JPWO2016104017A1 - ステント、およびステントの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】リコイル率を低減したステント、およびステントの製造方法を提供する。【解決手段】ステント１０は、円筒形状の基材にストラットを形成して構成されるステント基体を備え、拡張部材（例えば、バルーン）の拡張により拡径変形されるステントであって、ストラット４１は、外表面および／または内表面の軸直交断面が弧をなす直線状部分を少なくとも有し、各々の弧により求まる仮想円の直径のうちの最小径が、推奨拡張圧よりも２ａｔｍ低い圧力で拡張部材を拡張して当該ステントを拡径変形させたときにおけるステント基体の拡張径以上となる。【選択図】図５

Description

本発明は、医療用具であるステント、およびステントの製造方法に関する。

ステントは、血管等の管腔が狭窄もしくは閉塞することによって生じる様々な疾患を治療するために、狭窄もしくは閉塞部位を拡張し、内腔を確保するために使用される医療用具である。従来から使用されているステントの一例として、円筒形状の金属管を加工して製造したものや、高分子材料を主成分として成形等により製造されたものが知られている。また、ステントは、機能および留置方法によって、バルーンエクスパンダブルステント（下記特許文献１を参照）と、セルフエクスパンダブルステントとに区別される。

バルーンエクスパンダブルステントは、ステント自体に拡張機能が備えられていない。このため、バルーンエクスパンダブルステントを使用する際は、収縮した状態のバルーンの外表面にステントをクリンプ（縮径）してマウントし、バルーンとともに目的部位にステントをデリバリーした後、バルーンをステントの内側から拡張させることによりステントを拡径させる作業が行われる。拡径したステントは、管腔の内面に密着して内腔を押し広げる。その後、ステントは、内腔を一定の大きさに広げた状態で所定の期間に亘って留置される。

特開２０１４−１１１１５７号公報

上記のように、バルーンエクスパンダブルステントは、製造後に一旦縮径した状態でバルーン上に保持され、生体内に導入された後にバルーンの拡張によって拡径される。このとき、拡張したバルーンを縮径して抜去すると、拡径変形されたステントの弾性変形分が元に戻って再度縮径する現象であるリコイルが発生することがある。このリコイルが顕著なものとなる場合（リコイル率が高い場合）、ステントから管腔内面に対して作用するラジアルフォースの低下が招かれるため、ステントを所望の位置において安定的に留置することが困難になってしまう。

従来のバルーンエクスパンダブルステントの製造においては、ストラットを加工する際の材料の歩留りの向上を図るために、ステントを構成する基材には比較的細径な部材を使用している。このため、拡径後のステントの径（外径や内径）、すなわち管腔内で留置される際のステントの径は、適用対象となる管腔にも依るが、一般的には基材の径よりも大きな寸法に設定される。拡径後のステントの径が基材の径よりも大きな寸法に設定されると、拡径後のステントに対して基材の径に復元させるような収縮力（縮径力）が作用する。このため、従来のバルーンエクスパンダブルステントは、比較的大きなリコイル率での縮径変形を発生させてしまう。

本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、リコイル率を低減したステントの提供、およびステントの製造方法の提供を目的とする。

上記目的を達成する本発明に係るステントは、円筒形状の基材にストラットを形成して構成されるステント基体を備え、拡張部材の拡張により拡径変形されるステントであって、前記ストラットは、外表面および／または内表面の軸直交断面が弧をなす直線状部分を少なくとも有し、各々の前記弧により求まる仮想円の直径のうちの最小径が、推奨拡張圧よりも２ａｔｍ低い圧力で前記拡張部材を拡張して当該ステントを拡径変形させたときにおける前記ステント基体の拡張径以上である。

ステントの構成部材である基材の径（外径、内径、またはその両方）が当該ステントの使用を開始する際（拡径した状態で留置される際）のステント基体の径（外径、内径、またはその両方）以上の大きさであるため、基材の径よりも大きな寸法までステント基体を拡径変形させることに起因して生じる収縮力（縮径力）を抑えることができ、リコイル率を大幅に低減することができる。

実施形態に係るステントを示す図であって、（Ａ）は、ステントの展開図、（Ｂ）は、図１（Ａ）において破線部１Ｂで示す部分を拡大して示す図である。 図２は、実施形態に係るステントの構成部材である基材を示す図であって、（Ａ）は、基材の概観斜視図、（Ｂ）は、図２（Ａ）に示す２Ｂ−２Ｂ線に沿う軸直交断面を簡略化して示す図である。 図３は、実施形態に係るステントが備えるステント基体を示す図であって、（Ａ）は、ステント基体の概観斜視図、（Ｂ）は、図３（Ａ）に示す３Ｂ−３Ｂ線に沿う軸直交断面を簡略して示す図である。 図４は、実施形態に係るステントをクリンプした際の様子を示す図であって、（Ａ）は、クリンプした際のステントの概観斜視図、（Ｂ）は、図４（Ａ）に示す４Ｂ−４Ｂ線に沿う軸直交断面を簡略化して示す図である。 図５は、実施形態に係るステントをバルーンの拡張により拡径変形させた際の様子を示す図であって、（Ａ）は、拡径変形させた際のステントの概観斜視図、（Ｂ）は、図５（Ａ）に示す５Ｂ−５Ｂ線に沿う軸直交断面を簡略化して示す図である。 図６は、ステントを構成する基材の外径を測定する原理を説明するための図であって、（Ａ）は、ストラットの一部を拡大して示す斜視図、（Ｂ）は、ストラットの軸直交断面の一部を拡大して示す図である。 実施例に係るステント基体の外径の変化を示す図である。

以下、添付した図面を参照しながら、本発明の実施形態を説明する。なお、以下の説明は特許請求の範囲に記載される技術的範囲や用語の意義を限定するものではない。また、図面の寸法比率は説明の都合上誇張されており、実際の比率とは異なる場合がある。

図１は、実施形態に係るステントの構成を説明するための図であり、図２〜図５は、ステント、ステント基体、および基材の外径の関係を説明するための図であり、図６は、基材の外径を測定する原理を説明するための図である。なお、明細書の説明においては、ステントの長手方向（図１（Ａ）中の左右方向）を軸方向と称する。

図１に示すように、本実施形態に係るステント１０は、一体的に連なるコイル形状のストラット（線状構成要素）４１が形成されたステント基体３０を有しており、全体として軸方向に所定の長さを有する略円筒形の外形形状で形成されている（図５を参照）。ステント１０は、生体内の管腔（例えば、血管、胆管、気管、食道、その他消化管、尿道等）内に留置され、管腔の内腔を押し広げることにより、狭窄もしくは閉塞部位の治療を図るために使用される。また、ステント１０は、バルーンカテーテルに備えられるバルーン（「拡張部材」に相当する）により拡径変形されて留置される、いわゆるバルーンエクスパンダブルステント（バルーン拡張型ステント）である。

図１（Ａ）に示すように、ストラット４１は、ステント基体３０の軸方向（長手方向）に波状に折り返えされつつ、ステント基体３０の軸方向周り（周方向）に螺旋状に延在する複数の螺旋部４３と、ステント基体３０の軸方向の両端部に配置された無端状の環状部５１、５２と、を有している。

螺旋部４３および環状部５１、５２は、ステント基体３０の一部を構成するようにステント基体３０に一体的に形成されている。隣接する各螺旋部４３同士は、接続部６０を介して互いに接続されている。また、各環状部５１、５２は、リンク部５３を介して隣接する螺旋部４３に接続されている。リンク部５３は、螺旋部４３および環状部５１、５２とともにステント基体３０に一体的に形成されている。

図１（Ｂ）に示すように、ストラット４１が備える螺旋部４３には、ステント基体３０の軸方向に沿うように延在する一対の直線状部分４５ａ、４５ｂと、一対の直線状部分４５ａ、４５ｂの間に設けられる湾曲部分（折り返し部）４８が形成されている。直線状部分４５ａ、４５ｂと湾曲部分４８が所定の長さに亘って繰り返すように形成されることで一つの螺旋部４３が構成されており、螺旋部４３がステント基体３０の軸方向に直列的に並んで複数設けられることにより、ステント１０全体が一つの螺旋体を構成している。なお、螺旋部４３の数や湾曲部分４８の数等は特に限定されない。また、直線状部分４５ａ、４５ｂは、ステント１０の展開図において、外形が略直線状に表される部分を意味する。直線状部分４５ａ、４５ｂがステント１０の軸方向に対して延在する角度や直線状部分４５ａ、４５ｂの具体的な形状等は図示されるものに限定されることはない。

図１（Ｂ）に示すように、接続部６０は、ストラット４１の螺旋部４３に一体的に形成された接続構造部６１と、生分解性材料により構成された接続部材７１と、を有している。

接続構造部６１は、軸方向に互いに対向するように隣接して配置された一対の螺旋部４３ａ、４３ｂに所定の形状を付加して形成している。図示例においては、隣接する一方の螺旋部（以下、「第１螺旋部」とする）４３ａに形成した第１係合部６３と、他方の螺旋部（以下、「第２螺旋部」とする）４３ｂに形成した第２係合部６６とにより接続構造部６１が構成されている。第１係合部６３と第２係合部６６とは、互いに係合する（引っ掛かる）ことにより、螺旋部４３ａ、４３ｂ同士を機械的に接続する機能を有している。

第１係合部６３は、湾曲部分４８から第２螺旋部４３ｂ側へ突出して形成した第１突出部６３ａと、第１突出部６３ａと湾曲部分４８の間を凹状に窪ませて形成した第１収容部６３ｂと、を有している。また、第２係合部６６は、湾曲部分４８から第１螺旋部４３ａ側へ突出して形成した第２突出部６６ａと、第２突出部６６ａと湾曲部分４８の間を凹状に窪ませて形成した第２収容部６６ｂと、を有している。

第１係合部６３が備える第１突出部６３ａは、先端部の形状が湾曲して形成されており、第２係合部６６が備える第２収容部６６ｂは、第１突出部６３ａを収容可能に形成されている。第２係合部６６が備える第２突出部６６ａは、先端部の形状が湾曲して形成されており、第１係合部６３が備える第１収容部６３ｂは、第２突出部６６ａを収容可能に形成されている。第２収容部６６ｂ内に第１突出部６３ａを収容させて、第１収容部６３ｂ内に第２突出部６６ａを収容させると、第１係合部６３および第２係合部６６を介して、隣接する第１螺旋部４３ａおよび第２螺旋部４３ｂが接続される。

各突出部６３ａ、６６ａは、図示するように各収容部６３ｂ、６６ｂとの間に隙間ｇを形成するように配置することが可能であるし、各収容部６３ｂ、６６ｂと部分的に接するように配置することも可能である。また、各係合部６３、６６は、ステント１０の周方向や軸方向に沿った領域（範囲）において一部または全部が互いに重なるように配置することができる。このように配置することにより、各係合部６３、６６同士の引っ掛かりを強固にすることができ、第１係合部６３と第２係合部６６の接続状態を安定的に維持することが可能になる。また、図示するように、各突出部６３ａ、６６ａを、軸方向に対して傾斜した方向に互いに向い合わせるように配置することができる。このように配置すると、第１螺旋部４３ａおよび第２螺旋部４３ｂに対して離間させる方向の引っ張り力が軸方向に沿って付与された際に、各突出部６３ａ、６６ａの間の距離が狭まり、突出部６３ａ、６６ａ同士が当接することになる。これにより、第１係合部６３と第２係合部６６との間の引っ掛かりが強固になるため、螺旋部４３ａ、４３ｂの接続状態をより確実に維持することが可能になる。

接続部材７１は、接続構造部６１の表面を覆うとともに、各突出部６３ａ、６６ａと各収容部６３ｂ、６６ｂとの間に充填されるように設けられる。なお、各係合部６３、６６の表面上に凹部を形成したり、表裏両面に貫通する貫通孔を形成したりして、これらの凹部や貫通孔内に接続部材７１を充填するように構成することも可能である。このように構成することで接続構造部６１に対する接続部材７１の固着性（付着力）を高めることが可能になる。

本実施形態に係るステント１０は、螺旋部４３が備えられることにより、柔軟性が付与される。このため、管腔の変形に対する追従性が向上する。また、螺旋部４３同士を接続する部分に比較的強固な物性を有する生分解性材料からなる接続部材７１を設けているため、ステント基体３０に適度な剛性を付与することができ、管腔の変形に対する高い追従性を確保しつつも、ステント１０を管腔内に留置する際の拡張保持力を高めることができる。さらに、留置された接続部材７１が所定の期間の経過後に分解して、接続部６０の接続力が弱まると、ステント１０の柔軟性がより一層高まることで、管腔の変形に対する追従性もより一層高まる。このため、留置期間の初期段階においては所望の拡張保持力を発揮し、留置後に所定の期間が経過した後には、高い柔軟性を発揮するものとなるため、侵襲性および治療効果の面において非常に優れたステント１０となる。また、ステント基体３０の両端部に設けられた環状部５１、５２は、接続部材７１の分解に関わらず所定の拡張保持力を維持する。したがって、接続部材７１の分解後においても、ステント基体３０の両端部側から管腔に対して十分な拡張保持力を作用させることができるため、留置後のステント１０に位置ずれが発生するのを好適に防止することができる。

接続部６０は、一つの螺旋部（周方向における一単位の螺旋部）４３ごとに１つ以上設けられることが好ましいが、設置数は特に限定されない。また、接続部６０の構造や接続部６０が備える接続構造部６１および接続部材７１の形態も上述した構成に限定されることはなく、適宜変更することが可能である。例えば、接続構造部６１が備える各係合部６３、６６の形状は、機械的な接続が可能な限りにおいて変更することが可能であるし、接続部材７１を介在させることなく接続力が変化するように接続部６０を構成することも可能である。一例として、接続構造部６１の一部に他の部位よりも容易に破断等し易い脆弱部を形成しておき、留置した状態で所定期間経過した後に脆弱部を破断させて、接続構造部６１が揺動（可動）し得るような構造を採用することができる。

次に、ステント１０の構成部材である基材２０の外径Ｄ１と、ステント基体３０の拡径開始外径Ｄ２との関係を説明する。

ステント基体３０の拡径開始外径（拡張外径）Ｄ２とは、ステント１０を生体の管腔内に留置する際の外径である。つまり、バルーンの外表面にステント１０をクリンプした状態から、バルーンを所定の圧力で拡張変形し、バルーンの拡張によりステント１０を拡径変形させて留置する際のステント基体３０の外径である。一般的に、ステント使用時におけるバルーンの拡張圧力は、ステントを製品として流通する際に添付されるコンプライアンスシートに記載のコンプライアンスチャートに基づいて決定される。コンプライアンスチャートには、バルーンの拡張圧とステントの内径との関係が記載されており、既定の内径（製品内径）でステントを留置するにあたり、どの程度の圧力でバルーンを拡張すべきかを示す推奨拡張圧（Ｎｏｍｉｎａｌ Ｐｒｅｓｓｕｒｅ）が記されている。本実施形態に係るステント１０は、この推奨拡張圧よりも２ａｔｍ低い圧力（推奨拡張圧［ａｔｍ］−２［ａｔｍ］の圧力であり、以下、「拡径開始圧」とも記載する）でバルーンを拡張した際におけるステント基体３０の外径（以下、「拡径開始外径」とも記載する）Ｄ２が、基材２０の外径Ｄ１以下となるように構成されている。

図２（Ａ）、（Ｂ）には、基材２０が示される。基材２０は、中空な円筒形状のパイプ材である。基材２０の材質については後述するが、本実施形態においては基材２０として、非生分解性の金属材料により構成されたものを使用している。基材２０は、軸方向に一様な外径Ｄ１の円形断面を有する。

図３（Ａ）、（Ｂ）には、ステント基体３０が示される。ステント基体３０は、円筒形状の基材２０に対してストラット４１（螺旋部、環状部、接続構造部）を形成した状態のものである。ステント基体３０は、基材２０の一部を除去して隙間部分を形成することで製作されており、基材２０において除去されなかった部分はストラット４１を構成する。拡径変形させる前（使用前）のステント基体３０の外径は、基材２０の外径と実質的に同一である。なお、ステント基体３０を製作した後、研磨工程、接続部６０を形成する工程、および薬剤等からなるコーティング層を形成する工程等によりステント基体３０に加工を施すことで、ステント１０が製造される。

図４（Ａ）、（Ｂ）には、バルーンカテーテルのバルーン（図示省略）にクリンプした際のステント１０が示される。ステント１０は、生体内に導入される前に、バルーンの外表面にクリンプされて、縮径した状態で準備される。クリンプされた際のステント１０の外径Ｄ３は、基材２０の外径Ｄ１および拡径開始外径Ｄ２よりも小さなものとなる。ステント１０を生体内にデリバリーするためのバルーンカテーテルとしては、例えば、ラピッドエクスチェンジ型やオーバーザワイヤ型等の公知のバルーンカテーテルを使用することができる。

図５（Ａ）、（Ｂ）には、バルーンを拡径開始圧で拡張した際のステント１０が示される。前述したように、本実施形態に係るステント１０においては、基材の外径Ｄ１と拡径開始外径Ｄ２とが、（Ｄ１）≧（Ｄ２）の関係を満たす。従来のステントの製造においては、材料費の削減等の理由より、可能な限り細径な基材を使用していた。このため、基材の外径Ｄ１が拡径開始外径Ｄ２よりも小さくなるのが一般的であり、ステントを拡径変形させた後に、ステント基体の外径Ｄ２を元の外径Ｄ１に復元させるような収縮力がステントに作用して、非常に大きなリコイルが発生していた。これに対して、本実施形態に係るステント１０においては、基材２０の外径Ｄ１が拡径開始外径Ｄ２以上の大きさであるため、上記のような要因で発生するリコイルを抑制することができる。

次に、拡径開始圧（推奨拡張圧［ａｔｍ］−２［ａｔｍ］）でバルーンを拡張させたときのステント基体３０の外径Ｄ２を基材２０の外径Ｄ１と比較する理由を説明する。

推奨拡張圧は、ステント１０を規定の内径および外径まで拡径変形させる際の目安に過ぎないため、基材２０の外径Ｄ１を適切に選定した上で所望の拡径開始外径Ｄ２となるようにステント基体３０が構成されていたとしても、製造段階で生じる製品寸法のばらつき等の影響により、推奨拡張圧で拡張した際に（Ｄ１）≧（Ｄ２）の関係が厳密に満たされないことがあり得る。一方、推奨拡張圧よりも２ａｔｍ低い圧力で拡径変形させた際のステント基体３０の外径を基準にすれば、製品寸法に多少のばらつきがあったとしても（Ｄ１）≧（Ｄ２）の関係は比較的高い確率で満たされることになる。

また、推奨拡張圧との間の差が比較的小さな２ａｔｍの状態で（Ｄ１）≧（Ｄ２）の関係が満たされるようであれば、仮に、推奨拡張圧でステント１０を拡径した際に（Ｄ１）≧（Ｄ２）の関係が満たされなかったとしても、基材２０の外径Ｄ１に対するステント基体３０の拡径変形量（拡径変形率）がある程度の範囲で収まるため、拡径変形時にステント基体３０に蓄積される応力（歪み）が低減する。これにより、ステント基体３０に蓄積される応力に起因して生じるリコイルの発生を抑制することが可能になる。

また、製品として流通する際にステント１０に添付されるコンプライアンスシートには、最大拡張圧（ＲＢＰ：Ｒａｔｅｄ Ｂｕｒｓｔ Ｐｒｅｓｓｕｒｅ）〜推奨拡張圧−２［ａｔｍ］、もしくはそれ以下の圧力を付与してステント１０を拡径変形させたときのステントの内径の変化（圧力とステントの内径との関係）が一般的に記載されている。このため、推奨拡張圧［ａｔｍ］−２［ａｔｍ］で拡径した際のステント基体３０の外径Ｄ２を基準にしてステント１０の寸法上の特徴を規定しておくことにより、コンプライアンスシートに記載のコンプライアンスチャートを、本実施形態に係るステント１０と同様の作用を生じ得るものか否かの判断を行う際の指標として用いることができるため、ステントを使用する使用者にとって当該ステント１０が使い勝手のよいものとなる。ただし、コンプライアンスシートの記載は、拡径開始外径Ｄ２となる際の内径を確認するための目安に過ぎないため、実際の拡径開始外径Ｄ２は、例えば、実測値で規定することができる。

なお、ステント１０は、推奨拡張圧［ａｔｍ］−１［ａｔｍ］で拡径変形した際においても、ステント基体３０の外径Ｄ２が基材２０の外径Ｄ１以下となるように、つまり、（Ｄ１）≧（Ｄ２）の関係を満たすように構成することが可能である。このように構成した場合においても、製品寸法のばらつきによる誤差で、（Ｄ１）≧（Ｄ２）の関係が満たされなくなるのを免れることができ、かつ、使用時に発生するリコイルを好適に抑制することが可能になる。また、コンプライアンスシートの記載に基づいて拡径開始外径Ｄ２の目安を確認することもできる。これらの点は、後述する基材２０の内径ｄ１およびステント基体３０の拡径開始内径ｄ２との関係についても同様である。

次に、図６（Ａ）、（Ｂ）を参照して、基材２０の外径Ｄ１の測定方法について説明する。

基材２０の外径Ｄ１は、使用される基材２０の外径（元径）Ｄ１が既知である場合、その既知の外径で定義することができる。一方、基材２０の外径Ｄ１が既知でない場合、ステント基体３０に形成したストラット４１の形状から基材２０の外径Ｄ１を測定することができる。前述したように、ステント基体３０は、円筒形状の基材２０にストラット４１を形成して構成されるものであるため、ステント基体３０が備えるストラット４１の外表面４６には、基材２０の外表面の形状が残存する。図６（Ｂ）に示すように、ステント基体３０の軸直交断面におけるストラット４１の外表面４６がなす弧（円弧）は、使用された基材２０の外表面がなす弧と略同一の曲率を有する。したがって、図６（Ａ）に示すストラット４１の外表面４６がなす弧を含む仮想円Ｒは、基材２０の軸直交断面の断面形状と同一になる。このため、仮想円Ｒの半径を求めることにより、仮想円Ｒの直径、つまり基材２０の外径Ｄ１を求めることができる。なお、図６（Ｂ）は、ストラット４１の一部を誇張して示すものであり、厳密な断面形状を示すものではない。

基材２０の外径Ｄ１を求める際、ストラット４１の外表面４６として、ストラット４１の直線状部分４５ａ、４５ｂ（図１（Ｂ）を参照）の外表面を選択する。ストラット４１の直線状部分４５ａ、４５ｂに連なる湾曲部分４８は、ステント１０を製造した後にクリンプされて縮径変形する際や、使用時に拡径変形する際に、ステント１０の変形の起点となるため、縮径および拡径に伴い外表面の形状が変形する可能性がある。このため、ストラット４１の湾曲部分４８の外表面を基準にして基材２０の外径Ｄ１を求めると、基材２０の外径Ｄ１を正確に測定することができない可能性がある。これに対して、ストラット４１の直線状部分４５ａ、４５ｂは、縮径および拡径により及ぼされる影響が比較的小さく、断面形状が変形し難いため、直線状部分４５ａ、４５ｂの外表面４６を基準にすることにより、基材２０の外径Ｄ１を正確に測定することが可能になる。

また、ストラット４１の直線状部分４５ａ、４５ｂは、周方向や軸方向の異なる位置に複数設けられるため、測定される外表面４６の弧の形状は、直線状部分ごとに異なる可能性がある。例えば、ストラット４１の直線状部分４５ａ、４５ｂごとに外表面４６の断面形状が異なり、その結果、測定される基材２０の外径Ｄ１にばらつきがあると、基材２０の外径Ｄ１を一義的に定めることが困難になってしまう。このような不具合が生じることのないように、ストラット４１の直線状部分４５ａ、４５ｂの外表面４６から求められる各々の半径のうち、最小の半径のものを代表値として採用することを予め定めておくことができる。ステント基体３０は、筒形状の基材２０から構成されるものであるため、基材２０の半径よりも大きな半径を示すストラット４１が存在する可能性はあるものの、基材２０の半径よりも小さな半径を示すストラット４１が存在することはない。したがって、ストラット４１の直線状部分４５ａ、４５ｂの外表面４６がなす弧から求められる半径のうちの最小の半径に基づいて仮想円Ｒの最小径（最小外径）を計算することにより、ステント１０に使用されている基材２０の外径Ｄ１を正確に確認することが可能になる。なお、ステント基体３０から基材２０の外径を確認するタイミングは、ステント１０が拡径した状態でもよいし、ステント１０がクリンプされた状態でもよい。ストラット４１の直線状部分４５ａ、４５ｂの断面形状は、ステント１０の拡径および縮径による影響が非常に小さく、一定の形状を維持するためである。

上記のように基材２０の外径Ｄ１は、ストラット４１の直線状部分４５ａ、４５ｂの外表面４６がなす弧から求めることが可能であるが、これと同様に、ストラット４１の直線状部分４５ａ、４５ｂの内表面４７がなす弧から求めることも可能である。ストラット４１の内表面４７は、外表面４６と同様に、使用された基材２０の内表面に対応した弧状の断面形状を有する。この弧の曲率は、基材２０の内表面の断面と同一となるため、ストラット４１の直線状部分４５ａ、４５ｂの内表面４７の形状に基づいて基材２０の内径を求めて、さらにストラット４１の直線状部分４５ａ、４５ｂの肉厚を計測することで、基材２０の外径Ｄ１を求めることが可能になる。

基材２０の径とステント基体３０の径の比較は、例えば、外径同士ではなく、内径同士で行うことも可能である。図２（Ｂ）および図５（Ｂ）に示す基材２０の内径ｄ１とステント基体３０の拡径開始内径（拡張内径）ｄ２とを比較した際に、（ｄ１）≧（ｄ２）の関係を満たすようにステント１０が構成されていれば、基材２０の外径Ｄ１とステント基体３０の拡径開始外径Ｄ２とが、（Ｄ１）≧（Ｄ２）の関係を満たす場合と同様に、拡径変形後にステント基体３０に作用する収縮力を抑えることができるため、リコイルを抑制することが可能になる。当然、基材２０の外径Ｄ１および内径ｄ１の各々と、ステント基体３０の拡径開始外径Ｄ２および拡径開始内径ｄ２の各々とが、（Ｄ１）≧（Ｄ２）および（ｄ１）≧（ｄ２）の両方の関係を満たすようにステント１０を構成してもよい。なお、基材２０の内径ｄ１は、前述した外径Ｄ１を計測する際の方法と同様の方法を採用することにより、ストラット４１の直線状部分４５ａ、４５ｂの外表面４６がなす弧およびストラット４１の直線状部分４５ａ、４５ｂの内表面４７がなす弧のいずれからも求めることが可能である。

ステント１０の各部の寸法の測定には、例えば、電子顕微鏡やレーザ計測装置等の公知の装置を使用することが可能である。

次に、ステント１０の各部の材質や寸法例について説明する。

基材２０は、好ましくは、外径Ｄ１が２．１〜３０ｍｍ（２．１ｍｍ以上、３０ｍｍ以下の意味）であり、より好ましくは３．０〜２０ｍｍ以下である。基材２０は、好ましくは、内径ｄ１が１．９ｍｍ〜２９．８ｍｍであり、より好ましくは２．７ｍｍ〜１９．８ｍｍである。基材２０は、肉厚が、好ましくは、０．０４〜１．０ｍｍ、より好ましくは０．０６〜０．５ｍｍであり、軸方向長さが、好ましくは、５〜２５０ｍｍ、より好ましくは８ｍｍ〜２００ｍｍである。

ステント基体３０は、留置対象部位により異なるが、好ましくは、拡径開始外径Ｄ２が２．１〜２０ｍｍであり、好ましくは、拡径開始内径ｄ２が１．９ｍｍ〜１９．８ｍｍである。螺旋のピッチ（隣接する螺旋部４３の間隔）は、好ましくは、０．５〜３ｍｍ、より好ましくは、０．８〜１．５ｍｍである。また、バルーンにクリンプした際のステント１０の外径は、好ましくは、０．８〜１．３ｍｍである。

基材２０の材料としては、バルーンエクスパンダブルステントを構成し得る材料として公知のものを適宜選択することができ、例えば、セルフエクスパンダブルステントに使用される超弾性合金以外の金属を使用することができる。ここで言う「超弾性合金以外の金属」は、ＪＩＳ Ｚ ２２４１に準じて、３５℃の温度環境で全伸びが３％に達するまで引張応力を負荷して除荷する引張試験を行った際に、永久伸びが２％以上である金属と定義することができる。このような金属の一例として、非生分解性の金属材料であるステンレス鋼、コバルト−クロム合金（例えばＣｏＣｒＷＮｉ合金）等のコバルト系合金、プラチナ−クロム合金（例えばＰｔＦｅＣｒＮｉ合金）等の弾性金属を用いることができる。

基材２０に対してストラット４１、接続構造部６１等を形成する加工は、切削加工（例えば、機械研磨、レーザ切削加工）、放電加工、化学エッチングなどにより行うことができ、さらにそれらを併用して行うことも可能である。

接続部材７１は、生分解性高分子材料あるいは生分解性金属材料等の生分解性材料から形成される。生分解性高分子材料としては、例えば、ポリ乳酸、ポリグリコール酸、乳酸−グリコール酸共重合体、ポリカプロラクトン、乳酸−カプロラクトン共重合体、グリコール酸−カプロラクトン共重合体、ポリ−γ―グルタミン酸等の生分解性合成高分子材料、あるいはセルロース、コラーゲン等の生分解性天然高分子材料を使用することが好ましい。また、生分解性金属材料としては、例えば、マグネシウム、亜鉛等を使用することが好ましい。

接続部材７１を接続部６０に充填および被覆させる際には、接続部材７１を溶媒に溶解させたコーティング液を例えばピポット等により塗布し、溶媒を蒸発させて接続部材７１を乾燥固化させて形成できる。

溶媒は、特に限定されないが、メタノール、エタノール、ジオキサン、テトラヒドロフラン、ジメチルホルムアミド、アセトニトリル、ジメチルスルホキシド、アセトン等の有機溶媒を使用することができる。

また、本実施形態に係るステント１０には、薬剤を含む薬剤コート層を形成することができる。薬剤コート層は、例えば、生体の管腔と接する側の外表面全体、外表面の一部等に設けることが可能である。薬剤コート層は、薬剤を担持するための薬剤担持体を含むようにしてもよいが、薬剤担持体を含まずに薬剤のみにより構成してもよい。薬剤コート層の厚みは、例えば、１〜３００μｍであり、好ましくは、３〜３０μｍである。

薬剤コート層に含まれる薬剤としては、例えば、抗癌剤、免疫抑制剤、抗生物質、抗リウマチ剤、抗血栓薬、ＨＭＧ−ＣｏＡ還元酵素阻害剤、インスリン抵抗性改善剤、ＡＣＥ阻害剤、カルシウム拮抗剤、抗高脂血症薬、インテグリン阻害薬、抗アレルギー剤、抗酸化剤、ＧＰ ＩＩｂ／ＩＩＩａ拮抗薬、レチノイド、フラボノイド、カロチノイド、脂質改善薬、ＤＮＡ合成阻害剤、チロシンキナーゼ阻害剤、抗血小板薬、抗炎症薬、生体由来材料、インターフェロン、一酸化窒素産生促進物質が挙げられる。

ステント１０が血管の狭窄部治療用のステントとして構成される場合、薬剤コート層には、パクリタキセル、ドセタキセル、シロリムス、エベロリムス、バイオリムス、ゾタロリムスが含まれることが好ましく、シロリムス、エベロリムス、もしくはバイオリムスが含まれることがより好ましい。

薬剤担持体は、高分子材料が好ましく、特に、生体内で分解される生分解性高分子材料であることが好ましい。生体の管腔内にステント１０を留置した後、薬剤を担持している生分解性高分子材料が生分解されることによって、薬剤が徐放され、ステント留置部での再狭窄が抑制されることになる。生分解性高分子材料としては、前述した接続部材７１と同様の材料を使用することができる。

以上のように本実施形態に係るステント１０には、外表面４６および／または内表面４７の軸直交断面が弧をなす直線状部分４５ａ、４５ｂを有するストラット４１が少なくとも設けられており、各々の弧により求まる仮想円Ｒの直径のうちの最小径が、ステント基体３０の拡張開始径以上となるように構成されている。このように構成されたステント１０によれば、ステント１０の構成部材である基材２０の径（外径、内径、または両方）が当該ステント１０の使用を開始する際（拡径した状態で留置される際）のステント基体３０の径（外径、内径、または両方）以上の大きさであるため、基材２０の径よりも大きな寸法までステント基体３０を拡径変形させることに起因して生じる収縮力（縮径力）を抑えることができ、リコイル率を大幅に低減することができる。また、本実施形態によれば、リコイル率が低減されたステント１０の製造を可能にするステントの製造方法を提供することができる。

ステント１０は、ステント基体３０の軸方向において互いに接続されるとともに、当該ステント１０を生体内に留置した状態において接続力が所定期間の経過後に減少する接続部６０を有するため、接続部６０の接続力の減少に伴い柔軟性を向上させることができ、管腔内において高い追従性を発揮する。

基材２０の外径Ｄ１が拡径開始外径Ｄ２以上であるため、接続部６０の接続力が低下した際にステント基体３０に作用する収縮力は、基材２０の外径Ｄ１が拡径開始外径Ｄ２以下で構成されるステントよりも低く抑えられる。このため、ステント１０のリコイル率を低減することができる。

また、接続部６０が、生分解性材料により構成された接続部材７１を有するため、生分解性材料の分解に応じて経時的に接続力を減少させることができ、管腔内における高い追従性を発揮させることが可能になる。

生分解性材料により構成された接続部材７１が分解を開始すると、ステント１０を拡径変形する際に接続部材７１に蓄積された応力が開放されて、ステント基体３０に対して比較的大きな収縮力が作用する。しかし、ステント１０においては、基材２０の外径Ｄ１が拡径開始外径Ｄ２以上であるため、拡径変形させた際にステント基体３０に付与される応力を低く抑えることができる。したがって、接続部材７１が分解を開始する際に作用する収縮力も低く抑えることができ、ステント１０のリコイル率を低減することができる。

また、ストラット４１が、ステント基体３０に一体的に形成されてステント基体３０の軸周りに螺旋状に延在する螺旋部４３を有し、接続部６０が、隣接する螺旋部４３同士を少なくとも一箇所で接続するように構成されているため、ステント１０に対して柔軟性を付与することができ、かつ、ステントに対して適度な剛性を付与することができる。

ステント１０を拡径変形させると、ステント基体３０に形成された螺旋部４３に対して、軸方向および周方向に捻じる応力が付与される。さらに、ステント１０を拡径変形させる際は、隣接する螺旋部４３同士が接続部６０により接続された状態であるため、接続部６０により螺旋部４３の変形が抑制される一方で、螺旋部４３を介して接続部６０には応力が蓄積される。このため、ステント１０を拡径変形させた後に接続部６０の接続力が減少し始めると、接続部６０に蓄積されていた応力が開放されて、螺旋部４３に対して比較的大きな収縮力が作用する。しかし、ステント１０においては、基材２０の外径Ｄ１が拡径開始外径Ｄ２以上であるため、拡径変形させた際に螺旋部４３に付与される応力を低く抑えることができ、これにより接続部６０の接続力が減少した際に螺旋部４３に対して作用する収縮力を低く抑えることができる。つまり、基材２０の外径Ｄ１が比較的大きなものであるため、拡径変形時における螺旋角の広がり（立ち上がり）が小さくなり、留置後に螺旋角を狭める方向に作用する応力が小さくなる。その結果、リコイル率を低減することができる。

生体内に留置する際の拡径開始外径Ｄ２が２．１ｍｍ以上であるステントである場合、リコイル率がより低減されたステント１０を提供することができる。

生体内に留置する際の拡径開始外径Ｄ２が３．０ｍｍ以上であるステントである場合、リコイル率がさらに低減されたステント１０を提供することができる。

＜実施例＞
次に、上述したステント１０のリコイル率を測定した実施例を説明する。なお、以下に説明する実施例は、本発明に係るステントの一例を示すものであり、本発明に係るステントが以下に説明した構成に限定されることはない。

実施例に係るステント１０として、基材２０の外径（Ｄ１）≧拡径開始外径（Ｄ２）の関係を満たすステント１０を準備した。ステント１０の基材２０として、外径Ｄ１が３．０ｍｍのコバルト−クロム合金からなる円筒形状のパイプ材を用いた。基材２０に対してレーザ加工を施すことにより螺旋部４３を備えるストラット４１を形成した。隣接する螺旋部４３は接続部６０を介して接続した。接続部６０に含まれる接続部材７１には、ポリ乳酸を使用した。なお、ストラット４１の形状および接続部６０の構成は、前述した図１（Ｂ）に示すものと略同一である。

対比例に係るステントとして、基材の外径（Ｄ１）＜拡径開始外径（Ｄ２）となるステントを準備した。ステントの基材には、外径Ｄ１が２．０ｍｍのコバルト−クロム合金からなる円筒形状のパイプ材を用いた。対比例に係るステントのその他の条件は、実施例に係るステント１０と同様である。

図７には、バルーンの拡張圧とステント基体の外径との関係が示される。図７中のＴ１は、拡径開始圧（推奨拡張圧［ａｔｍ］−２［ａｔｍ］）でバルーンを拡張させたときのステント基体３０の外径Ｄ２を示す。図７中のＴ２は、推奨拡張圧でバルーンを拡張させたときのステント基体３０の外径を示す。図７中のＴ３は、バルーンを収縮して、バルーンによる拡径が解除されたときのステント基体３０の外径を示す。図７中のＴ４は、接続部材７１が分解することにより螺旋部４３の間の接続力が弱まったときのステント基体３０の外径を示す。

実施例に係るステント基体３０の外径は、Ｔ１のときに２．９３４ｍｍ、Ｔ２のときに３．０４５ｍｍ、Ｔ３のときに２．８９２ｍｍ、Ｔ４のときに２．８６７ｍｍであった。なお、ステント基体３０の外径は、ステント１０の軸方向における任意の複数箇所で測定した値の平均値（最小外径近傍の寸法の平均値）である。

ステント１０のリコイル率は、Ｔ３のときは５．０％であり、Ｔ４のときは５．８％であった。このリコイル率は、Ｔ２時におけるステント基体３０の外径に対するＴ３時およびＴ４時におけるステント基体３０の外径の縮径率（外径比）である。

対比例に係るステント基体の外径は、Ｔ１のときに２．８６３ｍｍ、Ｔ２のときに２．９９８ｍｍ、Ｔ３のときに２．６６８ｍｍ、Ｔ４のときに２．５２３ｍｍであった。ステント基体のリコイル率は、Ｔ３のときは１１．１％であり、Ｔ４のときは１５．８％であった。

図７に示す結果より、バルーンによる拡張が解除された際のリコイル率および接続部材７１が分解した際のリコイル率はいずれも、実施例に係るステント１０の方が対比例に係るステントよりも小さくなることを確認できた。

以上、実施形態を通じて本発明に係るステントを説明したが、本発明は実施形態において説明した構成のみに限定されることはなく、特許請求の範囲の記載に基づいて適宜変更することが可能である。例えば、バルーンの拡張によりステントを拡径変形させて留置する際のステントについて説明したが、バルーンで拡張する場合の推奨拡張圧時の径までステントを拡張すればバルーンで拡張しなくてもよく、また、推奨拡張圧時の径でなくてもよい。

ステントは、基材が金属材料により構成されたものに限定されず、弾性変形し得る材料で構成されることにより、リコイルが発生する可能性がある材質で構成されたものであればよい。例えば、ステント基材を生分解性高分子材料等で構成したものでもよい。

また、ステントのストラットの形状やデザイン（配列）、ステント基体の構造等は、図示により説明した形態に限定されることはなく、直線状部分を含む限りにおいて適宜変更することが可能である。例えば、接続部が付加されていない構造、コイル状以外のストラットの構造、蛇腹部が形成されていないストラットの構造など、公知のステントにおいて用いられている種々の構造を本発明に係るステントに適用することが可能である。

また、本発明に係るステントは、基材の径（外径、内径、または両方）が、拡径して使用する際のステント基体の径（外径、内径、または両方）以上の寸法となる限りにおいて各部の構造、寸法、形状等は適宜変更することができ、実施形態において説明した付加的な部材の使用の省略や、特に説明のなかった他の部材の付加的な使用等は適宜に行い得る。

本出願は、２０１４年１２月２６日に出願された日本国特許出願第２０１４−２６５５６７号に基づいており、その開示内容は、参照により全体として引用されている。

１０ ステント、
２０ 基材、
３０ ステント基体、
４１ ストラット、
４３ 螺旋部、
４５ａ、４５ｂ ストラットの直線状部分、
４６ ストラットの直線状部分の外表面、
４８ 湾曲部分、
６０ 接続部、
６１ 接続構造部、
６３ 第１係合部、
６６ 第２係合部、
７１ 接続部材、
ｇ 隙間。

Claims (9)

1. 円筒形状の基材にストラットを形成して構成されるステント基体を備え、拡張部材の拡張により拡径変形されるステントであって、
   前記ストラットは、外表面および／または内表面の軸直交断面が弧をなす直線状部分を少なくとも有し、各々の前記弧により求まる仮想円の直径のうちの最小径が、推奨拡張圧よりも２ａｔｍ低い圧力で前記拡張部材を拡張して当該ステントを拡径変形させたときにおける前記ステント基体の拡張径以上である、ステント。
2. 前記仮想円の直径のうちの最小径が、推奨拡張圧よりも１ａｔｍ低い圧力で前記拡張部材を拡張して当該ステントを拡径変形させたときにおける前記ステント基体の拡張径以上である、請求項１に記載のステント。
3. 前記基材は、前記仮想円の最小径に基づいて測定される外径および内径を有し、
   前記ステント基体の前記拡張径は、前記基材の外径以下となる拡張外径および／または前記基材の内径以下となる拡張内径を含む、請求項１または請求項２に記載のステント。
4. 前記ステント基体の軸方向において互いに接続されるとともに、当該ステントを生体内に留置した状態において接続力が所定期間の経過後に減少する接続部を有する請求項１〜３のいずれか１項に記載のステント。
5. 前記接続部は、生分解性材料により構成された接続部材を有する請求項４に記載のステント。
6. 前記ストラットは、前記ステント基体に一体的に形成されて前記ステント基体の軸方向周りに螺旋状に延在する螺旋部を有し、
   前記接続部は、隣接する前記螺旋部同士を少なくとも一箇所で接続する、請求項４または請求項５に記載のステント。
7. 前記基材の外径および前記拡径変形したときの前記ステント基体の外径は、２．１ｍｍ以上である、請求項３〜６のいずれか１項に記載のステント。
8. 前記基材の外径は、３．０ｍｍ以上である、請求項３〜７のいずれか１項に記載のステント。
9. ストラットが形成されたステント基体を備え拡張部材の拡張により拡径変形されるステントを製造する方法であって、
   円筒形状の基材を加工することにより、前記ステント基体を形成する工程を有し、
   前記基材の径は、推奨拡張圧よりも２ａｔｍ低い圧力で前記拡張部材を拡張して前記ステントを拡径変形させたときにおける前記ステント基体の拡張径以上である、ステントの製造方法。