JPWO2016002141A1 - 高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
[1]成分組成として、質量%で、C:0.040%以上0.500%以下、Si:0.80%以下、Mn:1.80%以上4.00%以下、P:0.100%以下、S:0.0100%以下、Al:0.100%以下、N:0.0100%以下を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなる鋼板に対して、H2濃度が0.05vol%以上25.0vol%以下、露点が−45℃以上−10℃以下の雰囲気中、750℃以上880℃以下の温度域で20s以上600s以下保持する第1加熱工程、前記第1加熱工程後の鋼板を冷却する冷却工程と、前記冷却工程後の鋼板を圧下率が0.3%以上2.0%以下の条件で圧延を施す圧延工程と、前記圧延工程後の鋼板を、酸洗減量がFe換算で0.02g/m2以上5g/m2以下となる条件で酸洗する酸洗工程と、前記酸洗工程後の鋼板を、H2濃度が0.05vol%以上25.0vol%以下、露点が−10℃以下の雰囲気中、720℃以上860℃以下の温度域で20s以上300s以下保持する第2加熱工程と、前記第2加熱工程後の鋼板に、溶融亜鉛めっき処理を施すめっき処理工程を有する高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
[2]上記[1]において、さらに、成分組成として、質量%で、Ti:0.010%以上0.100%以下、Nb:0.010%以上0.100%以下、B:0.0001%以上0.0050%以下のうちから選ばれる少なくとも1種の元素を含有する高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
[3]上記[1]または[2]において、さらに、成分組成として、質量%で、Mo:0.01%以上0.50%以下、Cr:0.30%以下、Ni:0.50%以下、Cu:1.00%以下、V:0.500%以下、Sb:0.10%以下、Sn:0.10%以下、Ca:0.0100%以下、REM:0.010%以下のうちから選ばれる少なくとも1種の元素を含有する高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
[4]上記[1]〜[3]のいずれかにおいて、前記第1加熱工程に供される鋼板の製造において、鋼スラブに、熱間圧延を施し、次いで、酸洗によりスケールを除去した後、鋼板表面が雰囲気に暴露されない状態でH2濃度1.0vol%以上25.0vol%以下、露点が10℃以下の雰囲気中で、600℃以上の温度で600s以上21600s以下保持する熱処理工程を行う高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
[5]上記[1]〜[4]のいずれかにおいて、前記めっき処理工程後の鋼板に、さらに合金化処理を行う合金化処理工程を有する高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
C:0.040%以上0.500%以下、Si:0.80%以下、Mn:1.80%以上4.00%以下、P:0.100%以下、S:0.0100%以下、Al:0.100%以下、N:0.0100%以下を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなる。また、上記成分に加えて、さらに、Ti:0.010%以上0.100%以下、Nb:0.010%以上0.100%以下、B:0.0001%以上0.0050%以下のうちから選ばれる少なくとも1種の元素を含有してもよい。また、上記成分に加えて、さらに、Mo:0.01%以上0.50%以下、Cr:0.30%以下、Ni:0.50%以下、Cu:1.00%以下、V:0.500%以下、Sb:0.10%以下、Sn:0.10%以下、Ca:0.0100%以下、REM:0.010%以下のうちから選ばれる少なくとも1種の元素を含有してもよい。以下、各成分について説明する。
Cはオーステナイト生成元素であり、焼鈍板組織を複合化し、強度と延性の向上に有効な元素である。強度と延性の向上のために、Cの含有量は0.040%以上とする。一方、Cの含有量が0.500%を超えると、溶接部および熱影響部の硬化が著しく、溶接部の機械的特性が劣化し、スポット溶接性、アーク溶接性等が低下する。よって、Cの含有量は0.500%以下とする。
Siはフェライト生成元素であり、焼鈍板のフェライトの固溶強化および加工硬化能の向上に有効な元素でもある。一方、Siの含有量が0.80%を超えると、焼鈍中に鋼板表面でSiが酸化物を形成してめっき性を劣化させる。したがって、Siの含有量は0.80%以下とする。
Mnは、オーステナイト生成元素であり、焼鈍板の強度確保に有効な元素である。この強度確保のためには、Mnの含有量は1.80%以上とする。ただし、Mnの含有量が4.00%を超えると、焼鈍中に鋼板表面で多量の酸化物を形成してなる表層が、めっき外観を劣化させる。このため、Mnの含有量は4.00%以下とする。
Pは、鋼の強化に有効な元素である。鋼の強化の観点から、Pの含有量は0.001%以上であることが好ましい。ただし、Pの含有量が0.100%を超えると、粒界偏析により脆化を引き起こし、耐衝撃性を劣化させる。したがって、Pの含有量は0.100%以下とする。
Sは、MnSなどの介在物となって、耐衝撃性の劣化や溶接部のメタルフローに沿った割れの原因となる。このため、Sの含有量は極力低い方がよい。そこで、Sの含有量は0.0100%以下とする。
Alの過剰な添加は、酸化物系介在物の増加による表面性状や成形性の劣化を招く。また、コスト高にもつながる。このため、Alの含有量は0.100%以下とする。好ましくは0.050%以下である。
Nは、鋼の耐時効性を劣化させる元素であり、少ないほど好ましく、0.0100%を超えると耐時効性の劣化が顕著となる。したがって、Nの含有量は0.0100%以下とする。
Tiは鋼板中でCまたはNと微細炭化物や微細窒化物を形成することにより、鋼板の強度向上に寄与する元素である。この効果を得るためには、Tiの含有量は0.010%以上であることが好ましい。一方、Tiの含有量が0.100%を超えるとこの効果が飽和する。このため、Tiの含有量は0.100%以下が好ましい。
Nbは固溶強化または析出強化により強度向上に寄与する元素である。この効果を得るためには、Nbの含有量は0.010%以上であることが好ましい。一方、Nbの含有量が0.100%を超えると鋼板の延性を低下させ、加工性が劣化する場合がある。このため、Nbの含有量は0.100%以下が好ましい。
Bは焼入れ性を高め、鋼板の強度向上に寄与する元素である。この効果を得るためには、Bの含有量は0.0001%以上が好ましい。一方、Bを過剰に含有すると延性の低下を招き、加工性が劣化する場合がある。また、Bの過剰な含有はコストアップの原因ともなる。このため、Bの含有量は0.0050%以下が好ましい。
Moは、オーステナイト生成元素であり、焼鈍板の強度確保に有効な元素である。強度確保の観点から、Moの含有量は0.01%以上が好ましい。しかし、Moは合金コストが高いため、含有量が多いと、コストアップの要因になる。このため、Moの含有量は0.50%以下が好ましい。
Crは、オーステナイト生成元素であり、焼鈍板の強度確保に有効な元素である。一方、Crの含有量が0.30%を超えると、焼鈍中に鋼板表面で酸化物を形成しめっき外観を劣化させる場合がある。したがって、Crの含有量は0.30%以下が好ましい。
Ni、Cu、Vは鋼の強化に有効な元素であり、本発明で規定した範囲内であれば鋼の強化に使用して差し支えない。鋼を強化するためには、Niの含有量は0.05%以上が好ましく、Cuの含有量は0.05%以上が好ましく、Vの含有量は0.005%以上が好ましい。しかしながら、Niは0.50%、Cuは1.00%、Vは0.500%をそれぞれ超えて過剰に添加すると、著しい強度上昇による延性の低下の懸念が生じる場合がある。また、これらの元素の過剰な含有は、コストアップの要因にもなる。したがって、これらの元素を添加する場合には、その含有量は、Niは0.50%以下、Cuは1.00%以下、Vは0.500%以下が好ましい。
SbおよびSnは鋼板表面付近の窒化を抑制する作用がある。窒化の抑制のためには、Sbの含有量は0.005%以上、Snの含有量は0.005%以上が好ましい。ただし、上記効果はSbの含有量、Snの含有量がそれぞれ0.10%を超えると飽和する。したがって、これらの元素を添加する場合には、Sbの含有量は0.10%以下、Snの含有量は0.10%以下が好ましい。
Caは、MnSなど硫化物の形状制御によって延性を向上させる効果がある。この効果を得るためには、Caの含有量は0.0010%以上が好ましい。ただし、上記効果は0.0100%を超えると飽和する。このため、添加する場合には、Caの含有量は0.0100%以下が好ましい。
REMは、硫化物系介在物の形態を制御し、加工性の向上に寄与する。加工性向上の効果を得るためには、REMの含有量は0.001%以上が好ましい。また、REMの含有量が0.010%を超えると、介在物の増加を引き起こし加工性を劣化させる場合がある。したがって、添加する場合には、REMの含有量は0.010%以下が好ましい。
以下、上記熱処理工程について、詳細に説明する。
熱処理工程とは、酸洗工程後の鋼板を、鋼板表面が雰囲気に暴露されない状態でH2濃度が1.0vol%以上25.0vol%以下、露点が10℃以下の雰囲気中で600℃以上の温度で、600s以上21600s以下の時間保持する工程である。
この熱処理工程は熱間圧延後の鋼板中のオーステナイト相にMnを濃化させるために行なう。一般的に熱間圧延後の鋼板組織はフェライト相、オーステナイト相、パーライト相、ベイナイト相、セメンタイト相などの複数の相からなり、このうちオーステナイト相にMnを濃化させることにより、最終製品である溶融亜鉛めっき鋼板の延性の向上が見込まれる。
熱処理工程の温度が600℃未満または保持時間が600s未満ではオーステナイト相へのMn濃化が進行しないおそれがある。温度の上限は特に設けないが、850℃を超えるとオーステナイト相へのMn濃化が飽和するだけでなく、コストアップにつながる。よって、温度は850℃以下が好ましい。一方、21600sを超えて保持する場合、オーステナイト相へのMn濃化が飽和し、最終製品の延性への効き代が小さくなるだけでなく、コストアップにつながる。したがって、熱処理は600℃以上の温度で、600s以上21600s以下の保持時間とすることが好ましい。
この熱処理工程では、熱処理工程後の第1加熱工程および第2加熱工程への影響を避けるため、長時間の熱処理においても鋼板表面の酸化を抑制する。そのために、鋼板表面を雰囲気に暴露しないことが好ましい。「鋼板表面を雰囲気に暴露しない」とは、鋼板の両表面が雰囲気に暴露しない状態のみならず、鋼板の一方の表面が雰囲気に暴露しない状態をも含む。鋼板の厚さ面は端面であり、前記表面には該当しない。鋼板表面を雰囲気に暴露しない状態とするため、例えば真空炉焼鈍など完全に雰囲気を遮断する方法が上げられるが、該方法ではコスト面での課題が大きい。通常工程を前提とすると、鋼板コイルをきつく巻き、いわゆるタイトコイルとすることにより、鋼板と鋼板の間に雰囲気が侵入することを抑制することができる。なお、コイル最外周面は、後工程の加熱時には通常溶接部近傍となり、製品としては切除される。加熱を連続設備で行わない場合は、最外周面は切除して製品とする。
また、上記のタイトコイルとした場合でも、Feが酸化する雰囲気ではコイル端面が酸化し、コイル内部まで侵食して、最終製品のめっき外観を損なうおそれがある。したがって、長時間の熱処理においてもFe酸化を抑制するため、H2濃度は十分な量である1.0vol%以上が好ましい。H2濃度25.0vol%超ではコストアップにつながる。したがって、H2濃度は1.0vol%以上25.0vol%以下が好ましい。H2以外の残部はN2、H2Oおよび不可避的不純物である。
また同様に、露点が10℃を超えるとコイル端面のFeが酸化されるおそれがあるので、露点は10℃以下が好ましい。
H2濃度が0.05vol%以上25.0vol%以下、露点が−45℃以上−10℃以下の雰囲気中、750℃以上880℃以下の温度域で20s以上600s以下保持する第1加熱工程と、前記第1加熱工程後の鋼板を冷却する冷却工程と、前記冷却工程後の鋼板を圧下率が0.3%以上2.0%以下の条件で圧延を施す圧延工程と、前記圧延工程後の鋼板を、酸洗減量がFe換算で0.02g/m2以上5g/m2以下となる条件で酸洗する酸洗工程と、前記酸洗工程後の鋼板を、H2濃度が0.05vol%以上25.0vol%以下、露点が−10℃以下の雰囲気中、720℃以上860℃以下における任意の温度又は温度域で20s以上300s以下保持する第2加熱工程と、前記第2加熱工程後の鋼板に、溶融亜鉛めっき処理を施すめっき処理工程を行う。なお、第1加熱工程及び第2加熱工程における保持時間の単位「s」は「秒」を意味する。これらの第1加熱工程、冷却工程、圧延工程、酸洗工程、第2加熱工程およびめっき処理工程は連続設備で行っても、別々の設備で行っても構わない。
以下、詳細に説明する。
第1加熱工程とは、上記鋼板を、H2濃度が0.05〜25.0vol%、露点が−45〜−10℃の雰囲気中、750〜880℃の温度域で、20s以上600s以下保持する工程である。第1加熱工程では、Feが酸化しない範囲で、Mnを鋼板表面で酸化させる。
上記鋼板を、圧延可能な温度まで冷却する。
冷却後の鋼板を圧下率が0.3%以上2.0%以下の条件で圧延を施す。この工程は第1加熱工程後の鋼板を、軽度に圧延することで、鋼板表面に形成した酸化物を鋼板表面に押し込み、鋼板表面に微小な凹凸を付与することで、めっき密着性を向上させるために行うものである。圧下率が0.3%未満では、鋼板表面に十分な凹凸を付与できない場合がある。また、圧下率が2.0%を超えると鋼板に歪が多く導入され、次の酸洗工程で酸洗が促進され、圧延工程で形成した凹凸が消滅する場合がある。したがって、圧下率は0.3%以上2.0%以下とする。
圧延工程後の鋼板表面を、酸洗減量がFe換算で0.02g/m2以上5g/m2以下となる条件で酸洗する。この工程は、鋼板の表面を清浄化すると共に第1加熱工程において鋼板の表面に形成した酸に可溶な酸化物を除去するために行うものである。
酸洗減量のFe換算値は通板前後の酸洗液中のFe濃度変化と通板材の面積から求めた。
酸洗処理後の鋼板を、H2濃度が0.05vol%以上25.0vol%以下、露点が−10℃以下の雰囲気中、720℃以上860℃以下の温度域で20s以上300s以下保持する。第2加熱工程は、鋼板表面を活性化し鋼板にめっきを施すために行うものである。
めっき処理工程は、上記の処理を施した後に鋼板を冷却し、鋼板を溶融亜鉛めっき浴に浸漬して溶融亜鉛めっきを施す工程である。
必要に応じて、めっき処理工程後の鋼板に、さらに合金化処理を行う。合金化処理の条件は特に限定されないが、合金化処理温度は460℃超え580℃未満が好ましい。460℃以下では合金化進行が遅く、580℃以上では過合金により地鉄界面に生成する硬くて脆いZn−Fe合金層が生成し過ぎてめっき密着性が劣化する場合がある。
また、一部の鋼板は、0.10〜2.0%のAlを含有したZn浴にてめっき処理を行い、次いで、表2〜表6に示す条件で合金化処理を行った。
引張試験は、引張方向が鋼板の圧延方向と直角方向となるようにサンプルを採取したJIS5号試験片を用いて、JIS Z 2241に準拠して行い、TS(引張強度)およびEL(全伸び)を測定した。
不めっきやピンホールなどの外観不良の有無を目視にて判断し、外観不良がない場合には良好(○)、外観不良がわずかにあるが概ね良好である場合には概ね良好(△)、外観不良がある場合には(×)と判定した。
合金化溶融亜鉛鍍金鋼板(GA)のめっき密着性は、耐パウダリング性を評価することで評価した。具体的には、合金化溶融亜鉛めっき鋼板にセロハンテープを貼り、テープ面を90度曲げ、曲げ戻しをし、加工部の内側(圧縮加工側)に、曲げ加工部と平行に巾24mmのセロハンテープを押し当てて引き離し、セロハンテープの長さ40mmの部分に付着した亜鉛量を蛍光X線によるZnカウント数として測定し、Znカウント数を単位長さ(1m)当たりに換算した量を、下記基準に照らしてランク2以下のものを特に良好(○)、ランク3のものを良好(△)、4以上のものを不良(×)として評価した。
蛍光X線カウント数 ランク
0以上〜2000未満 :1 (良)
2000以上〜5000未満 :2
5000以上〜8000未満 :3
8000以上〜10000未満:4
10000以上 :5 (劣)
GIについては、ボールインパクト試験を行い、加工部をセロハンテープ剥離し、めっき層剥離の有無を目視判定することでめっき密着性を評価した。なお、ボールインパクト試験は、ボール質量1.8kg、落下高さ100cmで行なった。
○:めっき層の剥離なし
×:めっき層が剥離
以上の評価について、得られた結果を条件と併せて表2〜表6に示す。
本発明例の高強度溶融亜鉛めっき鋼板は、熱処理工程を行うことにより全伸びが向上している。例えば、A鋼を使用したNo.1〜10とNo.105〜111の全伸びを対比すると、熱処理工程を行ったNo.105〜111で全伸びが向上している。また、U鋼を使用したNo.141〜147においても、熱処理工程を行ったNo.142〜147で全伸びが向上している。
Claims (5)
- 成分組成として、質量%で、C:0.040%以上0.500%以下、Si:0.80%以下、Mn:1.80%以上4.00%以下、P:0.100%以下、S:0.0100%以下、Al:0.100%以下、N:0.0100%以下を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなる鋼板に対して、
H2濃度が0.05vol%以上25.0vol%以下、露点が−45℃以上−10℃以下の雰囲気中、750℃以上880℃以下の温度域で20s以上600s以下保持する第1加熱工程、
前記第1加熱工程後の鋼板を冷却する冷却工程と、
前記冷却工程後の鋼板を圧下率が0.3%以上2.0%以下の条件で圧延を施す圧延工程と、
前記圧延工程後の鋼板を、酸洗減量がFe換算で0.02g/m2以上5g/m2以下となる条件で酸洗する酸洗工程と、
前記酸洗工程後の鋼板を、H2濃度が0.05vol%以上25.0vol%以下、露点が−10℃以下の雰囲気中、720℃以上860℃以下の温度域で20s以上300s以下保持する第2加熱工程と、
前記第2加熱工程後の鋼板に、溶融亜鉛めっき処理を施すめっき処理工程を有する高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。 - さらに、成分組成として、質量%で、Ti:0.010%以上0.100%以下、Nb:0.010%以上0.100%以下、B:0.0001%以上0.0050%以下のうちから選ばれる少なくとも1種の元素を含有する請求項1に記載の高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
- さらに、成分組成として、質量%で、Mo:0.01%以上0.50%以下、Cr:0.30%以下、Ni:0.50%以下、Cu:1.00%以下、V:0.500%以下、Sb:0.10%以下、Sn:0.10%以下、Ca:0.0100%以下、REM:0.010%以下のうちから選ばれる少なくとも1種の元素を含有する請求項1または2に記載の高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
- 前記第1加熱工程に供される鋼板の製造において、鋼スラブに、熱間圧延を施し、次いで、酸洗によりスケールを除去した後、鋼板表面が雰囲気に暴露されない状態でH2濃度1.0vol%以上25.0vol%以下、露点が10℃以下の雰囲気中で、600℃以上の温度で600s以上21600s以下保持する熱処理工程を行う請求項1〜3のいずれか一項に記載の高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
- 前記めっき処理工程後の鋼板に、さらに合金化処理を行う合金化処理工程を有する請求項1〜4のいずれか一項に記載の高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2014136461 | 2014-07-02 | ||
JP2014136461 | 2014-07-02 | ||
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