JPWO2016052615A1 - 合わせガラス用中間膜、ロール状体、合わせガラス、合わせガラス用中間膜の製造方法、及び、ロール状体の製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、予備圧着時に高い脱気性を発揮することができ、透明性の高い合わせガラスを製造可能な合わせガラス用中間膜、ロール状体、合わせガラス、合わせガラス用中間膜の製造方法、及び、ロール状体の製造方法を提供することを目的とする。本発明は、少なくとも一方の表面に、多数の凹部と多数の凸部とを有する合わせガラス用中間膜であって、前記合わせガラス用中間膜の製造時の膜の流れ方向に対して直交する同一平面状の方向を幅方向とし、前記幅方向の中心部の厚み、前記幅方向の一方の端部の厚み及び前記幅方向の他方の端部の厚みを製造時の膜の流れ方向に沿って３ｍに渡って測定したときに、前記幅方向の中心部の厚み、前記幅方向の一方の端部の厚み及び前記幅方向の他方の端部の厚みの最大値と最小値との差が、それぞれ４０μｍ未満である合わせガラス用中間膜である。

Description

本発明は、予備圧着時に高い脱気性を発揮することができ、透明性の高い合わせガラスを製造可能な合わせガラス用中間膜、ロール状体、合わせガラス、合わせガラス用中間膜の製造方法、及び、ロール状体の製造方法に関する。

２枚のガラス板の間に、可塑化ポリビニルブチラールを含有する合わせガラス用中間膜を挟み、互いに接着させて得られる合わせガラスは、自動車、航空機、建築物等の窓ガラスに広く使用されている。

合わせガラスの製造方法では、例えば、ロール状体から巻き出した合わせガラス用中間膜を適当な大きさに切断し、該合わせガラス用中間膜を少なくとも２枚のガラス板の間に挟持して得た積層体をゴムバックに入れて減圧吸引し、ガラス板と中間膜との間に残留する空気を脱気しながら予備圧着し、次いで、例えばオートクレーブ内で加熱加圧して本圧着を行う方法（ゴムバック法）や、少なくとも２枚のガラス板の間に合わせガラス用中間膜が積層された積層体を、コンベアを用いて搬送しながら、該積層体を、加熱ゾーンを通過させることで、一定の温度に加熱した後、ニップロールを通してガラスと中間膜との間に残留する空気を扱きだしながら除去すると同時に、熱圧着させ、積層体の中間膜とガラス間の空気を低減させて予備圧着し、得られた積層体間の空気を減少させた状態で、オートクレーブ内にて高温高圧下で本接着させる方法（ニップロール法）等が行われている。（例えば、特許文献１。）

ここで、透明性の高い合わせガラスを得るためには、上記合わせガラスの製造工程において、予備圧着時にガラスと合わせガラス用中間膜とを積層する際の脱気性が重要である。合わせガラス用中間膜の少なくとも一方の表面には、合わせガラス製造時の脱気性を確保する目的で、微細な凹凸が形成されるのが通常である。
しかしながら、従来の合わせガラス用中間膜では、表面に微細な凹凸を有するにもかかわらず、予備圧着工程における脱気が不充分となり、得られる合わせガラスの透明性が劣ることがあるという問題があった。とりわけ、建築用の大型の合わせガラスを製造した場合に、脱気不良が発生しやすい。

特開平８−２６７８９号公報

本発明は、上記現状に鑑み、予備圧着時に高い脱気性を発揮することができ、透明性の高い合わせガラスを製造可能な合わせガラス用中間膜、ロール状体、合わせガラス、合わせガラス用中間膜の製造方法、及び、ロール状体の製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、少なくとも一方の表面に、多数の凹部と多数の凸部とを有する合わせガラス用中間膜であって、前記合わせガラス用中間膜の製造時の膜の流れ方向に対して直交する同一平面状の方向を幅方向とし、前記幅方向の中心部の厚み、前記幅方向の一方の端部の厚み及び前記幅方向の他方の端部の厚みを製造時の膜の流れ方向に沿って３ｍに渡って測定したときに、前記幅方向の中心部の厚み、前記幅方向の一方の端部の厚み及び前記幅方向の他方の端部の厚みの最大値と最小値との差が、それぞれ４０μｍ未満である合わせガラス用中間膜である。
以下に本発明を詳述する。

本発明者らは、従来の合わせガラス用中間膜において、表面に微細な凹凸を有するにもかかわらず、予備圧着工程における脱気が不充分となる原因について検討した。その結果、合わせガラス用中間膜の流れ方向に厚みのバラツキがあることにより、予備圧着時の圧力のかかり方にムラが生じることが脱気不良の原因となっていることを見出した。
即ち、合わせガラス用中間膜の製造においては、原料樹脂組成物を押出し機から押出し成形する。この際の押出速度等の押出条件は均一となるように設定されるが、実際には押出条件には揺らぎがあって、その変動が得られる合わせガラス用中間膜の厚みのバラツキとなって現れる。また、合わせガラス用中間膜の表面にエンボス加工を施す場合には、温度をかけながらエンボスロール間に膜を通過させるが、この際のエンボスロールの偏心も、得られる合わせガラス用中間膜の厚みのバラツキの原因となっているものと考えられた。

本発明者らは、更に鋭意検討の結果、多数の凹部と多数の凸部とを有する合わせガラス用中間膜において、該合わせガラス用中間膜の製造時の膜の流れ方向に対して直交する同一平面状の方向を幅方向とし、幅方向の中心部の厚み、幅方向の一方の端部の厚み及び幅方向の他方の端部の厚みを製造時の膜の流れ方向に沿って３ｍに渡って測定したときのバラツキを、それぞれ４０μｍ未満とすることにより、予備圧着時に高い脱気性を発揮することができ、透明性の高い合わせガラスを製造可能な合わせガラス用中間膜を提供できることを見出し、本発明を完成した。

本発明の合わせガラス用中間膜は、合わせガラス用中間膜の製造時の膜の流れ方向に対して直交する同一平面状の方向を幅方向とし、該幅方向の中心部の厚み、幅方向の一方の端部の厚み及び幅方向の他方の端部の厚みを製造時の膜の流れ方向に沿って３ｍに渡って測定したときに、幅方向の中心部の厚み、幅方向の一方の端部の厚み及び幅方向の他方の端部の厚みの最大値と最小値との差が、それぞれ４０μｍ未満である。これにより、予備圧着時に高い脱気性を発揮することができ、透明性の高い合わせガラスを製造することができる。なお、ここで「３ｍ」としたのは、特に建築用の大型の合わせガラスを製造する場合にでも、３ｍの長さでの厚みのバラツキが少なければ、脱気不良を確実に防止できるためである。上記幅方向の中心部の厚み、幅方向の一方の端部の厚み及び幅方向の他方の端部の厚みの最大値と最小値との差が、それぞれ３９μｍ以下であることが好ましく、３０μｍ以下であることがより好ましく、２５μｍ以下であることが更に好ましく、１５μｍ以下であることが特に好ましい。

本明細書において合わせガラス用中間膜の製造時の流れ方向とは、合わせガラス用中間膜製造時において、原料樹脂組成物を押出し機から押し出した方向を意味する。
なお、合わせガラス用中間膜の製造時の流れ方向は、例えば、以下の方法によって確認することができる。即ち、合わせガラス用中間膜を１４０℃の恒温槽に３０分保管した後、フィルムの平行方向と垂直方向の収縮率が大きいほうが流れ方向であることにより確認することができる。他にも、該合わせガラス用中間膜のロール状体の巻取り方向によって確認することができる。これは、合わせガラス用中間膜のロール状体は、合わせガラス用中間膜製造時の膜の流れ方向に巻き取られることから、ロール状体の巻取方向と、合わせガラス用中間膜製造時の膜の流れ方向とが同一であることによる。

本発明における合わせガラス用中間膜の幅方向の中心部の厚み、幅方向の一方の端部の厚み及び幅方向の他方の端部の厚みを測定する方法を、図１を用いてより詳しく説明する。図１（ａ）では、まずロール状体２から、合わせガラス用中間膜１を引き出す。このとき、引き出した方向が合わせガラス用中間膜の製造の流れ方向であり、該流れ方向に対して直交する同一平面状の方向が幅方向である。
引き出した合わせガラス用中間膜は、流れ方向に３ｍ以上の位置で切断して、３ｍ×膜幅（通常は１ｍ）の試験用サンプル３を得る（図１（ｂ））。試験用サンプル３は、２０℃、３０％ＲＨ以下の条件下で平面状に置いて、２４時間養生させた後、測定に供する。養生後に、試験用サンプル３の幅方向の中心部の厚み、幅方向の一方の端部の厚み及び幅方向の他方の端部の厚みを測定する。厚みの測定は、２０℃、３０％ＲＨ以下の条件下で行う。図１（ｂ）においては、試験用サンプル３上に幅方向の中心部に沿った点線４１、幅方向の端部に沿った点線４２、４３を示した。なお、幅方向の端部としては、端部から合わせガラス用中間膜の幅の５％に相当する長さ分、幅方向の中心部に向かって進んだ位置を選択することが好ましい。厚みの測定は、これらの点線４１、４２、４３に沿ってマイクロメーター（例えば、安立電気社製、ＫＧ６０１Ｂ型広範囲電子マイクロメーター等）を用いて、１．５ｍ／分にて連続的に行う。
得られた合わせガラス用中間膜の幅方向の中心部の厚み、幅方向の一方の端部の厚み及び幅方向の他方の端部の厚みのデータをもとに、それぞれについて厚みの最大値と最小値との差を算出する。

本発明の合わせガラス用中間膜は、熱可塑性樹脂からなることが好ましい。
上記熱可塑性樹脂として、例えば、ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレン、フッ化ビニリデン−六フッ化プロピレン共重合体、ポリ三フッ化エチレン、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、ポリエステル、ポリエーテル、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリアクリレート、ポリメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセタール、エチレン−酢酸ビニル共重合体等が挙げられる。なかでも、ポリビニルアセタールが好適である。

上記ポリビニルアセタールは、例えば、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）をアルデヒドによりアセタール化することにより製造できる。上記ポリビニルアセタールは、ポリビニルアルコールのアセタール化物であることが好ましい。ＰＶＡのけん化度は、一般に、７０〜９９．９モル％の範囲内である。

上記ポリビニルアセタールを得るためのＰＶＡの重合度は、好ましくは２００以上、より好ましくは５００以上、更に好ましくは１７００以上、特に好ましくは２０００以上、好ましくは５０００以下、より好ましくは４０００以下、より一層好ましくは３０００以下、更に好ましくは３０００未満、特に好ましくは２８００以下である。上記ポリビニルアセタールは、重合度が上記下限以上及び上記上限以下であるＰＶＡをアセタール化することにより得られるポリビニルアセタールであることが好ましい。上記重合度が上記下限以上であると、合わせガラスの耐貫通性がより一層高くなる。上記重合度が上記上限以下であると、中間膜の成形が容易になる。

ＰＶＡの重合度は平均重合度を示す。該平均重合度は、ＪＩＳ Ｋ６７２６「ポリビニルアルコール試験方法」に準拠した方法により求められる。上記アルデヒドとして、一般には、炭素数が１〜１０のアルデヒドが好適に用いられる。上記炭素数が１〜１０のアルデヒドとしては、例えば、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、ｎ−ブチルアルデヒド、イソブチルアルデヒド、ｎ−バレルアルデヒド、２−エチルブチルアルデヒド、ｎ−ヘキシルアルデヒド、ｎ−オクチルアルデヒド、ｎ−ノニルアルデヒド、ｎ−デシルアルデヒド及びベンズアルデヒド等が挙げられる。なかでも、ｎ−ブチルアルデヒド、ｎ−ヘキシルアルデヒド又はｎ−バレルアルデヒドが好ましく、ｎ−ブチルアルデヒドがより好ましい。上記アルデヒドは、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。

上記ポリビニルアセタールは、ポリビニルブチラールであることが好ましい。ポリビニルブチラールの使用により、合わせガラス部材に対する中間膜の耐候性等がより一層高くなる。

本発明の合わせガラス用中間膜は、可塑剤を含有することが好ましい。
上記可塑剤としては、合わせガラス用中間膜に一般的に用いられる可塑剤であれば特に限定されず、例えば、一塩基性有機酸エステル、多塩基性有機酸エステル等の有機可塑剤や、有機リン酸化合物、有機亜リン酸化合物等のリン酸可塑剤等が挙げられる。
上記有機可塑剤として、例えば、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレート、トリエチレングリコール−ジ−ｎ−ヘプタノエート、テトラエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート、テトラエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレート、テトラエチレングリコール−ジ−ｎ−ヘプタノエート、ジエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート、ジエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレート、ジエチレングリコール−ジ−ｎ−ヘプタノエート等が挙げられる。なかでも、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレート、又は、トリエチレングリコール−ジ−ｎ−ヘプタノエートを含むことが好ましく、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエートを含むことがより好ましい。

本発明の合わせガラス用中間膜において、上記熱可塑性樹脂に対する可塑剤の含有量は、特に限定されない。上記熱可塑性樹脂１００質量部に対して、上記可塑剤の含有量は好ましくは２５質量部以上、より好ましくは３０質量部以上、更に好ましくは３５質量部以上、好ましくは８０質量部以下、より好ましくは６０質量部以下、更に好ましくは５０質量部以下である。上記可塑剤の含有量が上記下限以上であると、合わせガラスの耐貫通性がより一層高くなる。上記可塑剤の含有量が上記上限以下であると、中間膜の透明性がより一層高くなる。

本発明の合わせガラス用中間膜は、接着力調整剤を含有することが好ましい。
上記接着力調整剤としては、例えば、アルカリ金属塩又はアルカリ土類金属塩が好適に用いられる。上記接着力調整剤として、例えば、カリウム、ナトリウム、マグネシウム等の塩が挙げられる。
上記塩を構成する酸としては、例えば、オクチル酸、ヘキシル酸、２−エチル酪酸、酪酸、酢酸、蟻酸等のカルボン酸の有機酸、又は、塩酸、硝酸等の無機酸が挙げられる。

本発明の合わせガラス用中間膜は、必要に応じて、酸化防止剤、光安定剤、接着力調整剤として変性シリコーンオイル、難燃剤、帯電防止剤、耐湿剤、熱線反射剤、熱線吸収剤、アンチブロッキング剤、帯電防止剤、顔料もしくは染料からなる着色剤等の添加剤を含有してもよい。

本発明の合わせガラス用中間膜は、１層のみの樹脂膜からなる単層構造であってもよく、２層以上の樹脂層が積層されている多層構造であってもよい。
本発明の合わせガラス用中間膜が多層構造である場合には、２層以上の樹脂層として、第１の樹脂層と第２の樹脂層とを有し、かつ、第１の樹脂層と第２の樹脂層とが異なる性質を有することにより、１層だけでは実現が困難であった種々の性能を有する合わせガラス用中間膜を提供することができる。

本発明の合わせガラス用中間膜が多層構造である場合には、例えば、合わせガラスの遮音性を向上させるために、上記第１の樹脂層を保護層、上記第２の樹脂層を遮音層とし、２つの保護層で遮音層を挟持した、優れた遮音性を有する合わせガラス用中間膜（以下、「遮音中間膜」ともいう。）が挙げられる。
以下、該遮音中間膜について、より具体的に説明する。

上記遮音中間膜において、上記遮音層は遮音性を付与する役割を有する。
上記遮音層は、ポリビニルアセタールＸと可塑剤とを含有することが好ましい。
上記ポリビニルアセタールＸは、ポリビニルアルコールをアルデヒドによりアセタール化することにより調製することができる。上記ポリビニルアセタールＸは、ポリビニルアルコールのアセタール化物であることが好ましい。上記ポリビニルアルコールは、通常、ポリ酢酸ビニルをけん化することにより得られる。
上記ポリビニルアルコールの重合度の好ましい下限は２００、好ましい上限は５０００である。上記ポリビニルアルコールの重合度を２００以上とすることにより、得られる遮音中間膜の耐貫通性を向上させることができ、５０００以下とすることにより、遮音層の成形性を確保することができる。上記ポリビニルアルコールの重合度のより好ましい下限は５００、より好ましい上限は４０００である。

上記ポリビニルアルコールをアセタール化するためのアルデヒドの炭素数の好ましい下限は４、好ましい上限は６である。アルデヒドの炭素数を４以上とすることにより、充分な量の可塑剤を安定して含有させることができ、優れた遮音性能を発揮することができる。また、可塑剤のブリードアウトを防止することができる。アルデヒドの炭素数を６以下とすることにより、ポリビニルアセタールＸの合成を容易にし、生産性を確保できる。
上記炭素数が４〜６のアルデヒドとしては、直鎖状のアルデヒドであってもよいし、分枝状のアルデヒドであってもよく、例えば、ｎ−ブチルアルデヒド、ｎ−バレルアルデヒド等が挙げられる。

上記ポリビニルアセタールＸの水酸基量の好ましい上限は３０モル％である。上記ポリビニルアセタールＸの水酸基量を３０モル％以下とすることにより、遮音性を発揮するのに必要な量の可塑剤を含有させることができ、可塑剤のブリードアウトを防止することができる。上記ポリビニルアセタールＸの水酸基量のより好ましい上限は２８モル％、更に好ましい上限は２６モル％、特に好ましい上限は２４モル％、好ましい下限は１０モル％、より好ましい下限は１５モル％、更に好ましい下限は２０モル％である。
上記ポリビニルアセタールＸの水酸基量は、水酸基が結合しているエチレン基量を、主鎖の全エチレン基量で除算して求めたモル分率を百分率（モル％）で表した値である。上記水酸基が結合しているエチレン基量は、例えば、ＪＩＳ Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠した方法により、上記ポリビニルアセタールＸの水酸基が結合しているエチレン基量を測定することにより求めることができる。

上記ポリビニルアセタールＸのアセタール基量の好ましい下限は６０モル％、好ましい上限は８５モル％である。上記ポリビニルアセタールＸのアセタール基量を６０モル％以上とすることにより、遮音層の疎水性を高くして、遮音性を発揮するのに必要な量の可塑剤を含有させることができ、可塑剤のブリードアウトや白化を防止することができる。上記ポリビニルアセタールＸのアセタール基量を８５モル％以下とすることにより、ポリビニルアセタールＸの合成を容易にし、生産性を確保することができる。上記アセタール基量は、ＪＩＳ Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠した方法により、上記ポリビニルアセタールＸのアセタール基が結合しているエチレン基量を測定することにより求めることができる。

上記ポリビニルアセタールＸのアセチル基量の好ましい下限は０．１モル％、好ましい上限は３０モル％である。上記ポリビニルアセタールＸのアセチル基量を０．１モル％以上とすることにより、遮音性を発揮するのに必要な量の可塑剤を含有させることができ、ブリードアウトを防止することができる。また、上記ポリビニルアセタールＸのアセチル基量を３０モル％以下とすることにより、遮音層の疎水性を高くして、白化を防止することができる。上記アセチル基量のより好ましい下限は１モル％、更に好ましい下限は５モル％、特に好ましい下限は８モル％、より好ましい上限は２５モル％、更に好ましい上限は２０モル％である。上記アセチル基量は、主鎖の全エチレン基量から、アセタール基が結合しているエチレン基量と、水酸基が結合しているエチレン基量とを差し引いた値を、主鎖の全エチレン基量で除算して求めたモル分率を百分率（モル％）で表した値である。

特に、上記遮音層に遮音性を発揮するのに必要な量の可塑剤を容易に含有させることができることから、上記ポリビニルアセタールＸは、上記アセチル基量が８モル％以上のポリビニルアセタール、又は、上記アセチル基量が８モル％未満、かつ、アセタール基量が６８モル％以上のポリビニルアセタールであることが好ましい。

上記遮音層における可塑剤の含有量は、上記ポリビニルアセタールＸ１００質量部に対する好ましい下限が４５質量部、好ましい上限が８０質量部である。上記可塑剤の含有量を４５質量部以上とすることにより、高い遮音性を発揮することができ、８０質量部以下とすることにより、可塑剤のブリードアウトが生じて、合わせガラス用中間膜の透明性や接着性の低下を防止することができる。上記可塑剤の含有量のより好ましい下限は５０質量部、更に好ましい下限は５５質量部、より好ましい上限は７５質量部、更に好ましい上限は７０質量部である。

上記遮音層の厚さの好ましい下限は５０μｍである。上記遮音層の厚さを５０μｍ以上とすることにより、充分な遮音性を発揮することができる。上記遮音層の厚さのより好ましい下限は７０μｍであり、更に好ましい下限は８０μｍである。なお、上限は特に限定されないが、合わせガラス用中間膜としての厚さを考慮すると、好ましい上限は１５０μｍである。

上記保護層は、遮音層に含まれる大量の可塑剤がブリードアウトして、合わせガラス用中間膜とガラスとの接着性が低下するのを防止し、また、合わせガラス用中間膜に耐貫通性を付与する役割を有する。
上記保護層は、例えば、ポリビニルアセタールＹと可塑剤とを含有することが好ましく、ポリビニルアセタールＸより水酸基量が大きいポリビニルアセタールＹと可塑剤とを含有することがより好ましい。

上記ポリビニルアセタールＹは、ポリビニルアルコールをアルデヒドによりアセタール化することにより調製することができる。上記ポリビニルアセタールＹは、ポリビニルアルコールのアセタール化物であることが好ましい。
上記ポリビニルアルコールは、通常、ポリ酢酸ビニルをけん化することにより得られる。また、上記ポリビニルアルコールの重合度の好ましい下限は２００、好ましい上限は５０００である。上記ポリビニルアルコールの重合度を２００以上とすることにより、合わせガラス用中間膜の耐貫通性を向上させることができ、５０００以下とすることにより、保護層の成形性を確保することができる。上記ポリビニルアルコールの重合度のより好ましい下限は５００、より好ましい上限は４０００である。

上記ポリビニルアルコールをアセタール化するためのアルデヒドの炭素数の好ましい下限は３、好ましい上限は４である。アルデヒドの炭素数を３以上とすることにより、合わせガラス用中間膜の耐貫通性が高くなる。アルデヒドの炭素数を４以下とすることにより、ポリビニルアセタールＹの生産性が向上する。
上記炭素数が３〜４のアルデヒドとしては、直鎖状のアルデヒドであってもよいし、分枝状のアルデヒドであってもよく、例えば、ｎ−ブチルアルデヒド等が挙げられる。

上記ポリビニルアセタールＹの水酸基量の好ましい上限は３３モル％、好ましい下限は２８モル％である。上記ポリビニルアセタールＹの水酸基量を３３モル％以下とすることにより、合わせガラス用中間膜の白化を防止することができる。上記ポリビニルアセタールＹの水酸基量を２８モル％以上とすることにより、合わせガラス用中間膜の耐貫通性が高くなる。

上記ポリビニルアセタールＹは、アセタール基量の好ましい下限が６０モル％、好ましい上限が８０モル％である。上記アセタール基量を６０モル％以上とすることにより、充分な耐貫通性を発揮するのに必要な量の可塑剤を含有させることができる。上記アセタール基量を８０モル％以下とすることにより、上記保護層とガラスとの接着力を確保することができる。上記アセタール基量のより好ましい下限は６５モル％、より好ましい上限は６９モル％である。

上記ポリビニルアセタールＹのアセチル基量の好ましい上限は７モル％である。上記ポリビニルアセタールＹのアセチル基量を７モル％以下とすることにより、保護層の疎水性を高くして、白化を防止することができる。上記アセチル基量のより好ましい上限は２モル％であり、好ましい下限は０．１モル％である。なお、ポリビニルアセタールＹの水酸基量、アセタール基量、及び、アセチル基量は、ポリビニルアセタールＸと同様の方法で測定できる。

上記保護層における可塑剤の含有量は、上記ポリビニルアセタールＹ１００質量部に対する好ましい下限が２０質量部、好ましい上限が４５質量部である。上記可塑剤の含有量を２０質量部以上とすることにより、耐貫通性を確保することができ、４５質量部以下とすることにより、可塑剤のブリードアウトを防止して、合わせガラス用中間膜の透明性や接着性の低下を防止することができる。上記可塑剤の含有量のより好ましい下限は３０質量部、更に好ましい下限は３５質量部、より好ましい上限は４３質量部、更に好ましい上限は４１質量部である。合わせガラスの遮音性がよりいっそう向上することから、上記保護層における可塑剤の含有量は、上記遮音層における可塑剤の含有量よりも少ないことが好ましい。

合わせガラスの遮音性がより一層向上することから、ポリビニルアセタールＹの水酸基量はポリビニルアセタールＸの水酸基量より大きいことが好ましく、１モル％以上大きいことがより好ましく、５モル％以上大きいことが更に好ましく、８モル％以上大きいことが特に好ましい。ポリビニルアセタールＸ及びポリビニルアセタールＹの水酸基量を調整することにより、上記遮音層及び上記保護層における可塑剤の含有量を制御することができ、上記遮音層のガラス転移温度が低くなる。結果として、合わせガラスの遮音性がより一層向上する。
また、合わせガラスの遮音性がより一層向上することから、上記遮音層におけるポリビニルアセタールＸ１００質量部に対する、可塑剤の含有量（以下、含有量Ｘともいう。）は、上記保護層におけるポリビニルアセタールＹ１００質量部に対する、可塑剤の含有量（以下、含有量Ｙともいう。）より多いことが好ましく、５質量部以上多いことがより好ましく、１５質量部以上多いことが更に好ましく、２０質量部以上多いことが特に好ましい。含有量Ｘ及び含有量Ｙを調整することにより、上記遮音層のガラス転移温度が低くなる。結果として、合わせガラスの遮音性がより一層向上する。

上記保護層の厚さとしての好ましい下限は２００μｍ、好ましい上限は１０００μｍである。上記保護層の厚さを２００μｍ以上とすることにより、耐貫通性を確保することができる。
上記保護層の厚みのより好ましい下限は３００μｍ、より好ましい上限は７００μｍである。

上記遮音中間膜を製造する方法としては特に限定されず、例えば、上記遮音層と保護層とを、押し出し法、カレンダー法、プレス法等の通常の製膜法によりシート状に製膜した後、積層する方法等が挙げられる。

本発明の合わせガラス用中間膜の製造方法は特に限定されず、原料樹脂組成物を押出し機から押出し成形する方法により製造することができる。ここで、押出し成形時の条件を制御することにより、上記幅方向の中心部の厚み、幅方向の一方の端部の厚み及び幅方向の他方の端部の厚みの最大値と最小値との差がそれぞれ４０μｍ未満である合わせガラス用中間膜を得ることができる。また、合わせガラス用中間膜の表面にエンボス加工を施す方法としては、エンボスロールを用いる方法では上記幅方向の膨張率及び流れ方向の収縮率を満たす合わせガラス用中間膜を得ることは困難であることから、押出機の金型の口金の形状を工夫することにより凹凸を付与するリップ法を採用することが好ましい。
具体的には、原料樹脂組成物を、押出機を用いて金型から押し出す押出工程において、押出機の吐出圧変動を±５ｋｇ／ｃｍ^２以下とし、かつ、金型の温度変動を±２０℃以下とすることにより、上記幅方向の中心部の厚み、幅方向の一方の端部の厚み及び幅方向の他方の端部の厚みの最大値と最小値との差がそれぞれ４０μｍ未満である合わせガラス用中間膜を得ることができる。
原料樹脂組成物を、押出機を用いて金型から押し出す押出工程を有し、上記押出工程における押出機の吐出圧変動を±５ｋｇ／ｃｍ^２以下とし、かつ、金型の温度変動を±２０℃以下とする合わせガラス用中間膜の製造方法もまた、本発明の１つである。

上記原料樹脂組成物を押出機を用いて金型から押し出して得た合わせガラス用中間膜は、製造時の膜の流れ方向に巻き取ってロール状にして、合わせガラスの製造に供することができる。
本発明の合わせガラス用中間膜を、合わせガラス用中間膜の製造時の膜の流れ方向に巻き取ったものであるロール状体もまた、本発明の１つである。
原料樹脂組成物を、押出機を用いて金型から押し出す押出工程と、上記押出された合わせガラス用中間膜を押出し方向にロール状に巻き取る巻取工程とを有し、上記押出工程における押出機の吐出圧変動を±５ｋｇ／ｃｍ^２以下とし、かつ、金型の温度変動を±２０℃以下とするロール状体の製造方法もまた、本発明の１つである。

本発明の合わせガラス用中間膜が、一対のガラス板の間に積層されている合わせガラスもまた、本発明の１つである。
上記ガラス板は、一般に使用されている透明板ガラスを使用することができる。例えば、フロート板ガラス、磨き板ガラス、型板ガラス、網入りガラス、線入り板ガラス、着色された板ガラス、熱線吸収ガラス、熱線反射ガラス、グリーンガラス等の無機ガラスが挙げられる。また、ガラスの表面に紫外線遮蔽コート層が形成された紫外線遮蔽ガラスも用いることができる。更に、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリアクリレート等の有機プラスチックス板を用いることもできる。
上記ガラス板として、２種類以上のガラス板を用いてもよい。例えば、透明フロート板ガラスと、グリーンガラスのような着色されたガラス板との間に、本発明の合わせガラス用中間膜を積層した合わせガラスが挙げられる。また、上記ガラス板として、２種以上の厚さの異なるガラス板を用いてもよい。

本発明によれば、予備圧着時に高い脱気性を発揮することができ、透明性の高い合わせガラスを製造可能な合わせガラス用中間膜、ロール状体、合わせガラス、合わせガラス用中間膜の製造方法、及び、ロール状体の製造方法を提供することができる。

合わせガラス用中間膜の幅方向の中心部の厚み、幅方向の一方の端部の厚み及び幅方向の他方の端部の厚みを測定する方法を説明する模式図である。

以下に実施例を挙げて本発明の態様を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例にのみ限定されるものではない。

（実施例１）
ポリビニルブチラール（水酸基の含有率３０モル％、アセチル化度１モル％、ブチラール化度６９モル％、平均重合度１７００）１００質量部に対し、可塑剤としてトリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート（３ＧＯ）４０質量部と、紫外線遮蔽剤として２−（２’−ヒドロキシ−３’−ｔ−ブチル−５−メチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール（ＢＡＳＦ社製、「Ｔｉｎｕｖｉｎ３２６」）０．５質量部と、酸化防止剤として２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール（ＢＨＴ）０．５質量部とを添加し、ミキシングロールで充分に混練し、樹脂組成物を得た。
得られた樹脂組成物を押出機により押出して、幅１００ｃｍの単層の合わせガラス用中間膜を得て、ロール状に巻き取った。この際、リップ金型としてリップの間隙が１．２ｍｍのものを用い、押出機の吐出圧変動を±３ｋｇ／ｃｍ^２以下とし、かつ、金型の温度変動を±１０℃以下とした。

（実施例２〜８、比較例１〜５）
押出機の吐出圧変動を±５ｋｇ／ｃｍ^２以下、かつ、金型の温度変動を±２０℃以下となる範囲で、押出し条件を変更した以外は、実施例１と同様にして合わせガラス用中間膜を得た。

（実施例９）
（保護層用樹脂組成物の調製）
ポリビニルブチラール樹脂（水酸基の含有率３０モル％、アセチル化度１モル％、ブチラール化度６９モル％、平均重合度１７００）１００重量部に対し、可塑剤としてトリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート（３ＧＯ）４０重量部と、紫外線遮蔽剤として２−（２’−ヒドロキシ−３’−ｔ−ブチル−５−メチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール（ＢＡＳＦ社製、「Ｔｉｎｕｖｉｎ３２６」）０．５重量部と、酸化防止剤として２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール（ＢＨＴ）０．５重量部とを添加し、ミキシングロールで充分に混練し、保護層樹脂組成物を得た。

（遮音層用樹脂組成物の調製）
ポリビニルブチラール樹脂（水酸基の含有率２３モル％、アセチル化度１２モル％、ブチラール化度６５モル％、平均重合度２３００）１００重量部に対し、可塑剤としてトリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート（３ＧＯ）６０重量部を添加し、ミキシングロールで充分に混練し、遮音層用樹脂組成物を得た。

（合わせガラス用中間膜の作製）
遮音層用樹脂組成物及び保護層用樹脂組成物を共押出することにより、幅が１００ｃｍで厚さ方向に保護層（厚さ３５０μｍ）、遮音層（厚さ１００μｍ）、保護層（厚さ３５０μｍ）の順に積層された三層構造の合わせガラス用中間膜を得て、ロール状に巻き取った。この際、リップ金型としてリップの間隙が１．２ｍｍのものを用い、押出機の吐出圧変動を±３ｋｇ／ｃｍ^２以下とし、かつ、金型の温度変動を±１０℃以下とした。

（実施例１０）
押出機の吐出圧変動を±５ｋｇ／ｃｍ^２以下、かつ、金型の温度変動を±２０℃以下となる範囲で、押出し条件を変更した以外は、実施例９と同様にして合わせガラス用中間膜を得た。

（評価）
実施例及び比較例で得られた合わせガラス用中間膜について、以下の方法により評価を行った。
結果を表１に示した。

（１）合わせガラス用中間膜の厚みの流れ方向のバラツキの評価
図１に示した方法により、合わせガラス用中間膜の厚みの流れ方法のバラツキを評価した。
まずロール状体から、合わせガラス用中間膜を引き出し、流れ方向に３ｍ以上の位置で切断して、３ｍ×１ｍの試験用サンプルを得た。試験用サンプルを、２０℃、３０％ＲＨ以下の条件下で平面状に置いて、２４時間養生させた後、測定に供した。
養生後の試験用サンプルについて、図１の幅方向の中心部に沿った点線４１、幅方向の端部（各端部から合わせガラス用中間膜の幅の５％に相当する長さ分、幅方向の中心部に向かって進んだ位置）に沿った点線４２、４３に沿ってマイクロメーター（安立電気社製、ＫＧ６０１Ｂ型広範囲電子マイクロメーター）を用いて１．５ｍ／分にて連続的に合わせガラス用中間膜の厚みを計測した。なお、測定は、２０℃、３０％ＲＨ以下の条件下で行った。
得られた合わせガラス用中間膜の幅方向の中心部の厚み、幅方向の一方の端部の厚み及び幅方向の他方の端部の厚みのデータをもとに、それぞれについて厚みの最大値と最小値との差を算出した。

（２）予備圧着時の脱気性の評価
２枚の透明なフロートガラス板（縦１００ｃｍ×横５０ｃｍ×厚さ２ｍｍ）を１組として、６組の透明なフロートガラス板を用意した。厚みの流れ方向のバラツキの評価において得られた３ｍ×１ｍの試験用サンプルを、１ｍ×０．５ｍの６つに切り分けた。なお、切り分ける際は、試験用サンプルの３ｍの方向と、切り分けたサンプルの１ｍの方向とが平行となるようにした。切り分けた６つの試験用サンプル片を、上記の６組の透明なフロートガラス板でそれぞれ挟み、６組の積層体を得た。得られた積層体を加熱オーブン内で積層体の温度（予備圧着温度）が５０〜７０℃になるように加熱し、ニップロール（エアシリンダーによるニップ厚５ｋｇ／ｃｍ^２、線速度５ｍ／分）間を移送して、予備圧着を行った。
予備圧着後の積層体の全光線透過率を、ヘイズメーター（東京電色社製、ＴＣ−Ｈ３ＤＰ）ＪＩＳ−Ｋ７１０５を用いて測定した。６組の積層体の平均の全光線透過率が６０％以上であった場合を「○○」と、５０％以上、６０％未満であった場合を「○」と、４０％以上、５０％未満であった場合を「△」と、４０％未満であった場合を「×」と評価した。

本発明によれば、予備圧着時に高い脱気性を発揮することができ、透明性の高い合わせガラスを製造可能な合わせガラス用中間膜、ロール状体、合わせガラス、合わせガラス用中間膜の製造方法、及び、ロール状体の製造方法を提供することができる。

１ 合わせガラス用中間膜
２ ロール状体
３ 試験用サンプル
４１ 試験用サンプル３上の幅方向の中心部に沿った点線
４２、４３ 試験用サンプル３上の幅方向の端部に沿った点線

Claims (6)

1. 少なくとも一方の表面に、多数の凹部と多数の凸部とを有する合わせガラス用中間膜であって、
   前記合わせガラス用中間膜の製造時の膜の流れ方向に対して直交する同一平面状の方向を幅方向とし、前記幅方向の中心部の厚み、前記幅方向の一方の端部の厚み及び前記幅方向の他方の端部の厚みを製造時の膜の流れ方向に沿って３ｍに渡って測定したときに、前記幅方向の中心部の厚み、前記幅方向の一方の端部の厚み及び前記幅方向の他方の端部の厚みの最大値と最小値との差が、それぞれ４０μｍ未満である
   ことを特徴とする合わせガラス用中間膜。
2. 前記合わせガラス用中間膜の製造時の膜の流れ方向に対して直交する同一平面状の方向を幅方向とし、前記幅方向の中心部の厚み、前記幅方向の一方の端部の厚み及び前記幅方向の他方の端部の厚みを製造時の膜の流れ方向に沿って３ｍに渡って測定したときに、前記幅方向の中心部の厚み、前記幅方向の一方の端部の厚み及び前記幅方向の他方の端部の厚みの最大値と最小値との差が、それぞれ３０μｍ以下であることを特徴とする請求項１記載の合わせガラス用中間膜。
3. 請求項１又は２記載の合わせガラス用中間膜を、合わせガラス用中間膜の製造時の膜の流れ方向に巻き取ったものであることを特徴とするロール状体。
4. 請求項１又は２記載の合わせガラス用中間膜が、一対のガラス板の間に積層されていることを特徴とする合わせガラス。
5. 請求項１又は２記載の合わせガラス用中間膜の製造方法であって、
   原料樹脂組成物を、押出機を用いて金型から押し出す押出工程を有し、
   前記押出工程における押出機の吐出圧変動を±５ｋｇ／ｃｍ^２以下とし、かつ、金型の温度変動を±２０℃以下とする
   ことを特徴とする合わせガラス用中間膜の製造方法。
6. 請求項３記載のロール状体の製造方法であって、
   原料樹脂組成物を、押出機を用いて金型から押し出す押出工程と、前記押出された合わせガラス用中間膜を押出し方向にロール状に巻き取る巻取工程とを有し、
   前記押出工程における押出機の吐出圧変動を±５ｋｇ／ｃｍ^２以下とし、かつ、金型の温度変動を±２０℃以下とする
   ことを特徴とするロール状体の製造方法。

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