KR20170066279A

KR20170066279A - 합판 유리용 중간막, 롤상체, 합판 유리, 합판 유리용 중간막의 제조 방법, 및 롤상체의 제조 방법

Info

Publication number: KR20170066279A
Application number: KR1020167030759A
Authority: KR
Inventors: 에츠로우 히로타; 히로시 가와테; 고지 기도; 미치코 모리
Original assignee: 세키스이가가쿠 고교가부시키가이샤
Priority date: 2014-09-30
Filing date: 2015-09-30
Publication date: 2017-06-14
Also published as: US20170165938A1; CN106164009A; RU2017114990A; RU2700387C2; TW201711844A; WO2016052615A1; EP3202735A4; JP6966180B2; JP2020125238A; MX2017003744A; RU2017114990A3; EP3202735A1; JPWO2016052615A1

Abstract

본 발명은, 예비 압착시에 높은 탈기성을 발휘할 수 있고, 투명성이 높은 합판 유리를 제조 가능한 합판 유리용 중간막, 롤상체, 합판 유리, 합판 유리용 중간막의 제조 방법, 및 롤상체의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다. 본 발명은, 적어도 일방의 표면에, 다수의 오목부와 다수의 볼록부를 갖는 합판 유리용 중간막으로서, 상기 합판 유리용 중간막의 제조시의 막의 흐름 방향에 대해 직교하는 동일 평면상의 방향을 폭 방향으로 하고, 상기 폭 방향의 중심부의 두께, 상기 폭 방향의 일방의 단부의 두께 및 상기 폭 방향의 타방의 단부의 두께를 제조시의 막의 흐름 방향을 따라 3 m 에 걸쳐 측정했을 때에, 상기 폭 방향의 중심부의 두께, 상기 폭 방향의 일방의 단부의 두께 및 상기 폭 방향의 타방의 단부의 두께의 최대치와 최소치의 차가, 각각 40 ㎛ 미만인 합판 유리용 중간막이다.

Description

합판 유리용 중간막, 롤상체, 합판 유리, 합판 유리용 중간막의 제조 방법, 및 롤상체의 제조 방법{INTERLAYER FILM FOR LAMINATED GLASS, ROLL-SHAPED BODY, LAMINATED GLASS, METHOD FOR MANUFACTURING INTERLAYER FILM FOR LAMINATED GLASS, AND METHOD FOR MANUFACTURING ROLL-SHAPED BODY}

본 발명은, 예비 압착시에 높은 탈기성을 발휘할 수 있고, 투명성이 높은 합판 유리를 제조 가능한 합판 유리용 중간막, 롤상체, 합판 유리, 합판 유리용 중간막의 제조 방법, 및 롤상체의 제조 방법에 관한 것이다.

2 장의 유리판 사이에, 가소화 폴리비닐부티랄을 함유하는 합판 유리용 중간막을 두고, 서로 접착시켜 얻어지는 합판 유리는, 자동차, 항공기, 건축물 등의 창유리에 널리 사용되고 있다.

합판 유리의 제조 방법에서는, 예를 들어, 롤상체로부터 권출 (卷出) 한 합판 유리용 중간막을 적당한 크기로 절단하고, 그 합판 유리용 중간막을 적어도 2 장의 유리판 사이에 협지하여 얻은 적층체를 고무 백에 넣고 감압 흡인하여, 유리판과 중간막 사이에 잔류하는 공기를 탈기하면서 예비 압착하고, 이어서, 예를 들어 오토클레이브 내에서 가열 가압하여 본 압착을 실시하는 방법 (고무 백법) 이나, 적어도 2 장의 유리판 사이에 합판 유리용 중간막이 적층된 적층체를, 컨베이어를 사용하여 반송하면서, 그 적층체를, 가열 존을 통과시킴으로써, 일정한 온도로 가열한 후, 닙 롤을 통과시켜 유리와 중간막 사이에 잔류하는 공기를 발출하면서 제거함과 동시에, 열압착시켜, 적층체의 중간막과 유리 사이의 공기를 저감시켜 예비 압착하고, 얻어진 적층체 간의 공기를 감소시킨 상태에서, 오토클레이브 내에서 고온 고압하에서 본 접착시키는 방법 (닙 롤법) 등이 실시되고 있다 (예를 들어, 특허문헌 1).

여기서, 투명성이 높은 합판 유리를 얻기 위해서는, 상기 합판 유리의 제조 공정에 있어서, 예비 압착시에 유리와 합판 유리용 중간막을 적층할 때의 탈기성이 중요하다. 합판 유리용 중간막의 적어도 일방의 표면에는, 합판 유리 제조시의 탈기성을 확보할 목적으로, 미세한 요철이 형성되는 것이 통상적이다.

그러나, 종래의 합판 유리용 중간막에서는, 표면에 미세한 요철을 가짐에도 불구하고, 예비 압착 공정에 있어서의 탈기가 불충분해져, 얻어지는 합판 유리의 투명성이 떨어지는 경우가 있다는 문제가 있었다. 특히, 건축용 대형 합판 유리를 제조한 경우에, 탈기 불량이 발생하기 쉽다.

일본 공개특허공보 평8-26789호

본 발명은, 상기 현 상황을 감안하여, 예비 압착시에 높은 탈기성을 발휘할 수 있고, 투명성이 높은 합판 유리를 제조 가능한 합판 유리용 중간막, 롤상체, 합판 유리, 합판 유리용 중간막의 제조 방법, 및 롤상체의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명은, 적어도 일방의 표면에, 다수의 오목부와 다수의 볼록부를 갖는 합판 유리용 중간막으로서, 상기 합판 유리용 중간막의 제조시의 막의 흐름 방향에 대해 직교하는 동일 평면상의 방향을 폭 방향으로 하고, 상기 폭 방향의 중심부의 두께, 상기 폭 방향의 일방의 단부의 두께 및 상기 폭 방향의 타방의 단부의 두께를 제조시의 막의 흐름 방향을 따라 3 m 에 걸쳐 측정했을 때에, 상기 폭 방향의 중심부의 두께, 상기 폭 방향의 일방의 단부의 두께 및 상기 폭 방향의 타방의 단부의 두께의 최대치와 최소치의 차가, 각각 40 ㎛ 미만인 합판 유리용 중간막이다.

이하에 본 발명을 상세히 서술한다.

본 발명자들은, 종래의 합판 유리용 중간막에 있어서, 표면에 미세한 요철을 가짐에도 불구하고, 예비 압착 공정에 있어서의 탈기가 불충분해지는 원인에 대해 검토하였다. 그 결과, 합판 유리용 중간막의 흐름 방향으로 두께의 편차가 있음으로써, 예비 압착시의 압력이 가해지는 방식에 불균일이 발생하는 것이 탈기 불량의 원인이 되고 있는 것을 알아냈다.

즉, 합판 유리용 중간막의 제조에 있어서는, 원료 수지 조성물을 압출기로부터 압출 성형한다. 이 때의 압출 속도 등의 압출 조건은 균일해지도록 설정되지만, 실제로는 압출 조건에는 요동이 있어, 그 변동이 얻어지는 합판 유리용 중간막의 두께의 편차로 되어 나타난다. 또, 합판 유리용 중간막의 표면에 엠보스 가공을 실시하는 경우에는, 온도를 가하면서 엠보스 롤간에 막을 통과시키는데, 이 때의 엠보스 롤의 편심도, 얻어지는 합판 유리용 중간막의 두께의 편차의 원인이 되고 있는 것으로 생각되었다.

본 발명자들은, 더욱 예의 검토한 결과, 다수의 오목부와 다수의 볼록부를 갖는 합판 유리용 중간막에 있어서, 그 합판 유리용 중간막의 제조시의 막의 흐름 방향에 대해 직교하는 동일 평면상의 방향을 폭 방향으로 하고, 폭 방향의 중심부의 두께, 폭 방향의 일방의 단부의 두께 및 폭 방향의 타방의 단부의 두께를 제조시의 막의 흐름 방향을 따라 3 m 에 걸쳐 측정했을 때의 편차를, 각각 40 ㎛ 미만으로 함으로써, 예비 압착시에 높은 탈기성을 발휘할 수 있고, 투명성이 높은 합판 유리를 제조 가능한 합판 유리용 중간막을 제공할 수 있는 것을 알아내어, 본 발명을 완성하였다.

본 발명의 합판 유리용 중간막은, 합판 유리용 중간막의 제조시의 막의 흐름 방향에 대해 직교하는 동일 평면상의 방향을 폭 방향으로 하고, 그 폭 방향의 중심부의 두께, 폭 방향의 일방의 단부의 두께 및 폭 방향의 타방의 단부의 두께를 제조시의 막의 흐름 방향을 따라 3 m 에 걸쳐 측정했을 때에, 폭 방향의 중심부의 두께, 폭 방향의 일방의 단부의 두께 및 폭 방향의 타방의 단부의 두께의 최대치와 최소치의 차가, 각각 40 ㎛ 미만이다. 이로써, 예비 압착시에 높은 탈기성을 발휘할 수 있고, 투명성이 높은 합판 유리를 제조할 수 있다. 또한, 여기서「3 m」로 한 것은, 특히 건축용 대형 합판 유리를 제조하는 경우에라도, 3 m 의 길이에서의 두께의 편차가 적으면, 탈기 불량을 확실하게 방지할 수 있기 때문이다. 상기 폭 방향의 중심부의 두께, 폭 방향의 일방의 단부의 두께 및 폭 방향의 타방의 단부의 두께의 최대치와 최소치의 차가, 각각 39 ㎛ 이하인 것이 바람직하고, 30 ㎛ 이하인 것이 보다 바람직하고, 25 ㎛ 이하인 것이 더욱 바람직하고, 15 ㎛ 이하인 것이 특히 바람직하다.

본 명세서에 있어서 합판 유리용 중간막의 제조 시간의 흐름 방향이란, 합판 유리용 중간막 제조시에 있어서, 원료 수지 조성물을 압출기로부터 압출한 방향을 의미한다.

또한, 합판 유리용 중간막의 제조 시간의 흐름 방향은, 예를 들어, 이하의 방법에 의해 확인할 수 있다. 즉, 합판 유리용 중간막을 140 ℃ 의 항온조에 30 분 보관한 후, 필름의 평행 방향과 수직 방향의 수축률이 큰 쪽이 흐름 방향임으로써 확인할 수 있다. 그 밖에도, 그 합판 유리용 중간막의 롤상체의 권취 방향에 의해 확인할 수 있다. 이것은, 합판 유리용 중간막의 롤상체는, 합판 유리용 중간막 제조시의 막의 흐름 방향으로 권취되는 점에서, 롤상체의 권취 방향과 합판 유리용 중간막 제조시의 막의 흐름 방향이 동일한 것에 의한 것이다.

본 발명에 있어서의 합판 유리용 중간막의 폭 방향의 중심부의 두께, 폭 방향의 일방의 단부의 두께 및 폭 방향의 타방의 단부의 두께를 측정하는 방법을, 도 1 을 사용하여 보다 상세하게 설명한다. 도 1 의 (a) 에서는, 먼저 롤상체 (2) 로부터 합판 유리용 중간막 (1) 을 인출한다. 이 때, 인출한 방향이 합판 유리용 중간막의 제조의 흐름 방향이고, 그 흐름 방향에 대해 직교하는 동일 평면상의 방향이 폭 방향이다.

인출한 합판 유리용 중간막은, 흐름 방향으로 3 m 이상의 위치에서 절단하여, 3 m × 막 폭 (통상적으로는 1 m) 의 시험용 샘플 (3) 을 얻는다 (도 1 의 (b)). 시험용 샘플 (3) 은, 20 ℃, 30 ％RH 이하의 조건 하에서 평면상으로 두고, 24 시간 양생시킨 후, 측정에 제공한다. 양생 후, 시험용 샘플 (3) 의 폭 방향의 중심부의 두께, 폭 방향의 일방의 단부의 두께 및 폭 방향의 타방의 단부의 두께를 측정한다. 두께의 측정은, 20 ℃, 30 ％RH 이하의 조건 하에서 실시한다. 도 1 의 (b) 에 있어서는, 시험용 샘플 (3) 상에 폭 방향의 중심부를 따른 점선 (41), 폭 방향의 단부를 따른 점선 (42, 43) 을 나타냈다. 또한, 폭 방향의 단부로는, 단부로부터 합판 유리용 중간막의 폭의 5 ％ 에 상당하는 길이만큼, 폭 방향의 중심부를 향하여 나아간 위치를 선택하는 것이 바람직하다. 두께의 측정은, 이들의 점선 (41, 42, 43) 을 따라 마이크로미터 (예를 들어, 안리츠 전기사 제조, KG601B 형 광범위 전자 마이크로미터 등) 를 사용하여, 1.5 m/분으로 연속적으로 실시한다.

얻어진 합판 유리용 중간막의 폭 방향의 중심부의 두께, 폭 방향의 일방의 단부의 두께 및 폭 방향의 타방의 단부의 두께의 데이터를 기초로, 각각에 대해 두께의 최대치와 최소치의 차를 산출한다.

본 발명의 합판 유리용 중간막은, 열가소성 수지로 이루어지는 것이 바람직하다.

상기 열가소성 수지로서 예를 들어, 폴리불화비닐리덴, 폴리테트라플루오로에틸렌, 불화비닐리덴-6불화프로필렌 공중합체, 폴리3불화에틸렌, 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합체, 폴리에스테르, 폴리에테르, 폴리아미드, 폴리카보네이트, 폴리아크릴레이트, 폴리메타크릴레이트, 폴리염화비닐, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리스티렌, 폴리비닐아세탈, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 폴리비닐아세탈이 바람직하다.

상기 폴리비닐아세탈은, 예를 들어, 폴리비닐알코올 (PVA) 을 알데히드에 의해 아세탈화함으로써 제조할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈은, 폴리비닐알코올의 아세탈화물인 것이 바람직하다. PVA 의 비누화도는, 일반적으로, 70 ∼ 99.9 몰％ 의 범위 내이다.

상기 폴리비닐아세탈을 얻기 위한 PVA 의 중합도는, 바람직하게는 200 이상, 보다 바람직하게는 500 이상, 더욱 바람직하게는 1700 이상, 특히 바람직하게는 2000 이상, 바람직하게는 5000 이하, 보다 바람직하게는 4000 이하, 한층 더 바람직하게는 3000 이하, 더욱 바람직하게는 3000 미만, 특히 바람직하게는 2800 이하이다. 상기 폴리비닐아세탈은, 중합도가 상기 하한 이상 및 상기 상한 이하인 PVA 를 아세탈화함으로써 얻어지는 폴리비닐아세탈인 것이 바람직하다. 상기 중합도가 상기 하한 이상이면, 합판 유리의 내관통성이 한층 더 높아진다. 상기 중합도가 상기 상한 이하이면, 중간막의 성형이 용이해진다.

PVA 의 중합도는 평균 중합도를 나타낸다. 그 평균 중합도는, JIS K 6726「폴리비닐알코올 시험 방법」에 준거한 방법에 의해 구해진다. 상기 알데히드로서, 일반적으로는 탄소수가 1 ∼ 10 인 알데히드가 바람직하게 사용된다. 상기 탄소수가 1 ∼ 10 인 알데히드로는, 예를 들어, 포름알데히드, 아세트알데히드, 프로피온알데히드, n-부틸알데히드, 이소부틸알데히드, n-발레르알데히드, 2-에틸부틸알데히드, n-헥실알데히드, n-옥틸알데히드, n-노닐알데히드, n-데실알데히드 및 벤즈알데히드 등을 들 수 있다. 그 중에서도, n-부틸알데히드, n-헥실알데히드 또는 n-발레르알데히드가 바람직하고, n-부틸알데히드가 보다 바람직하다. 상기 알데히드는, 1 종만이 사용되어도 되고, 2 종 이상이 병용되어도 된다.

상기 폴리비닐아세탈은, 폴리비닐부티랄인 것이 바람직하다. 폴리비닐부티랄의 사용에 의해, 합판 유리 부재에 대한 중간막의 내후성 등이 한층 더 높아진다.

본 발명의 합판 유리용 중간막은, 가소제를 함유하는 것이 바람직하다.

상기 가소제로는, 합판 유리용 중간막에 일반적으로 사용되는 가소제이면 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 일염기성 유기산 에스테르, 다염기성 유기산 에스테르 등의 유기 가소제나, 유기 인산 화합물, 유기 아인산 화합물 등의 인산 가소제 등을 들 수 있다.

상기 유기 가소제로서 예를 들어, 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트, 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸부틸레이트, 트리에틸렌글리콜-디-n-헵타노에이트, 테트라에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트, 테트라에틸렌글리콜-디-2-에틸부틸레이트, 테트라에틸렌글리콜-디-n-헵타노에이트, 디에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트, 디에틸렌글리콜-디-2-에틸부틸레이트, 디에틸렌글리콜-디-n-헵타노에이트 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트, 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸부틸레이트, 또는 트리에틸렌글리콜-디-n-헵타노에이트를 함유하는 것이 바람직하고, 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트를 함유하는 것이 보다 바람직하다.

본 발명의 합판 유리용 중간막에 있어서, 상기 열가소성 수지에 대한 가소제의 함유량은 특별히 한정되지 않는다. 상기 열가소성 수지 100 질량부에 대해, 상기 가소제의 함유량은 바람직하게는 25 질량부 이상, 보다 바람직하게는 30 질량부 이상, 더욱 바람직하게는 35 질량부 이상, 바람직하게는 80 질량부 이하, 보다 바람직하게는 60 질량부 이하, 더욱 바람직하게는 50 질량부 이하이다. 상기 가소제의 함유량이 상기 하한 이상이면, 합판 유리의 내관통성이 한층 더 높아진다. 상기 가소제의 함유량이 상기 상한 이하이면, 중간막의 투명성이 한층 더 높아진다.

본 발명의 합판 유리용 중간막은, 접착력 조정제를 함유하는 것이 바람직하다.

상기 접착력 조정제로는, 예를 들어, 알칼리 금속염 또는 알칼리 토금속염이 바람직하게 사용된다. 상기 접착력 조정제로서 예를 들어, 칼륨, 나트륨, 마그네슘 등의 염을 들 수 있다.

상기 염을 구성하는 산으로는, 예를 들어, 옥틸산, 헥실산, 2-에틸부티르산, 부티르산, 아세트산, 포름산 등의 카르복실산의 유기산, 또는 염산, 질산 등의 무기산을 들 수 있다.

본 발명의 합판 유리용 중간막은, 필요에 따라, 산화 방지제, 광 안정제, 접착력 조정제로서 변성 실리콘 오일, 난연제, 대전 방지제, 내습제, 열선 반사제, 열선 흡수제, 안티블로킹제, 안료 혹은 염료로 이루어지는 착색제 등의 첨가제를 함유해도 된다.

본 발명의 합판 유리용 중간막은, 1 층만의 수지막으로 이루어지는 단층 구조여도 되고, 2 층 이상의 수지층이 적층되어 있는 다층 구조여도 된다.

본 발명의 합판 유리용 중간막이 다층 구조인 경우에는, 2 층 이상의 수지층으로서 제 1 수지층과 제 2 수지층을 갖고, 또한 제 1 수지층과 제 2 수지층이 상이한 성질을 가짐으로써, 1 층만으로는 실현이 곤란했던 여러 가지 성능을 갖는 합판 유리용 중간막을 제공할 수 있다.

본 발명의 합판 유리용 중간막이 다층 구조인 경우에는, 예를 들어, 합판 유리의 차음성을 향상시키기 위하여, 상기 제 1 수지층을 보호층, 상기 제 2 수지층을 차음층으로 하고, 2 개의 보호층으로 차음층을 협지한, 우수한 차음성을 갖는 합판 유리용 중간막 (이하,「차음 중간막」이라고도 한다) 을 들 수 있다.

이하, 그 차음 중간막에 대해, 보다 구체적으로 설명한다.

상기 차음 중간막에 있어서, 상기 차음층은 차음성을 부여하는 역할을 갖는다.

상기 차음층은, 폴리비닐아세탈 X 와 가소제를 함유하는 것이 바람직하다.

상기 폴리비닐아세탈 X 는, 폴리비닐알코올을 알데히드에 의해 아세탈화함으로써 조제할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 X 는, 폴리비닐알코올의 아세탈화물인 것이 바람직하다. 상기 폴리비닐알코올은, 통상적으로 폴리아세트산비닐을 비누화함으로써 얻어진다.

상기 폴리비닐알코올의 중합도의 바람직한 하한은 200, 바람직한 상한은 5000 이다. 상기 폴리비닐알코올의 중합도를 200 이상으로 함으로써, 얻어지는 차음 중간막의 내관통성을 향상시킬 수 있고, 5000 이하로 함으로써, 차음층의 성형성을 확보할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올의 중합도의 보다 바람직한 하한은 500, 보다 바람직한 상한은 4000 이다.

상기 폴리비닐알코올을 아세탈화하기 위한 알데히드의 탄소수의 바람직한 하한은 4, 바람직한 상한은 6 이다. 알데히드의 탄소수를 4 이상으로 함으로써, 충분한 양의 가소제를 안정적으로 함유시킬 수 있고, 우수한 차음 성능을 발휘할 수 있다. 또, 가소제의 블리드 아웃을 방지할 수 있다. 알데히드의 탄소수를 6 이하로 함으로써, 폴리비닐아세탈 X 의 합성을 용이하게 하여, 생산성을 확보할 수 있다.

상기 탄소수가 4 ∼ 6 인 알데히드로는, 직사슬형의 알데히드여도 되고, 분지형의 알데히드여도 되고, 예를 들어, n-부틸알데히드, n-발레르알데히드 등을 들 수 있다.

상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량의 바람직한 상한은 30 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량을 30 몰％ 이하로 함으로써, 차음성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있고, 가소제의 블리드 아웃을 방지할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량의 보다 바람직한 상한은 28 몰％, 더욱 바람직한 상한은 26 몰％, 특히 바람직한 상한은 24 몰％, 바람직한 하한은 10 몰％, 보다 바람직한 하한은 15 몰％, 더욱 바람직한 하한은 20 몰％ 이다.

상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량은, 수산기가 결합되어 있는 에틸렌기량을, 주사슬의 전체 에틸렌기량으로 제산하여 구한 몰분율을 백분율 (몰％) 로 나타낸 값이다. 상기 수산기가 결합되어 있는 에틸렌기량은, 예를 들어, JIS K 6728「폴리비닐부티랄 시험 방법」에 준거한 방법에 의해, 상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기가 결합되어 있는 에틸렌기량을 측정함으로써 구할 수 있다.

상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기량의 바람직한 하한은 60 몰％, 바람직한 상한은 85 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기량을 60 몰％ 이상으로 함으로써, 차음층의 소수성을 높게 하여, 차음성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있고, 가소제의 블리드 아웃이나 백화를 방지할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기량을 85 몰％ 이하로 함으로써, 폴리비닐아세탈 X 의 합성을 용이하게 하여, 생산성을 확보할 수 있다. 상기 아세탈기량은, JIS K 6728「폴리비닐부티랄 시험 방법」에 준거한 방법에 의해, 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기가 결합되어 있는 에틸렌기량을 측정함으로써 구할 수 있다.

상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세틸기량의 바람직한 하한은 0.1 몰％, 바람직한 상한은 30 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세틸기량을 0.1 몰％ 이상으로 함으로써, 차음성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있고, 블리드 아웃을 방지할 수 있다. 또, 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세틸기량을 30 몰％ 이하로 함으로써, 차음층의 소수성을 높게 하여, 백화를 방지할 수 있다. 상기 아세틸기량의 보다 바람직한 하한은 1 몰％, 더욱 바람직한 하한은 5 몰％, 특히 바람직한 하한은 8 몰％, 보다 바람직한 상한은 25 몰％, 더욱 바람직한 상한은 20 몰％ 이다. 상기 아세틸기량은, 주사슬의 전체 에틸렌기량으로부터, 아세탈기가 결합되어 있는 에틸렌기량과, 수산기가 결합되어 있는 에틸렌기량을 뺀 값을, 주사슬의 전체 에틸렌기량으로 제산하여 구한 몰분율을 백분율 (몰％) 로 나타낸 값이다.

특히, 상기 차음층에 차음성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 용이하게 함유시킬 수 있는 점에서, 상기 폴리비닐아세탈 X 는, 상기 아세틸기량이 8 몰％ 이상인 폴리비닐아세탈, 또는, 상기 아세틸기량이 8 몰％ 미만, 또한 아세탈기량이 68 몰％ 이상인 폴리비닐아세탈인 것이 바람직하다.

상기 차음층에 있어서의 가소제의 함유량은, 상기 폴리비닐아세탈 X 100 질량부에 대한 바람직한 하한이 45 질량부, 바람직한 상한이 80 질량부이다. 상기 가소제의 함유량을 45 질량부 이상으로 함으로써, 높은 차음성을 발휘할 수 있고, 80 질량부 이하로 함으로써, 가소제의 블리드 아웃이 발생하여, 합판 유리용 중간막의 투명성이나 접착성의 저하를 방지할 수 있다. 상기 가소제의 함유량의 보다 바람직한 하한은 50 질량부, 더욱 바람직한 하한은 55 질량부, 보다 바람직한 상한은 75 질량부, 더욱 바람직한 상한은 70 질량부이다.

상기 차음층의 두께의 바람직한 하한은 50 ㎛ 이다. 상기 차음층의 두께를 50 ㎛ 이상으로 함으로써, 충분한 차음성을 발휘할 수 있다. 상기 차음층의 두께의 보다 바람직한 하한은 70 ㎛ 이고, 더욱 바람직한 하한은 80 ㎛ 이다. 또한, 상한은 특별히 한정되지 않지만, 합판 유리용 중간막으로서의 두께를 고려하면, 바람직한 상한은 150 ㎛ 이다.

상기 보호층은, 차음층에 함유되는 대량의 가소제가 블리드 아웃되어, 합판 유리용 중간막과 유리의 접착성이 저하되는 것을 방지하고, 또, 합판 유리용 중간막에 내관통성을 부여하는 역할을 갖는다.

상기 보호층은, 예를 들어, 폴리비닐아세탈 Y 와 가소제를 함유하는 것이 바람직하고, 폴리비닐아세탈 X 보다 수산기량이 큰 폴리비닐아세탈 Y 와 가소제를 함유하는 것이 보다 바람직하다.

상기 폴리비닐아세탈 Y 는, 폴리비닐알코올을 알데히드에 의해 아세탈화함으로써 조제할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 Y 는, 폴리비닐알코올의 아세탈화물인 것이 바람직하다.

상기 폴리비닐알코올은, 통상적으로, 폴리아세트산비닐을 비누화함으로써 얻어진다. 또, 상기 폴리비닐알코올의 중합도의 바람직한 하한은 200, 바람직한 상한은 5000 이다. 상기 폴리비닐알코올의 중합도를 200 이상으로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 내관통성을 향상시킬 수 있고, 5000 이하로 함으로써, 보호층의 성형성을 확보할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올의 중합도의 보다 바람직한 하한은 500, 보다 바람직한 상한은 4000 이다.

상기 폴리비닐알코올을 아세탈화하기 위한 알데히드의 탄소수의 바람직한 하한은 3, 바람직한 상한은 4 이다. 알데히드의 탄소수를 3 이상으로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 내관통성이 높아진다. 알데히드의 탄소수를 4 이하로 함으로써, 폴리비닐아세탈 Y 의 생산성이 향상된다.

상기 탄소수가 3 ∼ 4 인 알데히드로는, 직사슬형의 알데히드여도 되고, 분지형의 알데히드여도 되고, 예를 들어, n-부틸알데히드 등을 들 수 있다.

상기 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량의 바람직한 상한은 33 몰％, 바람직한 하한은 28 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량을 33 몰％ 이하로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 백화를 방지할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량을 28 몰％ 이상으로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 내관통성이 높아진다.

상기 폴리비닐아세탈 Y 는, 아세탈기량의 바람직한 하한이 60 몰％, 바람직한 상한이 80 몰％ 이다. 상기 아세탈기량을 60 몰％ 이상으로 함으로써, 충분한 내관통성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있다. 상기 아세탈기량을 80 몰％ 이하로 함으로써, 상기 보호층과 유리의 접착력을 확보할 수 있다. 상기 아세탈기량의 보다 바람직한 하한은 65 몰％, 보다 바람직한 상한은 69 몰％ 이다.

상기 폴리비닐아세탈 Y 의 아세틸기량의 바람직한 상한은 7 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 Y 의 아세틸기량을 7 몰％ 이하로 함으로써, 보호층의 소수성을 높게 하여, 백화를 방지할 수 있다. 상기 아세틸기량의 보다 바람직한 상한은 2 몰％ 이고, 바람직한 하한은 0.1 몰％ 이다. 또한, 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량, 아세탈기량, 및 아세틸기량은, 폴리비닐아세탈 X 와 동일한 방법으로 측정할 수 있다.

상기 보호층에 있어서의 가소제의 함유량은, 상기 폴리비닐아세탈 Y 100 질량부에 대한 바람직한 하한이 20 질량부, 바람직한 상한이 45 질량부이다. 상기 가소제의 함유량을 20 질량부 이상으로 함으로써, 내관통성을 확보할 수 있고, 45 질량부 이하로 함으로써, 가소제의 블리드 아웃을 방지하여, 합판 유리용 중간막의 투명성이나 접착성의 저하를 방지할 수 있다. 상기 가소제의 함유량의 보다 바람직한 하한은 30 질량부, 더욱 바람직한 하한은 35 질량부, 보다 바람직한 상한은 43 질량부, 더욱 바람직한 상한은 41 질량부이다. 합판 유리의 차음성이 한층 더 향상되는 점에서, 상기 보호층에 있어서의 가소제의 함유량은, 상기 차음층에 있어서의 가소제의 함유량보다 적은 것이 바람직하다.

합판 유리의 차음성이 한층 더 향상되는 점에서, 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량은 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량보다 큰 것이 바람직하고, 1 몰％ 이상 큰 것이 보다 바람직하고, 5 몰％ 이상 큰 것이 더욱 바람직하고, 8 몰％ 이상 큰 것이 특히 바람직하다. 폴리비닐아세탈 X 및 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량을 조정함으로써, 상기 차음층 및 상기 보호층에 있어서의 가소제의 함유량을 제어할 수 있고, 상기 차음층의 유리 전이 온도가 낮아진다. 결과적으로, 합판 유리의 차음성이 한층 더 향상된다.

또, 합판 유리의 차음성이 한층 더 향상되는 점에서, 상기 차음층에 있어서의 폴리비닐아세탈 X 100 질량부에 대한 가소제의 함유량 (이하, 함유량 X 라고도 한다) 은, 상기 보호층에 있어서의 폴리비닐아세탈 Y 100 질량부에 대한 가소제의 함유량 (이하, 함유량 Y 라고도 한다) 보다 많은 것이 바람직하고, 5 질량부 이상 많은 것이 보다 바람직하고, 15 질량부 이상 많은 것이 더욱 바람직하고, 20 질량부 이상 많은 것이 특히 바람직하다. 함유량 X 및 함유량 Y 를 조정함으로써, 상기 차음층의 유리 전이 온도가 낮아진다. 결과적으로, 합판 유리의 차음성이 한층 더 향상된다.

상기 보호층의 두께로서의 바람직한 하한은 200 ㎛, 바람직한 상한은 1000 ㎛ 이다. 상기 보호층의 두께를 200 ㎛ 이상으로 함으로써, 내관통성을 확보할 수 있다.

상기 보호층의 두께의 보다 바람직한 하한은 300 ㎛, 보다 바람직한 상한은 700 ㎛ 이다.

상기 차음 중간막을 제조하는 방법으로는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 상기 차음층과 보호층을, 압출법, 캘린더법, 프레스법 등의 통상적인 제막법에 의해 시트상으로 제막한 후, 적층하는 방법 등을 들 수 있다.

본 발명의 합판 유리용 중간막의 제조 방법은 특별히 한정되지 않고, 원료 수지 조성물을 압출기로부터 압출 성형하는 방법에 의해 제조할 수 있다. 여기서, 압출 성형시의 조건을 제어함으로써, 상기 폭 방향의 중심부의 두께, 폭 방향의 일방의 단부의 두께 및 폭 방향의 타방의 단부의 두께의 최대치와 최소치의 차가 각각 40 ㎛ 미만인 합판 유리용 중간막을 얻을 수 있다. 또, 합판 유리용 중간막의 표면에 엠보스 가공을 실시하는 방법으로는, 엠보스 롤을 사용하는 방법에서는 상기 폭 방향의 팽창률 및 흐름 방향의 수축률을 만족하는 합판 유리용 중간막을 얻는 것은 곤란한 점에서, 압출기의 금형의 구금의 형상을 연구함으로써 요철을 부여하는 립법을 채용하는 것이 바람직하다.

구체적으로는, 원료 수지 조성물을 압출기를 사용하여 금형으로부터 압출하는 압출 공정에 있어서, 압출기의 토출압 변동을 ±5 ㎏/㎠ 이하로 하고, 또한 금형의 온도 변동을 ±20 ℃ 이하로 함으로써, 상기 폭 방향의 중심부의 두께, 폭 방향의 일방의 단부의 두께 및 폭 방향의 타방의 단부의 두께의 최대치와 최소치의 차가 각각 40 ㎛ 미만인 합판 유리용 중간막을 얻을 수 있다.

원료 수지 조성물을 압출기를 사용하여 금형으로부터 압출하는 압출 공정을 갖고, 상기 압출 공정에 있어서의 압출기의 토출압 변동을 ±5 ㎏/㎠ 이하로 하고, 또한 금형의 온도 변동을 ±20 ℃ 이하로 하는 합판 유리용 중간막의 제조 방법도 또, 본 발명 중 하나이다.

상기 원료 수지 조성물을 압출기를 사용하여 금형으로부터 압출하여 얻은 합판 유리용 중간막은, 제조시의 막의 흐름 방향으로 권취하여 롤상으로 하고, 합판 유리의 제조에 제공할 수 있다.

본 발명의 합판 유리용 중간막을 합판 유리용 중간막의 제조시의 막의 흐름 방향으로 권취한 것인 롤상체도 또한 본 발명 중 하나이다.

원료 수지 조성물을 압출기를 사용하여 금형으로부터 압출하는 압출 공정과, 상기 압출된 합판 유리용 중간막을 압출 방향으로 롤상으로 권취하는 권취 공정을 갖고, 상기 압출 공정에 있어서의 압출기의 토출압 변동을 ±5 ㎏/㎠ 이하로 하고, 또한 금형의 온도 변동을 ±20 ℃ 이하로 하는 롤상체의 제조 방법도 또한 본 발명 중 하나이다.

본 발명의 합판 유리용 중간막이, 1 쌍의 유리판 사이에 적층되어 있는 합판 유리도 또한 본 발명 중 하나이다.

상기 유리판은, 일반적으로 사용되고 있는 투명 판유리를 사용할 수 있다. 예를 들어, 플로트 판유리, 마판 유리, 형판 유리, 철망 유리, 선입 (線入) 판유리, 착색된 판유리, 열선 흡수 유리, 열선 반사 유리, 그린 유리 등의 무기 유리를 들 수 있다. 또, 유리의 표면에 자외선 차폐 코트층이 형성된 자외선 차폐 유리도 사용할 수 있다. 또한, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리카보네이트, 폴리아크릴레이트 등의 유기 플라스틱스판을 사용할 수도 있다.

상기 유리판으로서 2 종류 이상의 유리판을 사용해도 된다. 예를 들어, 투명 플로트 판유리와, 그린 유리와 같은 착색된 유리판 사이에, 본 발명의 합판 유리용 중간막을 적층한 합판 유리를 들 수 있다. 또, 상기 유리판으로서 2 종 이상의 두께가 상이한 유리판을 사용해도 된다.

본 발명에 의하면, 예비 압착시에 높은 탈기성을 발휘할 수 있고, 투명성이 높은 합판 유리를 제조 가능한 합판 유리용 중간막, 롤상체, 합판 유리, 합판 유리용 중간막의 제조 방법, 및 롤상체의 제조 방법을 제공할 수 있다.

도 1 은, 합판 유리용 중간막의 폭 방향의 중심부의 두께, 폭 방향의 일방의 단부의 두께 및 폭 방향의 타방의 단부의 두께를 측정하는 방법을 설명하는 모식도이다.

이하에 실시예를 들어 본 발명의 양태를 더욱 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이들 실시예에만 한정되는 것은 아니다.

(실시예 1)

폴리비닐부티랄 (수산기의 함유율 30 몰％, 아세틸화도 1 몰％, 부티랄화도 69 몰％, 평균 중합도 1700) 100 질량부에 대해, 가소제로서 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 40 질량부와, 자외선 차폐제로서 2-(2'-하이드록시-3'-t-부틸-5-메틸페닐)-5-클로로벤조트리아졸 (BASF 사 제조,「Tinuvin326」) 0.5 질량부와, 산화 방지제로서 2,6-디-t-부틸-p-크레졸 (BHT) 0.5 질량부를 첨가하고, 믹싱 롤로 충분히 혼련하여, 수지 조성물을 얻었다.

얻어진 수지 조성물을 압출기에 의해 압출하여, 폭 100 ㎝ 의 단층의 합판 유리용 중간막을 얻고, 롤상으로 권취하였다. 이 때, 립 금형으로서 립의 간극이 1.2 ㎜ 인 것을 사용하고, 압출기의 토출압 변동을 ±3 ㎏/㎠ 이하로 하고, 또한 금형의 온도 변동을 ±10 ℃ 이하로 하였다.

(실시예 2 ∼ 8, 비교예 1 ∼ 5)

압출기의 토출압 변동을 ±5 ㎏/㎠ 이하, 또한 금형의 온도 변동을 ±20 ℃ 이하가 되는 범위에서, 압출 조건을 변경한 것 이외에는, 실시예 1 과 마찬가지로 하여 합판 유리용 중간막을 얻었다.

(실시예 9)

(보호층용 수지 조성물의 조제)

폴리비닐부티랄 수지 (수산기의 함유율 30 몰％, 아세틸화도 1 몰％, 부티랄화도 69 몰％, 평균 중합도 1700) 100 중량부에 대해, 가소제로서 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 40 중량부와, 자외선 차폐제로서 2-(2'-하이드록시-3'-t-부틸-5-메틸페닐)-5-클로로벤조트리아졸 (BASF 사 제조,「Tinuvin326」) 0.5 중량부와, 산화 방지제로서 2,6-디-t-부틸-p-크레졸 (BHT) 0.5 중량부를 첨가하고, 믹싱 롤로 충분히 혼련하여, 보호층 수지 조성물을 얻었다.

(차음층용 수지 조성물의 조제)

폴리비닐부티랄 수지 (수산기의 함유율 23 몰％, 아세틸화도 12 몰％, 부티랄화도 65 몰％, 평균 중합도 2300) 100 중량부에 대해, 가소제로서 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 60 중량부를 첨가하고, 믹싱 롤로 충분히 혼련하여, 차음층용 수지 조성물을 얻었다.

(합판 유리용 중간막의 제작)

차음층용 수지 조성물 및 보호층용 수지 조성물을 공압출함으로써, 폭이 100 ㎝ 이고 두께 방향으로 보호층 (두께 350 ㎛), 차음층 (두께 100 ㎛), 보호층 (두께 350 ㎛) 의 순으로 적층된 3 층 구조의 합판 유리용 중간막을 얻고, 롤상으로 권취하였다. 이 때, 립 금형으로서 립의 간극이 1.2 ㎜ 인 것을 사용하고, 압출기의 토출압 변동을 ±3 ㎏/㎠ 이하로 하고, 또한 금형의 온도 변동을 ±10 ℃ 이하로 하였다.

(실시예 10)

압출기의 토출압 변동을 ±5 ㎏/㎠ 이하, 또한 금형의 온도 변동을 ±20 ℃ 이하가 되는 범위에서, 압출 조건을 변경한 것 이외에는, 실시예 9 와 마찬가지로 하여 합판 유리용 중간막을 얻었다.

(평가)

실시예 및 비교예로 얻어진 합판 유리용 중간막에 대해, 이하의 방법에 의해 평가를 실시하였다.

결과를 표 1 에 나타냈다.

(1) 합판 유리용 중간막의 두께의 흐름 방향의 편차의 평가

도 1 에 나타낸 방법에 의해, 합판 유리용 중간막의 두께의 흐름 방법의 편차를 평가하였다.

먼저 롤상체로부터, 합판 유리용 중간막을 인출하고, 흐름 방향으로 3 m 이상의 위치에서 절단하여, 3 m × 1 m 의 시험용 샘플을 얻었다. 시험용 샘플을 20 ℃, 30 ％RH 이하의 조건 하에서 평면상으로 두고, 24 시간 양생시킨 후, 측정에 제공하였다.

양생 후의 시험용 샘플에 대해, 도 1 의 폭 방향의 중심부를 따른 점선 (41), 폭 방향의 단부 (각 단부로부터 합판 유리용 중간막의 폭의 5 ％ 에 상당하는 길이만큼, 폭 방향의 중심부를 향하여 나아간 위치) 를 따른 점선 (42, 43) 을 따라 마이크로미터 (안리츠 전기사 제조, KG601B 형 광범위 전자 마이크로미터) 를 사용하여 1.5 m/분으로 연속적으로 합판 유리용 중간막의 두께를 계측하였다. 또한, 측정은 20 ℃, 30 ％RH 이하의 조건 하에서 실시하였다.

얻어진 합판 유리용 중간막의 폭 방향의 중심부의 두께, 폭 방향의 일방의 단부의 두께 및 폭 방향의 타방의 단부의 두께의 데이터를 기초로, 각각에 대해 두께의 최대치와 최소치의 차를 산출하였다.

(2) 예비 압착시의 탈기성의 평가

2 장의 투명한 플로트 유리판 (세로 100 ㎝ × 가로 50 ㎝ × 두께 2 ㎜) 을 1 세트로 하여 6 세트의 투명한 플로트 유리판을 준비하였다. 두께의 흐름 방향의 편차의 평가에 있어서 얻어진 3 m × 1 m 의 시험용 샘플을, 1 m × 0.5 m 의 6 개로 잘라나누었다. 또한, 잘라나눌 때에는, 시험용 샘플의 3 m 의 방향과, 잘라나눈 샘플의 1 m 의 방향이 평행해지도록 하였다. 잘라나눈 6 개의 시험용 샘플편을, 상기의 6 세트의 투명한 플로트 유리판으로 각각 끼워, 6 세트의 적층체를 얻었다. 얻어진 적층체를 가열 오븐 내에서 적층체의 온도 (예비 압착 온도) 가 50 ∼ 70 ℃ 가 되도록 가열하고, 닙 롤 (에어 실린더에 의한 닙 두께 5 ㎏/㎠, 선속도 5 m/분) 간을 이송하여, 예비 압착을 실시하였다.

예비 압착 후의 적층체의 전광선 투과율을, 헤이즈미터 (토쿄 전색사 제조, TC-H3DP) JIS-K 7105 를 사용하여 측정하였다. 6 세트의 적층체의 평균 전광선 투과율이 60 ％ 이상인 경우를「○○」로, 50 ％ 이상, 60 ％ 미만인 경우를「○」로, 40 ％ 이상, 50 ％ 미만인 경우를「△」로, 40 ％ 미만인 경우를「×」로 평가하였다.

산업상 이용가능성

1 : 합판 유리용 중간막
2 : 롤상체
3 : 시험용 샘플
41 : 시험용 샘플 (3) 상의 폭 방향의 중심부를 따른 점선
42, 43 : 시험용 샘플 (3) 상의 폭 방향의 단부를 따른 점선

Claims

적어도 일방의 표면에, 다수의 오목부와 다수의 볼록부를 갖는 합판 유리용 중간막으로서,
상기 합판 유리용 중간막의 제조시의 막의 흐름 방향에 대해 직교하는 동일 평면상의 방향을 폭 방향으로 하고, 상기 폭 방향의 중심부의 두께, 상기 폭 방향의 일방의 단부의 두께 및 상기 폭 방향의 타방의 단부의 두께를 제조시의 막의 흐름 방향을 따라 3 m 에 걸쳐 측정했을 때에, 상기 폭 방향의 중심부의 두께, 상기 폭 방향의 일방의 단부의 두께 및 상기 폭 방향의 타방의 단부의 두께의 최대치와 최소치의 차가, 각각 40 ㎛ 미만인 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
제 1 항에 있어서,
상기 합판 유리용 중간막의 제조시의 막의 흐름 방향에 대해 직교하는 동일 평면상의 방향을 폭 방향으로 하고, 상기 폭 방향의 중심부의 두께, 상기 폭 방향의 일방의 단부의 두께 및 상기 폭 방향의 타방의 단부의 두께를 제조시의 막의 흐름 방향을 따라 3 m 에 걸쳐 측정했을 때에, 상기 폭 방향의 중심부의 두께, 상기 폭 방향의 일방의 단부의 두께 및 상기 폭 방향의 타방의 단부의 두께의 최대치와 최소치의 차가, 각각 30 ㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
제 1 항 또는 제 2 항에 기재된 합판 유리용 중간막을, 합판 유리용 중간막의 제조시의 막의 흐름 방향으로 권취한 것인 것을 특징으로 하는 롤상체.
제 1 항 또는 제 2 항에 기재된 합판 유리용 중간막이, 1 쌍의 유리판 사이에 적층되어 있는 것을 특징으로 하는 합판 유리.
제 1 항 또는 제 2 항에 기재된 합판 유리용 중간막의 제조 방법으로서,
원료 수지 조성물을 압출기를 사용하여 금형으로부터 압출하는 압출 공정을 갖고,
상기 압출 공정에 있어서의 압출기의 토출압 변동을 ±5 ㎏/㎠ 이하로 하고, 또한 금형의 온도 변동을 ±20 ℃ 이하로 하는 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막의 제조 방법.
제 3 항에 기재된 롤상체의 제조 방법으로서,
원료 수지 조성물을 압출기를 사용하여 금형으로부터 압출하는 압출 공정과, 상기 압출된 합판 유리용 중간막을 압출 방향으로 롤상으로 권취하는 권취 공정을 갖고,
상기 압출 공정에 있어서의 압출기의 토출압 변동을 ±5 ㎏/㎠ 이하로 하고, 또한 금형의 온도 변동을 ±20 ℃ 이하로 하는 것을 특징으로 하는 롤상체의 제조 방법.