が好ましい。

第一の樹脂粒子及び第二の樹脂粒子のＭＦＲは、粒子を構成する樹脂グレードを選択することや可塑剤等の添加材を樹脂に含有させること等により制御可能である。

＜第一の樹脂粒子と第二の樹脂粒子の重量比＞
本発明の立体造形用粉末は、少なくとも第一の樹脂粒子と第二の樹脂粒子の２種類が含有されることが必要であり、本発明の効果を更に高めるためには、第一の樹脂粒子と第二の樹脂粒子の混合重量比率も重要である。

前記立体造形用粉末に対する第一の樹脂粒子の重量と第二の樹脂粒子の重量の比が、４：６～９．８：０．２であることが好ましく、５：５～９．５：０．５であることがより好ましい。第一の樹脂粒子の重量が上記範囲内であることにより、第一の樹脂粒子で空隙を埋められず強度が低下することを防止することができる。また、第二の樹脂粒子が上記範囲内であることにより、過剰に溶融した樹脂液が染み出して寸法精度を低下させることを防ぐことができる。

＜第一の粒子及び第二の粒子の平均体積粒子径＞
本発明における体積平均粒子径Ｄｖ（μｍ）は、樹脂粒子を粒度分布測定装置（マイクロトラック・ベル社製、ｍｉｃｒｏｔｒａｃ ＭＴ３３００ＥＸＩＩ）を用い、条件として、該当する樹脂屈折率、非球形、溶媒をエアーに設定し、測定した値である。

本発明では、第一の樹脂粒子及び第二の樹脂粒子の体積平均粒子径も重要である。第一の樹脂粒子の体積平均粒子径が、第二の樹脂粒子の体積平均粒子径よりも大きいことが好ましい。この場合、より精度及び強度が向上する。

また、第一の樹脂粒子の体積平均粒子径及び第二の樹脂粒子の体積平均粒子径は、５μｍ以上２００μｍ以下が好ましく、寸法安定性の点から、２０μｍ以上１００μｍ以下がより好ましい。上記の体積平均粒子径の範囲内で、第一の樹脂粒子の体積平均粒子径が第二の樹脂粒子の体積平均粒子径より大きくなる粒子径を設定することが更に好ましい。

また、立体造形用粉末の体積平均粒子径／個数平均粒子径（Ｍｖ／Ｍｎ）は、造形精度向上の観点で２．００以下が好ましく、１．５０以下がより好ましく、１．２０以下が特に好ましい。

＜第一の樹脂粒子及び第二の樹脂粒子の形状＞
本発明では第一の樹脂粒子及び第二の樹脂粒子の形状も重要であり、中でも第一の樹脂粒子の形状が重要である。特に第一の樹脂粒子の形状が立柱形状（「立柱状」とも称する）であることが好ましい。

立柱形状とは、ＳＥＭ（日本電子社製走査電子顕微鏡ＪＳＭ－７８００ＦＰＲＩＭＥ）を用いて１５０倍の倍率で写真撮影したＳＥＭ画像中の立体造形用粉末において、第一の面と、第二の面と、側面と、を有し、且つＳＥＭで観察される範囲において第一の面、及び第二の面の外周領域の全てが側面に沿って延伸した形状を有するものとする。
立柱形状である場合、３Ｄ造形プリンターにより積層した際、粉末の充填密度が高くなり、より強度の高い造形物を得ることができる。

なお、第二の樹脂粒子の形状に関しては、第一の樹脂粒子の形状が立柱形状の場合は非立柱形状であることが好ましい。

第一の樹脂粒子が立柱形状であるとは、例えばＳＥＭ画像により、３０個程度の粒子を観察し、９５個数％以上が立柱形状である場合、第一の樹脂粒子が立柱形状であるといえる。なお、その他の形状についても同様であり、第二の樹脂粒子についても同様である。

立柱形状の形状例を図１及び図２を用いて説明する。図１及び図２は、ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）観察による写真である。図１では柱体の樹脂粒子である場合の例が示されており、図２は図１における点線の円で囲まれた粒子を拡大したものである。以下、第一の樹脂粒子と第二の樹脂粒子を区別せずに説明する。

図２に示すように、柱体２１は、第一の面２２と、第二の面２３と、側面２４とを有する。第一の面２２は、第一の対向面２２ａと、側面２４に沿って延伸した形状である第一の面の外周領域２２ｂと、を有する。第一の面の外周領域２２ｂは、曲面を介して第一の対向面２２ａと連続する面であり、第一の対向面２２ａと略直交する。

第二の面２３は、第一の対向面２２ａと対向する第二の対向面２３ａと、側面２４に沿って延伸した形状である第二の面の外周領域２３ｂと、を有する。第二の面の外周領域２３ｂは、曲面を介して第二の対向面２３ａと連続する面であり、第二の対向面２３ａと略直交する。側面２４は、第一の面２２、及び第二の面２３に隣接する。

また、側面２４上に、第一の面の外周領域２２ｂ、及び第二の面の外周領域２３ｂが延伸している。第一の面の外周領域２２ｂ及び第二の面の外周領域２３ｂ（以降、「外周領域」とも称する）の形状は、側面２４とＳＥＭ画像上で区別可能な形状であればよく、外周領域の一部が側面２４と一体化している形状、外周領域が側面２４と接している形状、及び外周領域と側面２４との間に空間が存在する形状等を含む。
また、第一の面の外周領域２２ｂ及び第二の面の外周領域２３ｂは、側面２４の面方向と略同一の面方向となるように設けられていることが好ましい。

図２に示すように、本実施形態では、第一の面の外周領域２２ｂ及び第二の面の外周領域２３ｂは側面２４に沿って延伸してなり、側面２４上に位置する。
また、第一の面の外周領域２２ｂ及び第二の面の外周領域２３ｂと、側面２４との接続領域近辺を覆う第一の面及び第二の面の特徴的な構造は、ボトルキャップ形状とも称する。なお、ボトルキャップ形状も立柱形状の範疇に含まれる。

本発明において、「第一の面の外周領域」及び「第二の面の外周領域」は、ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）で観察される範囲における柱体の領域を意味する。すなわち、ＳＥＭで観察されない範囲における柱体の領域は、「第一の面の外周領域」及び「第二の面の外周領域」に含まれないものとする。

また、本発明において、「第一の面の外周領域が側面に沿って延伸した形状である」とは、第一の面の外周領域の「全て（但し、ＳＥＭで観察される範囲に限る）」が側面に沿って延伸した形状である場合を意味し、第一の面の外周領域の一部分のみが側面に沿って延伸した形状である場合は含まれないものとする。

また、本発明において、「第二の面の外周領域が側面に沿って延伸した形状である」とは、第二の面の外周領域の「全て（但し、ＳＥＭで観察される範囲に限る）」が側面に沿って延伸した形状である場合を意味し、第二の面の外周領域の一部分のみが側面に沿って延伸した形状である場合は含まれないものとする。

本実施形態では、第一の面の外周領域２２ｂ及び第二の面の外周領域２３ｂは、それぞれ第一の面２２及び第二の面２３が側面に沿って延伸した形状である。そのため、第一の面の外周領域２２ｂと第一の対向面２２ａとの間、及び第二の面の外周領域２３ｂと第二の対向面２３ａとの間は、それぞれ曲面を介して滑らかに連続している。

第一の面の外周領域２２ｂ及び第二の面の外周領域２３ｂを設け、柱体２１が角部を有さないようにすることで、柱体２１を含む立体造形用粉末の充填密度を高めることができ、造形物の引張強度を向上させることができる。

また、柱体２１が角部を有さないようにすることで、柱体２１を含む立体造形用粉末の流動性を向上させることができ、立体造形時における立体造形用粉末の移動不良を抑制することができるため造形物の引張強度を向上させることができる。

ここで、上記の「角部を有さない」について、具体例を示しつつ詳細を説明する。
略円柱体の樹脂粒子において、底面と上面（第一の面２２と第二の面２３）を有する柱体形状を有するが、嵩密度を高めるため、頂点を持たないことが好ましい。頂点とは、柱体の中に存在する角の部分をいう。

柱体粒子の形状について、図７から図１５を用いて説明する。図７は、円柱体の一例を示す概略斜視図である。図８は、図７の円柱体の側面図である。図９は、円柱体の端部に頂点を持たない形状の一例を示す側面図である。図１０から図１５は、いずれも円柱体の端部に頂点を持たない形状の他の例を模式的に示す側面図である。

図７に示す円柱体を側面から観察すると、図８に示すように長方形の形状を有しており、角の部分、すなわち、頂点が４箇所存在する。この端部に頂点を持たない形状の一例が図９から図１５である。

柱体粒子の頂点の有無の確認は、柱体粒子の側面に対する投影像から判別することができる。例えば、柱体粒子の側面に対して走査型電子顕微鏡（装置名：Ｓ４２００、日立製作所製）等を用いて観察し、二次元像として取得する。この場合、投影像は４辺形となり、各々隣り合う２辺によって構成される部位を端部とすると、隣り合う２つの直線のみで構成される場合は、角が形成され頂点を持つことになり、図９から図１５のように端部が円弧によって構成される場合は端部に頂点を持たないことになる。

また、少なくともＳＥＭで観察される範囲における第一の面の外周領域２２ｂの全て、及び第二の面の外周領域２３ｂの全てが側面２４に沿って延伸した形状を有する柱体２１であることにより、立体造形用として用いる上で必要とされる柱体の充填密度、及び柱体２１の流動性を発揮させることができる。

第一の面の外周領域２２ｂ及び第二の面の外周領域２３ｂは、柱体２１の高さ方向における最も短い部分の長さが１μｍ以上であることが好ましく、３μｍ以上であることがより好ましく、５μｍ以上であることが更に好ましい。１μｍ以上であると、第一の面の外周領域２２ｂと第一の対向面２２ａとの間、及び第二の面の外周領域２３ｂと第二の対向面２３ａとの間における曲面がより滑らかになり、柱体２１を含む立体造形用粉末の充填密度を高めることができ、造形物の引張強度を向上させることができる。

また、曲面がより滑らかになることで、柱体を含む立体造形用粉末の流動性を向上させることができ、立体造形時における立体造形用粉末の移動不良を抑制することができるため造形物の引張強度を向上させることができる。

第一の面の外周領域２２ｂ及び第二の面の外周領域２３ｂは、柱体２１の高さ方向における長さであって、最も長い部分の長さが１０μｍ以上であることが好ましく、１５μｍ以上であることがより好ましい。
なお、上記の長さはいずれもＳＥＭで観察される範囲における長さであるとする。

柱体２１の形状としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、略円柱、略角柱などの立体形状が挙げられ、略角柱の形状であることが好ましい。なお、略円柱、略角柱の形状には、上記の第一の面の外周領域２２ｂ及び第二の面の外周領域２３ｂを有する立体形状が含まれる。

柱体２１の立体形状により、柱体２１における第一の対向面２２ａ及び第二の対向面２３ａの形状が決まる。例えば、柱体２１の高さ方向における線（角）が観察できずに滑らかな面が一様に観察できるような場合、柱体２１は略円柱であり、第一の対向面２２ａ及び第二の対向面２３ａの形状は略円形状となる。また、柱体２１の高さ方向における線（角）で区分された複数の面が観察できるような場合、柱体２１は略角柱であり、第一の対向面２２ａ及び第二の対向面２３ａの形状は略多角形形状となる。

柱体２１は、上記の通り、向かい合う面である第一の対向面２２ａと第二の対向面２３ａとを有する。第一の対向面２２ａは、第二の対向面２３ａに対して傾斜を有していてもよいが、傾斜が略ついておらず略平行であることが好ましい。略平行であることにより、柱体２１を含む立体造形用粉末の流動性を向上させることができる。

また、柱体の第一の対向面２２ａ又は第二の対向面２３ａにおいて引ける最長の直線の長さと、柱体における高さの比は、０．５倍以上５．０倍以下であることが好ましく、０．７倍以上２．０倍以下がより好ましく、０．８倍以上１．５倍以下が更に好ましい。

ここで、図３に円柱状の樹脂粒子を斜め方向に切断することで形成された裁断物の一例の模式図を示す。図示されるように、第一の対向面及び第二の対向面の面方向と、側面の面方向は垂直でなくてもよい。このように垂直でない場合であっても立柱形状に含まれる。

＜第一の樹脂粒子及び第二の樹脂粒子に使用される樹脂＞
本発明における第一の樹脂粒子及び第二の樹脂粒子で使用される樹脂としては、熱可塑性樹脂を用いることができる。熱可塑性樹脂としては、特に制限されるものではないが、結晶性樹脂及び液晶樹脂（ＬＣＰ）が好ましい。特に、融解開始温度と冷却時の再結晶点間の差が大きな樹脂が好ましい。

結晶性樹脂としては、ポリオレフィン、ポリアミド、ポリエステル、ポリエーテル、ポリフェニレンスルフィド、ポリアセタール、熱可塑性ポリイミド等のポリマーなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用しアロイとして使用してもよいが、第一の樹脂粒子と第二の樹脂粒子は同種類の樹脂を使用することが重要である。第一の樹脂粒子と第二の樹脂粒子が同種類の樹脂でない場合、融点が異なる為、一方の樹脂が溶融しないもしくは第一の樹脂粒子と第二の樹脂粒子との相溶性が低い為、強度の向上には繋がらない。

前記ポリオレフィンとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン（ＰＰ、融点：１８０℃）などが挙げられる。

前記ポリアミドとしては、例えば、ポリアミド４１０（ＰＡ４１０）、ポリアミド６（ＰＡ６）、ポリアミド６６（ＰＡ６６、融点：２６５℃）、ポリアミド６１０（ＰＡ６１０）、ポリアミド６１２（ＰＡ６１２）、ポリアミド１１（ＰＡ１１）、ポリアミド１２（ＰＡ１２）；半芳香族性のポリアミド４Ｔ（ＰＡ４Ｔ）、ポリアミドＭＸＤ６（ＰＡＭＸＤ６）、ポリアミド６Ｔ（ＰＡ６Ｔ）、ポリアミド９Ｔ（ＰＡ９Ｔ、融点：３００℃）、ポリアミド１０Ｔ（ＰＡ１０Ｔ）などが挙げられる。
これらの中でも、ＰＡ９Ｔは、ポリノナメチレンテレフタルアミドとも呼ばれ、炭素が９つのジアミンにテレフタル酸モノマーから構成され、一般的にカルボン酸側が芳香族であるため半芳香族と呼ばれる。さらには、ジアミン側も芳香族である全芳香族としてｐ－フェニレンジアミンとテレフタル酸モノマーとからできるアラミドと呼ばれるものも本発明のポリアミドに含まれる。

前記ポリエステルとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ、融点：２６０℃）やポリブタジエンテレフタレート（ＰＢＴ、融点：２１８℃）、ポリ乳酸（ＰＬＡ）などが挙げられる。耐熱性を付与するため一部テレフタル酸やイソフタル酸が入った芳香族を含むポリエステルも本発明に好適に用いることができる。

前記ポリエーテルとしては、例えば、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ、融点：３４３℃）、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）、ポリエーテルケトンケトン（ＰＥＫＫ）、ポリアリールエーテルケトン（ＰＡＥＫ）、ポリエーテルエーテルケトンケトン（ＰＥＥＫＫ）、ポリエーテルケトンエーテルケトンケトン（ＰＥＫＥＫＫ）などが挙げられる。前記ポリエーテル以外にも、結晶性ポリマーであればよく、例えば、ポリアセタール、ポリイミド、ポリエーテルスルフォンなどが挙げられる。ＰＡ９Ｔのように融点ピークが２つあるものを用いてもよい。

本発明において、上記の熱可塑性樹脂とは、熱をかけると可塑化し、溶融するものを意味する。熱可塑性樹脂の中でも、結晶性樹脂が好ましく挙げられる。結晶性樹脂とは、ＩＳＯ ３１４６（プラスチック転移温度測定方法、ＪＩＳ Ｋ７１２１）の測定した場合に、融解ピークを有するものを意味する。

結晶性樹脂としては、結晶制御された結晶性熱可塑性樹脂が好ましく、熱処理、延伸、結晶核剤、超音波処理等、外部刺激の方法により、結晶サイズや結晶配向が制御されている結晶性熱可塑性樹脂がより好ましい。

結晶性熱可塑性樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、樹脂のガラス転移温度以上の温度で加熱し、結晶性を高めるアニーリング処理や、より結晶性を高めるために結晶核剤を添加し、その後アニーリング処理する方法等が挙げられる。

また、超音波を照射して結晶性を高める方法、溶媒に溶解させ、ゆっくりと揮発させることにより結晶性を高める方法、外部電場印加処理による結晶性成長等の工程を経ること、もしくは、延伸することにより高配向、高結晶にしたものを粉砕、裁断等の加工を施す方法などが挙げられる。

アニーリングとしては、樹脂をガラス転移温度から５０℃高い温度にて３日間加熱し、その後、室温までゆっくりと冷却することにより行うことができる。

延伸としては、例えば、押し出し加工機を用いて、融点より３０℃以上高い温度にて撹拌しながら、繊維状に立体造形用樹脂溶解液を伸ばす。この際、溶融液は１倍以上１０倍以下程度に延伸し繊維にすることが好ましい。延伸は、樹脂ごと、溶融粘度ごとに最大の延伸倍率を変えることができる。

超音波としては、グリセリン（東京化成工業社製、試薬グレード）溶媒を樹脂に対して５倍ほど加えた後、融点より２０℃高い温度まで加熱し、超音波発生装置（ヒールシャー社製、ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃａｔｏｒ ＵＰ２００Ｓ）にて２４ｋＨｚ、振幅６０％での超音波を２時間与えることにより行うことができる。その後、室温にてイソプロパノールの溶媒で洗浄後、真空乾燥することが好ましい。

外部電場印加処理としては、樹脂をガラス転移温度以上にて過熱した後に６００Ｖ／ｃｍの交流電場（５００ヘルツ）を１時間印加した後にゆっくりと冷却することにより行うことができる。

ＰＢＦ方式では、結晶層変化についての温度幅（温度窓）が大きな方が、立体造形物作成時の反り返りを抑制できるために好ましい。結晶層変化は、融解開始温度と冷却時の再結晶点間の差が大きな樹脂粉末の方が、造形性がよくなるため、より差がある方が好ましい。

＜その他添加材＞
必要に応じて、本発明の効果を損なわない範囲で樹脂粒子中、もしくは粒子とは別に、難燃化剤や可塑剤、熱安定性添加剤や結晶核剤等の添加剤、非結晶性樹脂等のポリマー粒子等を含有させてもよい。

＜立体造形用粉末の製造方法＞
本発明の立体造形用粉末は、上記の第一の樹脂粒子及び第二の樹脂粒子を各々製造した後、混合することで得ることができる。混合は公知の方法、例えばミキサーやシェイカーを利用することが可能である。

第一の樹脂粒子及び第二の樹脂粒子は、市販の樹脂を公知の方法で粉末加工して得ることができる。例えば、樹脂ペレットやパウダーを常温又は凍結温度環境下で粉砕する方法、樹脂を溶融した後噴出するアトマイズ法、懸濁法等が挙げられる。また、得られた粒子を分級し、目的にあった粒度及び粒度分布にするために分級することも可能である。
なお、以下、第一の樹脂粒子を含む粉末を「第一の粒子粉末」、「第一粒子粉末」などと称することがあり、第二の樹脂粒子を含む粉末を「第二の粒子粉末」、「第二粒子粉末」などと称することがある。

立柱形状の粉末を得る方法としては、樹脂繊維を裁断して直接的に略円柱体や直方体形状を得る方法、フィルム形状から直方体や立方体を得る方法、得られた直方体の粒子を作製後に後加工により略円柱体形状の粉末を得る方法等が挙げられる。上記の中で、樹脂繊維を裁断して立柱上形状の粉末を得る方法が好ましい。

樹脂繊維を作製する方法としては、押し出し加工機を用いて、融点より３０℃以上高い温度にて撹拌しながら、繊維状に立体造形用樹脂溶解液を伸ばす方法が例示できる。この際、立体造形用樹脂溶解液は、１倍以上１０倍以下程度に延伸し繊維にする。このとき、押し出し加工機のノズル口の形状により繊維断面の形状を決めることができる。例えば、断面を円形形状とする場合にはノズル口も円形形状とすることが好ましい。
寸法精度は高ければ高いほどよく、面の部分の円形形状が半径において少なくとも１０％以内が好ましい。ノズルの口の数は多ければ多いほど生産性に見合ったものとなる。

前記裁断しては、ギロチン方式といった上刃と下刃が共に刃物になっている切断装置や、押し切り方式と呼ばれる下側は刃物ではなく板にて、上刃で裁断していく装置などを用いることができる。前記装置を用いて、０．００５ｍｍ以上０．２ｍｍ以下に直接カットすることやＣＯ_２レーザー等を用いて裁断する方法がある。これらの方法により、本発明の粉末を直接得ることができる。

別の好適な条件で得られる立体造形用粉末としては、新たな粉末層をローラ等により引くごとに焼結処理を行うことが好ましい。前記焼結処理では、粉末層を選択的に溶融させる。新たな粉末層を先行して形成した層に施用し、再度選択的に溶融させ、これを繰り返し、所望の立体造形物が製造されるまで前記処理を継続する。

＜立体造形用粉末の用途＞
本発明の立体造形用粉末は、ＳＬＳ方式、ＳＭＳ方式、ＨＳＳ（High Speed Sintering）方式、又はＢＪ（Binder Jetting）法などの樹脂粉末を用いた各種立体造形方法において好適に利用される。

＜樹脂粉末の用途＞
本実施形態の樹脂粉末は、粒度、粒度分布、熱移動特性、溶融粘度、嵩密度、流動性、溶融温度、及び再結晶温度のようなパラメータについて適切なバランスを有し、ＳＬＳ方式、ＳＭＳ方式、ＭＪＦ（Multi Jet Fusion）方式、又はＢＪ（Binder Jetting）法などの樹脂粉末を用いた各種立体造形方法において好適に利用される。本実施形態の樹脂粉末は、表面収縮剤、スペーサー、滑剤、塗料、砥石、添加剤、二次電池セパレーター、食品、化粧品、衣服等において好適に利用される。このほか、自動車、精密機器、半導体、航空宇宙、医療等の分野において用いられる材料や金属代替材料として用いてもよい。

（立体造形物の製造装置）
本発明の立体造形物の製造装置は、上記の立体造形用粉末が貯蔵されている供給槽と、上記の立体造形用粉末を含む層を形成する層形成手段と、前記層の少なくとも一部を溶融させる溶融手段とを有し、更に必要に応じてその他の手段を有する。

層形成手段としては、例えば、ローラ、ブレード、ブラシ等、又はこれらの組合せなどが挙げられる。

溶融手段としては、例えば電磁照射を行い溶融させる。電磁照射源としては、例えば、ＣＯ_２レーザー、赤外照射源、マイクロウエーブ発生器、放射加熱器、ＬＥＤランプ等、又はこれらの組合せなどが挙げられる。

ここで、図４を用いて、上記の立体造形用粉末を用いる立体造形物の製造装置について説明する。図４は、本発明の一実施形態に係る立体造形物の製造装置を示す概略図である。

図４に示すように、造形装置１は、造形用の樹脂粉末Ｐを収容する収容手段の一例としての供給槽１１、供給槽１１に収容されている樹脂粉末Ｐを供給するローラ１２、ローラ１２によって供給された樹脂粉末Ｐが配され、レーザーＬが走査されるレーザー走査スペース１３、電磁線としてのレーザーＬの照射源である電磁照射源１８、及び電磁照射源１８によって照射されたレーザーＬをレーザー走査スペース１３の所定位置へ反射させる反射鏡１９を有する。また、造形装置１は、供給槽１１、及びレーザー走査スペース１３に収容される樹脂粉末Ｐをそれぞれ加熱するヒータ１１Ｈ，１３Ｈを有する。

反射鏡１９の反射面は、電磁照射源１８がレーザーＬを照射している間、３Ｄ（three-dimensional）モデルの２次元データに基づいて、移動する。３Ｄモデルの２次元データは、３Ｄモデルを所定間隔でスライスしたときの各断面形状を示す。これにより、レーザーＬの反射角度が変わることで、レーザー走査スペース１３のうち、２次元データによって示される部分に、選択的にレーザーＬが照射される。レーザーＬ照射位置の樹脂粉末は溶融し、溶着する。すなわち、電磁照射源１８は樹脂粉末Ｐを溶融させる溶融手段として機能する。

また、造形装置１の供給槽１１、及びレーザー走査スペース１３には、ピストン１１Ｐ，１３Ｐが設けられている。ピストン１１Ｐ，１３Ｐは、層の造形が完了すると、供給槽１１、及びレーザー走査スペース１３を、造形物の積層方向に対し上、又は下方向に移動させる。これにより、供給槽１１からレーザー走査スペース１３へ、新たな層の造形に用いられる新たな樹脂粉末Ｐを供給することが可能になる。

造形装置１は、反射鏡１９によってレーザーの照射位置を変えることにより、樹脂粉末Ｐを選択的に溶融させるが、本発明はこのような実施形態に限定されない。本発明の樹脂粉末は、選択的マスク焼結（ＳＭＳ：Selective Mask Sintering）方式の造形装置においても好適に用いられる。ＳＭＳ方式では、例えば、樹脂粉末の一部を遮蔽マスクによりマスクし、電磁線が照射され、マスクされていない部分に赤外線などの電磁線を照射し、選択的に樹脂粉末を溶融することにより造形する。

ＳＭＳプロセスを用いる場合、樹脂粉末Ｐは、赤外吸収特性を増強させる熱吸収剤、又は暗色物質などを１種以上含有することが好ましい。熱吸収剤、又は暗色物質としては、カーボンファイバー、カーボンブラック、カーボンナノチューブ、及びセルロースナノファイバーなどが例示される。

ＳＭＳプロセスについては、例えば、米国特許第６，５３１，０８６号明細書に記載されているものを好適に用いることができる。

（立体造形物の製造方法）
本発明の立体造形物の製造方法は、上記の立体造形用粉末を含む層を形成する層形成工程と、前記層の少なくとも一部を溶融させる溶融工程とを有し、適宜、層形成工程と溶融工程を繰り返し、更に必要に応じてその他の工程を含む。

層形成工程としては、例えば、ローラ、ブレード、ブラシ等、又はこれらの組合せなどで層形成する工程が挙げられる。

溶融工程としては、例えば、ＣＯ_２レーザー、赤外照射源、マイクロウエーブ発生器、放射加熱器、ＬＥＤランプ等、又はこれらの組合せなどである電磁照射源を用いて溶融する工程が挙げられる。

図５及び図６は、本発明の立体造形物の製造方法の一実施形態を説明するための概念図である。図５及び図６を用いて、造形装置１を用いた立体造形物の製造方法について説明する。

供給槽１１に収容された樹脂粉末Ｐは、ヒータ１１Ｈによって加熱される。供給槽５の温度としては、樹脂粒子Ｐをレーザー照射により溶融するときに反り返りを抑制する点では、樹脂粒子Ｐの融点以下のなるべく高い温度が好ましいが、供給槽１１での樹脂粉末Ｐの溶融を防ぐ点では、樹脂粉末Ｐの融点より１０℃以上低いことが好ましい。

図５（Ａ）に示すように、造形装置１のエンジンは、供給工程の一例として、ローラ１２を駆動して、供給槽５の樹脂粉末Ｐをレーザー走査スペース１３へ供給して整地することで、１層分の厚さＴの粉末層を形成する。レーザー走査スペース１３へ供給された樹脂粉末Ｐは、ヒータ１３Ｈによって加熱される。レーザー走査スペース１３の温度としては、樹脂粒子Ｐをレーザー照射により溶融するときに反り返りを抑制する点では、なるべく高い方が好ましいが、レーザー走査スペース１３での樹脂粉末Ｐの溶融を防ぐ点では、樹脂粉末Ｐの融点より５℃以上低いことが好ましい。

造形装置１のエンジンは、３Ｄモデルから生成される複数の二次元データの入力を受け付ける。図５（Ｂ）に示すように、造形装置１のエンジンは、複数の二次元データのうち最も底面側の二次元データに基づいて、反射鏡１９の反射面を移動させつつ、電磁照射源１８にレーザーを照射させる。レーザーの出力としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択されるが、１０ワット以上１５０ワット以下が好ましい。

レーザーの照射により、粉末層のうち、最も底面側の二次元データによって示される画素に対応する位置の樹脂粉末Ｐが溶融する。レーザーの照射が完了すると、溶融した樹脂は硬化して、最も底面側の二次元データが示す形状の焼結層が形成される。

焼結層の厚みＴとしては、特に限定されないが、平均値として、１０μｍ以上が好ましく、５０μｍ以上がより好ましく、１００μｍ以上が更に好ましい。また、焼結層の厚みＴとしては、特に限定されないが、平均値として、２００μｍ未満が好ましく、１５０μｍ未満がより好ましく、１２０μｍ未満が更に好ましい。

図６（Ａ）に示すように、最も底面側の焼結層が形成されると、造形装置１のエンジンは、レーザー走査スペース１３に１層分の厚さＴの造形スペースが形成されるように、ピストン１３Ｐによりレーザー走査スペース１３を１層分の厚さＴ分降下させる。また、造形装置１のエンジンは、新たな樹脂粉末Ｐを供給可能とするため、ピストン１１Ｐを上昇させる。続いて、造形装置１のエンジンは、ローラ１２を駆動して、供給槽５の樹脂粉末Ｐをレーザー走査スペース１３へ供給して整地することで、１層分の厚さＴの粉末層を形成する。

図６（Ｂ）に示すように、造形装置１のエンジンは、複数の二次元データのうち最も底面側から２層目の二次元データに基づいて、反射鏡１９の反射面を移動させつつ、電磁照射源１８にレーザーを照射させる。これにより、粉末層のうち、最も底面側から２層目の二次元データによって示される画素に対応する位置の樹脂粉末Ｐが溶融する。レーザーの照射が完了すると、溶融した樹脂は硬化して、最も底面側から２層目の二次元データが示す形状の焼結層が、最も底面側の焼結層に積層された状態で形成される。

造形装置１は、上記の供給工程と、層形成工程と、を繰り返すことで、焼結層を積層させる。複数の二次元データのすべてに基づく造形が完了すると、３Ｄモデルと同形状の立体物が得られる。

（立体造形物）
本発明における立体造形物は、本発明の立体造形物の製造方法により好適に製造される。

以下、本発明を実施例により詳細に説明するが、本発明は下記実施例に限定されるものではない。

（実施例１）
＜第一粒子粉末１の作製＞
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５０２０、三菱エンジニアリングプラスチック社製、融点：２１８℃、ガラス転移温度：４３℃）を融点より３０℃高い温度にて撹拌後、立体造形用樹脂溶解液とし、ノズル口が円形形状である押し出し加工機（日本製鋼所社製）を用いて繊維状に立体造形用樹脂溶解液を伸ばした。繊維は４倍延伸させることで繊維径（直径）が５５μｍとなるように調整した。
その後、形成した繊維を同方向に並べて配置し、融点より５０℃低い温度で加熱しながら１０ＭＰａの圧力を付加することでシート状に一体化させた。なお、シート状に一体化した各繊維の断面形状は略多角形であった。
更に、シート状に一体化させた繊維を、押し切り方式の裁断装置（荻野精機製作所社製、ＮＪシリーズ１２００型）を用い、カット幅５０μｍ、カット速度２８０ｓｐｍ（shots per minute）となるように調整して裁断した。
その後、機械摩擦により表面溶融させるため、マルチパーパスミキサ（日本コークス工業社製）を用いて、得られた裁断物を、回転数９０００ｒｐｍで２０分間処理し、［第一粒子粉末１］を得た。体積平均粒子径８０μｍ、ＭＦＲ値１０ｇ／１０分であった。

＜第二粒子粉末１の作製＞
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５０１０、三菱エンジニアリングプラスチック社製、融点：２１８℃、ガラス転移温度：４３℃）を低温粉砕システム（装置名：リンレックスミルＬＸ１、ホソカワミクロン社製）を用いて、－２００℃にて凍結粉砕し、立体造形用樹脂粉末を得た。得られた立体造形用樹脂粉末は、５μｍ以上１００μｍ以下の幅になるように粉砕し、［第二粒子粉末１］を得た。体積平均粒子径４０μｍ、ＭＦＲ値２０ｇ／１０分であった。

＜立体造形用粉末１の作製＞
［第一粒子粉末１］８ｋｇと［第二粒子粉末１］２ｋｇをターブラミキサー（シンマルエンタープライゼス社製）を用いて３０分間混合し、［立体造形用粉末１］を得た。

（実施例２）
＜第一粒子粉末２の作製＞
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５０２０、三菱エンジニアリングプラスチック社製、融点：２１８℃、ガラス転移温度：４３℃）を融点より３０℃高い温度にて撹拌後、立体造形用樹脂溶解液とし、ノズル口が円形形状である押し出し加工機（日本製鋼所社製）を用いて繊維状に立体造形用樹脂溶解液を伸ばした。繊維は４倍延伸させることで繊維径（直径）が５５μｍとなるように調整した。
その後、形成した繊維を同方向に並べて配置し、融点より５０℃低い温度で加熱しながら１０ＭＰａの圧力を付加することでシート状に一体化させた。なお、シート状に一体化した各繊維の断面形状は略多角形であった。
更に、シート状に一体化させた繊維を、押し切り方式の裁断装置（荻野精機製作所社製、ＮＪシリーズ１２００型）を用い、カット幅５０μｍ、カット速度２８０ｓｐｍ（shots per minute）となるように調整して裁断した。
その後、機械摩擦により表面溶融させるため、マルチパーパスミキサ（日本コークス工業社製）を用いて、得られた裁断物を、回転数９０００ｒｐｍで２０分間処理し、［第一粒子粉末２］を得た。体積平均粒子径８０μｍ、ＭＦＲ値１０ｇ／１０分であった。

＜第二粒子粉末２の作製＞
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５０１０、三菱エンジニアリングプラスチック社製、融点：２１８℃、ガラス転移温度：４３℃）及びポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５００８、三菱エンジニアリングプラスチック社製、融点：２１８℃、ガラス転移温度：４３℃）を５：５の比率でターブラミキサー（シンマルエンタープライゼス社製）を用いて３０分間混合した。その後、卓上型混練押出マイクロペレット作成装置１ＡＥＣ（井元製作所製）を用いて融点より３０℃高い温度にて溶融、混練、ペレタイジングを行い、ＰＢＴペレットを作製した。作製したペレットを低温粉砕システム（装置名：リンレックスミルＬＸ１、ホソカワミクロン社製）を用いて、－２００℃にて凍結粉砕し、立体造形用樹脂粉末を得た。得られた立体造形用樹脂粉末を５μｍ以上１００μｍ以下の幅になるように粉砕し、［第二粒子粉末２］を得た。体積平均粒子径４０μｍ、ＭＦＲ値３０ｇ／１０分であった。

＜立体造形用粉末２の作製＞
［第一粒子粉末２］８ｋｇと［第二粒子粉末２］２ｋｇをターブラミキサー（シンマルエンタープライゼス社製）を用いて３０分間混合し、［立体造形用粉末２］を得た。

（実施例３）
＜第一粒子粉末３の作製＞
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５０２０、三菱エンジニアリングプラスチック社製、融点：２１８℃、ガラス転移温度：４３℃）を融点より３０℃高い温度にて撹拌後、立体造形用樹脂溶解液とし、ノズル口が円形形状である押し出し加工機（日本製鋼所社製）を用いて繊維状に立体造形用樹脂溶解液を伸ばした。繊維は４倍延伸させることで繊維径（直径）が５５μｍとなるように調整した。
その後、形成した繊維を同方向に並べて配置し、融点より５０℃低い温度で加熱しながら１０ＭＰａの圧力を付加することでシート状に一体化させた。なお、シート状に一体化した各繊維の断面形状は略多角形であった。
更に、シート状に一体化させた繊維を、押し切り方式の裁断装置（荻野精機製作所社製、ＮＪシリーズ１２００型）を用い、カット幅５０μｍ、カット速度２８０ｓｐｍ（shots per minute）となるように調整して裁断した。
その後、機械摩擦により表面溶融させるため、マルチパーパスミキサ（日本コークス工業社製）を用いて、得られた裁断物を、回転数９０００ｒｐｍで２０分間処理し、［第一粒子粉末３］を得た。体積平均粒子径８０μｍ、ＭＦＲ値１０ｇ／１０分であった。

＜第二粒子粉末３の作製＞
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５００８、三菱エンジニアリングプラスチック社製、融点：２１８℃、ガラス転移温度：４３℃）を低温粉砕システム（装置名：リンレックスミルＬＸ１、ホソカワミクロン社製）を用いて、－２００℃にて凍結粉砕し、立体造形用樹脂粉末を得た。得られた立体造形用樹脂粉末を５μｍ以上１００μｍ以下の幅になるように粉砕し、［第二粒子粉末３］を得た。体積平均粒子径４０μｍ、ＭＦＲ値３８ｇ／１０分であった。

＜立体造形用粉末３の作製＞
［第一粒子粉末３］８ｋｇと［第二粒子粉末３］２ｋｇをターブラミキサー（シンマルエンタープライゼス社製）を用いて３０分間混合し、［立体造形用粉末３］を得た。

（実施例４）
＜第一粒子粉末４の作製＞
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５０２６、三菱エンジニアリングプラスチック社製、融点：２１８℃、ガラス転移温度：４３℃）を融点より３０℃高い温度にて撹拌後、立体造形用樹脂溶解液とし、ノズル口が円形形状である押し出し加工機（日本製鋼所社製）を用いて繊維状に立体造形用樹脂溶解液を伸ばした。繊維は４倍延伸させることで繊維径（直径）が５５μｍとなるように調整した。
その後、形成した繊維を同方向に並べて配置し、融点より５０℃低い温度で加熱しながら１０ＭＰａの圧力を付加することでシート状に一体化させた。なお、シート状に一体化した各繊維の断面形状は略多角形であった。
更に、シート状に一体化させた繊維を、押し切り方式の裁断装置（荻野精機製作所社製、ＮＪシリーズ１２００型）を用い、カット幅５０μｍ、カット速度２８０ｓｐｍ（shots per minute）となるように調整して裁断した。
その後、機械摩擦により表面溶融させるため、マルチパーパスミキサ（日本コークス工業社製）を用いて、得られた裁断物を、回転数９０００ｒｐｍで２０分間処理し、［第一粒子粉末４］を得た。体積平均粒子径８０μｍ、ＭＦＲ値７ｇ／１０分であった。

＜第二粒子粉末４の作製＞
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５０１０、三菱エンジニアリングプラスチック社製、融点：２１８℃、ガラス転移温度：４３℃）及びポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５００８、三菱エンジニアリングプラスチック社製、融点：２１８℃、ガラス転移温度：４３℃）を５：５の比率でターブラミキサー（シンマルエンタープライゼス社製）を用いて３０分間混合した。その後、卓上型混練押出マイクロペレット作成装置１ＡＥＣ（井元製作所製）を用いて融点より３０℃高い温度にて溶融、混練、ペレタイジングを行い、ＰＢＴペレットを作製した。作製したペレットを低温粉砕システム（装置名：リンレックスミルＬＸ１、ホソカワミクロン社製）を用いて、－２００℃にて凍結粉砕し、立体造形用樹脂粉末を得た。得られた立体造形用樹脂粉末を５μｍ以上１００μｍ以下の幅になるように粉砕し、［第二粒子粉末４］を得た。体積平均粒子径４０μｍ、ＭＦＲ値３０ｇ／１０分であった。

＜立体造形用粉末４の作製＞
［第一粒子粉末４］８ｋｇと［第二粒子粉末４］２ｋｇをターブラミキサー（シンマルエンタープライゼス社製）を用いて３０分間混合し、［立体造形用粉末４］を得た。

（実施例５）
＜第一粒子粉末５の作製＞
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５０２０、三菱エンジニアリングプラスチック社製、融点：２１８℃、ガラス転移温度：４３℃）とポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５０２６、三菱エンジニアリングプラスチック株式会社製、融点：２１８℃、ガラス転移温度：４３℃）を５：５の比率でターブラミキサー（シンマルエンタープライゼス社製）を用いて３０分間混合した。その後、融点より３０℃高い温度にて撹拌後、立体造形用樹脂溶解液とし、ノズル口が円形形状である押し出し加工機（日本製鋼所社製）を用いて繊維状に立体造形用樹脂溶解液を伸ばした。繊維は４倍延伸させることで繊維径（直径）が５５μｍとなるように調整した。
その後、形成した繊維を同方向に並べて配置し、融点より５０℃低い温度で加熱しながら１０ＭＰａの圧力を付加することでシート状に一体化させた。なお、シート状に一体化した各繊維の断面形状は略多角形であった。
更に、シート状に一体化させた繊維を、押し切り方式の裁断装置（荻野精機製作所社製、ＮＪシリーズ１２００型）を用い、カット幅５０μｍ、カット速度２８０ｓｐｍ（shots per minute）となるように調整して裁断した。
その後、機械摩擦により表面溶融させるため、マルチパーパスミキサ（日本コークス工業社製）を用いて、得られた裁断物を、回転数９０００ｒｐｍで２０分間処理し、［第一粒子粉末５］を得た。体積平均粒子径８０μｍ、ＭＦＲ値８．５ｇ／１０分であった。

＜第二粒子粉末５の作製＞
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５００８、三菱エンジニアリングプラスチック社製、融点：２１８℃、ガラス転移温度：４３℃）を低温粉砕システム（装置名：リンレックスミルＬＸ１、ホソカワミクロン社製）を用いて、－２００℃にて凍結粉砕し、立体造形用樹脂粉末を得た。得られた立体造形用樹脂粉末を５μｍ以上１００μｍ以下の幅になるように粉砕し、［第二粒子粉末５］を得た。体積平均粒子径４０μｍ、ＭＦＲ値３８ｇ／１０分であった。

＜立体造形用粉末５の作製＞
［第一粒子粉末５］８ｋｇと［第二粒子粉末５］２ｋｇをターブラミキサー（シンマルエンタープライゼス社製）を用いて３０分間混合し、［立体造形用粉末５］を得た。

（実施例６）
＜第一粒子粉末６の作製＞
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５０２０、三菱エンジニアリングプラスチック社製、融点：２１８℃、ガラス転移温度：４３℃）を融点より３０℃高い温度にて撹拌後、立体造形用樹脂溶解液とし、ノズル口が円形形状である押し出し加工機（日本製鋼所社製）を用いて繊維状に立体造形用樹脂溶解液を伸ばした。繊維は４倍延伸させることで繊維径（直径）が５５μｍとなるように調整した。
その後、形成した繊維を同方向に並べて配置し、融点より５０℃低い温度で加熱しながら１０ＭＰａの圧力を付加することでシート状に一体化させた。なお、シート状に一体化した各繊維の断面形状は略多角形であった。
更に、シート状に一体化させた繊維を、押し切り方式の裁断装置（荻野精機製作所社製、ＮＪシリーズ１２００型）を用い、カット幅５０μｍ、カット速度２８０ｓｐｍ（shots per minute）となるように調整して裁断した。
その後、機械摩擦により表面溶融させるため、マルチパーパスミキサ（日本コークス工業社製）を用いて、得られた裁断物を、回転数９０００ｒｐｍで２０分間処理し、［第一粒子粉末６］を得た。体積平均粒子径８０μｍ、ＭＦＲ値１０ｇ／１０分であった。

＜第二粒子粉末６の作製＞
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５００８、三菱エンジニアリングプラスチック社製、融点：２１８℃、ガラス転移温度：４３℃）を低温粉砕システム（装置名：リンレックスミルＬＸ１、ホソカワミクロン社製）を用いて、－２００℃にて凍結粉砕し、立体造形用樹脂粉末を得た。得られた立体造形用樹脂粉末を５μｍ以上１００μｍ以下の幅になるように粉砕し、［第二粒子粉末６］を得た。体積平均粒子径４０μｍ、ＭＦＲ値３８ｇ／１０分であった。

＜立体造形用粉末６の作製＞
［第一粒子粉末６］５ｋｇと［第二粒子粉末６］５ｋｇをターブラミキサー（シンマルエンタープライゼス社製）を用いて３０分間混合し、［立体造形用粉末６］を得た。

（実施例７）
＜第一粒子粉末７の作製＞
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５０２０、三菱エンジニアリングプラスチック社製、融点：２１８℃、ガラス転移温度：４３℃）を融点より３０℃高い温度にて撹拌後、立体造形用樹脂溶解液とし、ノズル口が円形形状である押し出し加工機（日本製鋼所社製）を用いて繊維状に立体造形用樹脂溶解液を伸ばした。繊維は４倍延伸させることで繊維径（直径）が５５μｍとなるように調整した。
その後、形成した繊維を同方向に並べて配置し、融点より５０℃低い温度で加熱しながら１０ＭＰａの圧力を付加することでシート状に一体化させた。なお、シート状に一体化した各繊維の断面形状は略多角形であった。
更に、シート状に一体化させた繊維を、押し切り方式の裁断装置（荻野精機製作所社製、ＮＪシリーズ１２００型）を用い、カット幅５０μｍ、カット速度２８０ｓｐｍ（shots per minute）となるように調整して裁断した。
その後、機械摩擦により表面溶融させるため、マルチパーパスミキサ（日本コークス工業社製）を用いて、得られた裁断物を、回転数９０００ｒｐｍで２０分間処理し、［第一粒子粉末７］を得た。体積平均粒子径８０μｍ、ＭＦＲ値１０ｇ／１０分であった。

＜第二粒子粉末７の作製＞
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５００８、三菱エンジニアリングプラスチック社製、融点：２１８℃、ガラス転移温度：４３℃）を低温粉砕システム（装置名：リンレックスミルＬＸ１、ホソカワミクロン社製）を用いて、－２００℃にて凍結粉砕し、立体造形用樹脂粉末を得た。得られた立体造形用樹脂粉末を５μｍ以上１００μｍ以下の幅になるように粉砕し、［第二粒子粉末７］を得た。体積平均粒子径４０μｍ、ＭＦＲ値３８ｇ／１０分であった。

＜立体造形用粉末７の作製＞
［第一粒子粉末７］９．５ｋｇと［第二粒子粉末７］０．５ｋｇをターブラミキサー（シンマルエンタープライゼス社製）を用いて３０分間混合し、［立体造形用粉末７］を得た。

（実施例８）
＜第一粒子粉末８の作製＞
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５０２０、三菱エンジニアリングプラスチック社製、融点：２１８℃、ガラス転移温度：４３℃）を融点より３０℃高い温度にて撹拌後、立体造形用樹脂溶解液とし、ノズル口が円形形状である押し出し加工機（日本製鋼所社製）を用いて繊維状に立体造形用樹脂溶解液を伸ばした。繊維は４倍延伸させることで繊維径（直径）が５５μｍとなるように調整した。
その後、形成した繊維を同方向に並べて配置し、融点より５０℃低い温度で加熱しながら１０ＭＰａの圧力を付加することでシート状に一体化させた。なお、シート状に一体化した各繊維の断面形状は略多角形であった。
更に、シート状に一体化させた繊維を、押し切り方式の裁断装置（荻野精機製作所社製、ＮＪシリーズ１２００型）を用い、カット幅５０μｍ、カット速度２８０ｓｐｍ（shots per minute）となるように調整して裁断した。
その後、機械摩擦により表面溶融させるため、マルチパーパスミキサ（日本コークス工業社製）を用いて、得られた裁断物を、回転数９０００ｒｐｍで２０分間処理し、［第一粒子粉末８］を得た。体積平均粒子径８０μｍ、ＭＦＲ値１０ｇ／１０分であった。

＜第二粒子粉末８の作製＞
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５００８、三菱エンジニアリングプラスチック社製、融点：２１８℃、ガラス転移温度：４３℃）を低温粉砕システム（装置名：リンレックスミルＬＸ１、ホソカワミクロン社製）を用いて、－２００℃にて凍結粉砕し、立体造形用樹脂粉末を得た。得られた立体造形用樹脂粉末を５μｍ以上１００μｍ以下の幅になるように粉砕し、［第二粒子粉末８］を得た。体積平均粒子径４０μｍ、ＭＦＲ値３８ｇ／１０分であった。

＜立体造形用粉末８の作製＞
［第一粒子粉末８］４ｋｇと［第二粒子粉末８］６ｋｇをターブラミキサー（シンマルエンタープライゼス社製）を用いて３０分間混合し、［立体造形用粉末８］を得た。

（実施例９）
＜第一粒子粉末９の作製＞
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５０２０、三菱エンジニアリングプラスチック社製、融点：２１８℃、ガラス転移温度：４３℃）を融点より３０℃高い温度にて撹拌後、立体造形用樹脂溶解液とし、ノズル口が円形形状である押し出し加工機（日本製鋼所社製）を用いて繊維状に立体造形用樹脂溶解液を伸ばした。繊維は４倍延伸させることで繊維径（直径）が５５μｍとなるように調整した。
その後、形成した繊維を同方向に並べて配置し、融点より５０℃低い温度で加熱しながら１０ＭＰａの圧力を付加することでシート状に一体化させた。なお、シート状に一体化した各繊維の断面形状は略多角形であった。
更に、シート状に一体化させた繊維を、押し切り方式の裁断装置（荻野精機製作所社製、ＮＪシリーズ１２００型）を用い、カット幅５０μｍ、カット速度２８０ｓｐｍ（shots per minute）となるように調整して裁断した。
その後、機械摩擦により表面溶融させるため、マルチパーパスミキサ（日本コークス工業社製）を用いて、得られた裁断物を、回転数９０００ｒｐｍで２０分間処理し、［第一粒子粉末９］を得た。体積平均粒子径８０μｍ、ＭＦＲ値１０ｇ／１０分であった。

＜第二粒子粉末９の作製＞
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５００８、三菱エンジニアリングプラスチック社製、融点：２１８℃、ガラス転移温度：４３℃）を低温粉砕システム（装置名：リンレックスミルＬＸ１、ホソカワミクロン社製）を用いて、－２００℃にて凍結粉砕し、立体造形用樹脂粉末を得た。得られた立体造形用樹脂粉末を５μｍ以上１００μｍ以下の幅になるように粉砕し、［第二粒子粉末９］を得た。体積平均粒子径４０μｍ、ＭＦＲ値３８ｇ／１０分であった。

＜立体造形用粉末９の作製＞
［第一粒子粉末９］９．８ｋｇと［第二粒子粉末９］０．２ｋｇをターブラミキサー（シンマルエンタープライゼス社製）を用いて３０分間混合し、［立体造形用粉末９］を得た。

（実施例１０）
＜第一粒子粉末１０の作製＞
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５０２０、三菱エンジニアリングプラスチック社製、融点：２１８℃、ガラス転移温度：４３℃）を融点より３０℃高い温度にて撹拌後、立体造形用樹脂溶解液とし、ノズル口が円形形状である押し出し加工機（日本製鋼所社製）を用いて繊維状に立体造形用樹脂溶解液を伸ばした。繊維は４倍延伸させることで繊維径（直径）が５５μｍとなるように調整した。
その後、形成した繊維を同方向に並べて配置し、融点より５０℃低い温度で加熱しながら１０ＭＰａの圧力を付加することでシート状に一体化させた。なお、シート状に一体化した各繊維の断面形状は略多角形であった。
更に、シート状に一体化させた繊維を、押し切り方式の裁断装置（荻野精機製作所社製、ＮＪシリーズ１２００型）を用い、カット幅５０μｍ、カット速度２８０ｓｐｍ（shots per minute）となるように調整して裁断した。
その後、機械摩擦により表面溶融させるため、マルチパーパスミキサ（日本コークス工業社製）を用いて、得られた裁断物を、回転数９０００ｒｐｍで２０分間処理し、［第一粒子粉末１０］を得た。体積平均粒子径８０μｍ、ＭＦＲ値１０ｇ／１０分であった。

＜第二粒子粉末１０の作製＞
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５００８、三菱エンジニアリングプラスチック社製、融点：２１８℃、ガラス転移温度：４３℃）を低温粉砕システム（装置名：リンレックスミルＬＸ１、ホソカワミクロン社製）を用いて、－２００℃にて凍結粉砕し、立体造形用樹脂粉末を得た。得られた立体造形用樹脂粉末を５μｍ以上２００μｍ以下の幅になるように粉砕し、［第二粒子粉末１０］を得た。体積平均粒子径８０μｍ、ＭＦＲ値３８ｇ／１０分であった。

＜立体造形用粉末１０の作製＞
［第一粒子粉末１０］８．０ｋｇと［第二粒子粉末１０］２．０ｋｇをターブラミキサー（シンマルエンタープライゼス社製）を用いて３０分間混合し、［立体造形用粉末１０］を得た。

（実施例１１）
＜第一粒子粉末１１の作製＞
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５０２０、三菱エンジニアリングプラスチック社製、融点：２１８℃、ガラス転移温度：４３℃）を融点より３０℃高い温度にて撹拌後、立体造形用樹脂溶解液とし、ノズル口が円形形状である押し出し加工機（日本製鋼所社製）を用いて繊維状に立体造形用樹脂溶解液を伸ばした。繊維は４倍延伸させることで繊維径（直径）が５５μｍとなるように調整した。
その後、形成した繊維を同方向に並べて配置し、融点より５０℃低い温度で加熱しながら１０ＭＰａの圧力を付加することでシート状に一体化させた。なお、シート状に一体化した各繊維の断面形状は略多角形であった。
更に、シート状に一体化させた繊維を、押し切り方式の裁断装置（荻野精機製作所社製、ＮＪシリーズ１２００型）を用い、カット幅５０μｍ、カット速度２８０ｓｐｍ（shots per minute）となるように調整して裁断した。
その後、機械摩擦により表面溶融させるため、マルチパーパスミキサ（日本コークス工業社製）を用いて、得られた裁断物を、回転数９０００ｒｐｍで５０分間処理し、［第一粒子粉末１１］を得た。体積平均粒子径４０μｍ、ＭＦＲ値１０ｇ／１０分であった。

＜第二粒子粉末１１の作製＞
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５００８、三菱エンジニアリングプラスチック社製、融点：２１８℃、ガラス転移温度：４３℃）を低温粉砕システム（装置名：リンレックスミルＬＸ１、ホソカワミクロン社製）を用いて、－２００℃にて凍結粉砕し、立体造形用樹脂粉末を得た。得られた立体造形用樹脂粉末を５μｍ以上２００μｍ以下の幅になるように粉砕し、［第二粒子粉末１１］を得た。体積平均粒子径８０μｍ、ＭＦＲ値３８ｇ／１０分であった。

＜立体造形用粉末１１の作製＞
［第一粒子粉末１１］８．０ｋｇと［第二粒子粉末１１］２．０ｋｇをターブラミキサー（シンマルエンタープライゼス社製）を用いて３０分間混合し、［立体造形用粉末１１］を得た。

（実施例１２）
＜第一粒子粉末１２の作製＞
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５０２０、三菱エンジニアリングプラスチック社製、融点：２１８℃、ガラス転移温度：４３℃）を低温粉砕システム（装置名：リンレックスミルＬＸ１、ホソカワミクロン社製）を用いて、－２００℃にて凍結粉砕し、立体造形用樹脂粉末を得た。得られた立体造形用樹脂粉末を５μｍ以上２００μｍ以下の幅になるように粉砕し、［第一粒子粉末１２］を得た。体積平均粒子径８０μｍ、ＭＦＲ値１０ｇ／１０分であった。

＜第二粒子粉末１２の作製＞
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５００８、三菱エンジニアリングプラスチック社製、融点：２１８℃、ガラス転移温度：４３℃）を低温粉砕システム（装置名：リンレックスミルＬＸ１、ホソカワミクロン社製）を用いて、－２００℃にて凍結粉砕し、立体造形用樹脂粉末を得た。得られた立体造形用樹脂粉末を５μｍ以上１００μｍ以下の幅になるように粉砕し、［第二粒子粉末１２］を得た。体積平均粒子径４０μｍ、ＭＦＲ値３８ｇ／１０分であった。

＜立体造形用粉末１２の作製＞
［第一粒子粉末１２］８．０ｋｇと［第二粒子粉末１２］２．０ｋｇをターブラミキサー（シンマルエンタープライゼス社製）を用いて３０分間混合し、［立体造形用粉末１２］を得た。

（実施例１３）
＜第一粒子粉末１３の作製＞
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５０２０、三菱エンジニアリングプラスチック社製、融点：２１８℃、ガラス転移温度：４３℃）を融点より３０℃高い温度にて撹拌後、立体造形用樹脂溶解液とし、ノズル口が円形形状である押し出し加工機（日本製鋼所社製）を用いて繊維状に立体造形用樹脂溶解液を伸ばした。繊維は４倍延伸させることで繊維径（直径）が５５μｍとなるように調整した。
その後、形成した繊維を同方向に並べて配置し、融点より５０℃低い温度で加熱しながら１０ＭＰａの圧力を付加することでシート状に一体化させた。なお、シート状に一体化した各繊維の断面形状は略多角形であった。
更に、シート状に一体化させた繊維を、押し切り方式の裁断装置（荻野精機製作所社製、ＮＪシリーズ１２００型）を用い、カット幅５０μｍ、カット速度２８０ｓｐｍ（shots per minute）となるように調整して裁断した。
その後、機械摩擦により表面溶融させるため、マルチパーパスミキサ（日本コークス工業社製）を用いて、得られた裁断物を、回転数９０００ｒｐｍで２０分間処理し、［第一粒子粉末１３］を得た。体積平均粒子径８０μｍ、ＭＦＲ値１０ｇ／１０分であった。

＜第二粒子粉末１３の作製＞
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５００８、三菱エンジニアリングプラスチック社製、融点：２１８℃、ガラス転移温度：４３℃）を融点より３０℃高い温度にて撹拌後、立体造形用樹脂溶解液とし、ノズル口が円形形状である押し出し加工機（日本製鋼所社製）を用いて繊維状に立体造形用樹脂溶解液を伸ばした。繊維は４倍延伸させることで繊維径（直径）が５５μｍとなるように調整した。
その後、形成した繊維を同方向に並べて配置し、融点より５０℃低い温度で加熱しながら１０ＭＰａの圧力を付加することでシート状に一体化させた。なお、シート状に一体化した各繊維の断面形状は略多角形であった。
更に、シート状に一体化させた繊維を、押し切り方式の裁断装置（荻野精機製作所社製、ＮＪシリーズ１２００型）を用い、カット幅３０μｍ、カット速度２８０ｓｐｍ（shots per minute）となるように調整して裁断した。
その後、機械摩擦により表面溶融させるため、マルチパーパスミキサ（日本コークス工業社製）を用いて、得られた裁断物を、回転数９０００ｒｐｍで２０分間処理し、［第一粒子粉末１３］を得た。体積平均粒子径４０μｍ、ＭＦＲ値３８ｇ／１０分であった

＜立体造形用粉末１３の作製＞
［第一粒子粉末１３］９．５ｋｇと［第二粒子粉末１３］０．５ｋｇをターブラミキサー（シンマルエンタープライゼス社製）を用いて３０分間混合し、［立体造形用粉末１３］を得た。

（比較例１）
＜第一粒子粉末１４の作製＞
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５０２６、三菱エンジニアリングプラスチック社製、融点：２１８℃、ガラス転移温度：４３℃）を低温粉砕システム（装置名：リンレックスミルＬＸ１、ホソカワミクロン社製）を用いて、－２００℃にて凍結粉砕し、立体造形用樹脂粉末を得た。得られた立体造形用樹脂粉末を５μｍ以上２００μｍ以下の幅になるように粉砕し、［第一粒子粉末１４］を得た。体積平均粒子径８０μｍ、ＭＦＲ値７ｇ／１０分であった。

＜第二粒子粉末１４の作製＞
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５０２０、三菱エンジニアリングプラスチック社製、融点：２１８℃、ガラス転移温度：４３℃）を低温粉砕システム（装置名：リンレックスミルＬＸ１、ホソカワミクロン社製）を用いて、－２００℃にて凍結粉砕し、立体造形用樹脂粉末を得た。得られた立体造形用樹脂粉末を５μｍ以上１００μｍ以下の幅になるように粉砕し、［第二粒子粉末１４］を得た。体積平均粒子径４０μｍ、ＭＦＲ値１０ｇ／１０分であった。

＜立体造形用粉末１４の作製＞
［第一粒子粉末１４］８．０ｋｇと［第二粒子粉末１４］２．０ｋｇをターブラミキサー（シンマルエンタープライゼス社製）を用いて３０分間混合し、［立体造形用粉末１４］を得た。

（比較例２）
＜第一粒子粉末１５の作製＞
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５０２６、三菱エンジニアリングプラスチック社製、融点：２１８℃、ガラス転移温度：４３℃）を低温粉砕システム（装置名：リンレックスミルＬＸ１、ホソカワミクロン社製）を用いて、－２００℃にて凍結粉砕し、立体造形用樹脂粉末を得た。得られた立体造形用樹脂粉末を５μｍ以上２００μｍ以下の幅になるように粉砕し、［第一粒子粉末１５］を得た。体積平均粒子径８０μｍ、ＭＦＲ値７ｇ／１０分であった。

＜第二粒子粉末１５の作製＞
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５００８、三菱エンジニアリングプラスチック社製、融点：２１８℃、ガラス転移温度：４３℃）を低温粉砕システム（装置名：リンレックスミルＬＸ１、ホソカワミクロン社製）を用いて、－２００℃にて凍結粉砕し、立体造形用樹脂粉末を得た。得られた立体造形用樹脂粉末を５μｍ以上１００μｍ以下の幅になるように粉砕し、［第二粒子粉末１５］を得た。体積平均粒子径４０μｍ、ＭＦＲ値３８ｇ／１０分であった。

＜立体造形用粉末１５の作製＞
［第一粒子粉末１５］８．０ｋｇと［第二粒子粉末１５］２．０ｋｇをターブラミキサー（シンマルエンタープライゼス社製）を用いて３０分間混合し、［立体造形用粉末１５］を得た。

（比較例３）
＜立体造形用粉末１６の作製＞
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５０２６、三菱エンジニアリングプラスチック社製、融点：２１８℃、ガラス転移温度：４３℃）を低温粉砕システム（装置名：リンレックスミルＬＸ１、ホソカワミクロン社製）を用いて、－２００℃にて凍結粉砕し、立体造形用樹脂粉末を得た。得られた立体造形用樹脂粉末を５μｍ以上２００μｍ以下の幅になるように粉砕し、［立体造形用粉末１６］を得た。体積平均粒子径８０μｍ、ＭＦＲ値７ｇ／１０分であった。

（比較例４）
＜立体造形用粉末１７の作製＞
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５００８、三菱エンジニアリングプラスチック社製、融点：２１８℃、ガラス転移温度：４３℃）を低温粉砕システム（装置名：リンレックスミルＬＸ１、ホソカワミクロン社製）を用いて、－２００℃にて凍結粉砕し、立体造形用樹脂粉末を得た。得られた立体造形用樹脂粉末を５μｍ以上２００μｍ以下の幅になるように粉砕し、［立体造形用粉末１７］を得た。体積平均粒子径８０μｍ、ＭＦＲ値３８ｇ／１０分であった。

（測定及び評価）
各実施例及び比較例で得られた立体造形用粉末について、以下のようにして、樹脂粒子特性の測定及び造形品質の評価を実施した。結果を下記表１に示す。

＜樹脂粒子特性＞
［ＭＦＲ（メルトマスフローレート）比］
ＪＩＳ７２１０（ＩＳＯ１１３３）に準じて、メルトマスフローレート測定装置（Ｄｙｎｉｓｃｏ社製、形式Ｄ４０５９１３）を用いて、２．１６ｋｇの荷重にて、ＭＦＲ（メルトマスフローレート）を測定した。融点＋１５℃に設定した。樹脂粉末を充填した後に２分以上加温し樹脂を十分に溶融させた後に測定を実施した。得られた第一の樹脂粒子（第一粒子粉末）のＭＦＲ値をＭＦＲ１、第二の樹脂粒子（第二粒子粉末）のＭＦＲ値をＭＦＲ２とし、下記式にてＭＦＲ比を計算した。
ＭＦＲ比＝ＭＦＲ２／ＭＦＲ１

［体積平均粒子径Ｄｖ］
立体造形用粉末について粒度分布測定装置（マイクロトラック・ベル社製、ｍｉｃｒｏｔｒａｃ ＭＴ３３００ＥＸＩＩ）を用いて体積平均粒子径Ｄｖ（μｍ）を測定した。その際、樹脂粉末ごとの粒子屈折率を使用し、溶媒は使用せず乾式（大気）法にて測定した。

［粉末の形状］
得られた立体造形用粉末についてＳＥＭ（日本電子社製走査電子顕微鏡ＪＳＭ－７８００ＦＰＲＩＭＥ）を用いて１５０倍の倍率で写真撮影した。撮影して得たＳＥＭ画像中の立体造形用樹脂粉末において、第一の面と、第二の面と、側面と、を有し、且つＳＥＭで観察される範囲において第一の面、及び第二の面の外周領域の全てが側面に沿って延伸した形状を有するものを立柱体であると判断した。

＜造形品質＞
［試験標本(造形物)の作製］
ＳＬＳ方式造形装置（リコー社製、ＡＭ Ｓ５５００Ｐ）の供給床中に得られた立体造形用樹脂粉末を加え、立体造形物の製造を行った。設定条件は、０．１ｍｍの層平均厚み、１０ワット以上１５０ワット以下のレーザー出力を設定し、０．１ｍｍのレーザー走査スペース、融点より－３℃の温度を部品床温度に使用した。ＳＬＳ方式造形装置にて、レーザー走査スペース１３の中心部に、ＸＹ平面方向（図４におけるローラ１２が進行する平面方向）に長辺が向いた５個の試験標本（ＸＹ造形物）を造形した。各々の造形物の間隔は５ｍｍ以上である。試験標本は、ＩＳＯ（国際標準化機構）３１６７ Ｔｙｐｅ１Ａ 多目的犬骨様試験標本（標本は、８０ｍｍ長さ、４ｍｍ厚さ、１０ｍｍ巾の中心部分を有する）である。造形時間は、５０時間に設定した。

［精度］
得られた５本の試験標本の各々、デジタルノギスにて巾方向長を５点測定し、巾長さ平均値を算出後、狙いの巾長さとのズレを精度として下記式で計算した。
精度（ｍｍ）＝巾平均値ｍｍ－１０ｍｍ

評価基準は以下の通りである。
極めて良好：０．１ｍｍ以下
良好：０．１ｍｍより大きく、０．２ｍｍ以下
劣る：０．２ｍｍより大きい

［強度］
得られた５本の試験標本をＩＳＯ ５２７に準じた引張試験機（島津製作所製、ＡＧＳ－５ｋＮ）を使用して、引張強度（ＭＰａ）を測定し、平均値を「強度」とした。なお、引張試験速度は、５０ｍｍ／分とした。

評価基準は以下の通りである。
極めて良好：８０ＭＰａ以上
良好：５５ＭＰａ以上８０ＭＰａ未満
劣る：５５ＭＰａ未満

１ 造形装置
１１ 供給槽
１１Ｈ ヒータ
１１Ｐ ピストン
１２ ローラ
１３ レーザー走査スペース
１３Ｈ ヒータ
１３Ｐ ピストン
１８ 電磁照射源
１９ 反射鏡
２１ 柱体
２２ 第一の面
２２ａ 第一の対向面
２２ｂ 第一の面の外周領域
２３ 第二の面
２３ａ 第二の対向面
２３ｂ 第二の面の外周領域
２４ 側面

特開２００９－４０８７０号公報 特開２０１１－９９０２３号公報

Claims (8)

1. 第一の樹脂粒子及び第二の樹脂粒子を含み、
   前記第一の樹脂粒子と前記第二の樹脂粒子は同種の樹脂であり、
   前記第一の樹脂粒子のＭＦＲ（メルトマスフローレート）をＭＦＲ１、前記第二の樹脂粒子のＭＦＲをＭＦＲ２としたとき、ＭＦＲ２＞ＭＦＲ１であり、ＭＦＲ２／ＭＦＲ１で表されるＭＦＲの比が２～５であり、
   前記第一の樹脂粒子の体積平均粒子径及び前記第二の樹脂粒子の体積平均粒子径は、２０μｍ以上１００μｍ以下であることを特徴とする立体造形用粉末。
2. 前記立体造形用粉末に対する前記第一の樹脂粒子の重量と前記第二の樹脂粒子の重量の比が５：５～９．５：０．５であることを特徴とする請求項１に記載の立体造形用粉末。
3. 前記第一の樹脂粒子の体積平均粒子径が、前記第二の樹脂粒子の体積平均粒子径よりも大きいことを特徴とする請求項１又は２に記載の立体造形用粉末。
4. 前記第一の樹脂粒子が立柱形状であることを特徴とする請求項１～３のいずれかに記載の立体造形用粉末。
5. 前記ＭＦＲ（メルトマスフローレート）は、ＪＩＳ７２１０に準じて測定されることを特徴とする請求項１～４のいずれかに記載の立体造形用粉末。
6. 請求項１～５のいずれかに記載の立体造形用粉末が貯蔵されている供給槽と、請求項１～５のいずれかに記載の立体造形用粉末を含む層を形成する層形成手段と、前記層の少なくとも一部を溶融させる溶融手段とを有することを特徴とする立体造形物の製造装置。
7. 請求項１～５のいずれかに記載の立体造形用粉末を含む層を形成する層形成工程と、前記層の少なくとも一部を溶融させる溶融工程とを有することを特徴とする立体造形物の製造方法。
8. 第一の樹脂粒子及び第二の樹脂粒子を含み、
   前記第一の樹脂粒子と前記第二の樹脂粒子は同種の樹脂であり、
   前記第一の樹脂粒子のＭＦＲ（メルトマスフローレート）をＭＦＲ１、前記第二の樹脂粒子のＭＦＲをＭＦＲ２としたとき、ＭＦＲ２＞ＭＦＲ１であり、ＭＦＲ２／ＭＦＲ１で表されるＭＦＲの比が２～５であり、
   前記第一の樹脂粒子の体積平均粒子径及び前記第二の樹脂粒子の体積平均粒子径は、２０μｍ以上１００μｍ以下であることを特徴とする樹脂粉末。

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